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CURSO DE ALINEACION DE EJES
INDICE
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................... 3
CAPITULO 1 ........................................................................................................................................... 4
ALISTAMIENTO .................................................................................................................................. 4
l.- HERRAMIENTAS DE MEDICIÓN ............................................................................................... 5
2.-PREPARACIÓN Y ALISTAMIENTO BÁSICO............................................................................. 6
3.- OTROS FACTORES QUE AFECTAN EL ALlNEAMlENTO ........................................................ 10
CAPITULO 2 ......................................................................................................................................... 12
FUNDAMENTOS............................................................................................................................... 12
l.- ALINEAMIENTO ........................................................................................................................ 12
2.- TIPOS DE DESALINEAMIENTO.............................................................................................. 12
3.-EL COMPARADOR ................................................................................................................... 15
CAPITULO 3 ......................................................................................................................................... 20
ALINEAMIENTO ESTÁTICO............................................................................................................. 20
I.- GENERALIDADES .................................................................................................................... 20
2.- TOMA DE LECTURAS ............................................................................................................. 21
3.- INTERPRETACIÓN GRÁFICA................................................................................................. 24
4.-EXPRESIÓN MATEMÁTICA ..................................................................................................... 32
5.-REALIZACIÓN DE MOVIMIENTOS .......................................................................................... 34
CAPITULO 4 ......................................................................................................................................... 38
SISTEMAS COMPUTARIZADOS ..................................................................................................... 38
1.-ESTUCHE PORTÁTIL PARA ALINEAMIENTO ........................................................................ 38
2.-SISTEMA COMPUTARIZADO CON ESQUEMAS Y OTRAS FUNCIONES. ........................... 42
CAPITULO 5 ......................................................................................................................................... 44
ALINEAMIENTO CON RAYO LÁSER............................................................................................... 44
FUNCIÓN PARA CORRECCIÓN DE "PATA COJA" .................................................................... 47
FUNCIÓN ACOPLE. ...................................................................................................................... 48
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Curso de Alineación de Ejes
INTRODUCCIÓN
A pesar de existir una gran cantidad de literatura sobre el tema de alineación de
maquinaria, no siempre se llenan esos vacíos prácticos que requiere en gran parte
el personal involucrado en el mantenimiento y montaje de la maquinaria que existe
en la industria.
Existe la teoría popular que los acoples flexibles utilizados absorben cualquier
desalineamiento y por lo tanto no se requiere mucha precisión. Sin embargo, en la
práctica la mayoría de los acoples sólo tienen capacidad para absorber algunas
cargas axiales y muy poca resistencia angular, lo cual induce y transmite a la
maquinaria problemas que incrementan los paros imprevistos, acortan la vida útil,
aumentan los costos de mantenimiento, y lo que es más grave, ocasionan pérdida
de producción.
En el desarrollo de este manual se asume que el lector es una persona nueva en los
problemas de alineación de maquinarias, por lo cual se inicia desde sus
fundamentos básicos.
Este manual presenta la más reciente tecnología sobre alineamiento de una manera
práctica para dar a cada una de las personas involucradas en el mantenimiento de
maquinaria, una herramienta de trabajo para sus problemas diarios.
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Curso de Alineación de Ejes
CAPITULO 1
ALISTAMIENTO
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Curso de Alineación de Ejes
En esta parte hablaremos del Comparador cuya utilización hasta ahora es muy
frecuente. Este es un instrumento de precisión utilizado para evaluar
cuantitativamente las posiciones de los ejes en condiciones estáticas.
Esta operación debe repetirse en cada uno de los ejes de las maquinas que se
desea alinear.
b) Soportes p/ indicadores.
Hay una gran variedad de soportes de indicadores y quizá existe uno para cada tipo
de maquinaria. Sin embargo, cualquiera que sea el tipo de soporte, éste debe estar
libre de flexiones y pandeos para evitar los errores en la toma de lecturas.
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Curso de Alineación de Ejes
Debe procurarse un soporte con la suficiente rigidez cuando hay separaciones entre
ejes, para mantener confiabilidad en las lecturas obtenidas. Evitar el uso de
soportes flexibles, así como el sistema de bases magnéticas, cuando se mueven los
ejes.
