Lab2 Ori Solidificación de Un Lingote Aluminio y Aluminio

SOLIDIFICACIÓN DE UN LINGOTE ALUMINIO Y ALUMINIO-SILICIO
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

INGENIERIA METALÚRGICA
INTEGRANTES:
“LABORATORIO DE METALURGIA FISICA I” 1) Cárdenas Vera

Carlos
2) Carrasco Calderón
Jorge Luis
3) Huamán Reyna
DOCENTE: Purizaga Fernández, Ismael. Jhonatan

4) Julián Méndez
Alexis
GRUPO: 2 5) Leyva Carrión

Lesly
6) López Carruitero
Cristofer
7) Mantilla Vitón
Paul
8) Martínez Quiñones
Reyzon
9) Silva Pérez
Cesia
10) Ubillús Maza
Franco
LABORATORIO DE METAFÍSICA I Página 1
1
I. TITULO:
II. OBJETIVOS:
 Estudiar el proceso de Solidificación de un lingote y su estructura

característica de las zonas de solidificación.
 Estudiar y caracterizar los defectos de solidificación, segregación,

inducciones no metálicas, contracción y porosidad.
 Evaluar el porcentaje de contracción volumétrico y contracción solida o

térmica y volumen del rechupe.
III. MARCO TEÓRICO:
3.1 SOLIDIFICACIÓN:
Es el proceso del paso de un metal o aleación liquida a sólida. La
solidificación es un proceso físico que consiste en el cambio de estado de la
materia de líquido a sólido producido por una disminución en la temperatura. Es
el proceso inverso a la fusión.
La solidificación es un cambio de fase que requiere de una disminución en la
energía este cambio ocurre en 2 etapas: Nucleación y crecimiento. La primera
ocurre cuando una pequeña partícula sólida se forma dentro del metal líquido, la
segunda ocurre cuando los átomos del metal líquido se unen al sólido diminuto
hasta que se acabe el líquido.
2
3.2 SOLIDIFICACIÓN DE UN LINGOTE DE ALUMINIO:
3.2.1 NUCLEACIÓN:
Los cambios estructurales en sistemas metálicos y aleaciones se
efectúa por nucleación; esto implica un cambio de estado de
energía libre, cuando se nuclea la fase nueva se forma
generalmente una discontinuidad de la fase matriz, como límites de
grano dislocaciones.
TIPOS DE NUCLEACIÓN
a) Nucleación Homogénea: El núcleo tiene la forma de una
esfera. Aquí La fase nueva se forma uniformemente en todo el
volumen de la fase madre y tiene la forma de una esfera (la
nueva fase se forma en todo el volumen de la matriz). EJEMPLO:
Solidificación del Al puro agregándole Ti/B (afinador de grano),
el núcleo adquiere la forma de una esfera. La nucleación
homogénea requiere de fluctuaciones que produzcan partículas
suficientemente grandes para que el radio del núcleo sea mayor
que el radio crítico.
(FIGURA N° 1) Curva de enfriamiento para un tiempo “t”

en un metal puro homogéneo. Para que exista
solidificación tiene que existir un sobre enfriamiento.
3
La nucleación homogénea es la generación de un núcleo
sólido a partir de un sector enteramente líquido. En este caso,
la formación de núcleos requiere un cierto gasto energético por
concepto de generar un volumen y una superficie.
(FIGURA N° 2) Forma típica del crecimiento de un núcleo

homogéneo.
ΔG = 4/3π r3 ΔGv + 4 π r2 σ
ΔG= Energía libre total
σ=Energía libre superficial.
ΔGv= Energía libre volumétrica. (Negativa).
r= Radio de la partícula.
(FIGURA N° 3) CURVA DE ENERGÍA VS RADIO
4
La curva de energía presenta un máximo en un radio, como se
muestra en la figura. Los núcleos que posean un radio mayor a
podrán crecer, ya que por sobre la curva es decreciente con;
por el contrario, los núcleos de radio menor que, tenderán a
desaparecer, pues entre 0 y la curva es creciente con. Por
esta razón, los núcleos de radio menor a son llamado embriones.
Como se muestra en la FIGURA N° 3
RELACIONANDO LAS VARIABLES:
Rn < Rc; núcleo es inestable: no crece y se disuelve en el líquido
Rn > Rc; el núcleo es estable y crece
b) Nucleación Heterogénea: La nucleación heterogénea
consiste en la formación de núcleos en zonas donde ya existe
superficie sólida, por ejemplo, en paredes de molde o en el
borde de partículas sólidas introducidas en el metal fundido.
La preexistencia de una superficie sólida ayuda a la
nucleación, puesto que ofrece una cantidad de superficie que
permite que el gasto energético de solidificación sea menor.
(FIGURA N° 4) Esquema de nucleación heterogénea a

