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SINOPEC ARGENTINA S.A.

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CURSO DE ALINEACION DE EJES

Carlos Pellegrini 763 - Piso 3 – C1009ABO - Buenos Aires – Argentina


Tel / Fax: +54-11-52194861 – jps@jpsargentina.com
Curso de Alineación de Ejes

INDICE
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................... 3
CAPITULO 1 ........................................................................................................................................... 4
ALISTAMIENTO .................................................................................................................................. 4
l.- HERRAMIENTAS DE MEDICIÓN ............................................................................................... 5
2.-PREPARACIÓN Y ALISTAMIENTO BÁSICO............................................................................. 6
3.- OTROS FACTORES QUE AFECTAN EL ALlNEAMlENTO ........................................................ 10
CAPITULO 2 ......................................................................................................................................... 12
FUNDAMENTOS............................................................................................................................... 12
l.- ALINEAMIENTO ........................................................................................................................ 12
2.- TIPOS DE DESALINEAMIENTO.............................................................................................. 12
3.-EL COMPARADOR ................................................................................................................... 15
CAPITULO 3 ......................................................................................................................................... 20
ALINEAMIENTO ESTÁTICO............................................................................................................. 20
I.- GENERALIDADES .................................................................................................................... 20
2.- TOMA DE LECTURAS ............................................................................................................. 21
3.- INTERPRETACIÓN GRÁFICA................................................................................................. 24
4.-EXPRESIÓN MATEMÁTICA ..................................................................................................... 32
5.-REALIZACIÓN DE MOVIMIENTOS .......................................................................................... 34
CAPITULO 4 ......................................................................................................................................... 38
SISTEMAS COMPUTARIZADOS ..................................................................................................... 38
1.-ESTUCHE PORTÁTIL PARA ALINEAMIENTO ........................................................................ 38
2.-SISTEMA COMPUTARIZADO CON ESQUEMAS Y OTRAS FUNCIONES. ........................... 42
CAPITULO 5 ......................................................................................................................................... 44
ALINEAMIENTO CON RAYO LÁSER............................................................................................... 44
FUNCIÓN PARA CORRECCIÓN DE "PATA COJA" .................................................................... 47
FUNCIÓN ACOPLE. ...................................................................................................................... 48

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Curso de Alineación de Ejes

INTRODUCCIÓN
A pesar de existir una gran cantidad de literatura sobre el tema de alineación de
maquinaria, no siempre se llenan esos vacíos prácticos que requiere en gran parte
el personal involucrado en el mantenimiento y montaje de la maquinaria que existe
en la industria.

Aunque proliferan muchos métodos y técnicas de alineamiento, su aplicación no


siempre es posible, por cuanto las condiciones de servicio, ambiente o disponibilidad
de las máquinas no lo permiten.

La mayoría de los fabricantes de maquinaria consideran que el usuario o encargado


del montaje de la máquina, tienen el conocimiento necesario para realizar un
alineamiento confiable y con la precisión que requieren las maquinas modernas,
aunque en la mayoría de las veces esto no se cumple en la realidad.

Existe la teoría popular que los acoples flexibles utilizados absorben cualquier
desalineamiento y por lo tanto no se requiere mucha precisión. Sin embargo, en la
práctica la mayoría de los acoples sólo tienen capacidad para absorber algunas
cargas axiales y muy poca resistencia angular, lo cual induce y transmite a la
maquinaria problemas que incrementan los paros imprevistos, acortan la vida útil,
aumentan los costos de mantenimiento, y lo que es más grave, ocasionan pérdida
de producción.

Algunas empresas preocupadas por el alto consumo de sellos mecánicos han


recomendado evaluar su rendimiento y relacionar los desgastes excesivos con
problemas en la maquinaria. Por eso recientes estudios concluyen que las
condiciones del alineamiento inciden directamente en la vida útil de los sellos
mecánicos en las bombas centrifugas.

Un fenómeno muchas, veces ignorado, es el comportamiento dinámico de la


maquinaria el cual involucra los cambios térmicos producidos por las condiciones de
operación, las diferenciales de presión, los esfuerzos de las estructuras, las
condiciones de resonancia del sistema, etc., que afectan grandemente el
alineamiento estático o en frío.

En el desarrollo de este manual se asume que el lector es una persona nueva en los
problemas de alineación de maquinarias, por lo cual se inicia desde sus
fundamentos básicos.

Este manual presenta la más reciente tecnología sobre alineamiento de una manera
práctica para dar a cada una de las personas involucradas en el mantenimiento de
maquinaria, una herramienta de trabajo para sus problemas diarios.

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Curso de Alineación de Ejes

CAPITULO 1

ALISTAMIENTO

El alistamiento consiste en tomar todas las precauciones necesarias que permitan el


fácil manejo de las maquinarias para ejecutar los movimientos indicados en el
proceso de la alineación.

El alineamiento siempre se manifiesta como defecto falla o daño a veces


catastrófico (como en la fotografía 1) en la maquinaria, lo que ocasiona cuantiosas
pérdidas las cuales pueden minimizarse o evitarse si se precisa una alineación de
ejes adecuada.

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Curso de Alineación de Ejes

1l.- HERRAMIENTAS DE MEDICIÓN

Actualmente existen sistemas muy precisos para la medición de las condiciones de


alineamiento, como el EASY LASER que utiliza el Rayo Láser como fundamento.
Este se detallará más adelante.

En esta parte hablaremos del Comparador cuya utilización hasta ahora es muy
frecuente. Este es un instrumento de precisión utilizado para evaluar
cuantitativamente las posiciones de los ejes en condiciones estáticas.

El Comparador funciona mediante un eje llamado pistoncillo el cual se mueve hacia


adentro o hacia afuera, cuyo desplazamiento es medido en la escala graduada con
una precisión hasta de medio milésima de pulgada (0.0005").

El pistoncillo del indicador cabalgará alrededor de la manzana de un acople opuesto,


y mostrará en su dial la cantidad en milésimas de pulgada o equivalente, la posición
de un eje con respecto al otro.
Ver fig. No. 1

Esta operación debe repetirse en cada uno de los ejes de las maquinas que se
desea alinear.

b) Soportes p/ indicadores.

Hay una gran variedad de soportes de indicadores y quizá existe uno para cada tipo
de maquinaria. Sin embargo, cualquiera que sea el tipo de soporte, éste debe estar
libre de flexiones y pandeos para evitar los errores en la toma de lecturas.

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Debe procurarse un soporte con la suficiente rigidez cuando hay separaciones entre
ejes, para mantener confiabilidad en las lecturas obtenidas. Evitar el uso de
soportes flexibles, así como el sistema de bases magnéticas, cuando se mueven los
ejes.

Cada vez es más popular la utilización de soportes que permiten la colocación


simultánea de los indicadores sobre cada uno de los ejes de las máquinas a alinear.
Es aconsejable la medición de la flexión de cada soporte para no crearse
confusiones durante el desarrollo de la toma de lecturas de indicadores. Ver foto No.
2.

2.- PREPARACIÓN Y ALISTAMIENTO BÁSICO

a) Pernos o "gatos" para realizar los movimientos.

Debe utilizarse pernos de cabeza cuadrada con punta de copa que se roscan en la
platina de soporte y en cuya punta se adiciona un balín o bola de acero. Ver
fotografía 3.

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Curso de Alineación de Ejes

Este sistema permite los movimientos puntuales y evita desajustes cuando se


corren las maquinas.

Generalmente debe instalarse una por cada dirección de cada pata de soporte de la
maquina. Por ejemplo, para una maquina de cuatro patas van ocho platinas con sus
"gatos" respectivos.

b) Platinas para "gatos" de movimiento.

Para realizar los movimientos en las maquinas es necesario disponer de las platinas
adecuadas para los pernos o “gatos" conque se mueve cada una de las patas de
soporte de la máquina.

Estas platinas deben ser atornilladas como se muestra en la fotografía para permitir
la colocación de los espesores o shims de nivelación, pues la practica de soldar las
platinas a la estructura impide el acceso y la correcta instalación de los shims. Ver
foto Nº. 4.

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Curso de Alineación de Ejes

c) Espesores o shims.

Para corregir la posición vertical de las máquinas es necesario usar láminas


delgadas, llamadas shims para calzar cada pata de la máquina con el espesor
necesario.