Debe utilizarse pernos de cabeza cuadrada con punta de copa que se roscan en la
platina de soporte y en cuya punta se adiciona un balín o bola de acero. Ver
fotografía 3.
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Curso de Alineación de Ejes
Generalmente debe instalarse una por cada dirección de cada pata de soporte de la
maquina. Por ejemplo, para una maquina de cuatro patas van ocho platinas con sus
"gatos" respectivos.
Para realizar los movimientos en las maquinas es necesario disponer de las platinas
adecuadas para los pernos o “gatos" conque se mueve cada una de las patas de
soporte de la máquina.
Estas platinas deben ser atornilladas como se muestra en la fotografía para permitir
la colocación de los espesores o shims de nivelación, pues la practica de soldar las
platinas a la estructura impide el acceso y la correcta instalación de los shims. Ver
foto Nº. 4.
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c) Espesores o shims.
d) Nivelación de la máquina.
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e) Patas cojas.
Con la ayuda del Comparador (puede utilizarse base magnética), debe revisarse
cada pata de la máquina para comprobar que todas ellas estén ubicadas en el
mismo plano y evitar que alguna pueda hacer "cojear" la máquina. La tolerancia
máxima recomendada es de 0.002".
f) Excentricidades y flexiones.
Debe comprobarse la concentricidad de los acoples con respecto a los ejes de las
máquinas. En ocasiones este factor no sólo produce lecturas erróneas sino
desbalanceo dinámico en la maquina.
Igualmente debe medirse el eje de cada máquina para verificar que no existan
torceduras o flexiones excesivas (0.002") que puedan provocar defectos tanto en el
alineamiento como en el funcionamiento de las máquinas.
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Curso de Alineación de Ejes
a) Grouting de precisión.
Hay factores de carácter externo a los que afectan sus condiciones de alineamiento
de maquinas y por consiguiente de funcionamiento.
Por esta razón debe cuidarse siempre de mantener esta condición de soporte en las
maquinas para evitar los frecuentes desalineamientos y otros daños continuados.
b) Pernos de anclaje.
Otro factor que afecta las condiciones de funcionamiento de las máquinas son los
pernos de anclaje. La mayor de las veces, el diseño y la ubicación de los pernos de
anclaje no obedece a criterios del comportamiento dinámico sino a pautas de
carácter estático muchas veces equivocadas. Ver foto Nº. 7.
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CAPITULO 2
FUNDAMENTOS
1.- ALINEAMIENTO
Cuando en dos o más máquinas la línea central de sus ejes coinciden entre si, es
porque están correctamente alineadas. Sin embargo, en la practica es muy común
encontrar que la línea central de sus ejes forman un ángulo o están desfasadas,
condición a la cual se le llama desalineamiento.
Las formas más generales para describir el desalineamiento, entre los ejes de
dos máquinas son:
a) Desalineamiento paralelo
b) Desalineamiento angular
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a) Desalineamiento paralelo.
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b) Desalineamiento angular.
Este ocurre cuando la línea central de los ejes forman un ángulo entre si. Su
corrección requiere desplazamiento a través del ángulo formado y traslación
paralela. Ver foto Nº 9.
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3.- EL COMPARADOR
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Por esto podemos concluir que la lectura total del indicador (T.I.R.) es dos veces la
lectura real de distancia entre ejes. Ver fig. Nº 9.
Designemos con T la parte superior o sea Oº, con B la parte inferior o sea 180º, con
R el lado derecho, es decir 90º y con L el lado izquierdo, es decir, 270º. Al realizar
unas lecturas de barrido, o sea girar desde 00 hasta 3600 y completar una vuelta
deteniéndose en 90º, 180º y 270º, obtenemos la medición de la posición relativa de
los ejes que se miden. Para la correcta interpretación de estas lecturas es
indispensable que se tomen con exactitud cada 90º partiendo de T en 0 mils.
Para el ejemplo anterior, cuyos ejes están desplazados 6 mils, al realizar el barrido
obtenemos las siguientes lecturas: T = 0; R = + 6; B = + 12 y L = + 6. Ver fig. Nº 10
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Lo anterior nos permite concluir que la suma algebraica de las lecturas horizontales,
L y R resulta igual a las verticales, T y B.