partir de una impureza
5
En la nucleación heterogénea el radio crítico de nucleación es
idéntico al radio crítico de nucleación homogénea. La gran
diferencia estriba en que, por el hecho de existir una superficie
previa, la energía requerida para alcanzar dicho radio es
menor, en consecuencia el sub enfriamiento puede también
ser menor. Se ve del esquema que, para obtener un radio de
nucleación, el metal líquido utiliza un volumen mucho menor
cuando está ayudado por una superficie preexistente que
cuando debe generarse espontáneamente a partir del
líquido. Una ilustración de la diferencia entre ambos
tipos de nucleación se muestra en la siguiente figura:
(FIGURA N° 5) Diferencia energética entre nucleaciones

homogénea y heterogénea.
Las impurezas en el líquido proporcionan a menudo los
sitios fáciles de nucleación, por esta razón se agrega
a menudo inoculantes para aumentar el número de núcleos
y por lo tanto para reducir el tamaño de grano.
En la nucleación heterogéneo, el comienzo del embrión es en
forma de un casquillo (media esfera), que por lo regular se
6
forma en las paredes del molde o del recipiente que los
contiene:
(FIGURA N° 6) Forma típica de nucleación heterogénea

sólida.
En la práctica, para los metales y para la mayoría de otros
líquidos, excepto los que forman vidrios, el fenómeno de
nucleación se sucede a sub enfriamientos (ΔT) que
generalmente son pequeños, al comparárselos con los que
predice la teoría para nucleación homogénea, ≈ 0.98 Tf.
(FIGURA N° 7) Curva de enfriamiento para un metal puro

heterogéneo
7
Se verifica que en situaciones normales no se necesita altos
grados de sub enfriamiento (0.1 - 10°C).Se introducen
impurezas (paredes del contenedor, partículas suspendidas en
el líquido) para:
Disminuir el número de átomos necesarios que formen un núcleo
con Rn>Rc. Proporcionar superficies adicionales donde se
puedan formar los núcleos sólidos.
En gran parte de los procesos metalúrgicos, la nucleación ocurre
de manera heterogénea en las paredes de un molde; y este
molde puede ser límite de grano o molde propiamente
dicho. La nucleación homogénea es más difícil que ocurra, pues
se requieren agentes nucleantes
3.2.2 CRECIMIENTO
Ocurre luego de que se han agrupado una suficiente cantidad
de átomos para formar una partícula estable que crecerá de
acuerdo con las fluctuaciones térmicas, hasta que el líquido se
agote.
TIPOS DE CRECIMIENTO
a) Crecimiento Planar: Ocurre cuando el gradiente de
concentración es positivo; es de decir, la temperatura por
encima de la inter-cara solido- líquido, es mayor a la temperatura
de fusión del metal.
Sus características son:

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 La temperatura del líquido es superior a la Tf y la del
sólido es inferior a la Tf.
 El calor latente de fusión se mueve del líquido al sólido.
 La interface sólido-líquido del grano avanza en sentido
contrario.
 El crecimiento se detiene cuando las interfaces se
alcanzan entre sí.
La distribución de temperatura para una solidificación con
gradiente positiva se muestra en la figura siguiente:
(FIGURA N° 8) Gradiente de temperatura positivo en la