Comercialmente se consiguen en espesores hasta de milésima de pulgada (0.001")


pero cuando es necesario instalar calzos por más de 1/8" es conveniente
reemplazarlos por tina platina de ese espesor. Igualmente, es aconsejable dejar por
lo menos 1/16" en shim"s por cada pata de la máquina para efectuar los ajustes
futuros.

d) Nivelación de la máquina.

Para lograr un buen alineamiento es importante hacer una correcta nivelación de la


máquina principal y su estructura de apoyo. Al realizar el montaje de una máquina
debe comenzarse por su nivelación para garantizar la facilidad de los ajustes una
vez la máquina entre en operación.

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Curso de Alineación de Ejes

La maquinaria moderna, por su relación de peso, es muy sensible a los cambios de


nivel y conviene precisar la nivelación antes de realizar el alineamiento final. Para
lograrlo debe utilizarse niveles de precisión que se colocan sobre los ejes de las
máquinas y cuya lectura establece la posición paralela con el nivel del suelo y la
fundación de concreto. Ver foto Nº 5.

e) Patas cojas.

Con la ayuda del Comparador (puede utilizarse base magnética), debe revisarse
cada pata de la máquina para comprobar que todas ellas estén ubicadas en el
mismo plano y evitar que alguna pueda hacer "cojear" la máquina. La tolerancia
máxima recomendada es de 0.002".

f) Excentricidades y flexiones.

Debe comprobarse la concentricidad de los acoples con respecto a los ejes de las
máquinas. En ocasiones este factor no sólo produce lecturas erróneas sino
desbalanceo dinámico en la maquina.

Igualmente debe medirse el eje de cada máquina para verificar que no existan
torceduras o flexiones excesivas (0.002") que puedan provocar defectos tanto en el
alineamiento como en el funcionamiento de las máquinas.

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3.- OTROS FACTORES QUE AFECTAN EL ALlNEAMlENTO

a) Grouting de precisión.

Hay factores de carácter externo a los que afectan sus condiciones de alineamiento
de maquinas y por consiguiente de funcionamiento.

El grouting de precisión, muchas veces confundido con un concreto de alta


resistencia, debe estar libre de contracciones y proporcionar una permanente y total
área de contacto entre la máquina y su base de concreto. Ver. foto Nº. 6.

Por esta razón debe cuidarse siempre de mantener esta condición de soporte en las
maquinas para evitar los frecuentes desalineamientos y otros daños continuados.

b) Pernos de anclaje.

Otro factor que afecta las condiciones de funcionamiento de las máquinas son los
pernos de anclaje. La mayor de las veces, el diseño y la ubicación de los pernos de
anclaje no obedece a criterios del comportamiento dinámico sino a pautas de
carácter estático muchas veces equivocadas. Ver foto Nº. 7.

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Curso de Alineación de Ejes

La correcta disposición de los pernos de anclaje contribuyen en gran parte a


mantener por más tiempo las condiciones de alineamiento de un conjunto de
máquinas, cuando éstas son montadas sobre una base metálica común. Ver foto Nº.
8

Aunque es poco recomendable la utilización de bases metálicas comunes o "patin"


metálico, por cuanto éstos ocasionan normalmente esfuerzos innecesarios,
resonancias, flexibilidad excesiva y otros problemas; cuando su uso es necesario
debe proveerse de un análisis dinámico para la selección adecuada de los pernos
de anclaje y su disposición en la unidad de máquinas.

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CAPITULO 2
FUNDAMENTOS

1.- ALINEAMIENTO

Cuando en dos o más máquinas la línea central de sus ejes coinciden entre si, es
porque están correctamente alineadas. Sin embargo, en la practica es muy común
encontrar que la línea central de sus ejes forman un ángulo o están desfasadas,
condición a la cual se le llama desalineamiento.

En algunos casos las instrucciones de alineación suministrada por los fabricantes de


equipo y acoples dan la impresión que el desalineamiento dentro de los limites del
acople es perfectamente aceptable. Cualquier movimiento transmitido a través de
los ejes causa serias averías al comportamiento de las maquinas y para evitarla
debe establecerse con precisión los cambios que soportan las maquinas desde sus
estados en frío hasta su operación de normal funcionamiento. Al conocer estos
cambios se considera que al dejar desalineadas las máquinas en condiciones
ambiente cuando adquieren su estado de funcionamiento dinámico, sus ejes queden
alineados, es decir que la línea central de sus ejes coinciden entre si.

2.- TIPOS DE DESALINEAMIENTO

Las formas más generales para describir el desalineamiento, entre los ejes de
dos máquinas son:

a) Desalineamiento paralelo

b) Desalineamiento angular

c) Desalineamiento combinado (paralelo angular)


Ver figuras No. 2 y 3.

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Curso de Alineación de Ejes

a) Desalineamiento paralelo.

Este tipo de desalineamiento es la distancia perpendicular entre la línea central de


un eje y la misma línea del otro eje. Este se corrige sencillamente al mover
paralelamente la máquina. Ver fig. Nº. 4.

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b) Desalineamiento angular.

Este ocurre cuando la línea central de los ejes forman un ángulo entre si. Su
corrección requiere desplazamiento a través del ángulo formado y traslación
paralela. Ver foto Nº 9.

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Curso de Alineación de Ejes

c) Desalineamiento combinado (paralelo-angular)

Es el más común de Ios desalineamientos y es la combinación de los


dos tipos anteriores.

El grado de desalineamiento entre dos máquinas puede definirse como la condición


existente entre la zona de desalineamiento (Ver figura Nº 5). Este no debe exceder
los valores máximo permisibles establecidos.

3.- EL COMPARADOR

El Comparador es la herramienta mecánica básica para realizar el alineamiento.


Este mide las distancias y desplazamiento en milésimas de pulgada o mils. Fig. Nº
6.

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Esta herramienta debe sujetarse firmemente en la manzana de un acople y luego se


desliza sobre el acople opuesto una vuelta completa (360º) para registrar- los
desplazamientos con respecto del eje central.

Conviene hacer que antes de iniciar el "barrido" (360º) de lecturas, el Comparador


sea asegurado de tal forma que el pistoncillo quede en la mitad del recorrido total y
luego iniciar el movimiento alrededor del eje y detenerse cada 90º para anotar la
lectura que nos muestra el indicador. Ver fig. Nº 7.

Al desplazar el indicador desde el punto Oº, en la parte superior hasta el punto


inferior en 180', obtenemos la lectura total del indicador para la parte vertical. Esta
lectura es el doble del desplazamiento real entre los dos ejes, como en la fig. No 8.

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Curso de Alineación de Ejes

Veamos el siguiente ejemplo:

Tenemos un eje A sobre el cual montamos firmemente el Comparador. Este va a


deslizarse sobre el eje B, cuya línea central esta 6 mils por debajo del eje A.

Colocamos el Comparador en posición de Oº y con el dial graduado en 0, al


comenzar a deslizarse lentamente hacia 90º' el pistoncillo del indicador comienza a
hundirse hasta Ilegar al máximo en 180º, punto en el cual completa dos veces el
radio. En este momento el indicador marca + 12 mils. Al continuar el giro el
indicador, el pistoncillo comienza a regresar hasta 0, cuando complete los 360º.

Por esto podemos concluir que la lectura total del indicador (T.I.R.) es dos veces la
lectura real de distancia entre ejes. Ver fig. Nº 9.

Lo anterior es exactamente igual a lo que sucede en la posición horizontal.

Designemos con T la parte superior o sea Oº, con B la parte inferior o sea 180º, con
R el lado derecho, es decir 90º y con L el lado izquierdo, es decir, 270º. Al realizar
unas lecturas de barrido, o sea girar desde 00 hasta 3600 y completar una vuelta
deteniéndose en 90º, 180º y 270º, obtenemos la medición de la posición relativa de
los ejes que se miden. Para la correcta interpretación de estas lecturas es
indispensable que se tomen con exactitud cada 90º partiendo de T en 0 mils.

Para el ejemplo anterior, cuyos ejes están desplazados 6 mils, al realizar el barrido
obtenemos las siguientes lecturas: T = 0; R = + 6; B = + 12 y L = + 6. Ver fig. Nº 10

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Curso de Alineación de Ejes

Lo anterior nos permite concluir que la suma algebraica de las lecturas horizontales,
L y R resulta igual a las verticales, T y B.