L + R = T + B =>
(+6) + (+6) = (0) + (+12) => 12 = 12
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CAPITULO 3
ALINEAMIENTO ESTÁTICO
I.- GENERALIDADES
Cuando hay dos o más maquinas (por ejemplo: Motor - Reductor Bomba), se
moverán las maquinas distintas a la "A" o estacionaria. Generalmente cuando son
maquinas de gran peso, por ejemplo, Motores de Combustión interna éstos por la
dificultad para su movimiento, se dejan como maquinas estacionarias.
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Cuando instale los Comparadores, revise que los. soportes sujeten firmemente todo
el sistema de medición. Igualmente revise que no haya flexión en el soporte y si lo
hay debe ser considerado en las lecturas que se registrarán.
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Cada una de las lecturas se anotaran en los círculos que representan cada uno de
los ejes y en el orden en el que se obtienen. Ver fig. Nº. 13.
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Todas las lecturas serán tomadas girando todos los ejes hacia la derecha del eje de
la maquina estacionaria o sea de "A".
Esta toma de lecturas se hará siempre en cada eje y cada 9º girando lentamente
para que las lecturas sean confiables.
Ahora es necesario conocer las distancias horizontales entre los sitios donde se hizo
el barrido con el Comparador cuya distancia es D1 Luego, desde el acople de "A" y
en el sitio donde se colocó el indicador hasta la pata más cercana de la maquina "B"
que va a ser movida, cuya distancia es D2 Por último, desde el mismo sitio de la
maquina "A" hasta la pata lejana de la máquina "B" que va a ser movida, esta
distancia es D3 .Ver fig. Nº 14.
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Se debe hacer un dibujo a escala del sistema de máquinas para alinear, lo cual
ayuda a la comprensión general del proceso.
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Lo anterior significa que esas son las lecturas que registra el indicador en condiciones
ambiente o estáticas. Necesitamos ahora saber la posición real de los ejes, la cual se obtiene
así:
Vo = Vertical Real
Ho = Horizontal Real
Ahora en una hoja de papel cuadriculado dibújese una línea gruesa que representa el eje de la
máquina "A" y un punto para marcar el acople.
Luego escójase una escala horizontal para las distancias de acoples (D1).
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a) Vertical.
Marque con un punto arriba o abajo del acople "A" a una distancia
equivalente al valor Vo de acuerdo al signo algebraico.
Repita esta operación para el acople "B", sobre la línea de proyección de la máquina
"A" y cuidando el signo algebraico.
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Una vez se establecen estos dos puntos, se puede graficar la posición del eje "B"
con respecto al eje "A" al unirlos mediante una línea.
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a la pata Frontal (Nf) y, a la pata trasera (Ff) es la cantidad que debe correrse la
maquina móvil para dejarla alineada con respecto a "A". Ver gráfica No 18.
b) Horizontal.
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Con estos dos puntos establecidos se unen mediante una línea gruesa y se
proyecta sobre las distancias D2 para Nf y D3 para Ff . Al medir éstas con respecto a
la línea de proyección sabemos cuanto debe corregirse la maquina que va a ser
movida para dejarla alineada. Ver fig. No 19.
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de la proyección de los ejes de acuerdo con su posición relativa. Ver fig. No 20.
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Los valores obtenidos con los Comparadores son reemplazados en cada fórmula y
se halla el valor numérico.
Enseguida aparecen los blancos para llenarlos con las distancias medidas para D1,
D2 y D3 descriptas anteriormente.
Finalmente, en la parte inferior queda la descripción para registrar las lecturas luego
de efectuar los movimientos.
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CAPITULO 4
SISTEMAS COMPUTARIZADOS
Para reducir el tiempo que se toma alinear las maquinas y los errores que causan
las inexactitudes de los procedimientos descriptos anteriormente se ha
sistematizado la tarea matemática en computadores de bolsillo.
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Sobre este tipo de abrazaderas se. montan los accesorios modulares, los cuales
tienen doble propósito: Primero lograr la altura necesaria para Ilegar al eje opuesto y
segundo sostener la barra en donde se sujeta el Comparador. Una vez dispuesto
así el sistema se procede a la toma de lecturas. Se calibra cada indicador en ceros
en la posición superior (0º) y se realiza el barrido de lecturas cada 90º hasta lograr
las cuatro posiciones.