inter-cara S-L
b) Crecimiento Dendrítico: Cuando la nucleación es débil, el
líquido se sub enfría antes de que se forme el sólido. Bajo estas
condiciones, una protuberancia sólida pequeña llamada dendrita
se forma y crea en la interface. Conforme crece la dendrita el
calor latente de fusión pasa al líquido sub enfriado, elevando la
temperatura de solidificación .En los troncos de las dendritas
9
primarias también pueden crecer brazos secundarios y terciarios
para acelerar la liberación de calor latente de transformación.
El crecimiento dendrítico continúa hasta que el líquido sub
enfriado alcanza la temperatura de solidificación. La diferencia
entre el crecimiento dendrítico y el planar ocurre debido a las
distintas formas de disipar el calor latente de fusión.
(FIGURA N° 9) Crecimiento dendrítico: gradiente negativo
Sus características son:
 El líquido está sub-enfriado y el sólido está a una
temperatura mayor que Tf
 El calor latente de fusión se mueve del sólido al líquido.
 La interface sólido-líquido del grano avanza en el mismo
sentido.
 El crecimiento se detiene cuando el líquido llega a su Tf.
 La dirección de crecimiento dendrítico depende de la
estructura cristalina del metal.
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El creciente dendrítico ocurrirá en la solidificación de los
metales puros. En los metales de relativa alta pureza es casi
imposible obtener el sobrecalentamiento térmico para que todo
el proceso sea dendrítico.
En los metales puros se requiere un sobrecalentamiento muy
grande (del orden de 100°C).
3.2.3 TIEMPO DE SOLIDIFICACIÓN:
Es la rapidez a la cuál crece el sólido dependiendo la forma como se
extrae el calor del molde. La rapidez en la cual crece el sólido depende
de la velocidad de enfriamiento o de la extracción del calor.
CURVAS DE ENFRIAMIENTO
a) Para un metal puro:
(FIGURA N° 10) Curva de enfriamiento para un metal puro durante

la fundición
b) Para una aleación:
11
(FIGURA N° 11) (a) Diagrama de fase para un sistema, de aleación

cobre-níquel y (b) curva de enfriamiento asociada para una
composición Ni-Cu 50-50% durante la fundición.
3.2.4 SOLIDIFICACIÓN FINAL EN UN METAL
Cuando agregamos energía en forma de calor a un metal, este cambia
el sistema de fuerzas que libera a los átomos juntos. En consecuencia
conforme se agrega calor, los enlaces que unen a los átomos se
rompen y los átomos son libres de moverse como un líquido. Cuando
solidifica un lingote ocurren tres fases separadas en distintas
características de tamaños y formas cristalinas, llamadas zonas.
(FIGURA N° 12) Fases de las zonas solidificadas de un lingote.
a) Zona Equiaxial: No se encuentran en los metales puros dentro del
líquido del centro del lingote generalmente hay muchos pequeños
granos equiaxiales suspendidos en todas partes. A medida que continúa
12
la solidificación, estos pequeños granos empiezan a crecer juntos hasta
que finalmente bloquea en forma efectiva el movimiento hacia adentro
de los granos columnares. Este punto se llama transición de
columna a equiaxial. De nuevo las intercaras sólido –liquido de estos
granos flotantes son dendríticos.
Por medio de un control apropiado es posible obtener granos y
totalmente columnares o totalmente equiaxiales. A fin de obtener una
transición de columnar a equiaxial en un lingote, es evidente que los
granos equiaxiales deben: Ser producidos en el centro del lingote y no
fundir en la región central más caliente.
b) Zona Columnar: Los granos de la zona de enfriamiento rápido tiene
intercaras dendríticas. Algunos de estos granos tendrán sus dendritas
perpendicularmente a la pared, mientras que otros tendrán sus ejes
dendríticos en un ángulo con la pared del molde.
Por un proceso de crecimiento competitivo los granos con dendritas
perpendiculares a la pared del molde tienden a presionar a los granos,
de modo que la zona columnar consiste en granos relativamente
alargados orientados cristalográficamente con sus direcciones dendritas
paralelas a la dirección del flujo del calor. Los granos columnares crecen
hacia el centro del lingote a lo largo de las direcciones de flujo térmico
atrás de una intercara dendrítica que avanza.
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(FIGURA N° 13) Zona equiaxial y Zona de dendritas o Zona