L + R = T + B =>
(+6) + (+6) = (0) + (+12) => 12 = 12

Esta regla de horizontales igual a verticales (algebraicamente) nos sirve para


comprobar que los Comparadores están registrando correctamente las lecturas, por
tanto, cuando no obtenemos lo anterior, es necesario revisar el sistema de soporte,
los indicadores, los acoples y demás para localizar el error.

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CAPITULO 3

ALINEAMIENTO ESTÁTICO

I.- GENERALIDADES

Antes de realizar las mediciones con los Comparadores, se recomienda la


revisión de cada uno de los factores descritos en los capítulos anteriores.

Para realizar el alineamiento debe escogerse la maquina más sensible y dejarla


como máquina estacionaria, o "A" para los diagramas de trabajo. Una vez se
establece cual es la máquina "A" que debe estar perfectamente nivelada, se realizan
las mediciones para encontrar las posiciones relativas.

Cuando hay dos o más maquinas (por ejemplo: Motor - Reductor Bomba), se
moverán las maquinas distintas a la "A" o estacionaria. Generalmente cuando son
maquinas de gran peso, por ejemplo, Motores de Combustión interna éstos por la
dificultad para su movimiento, se dejan como maquinas estacionarias.

En otras ocasiones, cuando hay bombas centrífugas o recíprocas conectadas a un


sistema de tubería, por la dificultad para realizar modificaciones, éstas quedan como
maquinas estacionarias. Ver foto Nº. 10.

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Curso de Alineación de Ejes

Cuando instale los Comparadores, revise que los. soportes sujeten firmemente todo
el sistema de medición. Igualmente revise que no haya flexión en el soporte y si lo
hay debe ser considerado en las lecturas que se registrarán.

2.- TOMA DE LECTURAS

Para la toma de lecturas con los indicadores cuando se utiliza el método de


indicador invertido.

Primero se coloca el soporte en el eje de "A" y el indicador hace el barrido en el eje


"B". Ver fig. Nº 11.

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Curso de Alineación de Ejes

Luego el soporte se colocará en el eje "B" y el indicador realiza el barrido en el eje


"A". Como aparece en la fig 12.

Cada una de las lecturas se anotaran en los círculos que representan cada uno de
los ejes y en el orden en el que se obtienen. Ver fig. Nº. 13.

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Curso de Alineación de Ejes

Todas las lecturas serán tomadas girando todos los ejes hacia la derecha del eje de
la maquina estacionaria o sea de "A".

Esto es importante por cuanto la interpretación v los cálculos se harán teniendo en


cuenta que las mediciones se han realizado todas hacia la derecha de "A". O sea de
la maquina estacionaria.

Esta toma de lecturas se hará siempre en cada eje y cada 9º girando lentamente
para que las lecturas sean confiables.

Ahora es necesario conocer las distancias horizontales entre los sitios donde se hizo
el barrido con el Comparador cuya distancia es D1 Luego, desde el acople de "A" y
en el sitio donde se colocó el indicador hasta la pata más cercana de la maquina "B"
que va a ser movida, cuya distancia es D2 Por último, desde el mismo sitio de la
maquina "A" hasta la pata lejana de la máquina "B" que va a ser movida, esta
distancia es D3 .Ver fig. Nº 14.

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Curso de Alineación de Ejes

3.- INTERPRETACIÓN GRÁFICA

Se debe hacer un dibujo a escala del sistema de máquinas para alinear, lo cual
ayuda a la comprensión general del proceso.

Veamos el siguiente ejemplo, representado en las figuras 15 y 1 6.

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Curso de Alineación de Ejes

Las lecturas obtenidas de estas dos máquinas son:

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Curso de Alineación de Ejes

Lo anterior significa que esas son las lecturas que registra el indicador en condiciones
ambiente o estáticas. Necesitamos ahora saber la posición real de los ejes, la cual se obtiene
así:

Vo = Vertical Real
Ho = Horizontal Real

Ahora en una hoja de papel cuadriculado dibújese una línea gruesa que representa el eje de la
máquina "A" y un punto para marcar el acople.

Luego escójase una escala horizontal para las distancias de acoples (D1).

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Curso de Alineación de Ejes

a) Vertical.

Marque con un punto arriba o abajo del acople "A" a una distancia
equivalente al valor Vo de acuerdo al signo algebraico.

Repita esta operación para el acople "B", sobre la línea de proyección de la máquina
"A" y cuidando el signo algebraico.

RECUERDE que para "A" si es negativo se dibuja abajo y si es positivo se dibuja


arriba. Cuando localice "B" con respecto a "A" el valor negativo se dibuja por encima
de la línea de proyección y el valor positivo se dibuja por debajo de la misma línea.
Observe la gráfica.

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Curso de Alineación de Ejes

Una vez se establecen estos dos puntos, se puede graficar la posición del eje "B"
con respecto al eje "A" al unirlos mediante una línea.

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Cuando se proyecta la línea en la escala graduada, se localizan las distancias de las


patas de la máquina "B" que son D2 y D3. La distancia entre la línea de proyección
de "A"

a la pata Frontal (Nf) y, a la pata trasera (Ff) es la cantidad que debe correrse la
maquina móvil para dejarla alineada con respecto a "A". Ver gráfica No 18.

b) Horizontal.

Para la expresión gráfica de las posiciones horizontales, el proceso es similar al de


la posición vertical. Trace una línea gruesa para graficar el eje de la maquina “A” y
"B". Escoja la escala que le permitirá conocer la posición relativa en el plano
horizontal. mediante la fórmula siguiente Ho=(R-L)/2 encuentre para cada eje el
valor, luego coloque el punto respectivo según el signo algebraico encontrado.

RECUERDE que para "A" si es negativo se dibuja abajo (derecha) y si es positivo


arriba (izquierda). Cuando localice "B" con respecto a "A", si el signo es negativo se
dibuja arriba y si es positivo se dibuja abajo de la línea de proyección.

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Curso de Alineación de Ejes

Con estos dos puntos establecidos se unen mediante una línea gruesa y se
proyecta sobre las distancias D2 para Nf y D3 para Ff . Al medir éstas con respecto a
la línea de proyección sabemos cuanto debe corregirse la maquina que va a ser
movida para dejarla alineada. Ver fig. No 19.

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Curso de Alineación de Ejes

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Curso de Alineación de Ejes

4.- EXPRESIÓN MATEMÁTICA

El proceso anterior se puede calcular mediante fórmulas matemáticas que se


obtienen por similitud de triángulos

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Curso de Alineación de Ejes

de la proyección de los ejes de acuerdo con su posición relativa. Ver fig. No 20.

Estas fórmulas son:

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Curso de Alineación de Ejes

Los valores obtenidos con los Comparadores son reemplazados en cada fórmula y
se halla el valor numérico.

Para facilidad del proceso se ha diseñado una Hoja de Trabajo en la cual se


encuentra la información básica necesaria del equipo y cuyo registro sirve para los
archivos de la maquinaria.

En la parte superior de la hoja de trabajo se consignan las especificaciones de las


maquinas.

En la primera parte se registran las lecturas de barrido para el Comparador del


estado deseado en condiciones ambiente y las cuales consideran la compensación
por los cambios térmicos esperados.

Luego se encuentra la parte en donde se anotan las medidas obtenidas en


condiciones ambiente de los Comparadores.

Enseguida aparecen los blancos para llenarlos con las distancias medidas para D1,
D2 y D3 descriptas anteriormente.

Luego viene la descripción de las operaciones matemáticas que se realizan al


despejar las fórmulas y hallar los resultados. Aquí aparece la tabulación de las
lecturas de indicador de las condiciones deseadas tanto en el plano vertical como en
el plano horizontal.

Finalmente, en la parte inferior queda la descripción para registrar las lecturas luego
de efectuar los movimientos.

5.- REALIZACIÓN DE MOVIMIENTOS

Antes de efectuar los movimientos se necesita realizarla gráfica para comprobar en


el terreno si todos los movimientos son posibles, por ejemplo, si tienen los calzos
suficientes o si los pernos de sujeción tienen tolerancia, etc.

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Curso de Alineación de Ejes

Se recomienda realizar primero los movimientos verticales y luego los horizontales.


Debe instalarse un indicador por cada pata de la máquina y poder controlar la
posición inicial de la maquina para no perder el trabajo realizado.

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Curso de Alineación de Ejes

En muchos casos la superficie sobre la cual se coloca el indicador indicador es


maquinada por lo cual se recomienda usar una lámina pegada a la superficie de la
maquina y así evitar errores en las lecturas horizontales.