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Este sistema Ileva una hoja de trabajo en la cual se registran los valores de los
indicadores, las distancias y luego el resultado de los movimientos realizados por la
computadora de bolsillo. Estos resultados son mostrados en forma digital y el
suministro de información es manual. Ver hoja de trabajo.
Surge entonces un nuevo estilo de computador portátil que utiliza una pantalla de
cristal liquido (LCD) más amplia, en donde a través de esquemas modelo de las
máquinas se puede manejar mayor información que en el sistema descripto
anteriormente. Ver foto Nº. 16
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Igualmente este utiliza una hoja de registro para Ilevar historia de Ios trabajos
efectuados. Combina el método de los indicadores en reverso para no verse
afectado por los juegos axiales de los ejes de las máquinas.
También, con solo seleccionar una tecla obtiene el programa para trabajar otro
método, por ejemplo el de los dos indicadores.
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CAPITULO 5
Hasta ahora hemos visto todos los procedimientos posibles para efectuar las
mediciones de las condiciones de alineación entre ejes, mediante la utilización de
los elementos mecánicos para el montaje de las herramientas de medición. Se
presenta ahora el más reciente desarrollo tecnológico para utilizarlo como una
valiosa herramienta en la corrección del alineamiento de maquinaria.
Este sistema utiliza el rayo láser como elemento fundamental, el cual a través de un
detector envía la señal automaticamente a un microprocesador. Ver fig. No. 23
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En la gráfica No. 24 se aprecia como el prisma refleja la incidencia del rayo sobre el
detector. el cual envía la señal para
Este sistema con rayo láser se llama EASY LASER y utiliza un computador portátil
con un amplísimo software para la realización de varios trabajos que hasta hoy son
sumamente complicados y que en otros casos no se realizan.
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El montaje del sistema sobre los ejes está dispuesto con abrazaderas tipo universal,
lo cual permite una fácil y rápida instalación sobre todo tipo de ejes. Sin embargo
para situaciones especiales o máquinas dificiles se agregan dispositivos de
adaptación para lograr efectuar la medición y movimientos con la misma facilidad.
Recordemos que para poder alinear en forma correcta y precisa deben cumplirse
todos los pasos necesarios descriptos anteriormente, tales como: asegurar la
movilidad de la máquina que se alinea, gastos de tornillo, shims, etc.
Sabemos que después de obtener un buen sistema de medición, un factor-
complicado en la practica es el movimiento de las maquinas ya que con los
indicadores es muy difícil el correcto control de ellos. Pues bien, el EASY LASER ha
sido diseñado para que este trabajo sea efectuado con la misma precisión. Una de
las funciones consiste en disponer todo para controlar los movimientos horizontales
de la máquina antes, en y después de efectuada la corrección vertical.
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c) Alineado de emergencia
Esta permite el conocimiento exacto pata por pata de cada máquina, para encontrar
la lamina de shim adecuada para su corrección. A través de la hoja de registro se
realiza la medición y corrección de cada una de las patas de la maquina, incluso
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para determinar cuando hay angularidad en el apoyo de una de las patas. Luego de
realizar la corrección se hace una medición de control.
FUNCIÓN ACOPLE.
Los valores de ingreso son dados generalmente en forma de lecturas del indicador
de carátulas.
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Cuándo se aplica al equipo de rotación, las líneas centrales tanto de eje del impulsor como de
los impulsores de la maquina forman una línea mientras las máquinas operan, con lo cual
reducen las cargas “parasitarias” impuestas en los componentes de la maquinaria. Estos
componentes de la maquinaria incluyen los ejes, cojinetes, sellos, rotores y coples. Note que
las cargas impuestas por el desbalanceo, los errores del ensamble, y las condiciones de
funcionamiento son materias separadas.
Para maquinas de acoplamiento, los ejes están desalineados cuando sus líneas centrales de
rotación no están colineales cuando las máquinas están trabajando.
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La mayoría de las discusiones de la alineación del eje empiezan definiendo los dos tipos de la
desalineación: la desalineación de desfase y la angular. Estos dos tipos de desalineación son
ilustrados en la figura 5.
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Los gráficos tales como éstos son muy comunes; sin embargo, unas cuantas precauciones
deben ser consideradas:
Las tolerancias de la Angulosidad y la desviación enfocan la atención en el cople, no
en la longitud de los ejes ni la cantidad de la desalineación en los cojinetes.