columnar.
c) Zona de enfriamiento rápido o brusco: La estructura de esta zona
consiste en muchos granos pequeños casi equiaxiales, sigue el contorno
del molde consistente en pequeños cristales de tamaños iguales.
Aparentemente la nucleación por lo general se produce a partir de sitios
muy pequeños a lo largo de la pared del molde provocándose esta fina
estructura de grano. Sin embargo esta estructura no crece mucho hacia
adentro antes de que emerja la estructura columnar. Para el caso de
metales puros, cuando se vierte el metal puro en un molde, las paredes
del último, que están a una temperatura mucho más bajo (usualmente
temperatura ambiente) que el líquido enfría rápidamente la capa del
líquido con la que están en contacto. Como resultado, se caerá la
temperatura del metal líquido, a una corta distancia de las paredes del
molde, por debajo de la temperatura de solidificación de equilibrio.
Debido a la rapidez con la que desciende la temperatura del líquido,
resulta usualmente una considerable magnitud de sobre enfriamiento.
Cuando ocurre la nucleación (de ordinario heterogénea), su velocidad
será relativamente rápida, resultando que el tamaño promedio de grano
de este sólido será pequeño. Debido a que los cristales se forman
14
independientemente, sus orientaciones serán causales. Finalmente
como el crecimiento es limitado por cristales vecinos similares
nucleados a tiempos aproximadamente idénticos, sus zonas serán casi
uniformes y su estructura se dice que es casi equiaxial. Los cristales
en la zona de enfriamiento rápido se desarrollan tanto por nucleación
como, por crecimiento. Los núcleos cristalinos se forman en el líquido y
crecen en tamaño hasta que hacen contacto con los cristales vecinos.
La solidificación es el proceso inverso, el calor que emite el metal
fundido debe disiparse. La solidificación de metales y aleaciones es un
importante proceso industrial ya que la mayoría de los metales se funden
para moldearlos hasta una forma acabada o semi-acabada. En
general, la solidificación de un metal o aleación puede dividirse en las
siguientes etapas:
 Formación de núcleos estables en el fundido (nucleación).
 Crecimiento del núcleo hasta dar origen a cristales.
 La formación de granos y estructura granular.
(FIGURA N° 14) Estructura final para un metal puro y una aleación.
3.3 IMPERFECCIONES EN LA SOLIDIFICACIÓN DE UN

LINGOTE DE ALUMINIO
3.3.1 SEGREGACIÓN
15
Los líquidos que han solidificado para formar aleaciones industriales,
contienen muchos elementos de impureza. Cuando solidifica una
aleación, es que los elementos de soluto presentan como elementos de
aleación o como impurezas son más solubles en estado líquido que en
el estado sólido, este hecho conduce a una segregación en la fundición
terminada.
La segregación de un soluto debido a una segregación dendrítica puede
ser eliminada mediante un tratamiento térmico conocido como recocido
de homogeneización.
En la composición no uniforme producida por la solidificación fuera de
equilibrio, la segregación también es conocida como segregación
interdendrítica, o micro segregación y algunas veces como segregación
central la cual ocurre en cortas distancias entre los pequeños brazos
dendríticos.
En las aleaciones que forman soluciones sólidas, los primeros núcleos
dendríticos son más ricos en elementos de punto de fusión más elevados
que las capas sucesivas formadas a menor temperatura y esta diferencia
en la composición del centro al borde una dendrita puede subsistir si el
intercambio atómico y la difusión se produce lentamente.
Con enfriamiento rápido los elementos disueltos son atrapados
prontamente entre las dendritas, y en estas condiciones la estructura no
es peligrosa porque las dendritas están bien distribuidas y se pueden
romper con facilidad durante el trabajo en caliente.
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Cuando el acero líquido, que es un material complejo solidifica en el
molde, hay invariable, cierta segregación o dispersión desigual de los
elementos o componentes que produce alguna especie.
(FIGURA N° 15) Acero líquido solidificando en un molde con

presencia de elementos o componentes que producen alguna
especie.
3.3.2 CONTRACCIÓN
La contracción ocurre en tres etapas. Uno de los problemas
más importantes en el proceso de fundición son los de la contracción. La
cantidad de contracción que ocurre varía según el material que se funde,
pero también está influenciado por el procedimiento y técnicas de
fundición.
Las tres etapas de contracción que ocurre conforme disminuye la
temperatura, desde la temperatura de fundido hasta la temperatura de
ambiente normal, se ilustra en el siguiente gráfico.
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(FIGURA N° 16) Contracción de una fundición cilíndrica durante la