Hay, ocasiones en que es necesario utilizar indicadores externos para poder


controlar los movimientos que se realizan en las máquinas.
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Curso de Alineación de Ejes

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CAPITULO 4

SISTEMAS COMPUTARIZADOS

Debido al incremento cada vez mayor de la velocidad y de la potencia de las


maquinas modernas, las condiciones de alineamiento deben ser igualmente cada
vez mas precisas. Esto es que al duplicar la velocidad de operación los problemas
de desalineamiento son dramáticamente más críticos.

Para reducir el tiempo que se toma alinear las maquinas y los errores que causan
las inexactitudes de los procedimientos descriptos anteriormente se ha
sistematizado la tarea matemática en computadores de bolsillo.

1.- SISTEMA PORTÁTIL PARA ALINEAMIENTO

El desarrollo de estos procedimientos ha hecho que se obtengan sistemas


modulares para lograr montar rápidamente sobre los diferentes tipos de ejes,
acoples y maquinas los Comparadores para la realización de la toma de lecturas.

Estos sistemas portátiles consisten básicamente en abrazaderas con barras de


acero o cadenas eslabonadas para facilitar el montaje sobre los ejes o acoples
dependiendo del acceso disponible. Ver fig. No. 21

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Curso de Alineación de Ejes

Sobre este tipo de abrazaderas se. montan los accesorios modulares, los cuales
tienen doble propósito: Primero lograr la altura necesaria para Ilegar al eje opuesto y
segundo sostener la barra en donde se sujeta el Comparador. Una vez dispuesto
así el sistema se procede a la toma de lecturas. Se calibra cada indicador en ceros
en la posición superior (0º) y se realiza el barrido de lecturas cada 90º hasta lograr
las cuatro posiciones.

Generalmente estos sistemas utilizan el método de indicador en reverso para las


mediciones de los ejes. Ver fig. No. 22

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Curso de Alineación de Ejes

EI elemento principal es la computadora de bolsillo. Una vez se coloca en la


posición respectiva el sistema de indicador, a la computadora se le asigna el valor
medido cada 90º hasta completar las cuatro lecturas. La computadora tiene un
programa de alineamiento el cual recibe los valores mostrados por los
Comparadores, luego pregunta por las distancias entre indicadores, a las patas de
las máquinas e inmediatamente presenta el resultado de los movimientos a realizar
en la máquina que va a ser movida, tanto vertical como horizontalmente.

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Curso de Alineación de Ejes

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Curso de Alineación de Ejes

Este sistema Ileva una hoja de trabajo en la cual se registran los valores de los
indicadores, las distancias y luego el resultado de los movimientos realizados por la
computadora de bolsillo. Estos resultados son mostrados en forma digital y el
suministro de información es manual. Ver hoja de trabajo.

2.- SISTEMA COMPUTARIZADO CON ESQUEMAS Y OTRAS FUNCIONES.

Como resultado de la experiencia con el uso de sistemas anteriores se desarrolló


uno con el objeto de corregir entre otros los siguientes aspectos:

a.) Valores inexactos en los cálculos.

b) Insuficiente determinación de los valores de corrección.

c) Pérdida de alineamiento por carencia del shim adecuado.

d) Integración, de los valores del alineamiento para realizar chequeos de


mantenimiento predictivo.

Puede enumerarse otros aspectos de importancia que posibilitan el desarrollo de


soluciones adicionales para hacer del alineamiento de maquinaria una tarea fácil,
rápida y precisa.

Surge entonces un nuevo estilo de computador portátil que utiliza una pantalla de
cristal liquido (LCD) más amplia, en donde a través de esquemas modelo de las
máquinas se puede manejar mayor información que en el sistema descripto
anteriormente. Ver foto Nº. 16

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Curso de Alineación de Ejes

Este sistema emplea un software desarrollado únicamente con este propósito. La


computadora portátil entonces solo podrá ser utilizada para los trabajos de
alineamiento de maquinaria. La forma de presentación permite que cualquier
persona sin necesidad de grandes conocimientos matemáticos o conocimiento en
computadoras, pueda realizar el trabajo.

Igualmente este utiliza una hoja de registro para Ilevar historia de Ios trabajos
efectuados. Combina el método de los indicadores en reverso para no verse
afectado por los juegos axiales de los ejes de las máquinas.

También, con solo seleccionar una tecla obtiene el programa para trabajar otro
método, por ejemplo el de los dos indicadores.

Para configuraciones complejas todo el paquete se adjunta en muy poco tiempo.

Este sistema, Ilamado AL1200011 se complementa con la utilización de


abrazaderas de rápido montaje, set de barras de diferentes longitudes,
Comparadores de fuerza baja y constante y accesorios para transporte.

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Curso de Alineación de Ejes

CAPITULO 5

ALINEAMIENTO CON RAYO LÁSER

Hasta ahora hemos visto todos los procedimientos posibles para efectuar las
mediciones de las condiciones de alineación entre ejes, mediante la utilización de
los elementos mecánicos para el montaje de las herramientas de medición. Se
presenta ahora el más reciente desarrollo tecnológico para utilizarlo como una
valiosa herramienta en la corrección del alineamiento de maquinaria.

Este sistema utiliza el rayo láser como elemento fundamental, el cual a través de un
detector envía la señal automaticamente a un microprocesador. Ver fig. No. 23

Este es un Láser de semiconductores que emite luz en la zona de infrarrojos. Estos


láseres de semiconductores son notablemente robustos y de tamaño pequeño.
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El láser está montado en el sistema emisor y recibe la alimentación de corriente a


través del cable de conexión a la computadora. Este tipo de rayo láser- no ofrece
peligro alguno por lo cual no es necesario tomar medidas de seguridad especiales.

En la gráfica No. 24 se aprecia como el prisma refleja la incidencia del rayo sobre el
detector. el cual envía la señal para

ser procesada. Este es un detector de posiciones de semiconductores, fotoeléctrico,


analógico, de dos ejes.

Este sistema con rayo láser se llama EASY LASER y utiliza un computador portátil
con un amplísimo software para la realización de varios trabajos que hasta hoy son
sumamente complicados y que en otros casos no se realizan.

Este computador es de pantalla de cristal liquido (LCD), en donde aparece graficado


tcdo el procedimiento para el alineamiento respectivo, lo que permite un fácil manejo,
una precisión muy, aIta y rapidez de operación. Ver figura No. 25

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Curso de Alineación de Ejes

El montaje del sistema sobre los ejes está dispuesto con abrazaderas tipo universal,
lo cual permite una fácil y rápida instalación sobre todo tipo de ejes. Sin embargo
para situaciones especiales o máquinas dificiles se agregan dispositivos de
adaptación para lograr efectuar la medición y movimientos con la misma facilidad.

Recordemos que para poder alinear en forma correcta y precisa deben cumplirse
todos los pasos necesarios descriptos anteriormente, tales como: asegurar la
movilidad de la máquina que se alinea, gastos de tornillo, shims, etc.
Sabemos que después de obtener un buen sistema de medición, un factor-
complicado en la practica es el movimiento de las maquinas ya que con los
indicadores es muy difícil el correcto control de ellos. Pues bien, el EASY LASER ha
sido diseñado para que este trabajo sea efectuado con la misma precisión. Una de
las funciones consiste en disponer todo para controlar los movimientos horizontales
de la máquina antes, en y después de efectuada la corrección vertical.

Con esta función se solucionaría en la practica el complicado y difícil manejo de las


correcciones en las maquinas para obtener un alineamiento preciso.

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Para la realización de estas funciones, el sistema de rayo láser está provisto de


varias formas de hojas de trabajo las cuales al tiempo que permiten el desarrollo de
cada aplicación especifica de manera sencilla y clara, sirven como registro
permanente deI las condiciones deI alineamiento y hoja de vida para cada máquina.

El EASY LASER provee además la solución para otros complicados problemas,


incluidas en formatos y procedimientos sencillos.

Las soluciones mencionadas cubren entre otros aspectos los siguientes:

a) Máquinas con más de cuatro patas,

b.) Desplazamiento vertical limitado,

c) Alineado de emergencia

d) Grupos de máquinas con tres apoyos

e) Ejes intermedios largos.

FUNCIÓN PARA CORRECCIÓN DE "PATA COJA"

Esta permite el conocimiento exacto pata por pata de cada máquina, para encontrar
la lamina de shim adecuada para su corrección. A través de la hoja de registro se
realiza la medición y corrección de cada una de las patas de la maquina, incluso

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para determinar cuando hay angularidad en el apoyo de una de las patas. Luego de
realizar la corrección se hace una medición de control.