La velocidad de operación es un factor para ser considerado, pero muchos factores
más deben ser considerados también.
Considere la figura 7. Dar una alineación a una máquina de 1800 RPM a la “excelente”
angulosidad y desfase proporcionadas en el gráfico previo, mire la cantidad de desalineación
en los pies de la máquina, que resulta ser muy cerca de los cojinetes de la máquina.
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Al operar, las líneas centrales del eje que de rotación buscan una posición colineal, y eso es
verdad a pesar del tipo de cople, el tipo de cojinetes, o de la velocidad operacional de las
máquinas. Al tratar de alcanzar una posición colineal en este ejemplo, considere la cantidad
de desviación en las patas, también cerca del cojinete final, 0,005” (0.125mm) y 0,006”
(0.155mm). ¿Por qué éstas desviaciones son un asunto?
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Para contestar esa pregunta necesita considerar el espacio libre interno radial de los cojinetes
y el espacio libre entre el cojinete y la envoltura del cojinete. Para diámetros típicos de eje de
máquina de 2 pulgadas (50 Mm), el espacio libre interno máximo del elemento rodante típico
del cojinete es aproximadamente 0,001” (0,025 Mm) y el espacio libre máximo entre el
diámetro exterior del cojinete y la envoltura es también cerca de 0,001” (0,025 Mm), para un
suma de sólo 0,002” (0,050 Mm).
Si, en este ejemplo, al tratar de alcanzar una posición colineal los dos ejes necesitan viajar
0,006” (0.155mm) y 0,005” (0.125mm), mas hay sólo 0,002” (0.050mm) de espacio
disponible. No sólo perdemos el espacio esencial necesitado para una película de aceite dentro
de los cojinetes, pero los cojinetes también no tienen elección sino sostener la carga dinámica
adicional y los ejes sostienen las fuerzas que doblan. Estas fuerzas adicionales no sólo causan
desvío del eje, que puede llevar a la falla del eje, sino también llevan al daño extenso del
componente que la mayoría de las personas consideran la conexión más débil en la máquina,
el sello mecánico.
Un estudio reciente realizado en la Universidad de Tennessee encontró que las cantidades aún
pequeñas de desalineación podrían reducir apreciablemente la vida del cojinete. El estudio
encontró que si, en promedio, un motor fue desfasado y desalineado por 10% del desfase
admisible por el fabricante, había una reducción correspondiente del 10% en la vida interior
del cojinete. Además, si un motor fue desalineado desfasadamente por 70% del cople
admisible por el fabricante, había el 50 % correspondiente de reducción en la vida interna del
cojinete. Los resultados del estudio son resumidos en la Figura 9.
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Conclusiones
Las tolerancias de la alineación a menudo han sido tratadas con una actitud de desgano de
“solo aproxímate”. Sin embargo, las tolerancias de la alineación son realmente la medida de
un trabajo bien hecho. Hay dos razones de utilizar las tolerancias. La razón clave es de
establecer las metas. ¿Si usted no tiene una meta, cómo sabe usted cuando el trabajo esta
terminado? Si no hay una meta, no puede haber una alineación de calidad. El segundo
propósito de las tolerancias de alineación es de establecer la responsabilidad. La
responsabilidad es la evaluación de la calidad de la alineación. ¿Si no hay tolerancia de
comparar una alineación a, cómo puede ser juzgada la calidad de la alineación? La
responsabilidad puede crear la competencia, conduciendo a un mecánico para que consiga
hacer un mejor trabajo.
Mientras la adherencia a tales tolerancias estrictas de la alineación coloca una variedad de
desafíos, y al encontrar estas tolerancias no son siempre prácticas ni necesarias, es claro que
los encontrando siempre que posible contribuirá positivamente alcanzar o exceder la vida del
diseño de los cojinetes y de los sellos. A cambio, esto ayudará a alcanzar esas metas que todos
nosotros nos esforzamos para -aumentar el tiempo productivo de la máquina, el MTBF, y
aumentar la capacidad de las utilidades de la empresa.
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INTRODUCCION
Como definición de Alineamiento de Maquinaria podemos mencionar lo siguiente: los ejes de
rotación de las máquinas se deben encontrar colineales (un eje de rotación es la proyección
del otro), y lo anterior se considera bajo condiciones de operación o de trabajo normales
(entiéndase, temperatura, carga y velocidad).