solidificación y enfriamiento: (0) niveles iniciales inmediatamente
después del vaciado; (1) reducción del nivel causada por la
contracción del líquido en el enfriamiento; (2) reducción de la
altura y formación de la bolsa de contracción; y (3) reducción
posterior de la altura y diámetro debida a la contracción térmica
durante el enfriado del metal sólido.
3.3.3 RECHUPE
18
Los defectos de contracción se pueden dividir en tres clases principales:
abiertas, cerradas y micro-contracciones. La contracción del primer tipo es
clara en el rechupado en forma de tubo, en los lingotes y en los rebosaderos
de las piezas moldeadas. El defecto de contracción de tipo cerrado es uno
de los principales problemas del moldeo. Se produce sobre todo por una
inadecuada alimentación y por una deficiente solidificación direccional. Se
han sugerido varios remedios. La micro-contracción es con frecuencia sólo
un defecto de tipo cerrado pero en menor escala. La microporosidad es
más corriente en las zonas de fusión de las aleaciones no férreas. La
contracción del metal en la lingotera o en un molde se origina en tres
etapas:
Contracción en estado líquido, entre la temperatura de colada y la de
solidificación; esto se subsana por adición de más metal líquido, pero para
esto hacemos uso de un alimentador.
Contracción debido a la solidificación, que varía para la mayoría de los
metales del 2% al 6% del volumen, excepto el antimonio, el bismuto y el
galio que se dilatan.
Contracción en estado sólido, lo que exige emplear un modelo mayor
que la pieza moldeada, siguiendo determinada reglas para hacer el modelo.
El espacio o cavidad axial que finalmente queda en la parte alta del lingote,
se conoce como rechupado o tubo por extenderse bastante hacia abajo y
es debido a que el último matricial que solidifica solamente llena parte del
espacio que deja la contracción de la masa principal. El tubo de rechupado
puede profundizar en el lingote, si se emplean moldes más anchos arriba
que abajo. Junto a la cavidad de rechupado se encuentran segregadas de
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impureza, suciedad y ciertos constituyentes lo que determina la necesidad
de cortar y separar esta porción de lingote antes del laminado.
Mazarotas: Es un reservorio extra del metal líquido que sirve para
abastecer este metal líquido hacia la pieza cuando ocurre la solidificación
consiguiendo así trasladar el rechupe hacia el alimentador. Para que esto
ocurra tiene que haber una solidificación direccional (condición).
(FIGURA N° 17) Pueden presentarse varias clases de macro-