FUNCIÓN ACOPLE.

Cuando se dispone de los valores de las condiciones de alineamiento en servicio, es


necesario introducir en el EASY LASER estos valores para dejar la máquina
alineada según los crecimientos previstos.
Mediante el uso de una hoja de trabajo se realiza el ingreso de datos al computador
y este se encarga de ejecutar operaciones necesarias para luego indicarnos los
valores finales.

Los valores de ingreso son dados generalmente en forma de lecturas del indicador
de carátulas.

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El Impacto de la Alineación de Precisión en


el tiempo de Vida
La alineación de precisión del eje de maquinaria de rotación es uno de los factores claves a
reducir las cargas “parasitarias” en los cojinetes, sellos y línea de ejes.
Así, es lógico que la alineación de precisión aumente el tiempo productivo general de la
máquina, el Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF por sus siglas en ingles) de los componentes
de la maquinaria, y de la capacidad de ganancia de la organización - siendo todas metas
dignas y algo que todos nosotros buscamos. El enfoque principal de este artículo es mostrar
cómo la desalineación afecta los componentes tanto del impulsor de la máquina y los equipos
impulsores una vez armados y bajo operación.
Mientras los conceptos discutidos aquí aplican a toda clase de maquinaria de rotación,
empecemos por considerar el gráfico inferior que se relaciona con una falla con un tipo muy
importante de equipo a través de la industria, la bomba centrífuga. Los resultados de un
análisis estadístico reciente de que componentes fallan generalmente en una bomba centrífuga
son mostrados en la Figura 1. Como usted puede ver, aproximadamente 69% de las fallas
implican un dispositivo que sella, más comúnmente un sello mecánico.
Rápidamente debemos notar que este gráfico no dice “por qué los fracasos ocurren,” pero
simplemente “lo que falla”? Mientras el análisis de todas las causas primordiales específicas
de estos fracasos del componente está más allá del alcance de este artículo, esta claro que
fuentes mecánicas de falla tal como la desalineación del eje contribuyen apreciablemente. De
este estudio, podemos concluir que la eliminación de la causa raíz de cojinete y sello se
resolvería aproximadamente 79% de los desafíos de confiabilidad de la bomba que tuvo como
resultado este estudio.

Principios Básicos de Alineación


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La desalineación del equipo rotatorio es definida como la desviación de la posición relativa


del eje de un eje colineal de rotación. El término colineal, ilustrado en la figura 2, es definido
como “conteniendo los elementos que corresponden uno al otro y eso es arreglado en la
misma sucesión lineal”.

Cuándo se aplica al equipo de rotación, las líneas centrales tanto de eje del impulsor como de
los impulsores de la maquina forman una línea mientras las máquinas operan, con lo cual
reducen las cargas “parasitarias” impuestas en los componentes de la maquinaria. Estos
componentes de la maquinaria incluyen los ejes, cojinetes, sellos, rotores y coples. Note que
las cargas impuestas por el desbalanceo, los errores del ensamble, y las condiciones de
funcionamiento son materias separadas.

Para maquinas de acoplamiento, los ejes están desalineados cuando sus líneas centrales de
rotación no están colineales cuando las máquinas están trabajando.

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La mayoría de las discusiones de la alineación del eje empiezan definiendo los dos tipos de la
desalineación: la desalineación de desfase y la angular. Estos dos tipos de desalineación son
ilustrados en la figura 5.

Desafíos comunes y malos entendidos acerca de la alineación del Eje


Una gran variedad de desafíos y equivocaciones existe con respecto a la materia de la
instalación de máquina y alineación del eje. Además, muchos de estos asuntos quedan sujetos
a debate. Entre los asuntos se encuentran los siguientes:
1. ¿Cual es el conjunto correcto de tolerancias de alineación?
2. Si se alinea a tolerancias más precisas y no se reducen los niveles de vibración de la
maquinaria, hay un beneficio real?
3. ¿Cuál es el impacto de coples “flexibles” en tolerancias de alineación?
4. ¿Si una máquina es susceptible a movimiento considerable debido al esfuerzo por la
tubería o al aumento térmico, e incluso al cambio de condiciones de funcionamiento,
cual es el beneficio de “tolerancias de precisión”?
5. ¿Cómo es que varias especificaciones del equipo tales como, velocidad de operación,
tipo de cojinete, tipo sello, etc. impactan el grado de precisión requerido?
Mientras cada uno de éstos son materias importantes y, verdaderamente, los desafíos de la
postura, nuestro enfoque aquí está en mirar el sujeto puramente de la perspectiva de los
cojinetes y de los sellos.

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Ejemplo Gráfico de Tolerancia de alineación


Mientras la decisión final en tolerancias de alineación debe ser hecha por compañías
individuales basadas en la naturaleza del equipo y su criticalidad al negocio, los gráficos
mostrados en la figura 6 son tolerancias típicas comúnmente aceptadas en la alineación.

Los gráficos tales como éstos son muy comunes; sin embargo, unas cuantas precauciones
deben ser consideradas:
 Las tolerancias de la Angulosidad y la desviación enfocan la atención en el cople, no
en la longitud de los ejes ni la cantidad de la desalineación en los cojinetes.
 La velocidad de operación es un factor para ser considerado, pero muchos factores
más deben ser considerados también.
Considere la figura 7. Dar una alineación a una máquina de 1800 RPM a la “excelente”
angulosidad y desfase proporcionadas en el gráfico previo, mire la cantidad de desalineación
en los pies de la máquina, que resulta ser muy cerca de los cojinetes de la máquina.

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En resumen, lo que vemos es eso, aunque los valores de la desviación y la angulosidad en el


“cople” están dentro de tolerancias típicamente consideradas “excelente,” allí se queda las
desviaciones en los patas delanteras y traseras de la máquina de 0,007” (0.175mm) y 0,023”
(0.585mm), respectivamente.

Mientras los valores de la desalineación en este ejemplo obviamente no son “precisos,”


necesitamos considerar por qué la desalineación lleva a fracasos prematuros de la maquinaria,
especialmente en componentes tales como cojinetes y sellos mecánicos. Vea la figura 8

Al operar, las líneas centrales del eje que de rotación buscan una posición colineal, y eso es
verdad a pesar del tipo de cople, el tipo de cojinetes, o de la velocidad operacional de las
máquinas. Al tratar de alcanzar una posición colineal en este ejemplo, considere la cantidad
de desviación en las patas, también cerca del cojinete final, 0,005” (0.125mm) y 0,006”
(0.155mm). ¿Por qué éstas desviaciones son un asunto?

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Para contestar esa pregunta necesita considerar el espacio libre interno radial de los cojinetes
y el espacio libre entre el cojinete y la envoltura del cojinete. Para diámetros típicos de eje de
máquina de 2 pulgadas (50 Mm), el espacio libre interno máximo del elemento rodante típico
del cojinete es aproximadamente 0,001” (0,025 Mm) y el espacio libre máximo entre el
diámetro exterior del cojinete y la envoltura es también cerca de 0,001” (0,025 Mm), para un
suma de sólo 0,002” (0,050 Mm).
Si, en este ejemplo, al tratar de alcanzar una posición colineal los dos ejes necesitan viajar
0,006” (0.155mm) y 0,005” (0.125mm), mas hay sólo 0,002” (0.050mm) de espacio
disponible. No sólo perdemos el espacio esencial necesitado para una película de aceite dentro
de los cojinetes, pero los cojinetes también no tienen elección sino sostener la carga dinámica
adicional y los ejes sostienen las fuerzas que doblan. Estas fuerzas adicionales no sólo causan
desvío del eje, que puede llevar a la falla del eje, sino también llevan al daño extenso del
componente que la mayoría de las personas consideran la conexión más débil en la máquina,
el sello mecánico.

Un estudio reciente realizado en la Universidad de Tennessee encontró que las cantidades aún
pequeñas de desalineación podrían reducir apreciablemente la vida del cojinete. El estudio
encontró que si, en promedio, un motor fue desfasado y desalineado por 10% del desfase
admisible por el fabricante, había una reducción correspondiente del 10% en la vida interior
del cojinete. Además, si un motor fue desalineado desfasadamente por 70% del cople
admisible por el fabricante, había el 50 % correspondiente de reducción en la vida interna del
cojinete. Los resultados del estudio son resumidos en la Figura 9.