Debido al impacto que tiene el “alineamiento” correcto entre flechas o más comúnmente
hablamos del “desalineamiento”, en la vida útil, consumo de energía, consumo de refacciones
y afectación a la operación de las plantas, harem las siguientes consideraciones al respecto.
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Otro inconveniente para la corrección del alineamiento de una manera sistemática, es que la
determinación precisa y regular del desalineamiento de flechas usando indicadores de carátula
requiere un un grupo de técnicos de mantenimiento bien motivados y experimentados. Sin
embargo, el mayor obstáculo para implementar un programa de correcciones basado en
mediciones con indicador de carátulas es, que no existe un método rápido y fácil o para
realizar los ajustes en la máquina con indicadores de carátula (fig. 3). Las sistemas de montaje
o fijación de los indicadores, generalmente son de fabricación costosa y muchos casos, son
específicos para cada tipo de máquina. Además, los métodos de medición utilizados
comúnmente; el de las mediciones inversas, medición en cara/borde, cara/cara y los
posteriores cálculos requeridos para determinar las posiciones de las máquinas son
complicados. Estos tres puntos anteriores hacen que las mediciones con indicadores de
carátula sean muy susceptibles a errores.
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Cuando los indicadores de carátula son usados apropiadamente, pueden producir excelentes
resultados, con una precisión de alineamiento en los coples de hasta 1/100 mm.
Desafortunadamente, esos casos son raros, debido a la falta de conocimiento acerca de las
limitaciones de estas técnicas. En muchas plantas no se realiza ninguna medición periódica
del desalineamiento. Simplemente se utiliza una regleta para determinar el offset de una
máquina respecto a la otra, en el cople. Debido a que la resolución del ojo humano está
limitada a 1/10 mm, este método completamente insuficiente para lograr un correcto
alineamiento.
Un estudio realizado en Escandinavia, donde se uso una muestra de 160 máquinas de una
planta industrial, arrojo como resultado que menos de 7% de los trenes de máquinas se
encontraban dentro de las tolerancias proporcionadas por el fabricante de la maquinaria. Esto
es una prueba más de que los métodos tradicionales para detectar y corregir el
desalineamiento usados (si es el caso), son totalmente inadecuados.
Con el arribo de los sistemas de alineamiento con rayo laser óptico en los años ochenta, se ha
brindado la oportunidad a los técnicos de mantenimiento, de alinear los coples más rápido,
más fácilmente y con mayor precisión.
De acuerdo al progreso de esta tecnología, la capacidad para hacer frente al problema
operativo del desalineamiento se ha incrementado dramáticamente. Como resultado directo de
aplicar esta tecnología, algunos aspectos importantes emergido o surgido respecto a la
maquinaria rotativa; la eficiencia energética de la maquinaria, la confiabilidad de operación y
vida de operación total o vida útil.
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2. Crecimiento térmico. Se debe a los cambios de temperatura de las máquinas al alcanzar sus
condiciones de operación permanentes. Si no se conocen los valores de cambio dimensional
en los planos “vertical” y “horizontal” , para cada uno de los apoyos del tren de máquinas, el
resultado final del trabajo de alineamiento será pobre, yá que las máquinas al ser alineadas en
“frio” y su operación en “caliente” será distinta. Sus flechas o ejes de rotación no serán co-
lineales.
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CONCLUSIONES.
1. Actualmente, el alineamiento de maquinaria es realizado, en el mejor de los casos de
manera irregular, y en el peor de los casos, ni se lleva a cabo en muchas plantas.
2. Los métodos actuales para corregir el desalineamiento, son inadecuados y poco confiables
debido a su complejidad, falta de personal entrenado, poca atención por parte de la dirección
de planta o gerencia de mantenimiento.
3. Un programa planeado de corrección del desalineamiento, preferentemente usando
tecnología asistida con rayo laser óptico, puede generar ahorros considerables debido a:
• Reducción de consumo de energía
• Ejecución de los trabajos de alineamiento más rápidos y de mayor calidad
4. Incremento en el tiempo medio entre fallas (MTBF) en componentes tales como
rodamientos, acoples, flechas y sello
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