contracción, que incluyen cavidades y rechupes. Para ayudar a
compensar la contracción se pueden usar mazarotas.
3.3.4 POROSIDAD
La porosidad de una fundición puede amplificarse por la evolución de
gas antes y durante la solidificación. El gas puede formar bolsas o
burbujas o puede entrar en los vacíos de micro porosidad para alargarlos.
Se detecta estos defectos por ser brillantes en su cavidad.
(FIGURA N° 18) Micro-porosidad en una aleación
3.3.5 INCLUSIONES
20
Las diferentes clases de sustancias no metálicas, que son productos
secundarios de las operaciones de fabricación del acero, se encuentran en
este y se reúnen en forma de escoria, pero no todas estas se eliminan con
la escoria que se separa del metal, sino que alguna de ellas,
inevitablemente queda y subsisten en el acero en forma de inclusiones.
El efecto de las inclusiones sobre los productos siderúrgicos en general es
perjudicial excepto quizás con respecto al mecanizado.
Las inclusiones pueden verse directamente sobre las superficies metálicas
finamente pulidas, y ello puede ser causa suficiente para desechar el
material ya que influyen mucho en la calidad del acero, aun cuando no
exista evidencia de que sean mecánicamente perjudiciales. Las inclusiones
algunas veces son perjudiciales y otras beneficiosas.
Se sabe que la ductilidad del acero depende de la cantidad, distribución y
tamaño de las inclusiones y como consecuencia de la cantidad y dirección
del trabajo en caliente. Los aceros pierden ductilidad de modo normal por
las excesivas cantidades de inclusiones de tipo no deseable, y también
porque el tamaño de grano no es conveniente.
IV. EQUIPOS, MATERIALES Y REACTIVOS:
 Equipos:
 Horno eléctrico tipo Mufla.
 Balanza electrónica
 Microscopio metalográfico.
 Vernier digital
 Materiales:
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 Lijas N° : 80, 100, 180, 220, 320, 400, 600, 800, 1000, 2000
 2 Kg de aluminio puro (cables de alta tensión).
 1Kg de aluminio pistón (Al-Si)
 Modelo de madera (tronco de cono circular recto Ø (mayor)=50mm,
Ø (menor)=45mm, H (altura)=50mm.)
 Alúmina
 Herramientas:
 Arena para moldeo
 Caja de moldeo
 Sierra
 Crisol
 Palana
 Tenazas
 Tubos para canales de alimentación.
 Reactivos:
 Nital
 0.5% FH
V. PROCEDIMIENTO:
1. Preparamos la arena de moldeo, le agregamos agua para darle
consistencia, esto para quitar cualquier cuerpo extraño y Homogeneizar
el tamaño de los granos de arena.
22
(FIGURA Nº 19) Preparación de arena.
2. Colocar sobre el tablero la caja de moldeo (hembra), rellenar con arena
de molde y apisonar para evitar que se desmorone.
(FIGURA Nº 20) Tablero o caja de moldeo.
3. Colocamos en la matriz arena para evitar que se pegue la arena
apisonada en la caja macho, luego los moldes de madera y el tubo que
23
sirve como canal de alimentación, rellenar con arena y apisonar bien para
evitar desmoronarse.
(FIGURA Nº 21) Preparación de la caja de moldeo.
4. Preparar 2 Kg de aluminio puro posteriormente colocar en el crisol de
acero inoxidable austenítico, y Preparar 1 Kg. de aluminio pistón (Al–Si),
fragmentándolo en pedacitos pequeños para así poder introducir mayor
masa en el crisol, luego Colocar el crisol en el horno de mufla que se
calentó hasta 750 ºC, dejarlo ahí hasta que se funda completamente.
(FIGURA Nº 22) Fragmentación del pistón(Al-Si).
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5. Colocar el crisol en el horno que se calentó hasta 750 ºC, dejarlo ahí hasta
que se funda completamente.
(FIGURA Nº 23) Introducción del crisol con Al-Si.
6. Luego de la fusión del aluminio, primero apagar el horno y sacar con
cuidado el crisol para colarlo. Retiramos la escoria del crisol para que en
la colada no salga después con porosidades e inclusiones no metálicas.
(FIGURA Nº 24) Retiración del crisol con Al-Si.
25
7. Se vierte la colada sobre el molde hasta llenarlo completamente.
(FIGURA Nº 25) Vertimiento de la colada al molde.
8. Luego del tiempo de solidificación (30 min aproximadamente) proceder a
derrumbar las cajas de moldeo para obtener el lingote de aluminio.
(FIGURA Nº 26) Derrumbamiento de las cajas de moldeo.
26
(FIGURA Nº 27) Lingotes solidificados en el molde.
(FIGURA Nº 28) Lingotes solidificados.
9. Proceder a cortar con cuidado el canal de alimentación del lingote, luego
a rebajar las rebabas para obtener las formas del lingote original.
(FIGURA Nº 29) Corte de los lingotes.
27
10. Pesar y medir con el vernier los lingotes para luego cortarlos y
encapsularlos para ver su microestructura.
(FIGURA Nº 30) Medición de peso del lingote.
(FIGURA Nº 31) Medición del diámetro del lingote.
11. Los lingotes de aluminio obtenidos se dividen en dos partes iguales con
una sierra, para luego ser desbastadas con las lijas y pulidos con alúmina
utilizando paños y pana.
28
(FIGURA Nº 32) Probeta siendo desbastada con lijas.
12. Se coloca en el microscopio y se procede a observar las diferentes
microestructuras que presenta esta fundición de aluminio, luego se toma
la fotomicrografía de las dos muestras.
(FIGURA Nº 33) Análisis metalográfico del lingote.
29
VI. RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS:
6.1 Cálculos de Contracciones
PARA EL MODELO DE MADERA:
 Cálculo del volumen del modelo (VM):


VM 
3
R 2
 r2  R *r h
R = Radio mayor
r = Radio menor
h = altura.
Medimos el modelo con el vernier y obtenemos:
R = 2.58 cm.
r = 2.33 cm.
h = 5 cm.