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Una Perspectiva Diferente en Tolerancias de Alineación


Muchas compañías se han dado cuenta de la mejora significativa en la vida de los cojinetes, la
vida del sello, y a la confiabilidad general de la maquinaria aplicando las tolerancias de la
alineación tales como aquellas descritas abajo de que se enfocan no en el acoplamiento de la
angulosidad y los valores de la desviación, sino en las desviaciones máximas que son
permisibles en el acoplamiento y en los pies de la máquina.
Dado nuestro ejemplo previo, consideremos el valor de “las tolerancias de la alineación de la
precisión” en el eje, cojinete y la vida mecánica del sello. Considere la ilustración en la figura
11. Por los valores en la figura 10, dando una desviación máxima en el acoplamiento de
0,001” (0.025mm) y una desviación máxima en las patas de 0,002” (0.050mm), el gráfico de
abajo muestra el peor de los casos.
Con los ejes en esta posición, si nosotros ahora miramos las distancias que los dos ejes
necesitarían viajar para alcanzar una posición colineal, usted puede ver el valor de tales
tolerancias. En este caso, las distancias que los ejes necesitan viajar son menos de 0,001”
(0.025mm). Y, los espacios libres típicos dados del cojinete, usted puede ver que estas
distancias son no sólo tolerables a los cojinetes; sino en la reducción en la carga del cojinete,
aumento en la vida del lubricante, disminución del estres del eje, y finalmente en la vida
mecánica del sello ahora es tomada en cuenta.

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Conclusiones
Las tolerancias de la alineación a menudo han sido tratadas con una actitud de desgano de
“solo aproxímate”. Sin embargo, las tolerancias de la alineación son realmente la medida de
un trabajo bien hecho. Hay dos razones de utilizar las tolerancias. La razón clave es de
establecer las metas. ¿Si usted no tiene una meta, cómo sabe usted cuando el trabajo esta
terminado? Si no hay una meta, no puede haber una alineación de calidad. El segundo
propósito de las tolerancias de alineación es de establecer la responsabilidad. La
responsabilidad es la evaluación de la calidad de la alineación. ¿Si no hay tolerancia de
comparar una alineación a, cómo puede ser juzgada la calidad de la alineación? La
responsabilidad puede crear la competencia, conduciendo a un mecánico para que consiga
hacer un mejor trabajo.
Mientras la adherencia a tales tolerancias estrictas de la alineación coloca una variedad de
desafíos, y al encontrar estas tolerancias no son siempre prácticas ni necesarias, es claro que
los encontrando siempre que posible contribuirá positivamente alcanzar o exceder la vida del
diseño de los cojinetes y de los sellos. A cambio, esto ayudará a alcanzar esas metas que todos
nosotros nos esforzamos para -aumentar el tiempo productivo de la máquina, el MTBF, y
aumentar la capacidad de las utilidades de la empresa.

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Curso de Alineación de Ejes

Consideraciones prácticas y económicas del


Alineamiento de Maquinaria
El alineamiento de ejes es una actividad de mantenimiento de tremenda importancia para la
confiabilidad de los equipos rotativos acoplados. La experiencia indica que un 50% de fallas
catastróficas en maquinaria rotativa están relacionadas con el desalineamiento. Por otro lado
se han documentado ahorros de energía entre un 2% a un 17% como resultado de la
utilización de procedimientos adecuados y de presición en la actividad de alineamiento. El
objetivo de este curso es que el participante tenga las competencias para identificar las
consecuencias del desalienamiento: vibración, calentamiento, consumo de energía. Además
conozca y adquiera las competencias para los procedimientos adecuados de un trabajo de
alineamiento
La carencia de procedimientos actualizados y modernos para el correcto alineamiento de la
maquinaria rotativa, y que estos, no se encuentren considerados en los programas de
mantenimiento preventivo periódico, es el común denominador de las plantas industriales.
El presente trabajo, tiene como finalidad revisar los principales beneficios económicos
obtenidos, a través del correcto alineamiento de la maquinaria rotativa, tales como: la
disminución de consumo de energía, disminución de consumo de refacciones para
mantenimiento preventivo, reducción de tiempos muertos, así como la optimización en costos
de mano de obra.

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Curso de Alineación de Ejes

INTRODUCCION
Como definición de Alineamiento de Maquinaria podemos mencionar lo siguiente: los ejes de
rotación de las máquinas se deben encontrar colineales (un eje de rotación es la proyección
del otro), y lo anterior se considera bajo condiciones de operación o de trabajo normales
(entiéndase, temperatura, carga y velocidad).
Debido al impacto que tiene el “alineamiento” correcto entre flechas o más comúnmente
hablamos del “desalineamiento”, en la vida útil, consumo de energía, consumo de refacciones
y afectación a la operación de las plantas, harem las siguientes consideraciones al respecto.

LA DETECCION DEL PROBLEMA Y LAS DIFICULTADES PARA SU


CORRECION
En diversos estudios realizados por usuarios y fabricantes de maquinaria rotativa acoplada por
flechas, se ha demostrado que, ,el desalineamiento es la principal causa, de por lo menos el
50% de las fallas en maquinaria rotativa (fig. 1).
El desalineamiento no es fácil de detectar en la maquinaria que está en operación. Las fuerzas
radiales transmitidas de una flecha a la otra son difíciles de medir externamente. No existe
instrumentación que pueda ser utilizada para medir directamente la magnitud de las fuerzas
aplicadas a los rodamientos, flechas, sellos y coples. Generalmente, lo que observamos son
algunas consecuencias que se relacionan desalineamiento de las flechas, y que resultan en
algunos efectos que observamos a través de:
 Disminución de vida útil de rodamientos, sellos, flechas y coples
 Incremento de temperatura de carcasa
 Incremento de la vibración axial y radial en la máquina
 Fugas de aceite, grasa y otros fluidos en los sellos
 Ruptura de apoyos de las máquinas
 Daño en cimentaciones y bases
 Daño o aflojamiento de tornillos de fijación
 Deformación de carcasas
 Incremento en el consumo de energía eléctrica

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Curso de Alineación de Ejes

Sin embargo, a pesar de conocerse que el desalineamiento es la mayor causa de la falla en la


maquinaria, y por consiguiente grandes pérdidas de producción, tiempos muertos, entre otros
problemas, en la actualidad se hace muy poco para resolver este problema. Como
mencionamos, el grado de desalineamiento ha sido difícil de determinar en operación, asi
como los procedimientos correctivos son inadecuados, complicados y por lo general
consumen mucho tiempo. En la actualidad, se utiliza el análisis de vibraciones para detectar el
desalineamiento con la máquina en operación, aunque como se mencionó, los valores
medidos no son directamente proporcionales a las fuerzas a las que los rodamientos se
encuentran sometidos. Por otra parte, para la correción del alineamiento, los métodos antiguos
y más utilizados han sido tradicionalmente la regleta o los indicadores de carátula.

Sin embargo, a pesar de conocerse que el desalineamiento es la mayor causa de la falla en la


maquinaria, y por consiguiente grandes pérdidas de producción, tiempos muertos, entre otros
problemas, en la actualidad se hace muy poco para resolver este problema. Como
mencionamos, el grado de desalineamiento ha sido difícil de determinar en operación, asi
como los procedimientos correctivos son inadecuados, complicados y por lo general
consumen mucho tiempo. En la actualidad, se utiliza el análisis de vibraciones para detectar el
desalineamiento con la máquina en operación, aunque como se mencionó, los valores
medidos no son directamente proporcionales a las fuerzas a las que los rodamientos se
encuentran sometidos. Por otra parte, para la correción del alineamiento, los métodos antiguos
y más utilizados han sido tradicionalmente la regleta o los indicadores de carátula.
En la actualidad, los sistemas con laser óptico ha demostrado ser un método más fácil, rápido
y más preciso. Referente a la detección del desalineamiento, el análisis de vibraciones
espectral (FFT) ofrece un diagnóstico detallado de la maquinaria rotativa, pero, no es posible
detectar rápidamente y fácilmente, así como evaluar la severidad del problema sin adquirir
una gran cantidad de mediciones en cada máquina. Requiere generalemente de personal
calificado y algunos instrumentos no son fáciles de operar.