VM 
3
2.58 2

 2.332  2.58 * 2.33 5
VM  94.75cm3
PARA EL LINGOTE DE AL PURO:

30
 Cálculo del volumen del lingote:

Se pesa el lingote: 233 gr.
Se conoce la densidad del aluminio: 2.7 gr/cm3
M Al M Al
 Al   V Al 
V Al  Al
233gr
V Al  3
 86.29cm 3
2.7 gr / cm
 Contracción Volumétrica(% C V):
 V  V Al 
%CV   M  x100

 VAl 
 94.75  86.29 
%CV    x100
 86.29 
%CV  9.80%
 Contracción Lineal :
 D  DAl 
%C   M  x100

 DA l 
 5.16  5 
%C    x100
 5 
%C  3.2
 Cálculo de rechupe:
V Re chupe  VM  VP 
V Re chupe  94.75  86.29  8.46cm 3
31
PARA EL LINGOTE DE AL PISTÓN (Al-Si) Al(27%) Si(73%):
 Cálculo del volumen del lingote:

Peso de aleación (Al-Si) = 226 gr.
Se conoce la densidad del silicio: 2.33 gr/cm3 y de aluminio: 2.7 gr/cm3
M Al M Al
 Al   V Al 
V Al  Al
M Si M Si
 Si   VSi 
VSi  Si
61.02 gr 164.98 gr
V Al  si  3
 3
 93.41cm 3
2.7 gr / cm 2.33gr / cm
 Calculo del volumen del modelo
R =2 .58 cm
r = 2.33 cm
h = 5 cm

VM 
3
R 2

 r 2  Rr h

VM 
3
2.58 2
 2.332  2.58 * 2.33 5 
VM  94.75cm3
32
 Contracción Volumétrica (% C V):
 V  VAlSi 
%CVAlSi   M  x100
 V Al  Si 
 94.75  93.41 
%CVAl Si    x100
 93.41 
%CVAlSi  1.43%
 Contracción Lineal:
 D  DAl Si 
%C Al Si   Mod  x100
 DAl Si 
 5.16  4.99 
%C Al  Si    x100
 4.99 
%C Al Si  3.41
 Cálculo de rechupe:
V Re chupe  VM  VP 
V Re chupe  94.75  93.41  1.34cm 3
6.2 Dureza:
TABLA Nº 1: PRUEBAS DE DUREZA.
Aluminio Puro 72.8 HB
Aleación (Al-Si) 55.2 HB
33
6.3 Microfotografías
a. Lingote de Aluminio-Silicio.
(FIGURA Nº 34) Fotomicrografía del lingote de Aluminio-Silicio. En la
microestructura se observa una aleación ternaria ASM356, está
conformada por la matriz (partes claras) que es una eutéctica binaria (Al-
Si), las zonas oscuras en forma de plaquetas largas son Mg2Si, y las que
tienen forma de cuadraditos pequeños son cristales de silicio. Aleación
Al-Si fundido a 750 ºC en molde de arena. Ataque químico: HF 0.5%.
Aumento: 50X.
34
b. Lingote de Aluminio Puro.
(FIGURA Nº 35) Fotomicrografía del lingote de aluminio puro. En la
microestructura se puede apreciar una solidificación dendrítica casi en su
totalidad del Aluminio fundido a 750 ºC en molde de arena, además también
podemos observar la formación de óxidos. Ataque Químico: HF 0.5%.
Aumento: 50X.
35
TABLA Nº 2: PORCENTAJE DE CONTRACCIÓN.