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Curso de Alineación de Ejes

Los valores 1x y 2x de la frecuencia rotacional no son directamente proporcionales a los


desplazamientos (offset) en el cople, y por el contrario, en realidad, nos indican la capacidad
del sistema de acomodarse al desalineamiento (fig 2).
La velocidad, el torque y la condición del cople también afectan los niveles de la señal de
vibración. Entonces, el uso del análisis de vibraciones para detectar y cuantificar el grado de
desalineamiento es cuestionable y muy costoso. Esta es una de las razones por las que muchos
departamentos de mantenimiento han desechado la idea de introducir programas basados en
análisis de vibraciones.

Otro inconveniente para la corrección del alineamiento de una manera sistemática, es que la
determinación precisa y regular del desalineamiento de flechas usando indicadores de carátula
requiere un un grupo de técnicos de mantenimiento bien motivados y experimentados. Sin
embargo, el mayor obstáculo para implementar un programa de correcciones basado en
mediciones con indicador de carátulas es, que no existe un método rápido y fácil o para
realizar los ajustes en la máquina con indicadores de carátula (fig. 3). Las sistemas de montaje
o fijación de los indicadores, generalmente son de fabricación costosa y muchos casos, son
específicos para cada tipo de máquina. Además, los métodos de medición utilizados
comúnmente; el de las mediciones inversas, medición en cara/borde, cara/cara y los
posteriores cálculos requeridos para determinar las posiciones de las máquinas son
complicados. Estos tres puntos anteriores hacen que las mediciones con indicadores de
carátula sean muy susceptibles a errores.

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Curso de Alineación de Ejes

Cuando los indicadores de carátula son usados apropiadamente, pueden producir excelentes
resultados, con una precisión de alineamiento en los coples de hasta 1/100 mm.
Desafortunadamente, esos casos son raros, debido a la falta de conocimiento acerca de las
limitaciones de estas técnicas. En muchas plantas no se realiza ninguna medición periódica
del desalineamiento. Simplemente se utiliza una regleta para determinar el offset de una
máquina respecto a la otra, en el cople. Debido a que la resolución del ojo humano está
limitada a 1/10 mm, este método completamente insuficiente para lograr un correcto
alineamiento.

Un estudio realizado en Escandinavia, donde se uso una muestra de 160 máquinas de una
planta industrial, arrojo como resultado que menos de 7% de los trenes de máquinas se
encontraban dentro de las tolerancias proporcionadas por el fabricante de la maquinaria. Esto
es una prueba más de que los métodos tradicionales para detectar y corregir el
desalineamiento usados (si es el caso), son totalmente inadecuados.
Con el arribo de los sistemas de alineamiento con rayo laser óptico en los años ochenta, se ha
brindado la oportunidad a los técnicos de mantenimiento, de alinear los coples más rápido,
más fácilmente y con mayor precisión.
De acuerdo al progreso de esta tecnología, la capacidad para hacer frente al problema
operativo del desalineamiento se ha incrementado dramáticamente. Como resultado directo de
aplicar esta tecnología, algunos aspectos importantes emergido o surgido respecto a la
maquinaria rotativa; la eficiencia energética de la maquinaria, la confiabilidad de operación y
vida de operación total o vida útil.

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Curso de Alineación de Ejes

FACTORES QUE AFECTAN EL CORRECTO ALINEAMIENTO


Es conveniente que mencionemos algunos de los factores relacionados con montaje y
movimiento de la máquina, que afectan directamente los resultados finales del trabajo de
alineamiento, tanto en tiempo, como en calidad:
1. Pie cojo. También llamado en inglés, soft foot. Se presenta cuando alguno de los apoyos de
la máquina no se encuentra en el mismo plano de los otros. Ser puede deber a defectos de la
cimentación, de la base, deformaciones térmicas, mal acabado o maquinado. El pie cojo, es
entonces, un problema de montaje de la máquina y si no es verificado y corregido antes de
realizar el trabajo de alineamiento, afecta a los resultados finales, prolongando el tiempo de
alineamiento, si no es que lo hace imposible.

2. Crecimiento térmico. Se debe a los cambios de temperatura de las máquinas al alcanzar sus
condiciones de operación permanentes. Si no se conocen los valores de cambio dimensional
en los planos “vertical” y “horizontal” , para cada uno de los apoyos del tren de máquinas, el
resultado final del trabajo de alineamiento será pobre, yá que las máquinas al ser alineadas en
“frio” y su operación en “caliente” será distinta. Sus flechas o ejes de rotación no serán co-
lineales.

3. Falta de herramientas adecuadas para el movimiento de las máquinas. La colocación de


tornillos de movimiento en cada apoyo de la máquina, así como utilización de lainas pre-
cortadas y calibradas, fabricadas con materiales estables a compresión.

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Curso de Alineación de Ejes

REDUCCION DE PERDIDA DE ENERGIA


Haciendo referencia a un estudio realizado por la empresa ICI Chemicals en Inglaterra, donde
se ha logró establecer la relación directa entre el alineamiento de cople/flecha y su consumo
de energía. Como ejemplo, en el estudio de una bomba de 3600 rpm, se introdujeron valores
conocidos de desalineamiento horizontal angular y desplazamiento (también llamado offset) y
simultaneamente, se midió el consumo de corriente eléctrica para cada condición de
desalineamiento definida para la prueba. Durante el estudio fueron usados diversos tipor de
coples flexibles de tipo “llanta”, y coples con pernos o tornillos de fijación entre
“mamelones”. Se detectaron considerables incrementos de consumo de energía en relación a
pequeños cambios en el desalineamiento en el cople (offset y angularidad).

Los resultados finales del estudio indicaron lo siguiente:


1. Se pueden alcanzar grandes ahorros en el consumo de energía eléctrica a través de un
correcto alineamiento.
2. El desalineamiento por desplazamiento entre flechas (offset o algunos incorrectamente lo
conocen como paralelo) impacta más en el consumo de energía que el desalineamiento
angular.
3. El desalineamiento angular afecta más a los coples con pernos de fijación entre
“mamelones” que a los flexibles tipo “llanta”
4. Los efectos de los componentes del desalineamiento, el desplazamiento (offset) y hueco al
borde de las caras del cople (también llamado gap) en vertical y horizontal) son adicionados
entre sí, así como el consumo total de energía.
5. El estudio recomienda que las máquinas deben ser alineadas con un offset máximo de
12/100 mm y máxima angularidad de 5/100 mm por 100mm para limitar las pérdidas de
energía a menos de 1%.
Este experimento realizado en ICI, coincide con estudios teóricos en relación al consumo de
potencia1 y permite hacer ciertas estimaciones de los ahorros de energía alcanzables a través
de contar y aplicar un buen programa de corrección de desalineamiento. En esta planta ICI,
fabricante a gran escala de químicos, el consumo total anual de energía es de
aproximadamente 80 MW y el alineamiento afecta en aproximadamente 50 MW.
Mejorando el alineamiento en algunas centésimas de milímetro, lo que es fácilmente
alcanzable con los modernos sistemas de alineamiento con rayo laser, se pueden obtener
ahorros de energía de hasta un 0.7%.
En términos financieros, esto significa (suponiendo que el costo de la energía es de $ 0.08
USD por kWh promedio):
Pérdida total de energía = 50,000 kW x 0.7% = 350 kW
Costo de energía perdida = 350 Kw x $ .08/kWh = $ 28.00 USD. por hr
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Curso de Alineación de Ejes

Ahorros anualizados = $ 28.00 x 24 x 365 = $ 245,280.00 USD


Este cálculo, desde luego, depende de los costos actualizados según las tarífas aplicadas por
sector de la energía eléctrica, las horas de operación de la planta, diseño de la maquinaria y
equipos y la precisión del alineamiento. Otras grandes empresas de clase mundial, han hecho
estudios similares y se han alcanzado o demostrado beneficios similares a los presentados. Si
le parece poco el ahorro, haga el ejercicio con los datos reales de su empresa.

REDUCCION DEL TIEMPO DEL TRABAJO DE ALINEAMIENTO


A pesar que $ 245,000 USD es una gran cantidad de dinero, como para desperdicio, no
representa un alto porcentaje de los costos totales de operación de la citada planta química.
Otros ahorros pueden ser alcanzados simplemente por la reducción del tiempo que se utiliza
en el trabajo de alineamiento e incrementando el número total de trabajos de alineamiento.
Otro ejemplo, es el proporcionado por la empresa Eastman Chemical en los Estados Unidos,
introdujo el método de trabajo de alineamiento con rayo laser óptico en sus instalaciones de
Tennessee a principios de la dácada de los 90´s como alternativa al uso de los métodos
tradicionales de indicadores de carátula. A partir del año 1994, el número de trabajos de
alineamiento fueron de casi 3000 por año, sustituyendo al alineamiento con indicadores de
carátula y resultando en ahorros de mano de obra de cerca de $ 400,000 USD.
Una tercera fuente de ahorros y argumento de peso para implementar un programa de
alineamiento de maquinaria, es el incremento del tiempo promedio entre fallas (MTBF por
sus siglas en inglés - mean time between failures)

MAXIMIZANDO EL TIEMPO ENTRE FALLAS (MTBF)


Al maximizar el MTBF de toda la maquinaria de la planta, serán alcanzados otros grandes
ahorros, y estos también serán adicionados a los mencionados anteriormente. El MTBF actual
es típicamente mucho menor que el especificado por los fabricantes de la maquinaria (si es
que acaso, se indica alguno), simplemente porque el equipo esta operando por debajo de sus
condiciones ideales (trabajan por encima de las cargas especificadas, usando; rodamientos,
sellos y otros componentes distintos a los originalmente especificados, desalineamientos
pronunciados, desbalanceos, entre otros problemas).
Los ahorros potenciales pueden ser ilustrados con ejemplo:
Tamaño de la planta: 50MW
Número de máquinas: 2,000 (generalmente motor-bomba, motorventilador, con potencias
entre 15 HP y 75 HP)

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Curso de Alineación de Ejes

Costo de reparación: $ 2,000.00 promedio por reparación de máquina (incluye el costo de


mano de obra, refacciones, o el reemplazo de la máquina
 Tiempo actual MTBF: 9 meses promedio
 MTBF deseado: 12 meses
 Costos actuales: = 2,000 x $ 2,000 x 12/9 = $ 5.3 millones
 Costos proyectados: = 2,000 x $ 2,000 x 12/12 = $ 4.0 millones
 Ahorros proyectados: = $ 1,300,000 USD por año
Podemos decir que, para alcanzar tales ahorros, se debe comenzar o incluir un programa
estructurado de alineamiento de maquinaria, como parte de los procedimientos de producción
y mantenimiento.

AFECTACION A LA ESPERANZA DE VIDA DE LOS RODAMIENTOS


Como se podrá ver, según la formula planteda por Ludberg y Palmgren en los años 40´s para
el cálculo del probable desgaste y fatiga rodamientos:
L10 = 16700/rpm x [(capacidad dinámica x carga) /fuerza]3 = horas de vida
Para rodamientos de bolas: L10 = (C/P)3 x 106
Para rodamientos de rodillos: L10 = (C/P)10/3 x 106
donde:
L10 representa el “rating” de fatiga con una confiabilidad del 90%
C es la carga dinámica rating. La carga que dará una vida de 1 millón de revoluciones. Valor
que es proporcionado por los catálogos de fabricantes de rodamientos.
P es la carga dinámica equivalente aplicada al rodamiento
La formula nos indica que, de acuerdo al incremento de la fuerza aplicada al rodamiento, la
expectativa o esperanza de vida del rodamiento se reduce al cubo de este cambio. Como
ejemplo, si la fuerza resultante por un desalineamiento se incrementa por un factor de tres, la
esperanza de vida se reduce 27 veces. De este ejemplo, se concluye el impacto tan drástico
que tiene el desalineamiento en la vida útil de los rodamientos.

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Curso de Alineación de Ejes

Ejemplo de un caso exitoso: el Caso John Deere, planta Torreón:


Se cuenta con 9 estaciones de prueba de torque de los motores diesel de fabricación en la
planta de Torreón, Coah.
- Total de Máquinas: 9
- Frecuencia de alineamiento antes del implementar un programa de alineamiento: 1 cambio
de rodamientos y alineamiento cada 2 meses
- Costo aproximado de cada reparación: 2,000 USD (sin considerar pérdidas por el tiempo
muerto ocasionado por la reparación)
- Frecuencia extendida de alineamiento después de implementar el programa de alineamiento:
9 meses
- Costo de cada reparación: 2,000 USD.
Cálculo de Costos anualizados en el area de probadoras de torque antes de la implantación del
programa de verificación sistematizada de alineamiento:
9 máquinas x 12/2 meses x 2,000.00 USD = $ 108,000 USD
Costos anualizados actuales después de implementado el programa de alineamiento:
9 máquinas x 12/9 meses x 2,000.00 USD = 24,000 USD
Ahorros alcanzados en el primer año:
$ 108,000 - 24,000 USD = $ 84,000 USD
Costo de la inversión en capacitación, compra de equipo de laser óptico: aprox. $ 20,000.00
USD

Retorno de Inversión (ROI) para el primer año:


Retorno de inversión (ROI): $ Ahorros – $ Inversión / $ Inversión = ($108,000 – $20,000)/ $
20,000 = 4.4 veces
ROI para el segundo año y subsecuentes, suponiendo un costo de re-entrenamiento y compra
de accesorios, consumibles, etc. de $ 4,000 USD.
ROI: ($108,000 – $4,000) / 4,000 = 30.3 veces.
Cálculo del Tiempo de Recuperación de la Inversión (Payback) para el primer año:
Payback = $ Inversión / $ Ahorros x 12 = ($ 20,000 / $ 108,000) x 12 = 2.2 meses

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Curso de Alineación de Ejes

LOS SISTEMAS DE ALINEAMIENTO CON RAYO LASER OPTICO


De manera similar a los indicadores de carátula montados radialmente que permiten
determinar el desalineamiento a través de la medición de las diferencias en el offset de las
flechas en determinada distancia de separación, los sistemas de laser óptico miden el
desplazamiento radial en relación a una distancia axial conocida. Usando brackets de fijación
multipropósito, un emisor laser de baja potencia es fijado a una de las flechas y la unidad
receptora es montada en la otra flecha (fig. 7). Ambas flechas podrán estar acopladas o
desacopladas.
El haz de laser brillante y visible viaja a lo largo de las flechas, pasando cerca del cople y
llegando al receptor, donde es recibido o detectado por múltiples detectores linealizados.
Aquí es donde el proceso de medición comienza; según se giran las flechas de forma continua
o en varias posiciones, cualquier desalineamiento causa que el haz del rayo laser, cambie su
posición, respecto al punto de incidencia dentro del sistema detector.

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Curso de Alineación de Ejes

La computadora utiliza la medición del desplazamiento de este haz de luz, en relación a la


distancia entre el centro del cople al receptor para calcular la condición del alineamiento, que
podrá ser expresada en cualquier posición (p.e. en el cople o en alguno de los apoyos de la
máquina). El mismo principio es aplicado para seguir los movimientos “en vivo” en la
pantalla de la computadora durante el proceso de corrección (p.e. durante el proceso de
calzado y ajustes horizontales).

LAS VENTAJAS DEL AHORRO DE TIEMPO


Un arreglo detector pentaxial (5 ejes de medición; angularidad y offset vertical, angularidad y
offset horizontal, además de la posición angular de los sensores) ofrece una serie de ventajas
prácticas para el usuario; también hace posible seleccionar diferentes métodos de medición
según la situación. Por ejemplo, para máquinas desacopladas, estas podrán ser fácilmente
medidas y sin pérdida de presición gracias a la función correspondiente que elimina los
efectos del juego torsional. Las flechas pueden ser normalmente alineadas con una rotación
mínima de 75º, siguiendo los registros continuos indicados en la computadora, a la par del
giro de las flechas en cualquier dirección y comenzando desde cualquier posición angular
(función del inclinómetro electrónico integrado a las cabezas).

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Curso de Alineación de Ejes

CONCLUSIONES.
1. Actualmente, el alineamiento de maquinaria es realizado, en el mejor de los casos de
manera irregular, y en el peor de los casos, ni se lleva a cabo en muchas plantas.
2. Los métodos actuales para corregir el desalineamiento, son inadecuados y poco confiables
debido a su complejidad, falta de personal entrenado, poca atención por parte de la dirección
de planta o gerencia de mantenimiento.
3. Un programa planeado de corrección del desalineamiento, preferentemente usando
tecnología asistida con rayo laser óptico, puede generar ahorros considerables debido a:
• Reducción de consumo de energía
• Ejecución de los trabajos de alineamiento más rápidos y de mayor calidad
4. Incremento en el tiempo medio entre fallas (MTBF) en componentes tales como
rodamientos, acoples, flechas y sello

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