Material %Contracción %Contracción lineal
Volumétrica
Al 9.8 3.2
Al-Si 1.43 3.41
DISCUSIÓN DE RESULTADOS:
 Las contracciones del Al y Al-Si son 9.8 y 1.43% respectivamente, los
cuales son valores aceptables, que de acuerdo al fundamento teórico,
el % de contracción aceptados para el aluminio es hasta el 7%.
 El lingote de Al- Si presenta mayor cantidad de porosidades, producida
por la mala preparación del molde.
 El lingote de Al-Si presenta un brillo mayor que el del lingote de Al,
causado por el Si.
 En el análisis metalográfico observamos que el Al se oxida con mayor
rapidez que el Al- Si.
 El lingote Al-Si presenta menor rechupe y menor % de contracción que
el lingote de aluminio puro esto es debido que el silicio mejora las
propiedades mecánicas de la aleación.
 El Al-Si debería ser más duro que el Al, sin embargo al medir dureza
presenciamos lo contrario, debido a que el Al-Si presenta mayor
cantidad de porosidades, ya que el molde estuvo húmedo.
36
VII. CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIONES:
 CONCLUSIONES:
1. Se estudió de manera eficiente el proceso de solidificación, además se
observó en el microscopio la microestructura del Al-Si y se pudo apreciar
una mayor concentración de dendritas (cristales de silicio) que en la
microestructura del aluminio puro.
2. Se verifica algunos defectos tanto en el Aluminio puro como en la aleación
Al-Si como porosidades y rechupes tanto internos como externos debido
a la contracción liquida y la contracción de solidificación.
3. De los cálculos realizados para contracciones volumétricas y
contracciones sólidas para la aleación Al-Si y aluminio puro; arrojando
valores entre 1.43% y 9.8% concluyendo así que el lingote Al-Si presenta
menor rechupe y menor % de contracción que el lingote de aluminio puro
debido que el silicio mejora las propiedades mecánicas de la aleación.
 RECOMENDACIONES:
1. Para eliminar el rechupe que se forma en la superficie del lingote es
recomendable utilizar una mazarota.
2. Para la obtención de lingotes de buena calidad se debe hacer un análisis
químico y metalográfico, de tal manera que se puedan optimizar los
productos, y puedan ser llevados al mercado con muy buena
competitividad.
3. Para la preparación del molde de arena se debe tener en cuenta el
porcentaje de humedad de la arena para evitar un exceso de porosidades.
37
La permeabilidad del molde debe ser la adecuada para permitir la
evacuación del H2.
VII. BIBLIOGRAFÍA:
 Reed Hill, R (1986) “Principio de Metalurgia Física”. Ed. ECSA. 2° Edición.
 Smith F. W (1993) “Fundamentos de la Ciencia y de la Ingeniería de
Materiales”. Ed. Mac Graw Hill 2° Edición
 DONALD R. ASKELAND “CIENCIA E INGENIERIA DE LOS
MATERIALES “, cuarta edición, Canadá, 2005.
 F. R. Morral, Emilio Jimeno, P. Molera, “Metalurgia General”,
2° Volumen, Editorial Reverte S.A. España, 2004, pp. 1220
 W. Hufnagel, “Manual del aluminio”, Editorial Reverté S.A. España,
1° Volumen, 1992 pp.23
 Verhoeven J., “ Fundamento de Metalurgia Física”, Editorial LIMUSA
México. Primera edición, 1987.
38

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SOLIDIFICACIÓN DE UN LINGOTE ALUMINIO Y ALUMINIO-SILICIO

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

“LABORATORIO DE METALURGIA FISICA I” 1) Cárdenas Vera

DOCENTE: Purizaga Fernández, Ismael. Jhonatan

GRUPO: 2 5) Leyva Carrión

LABORATORIO DE METAFÍSICA I Página 1

SOLIDIFICACIÓN DE UN LINGOTE ALUMINIO Y ALUMINIO-SILICIO

 Estudiar el proceso de Solidificación de un lingote y su estructura

 Estudiar y caracterizar los defectos de solidificación, segregación,

 Evaluar el porcentaje de contracción volumétrico y contracción solida o

III. MARCO TEÓRICO:

Es el proceso del paso de un metal o aleación liquida a sólida. La

solidificación es un proceso físico que consiste en el cambio de estado de la

materia de líquido a sólido producido por una disminución en la temperatura. Es

el proceso inverso a la fusión.

La solidificación es un cambio de fase que requiere de una disminución en la

energía este cambio ocurre en 2 etapas: Nucleación y crecimiento. La primera

hasta que se acabe el líquido.

LABORATORIO DE METAFÍSICA I Página 2

3.2 SOLIDIFICACIÓN DE UN LINGOTE DE ALUMINIO:

efectúa por nucleación; esto implica un cambio de estado de

energía libre, cuando se nuclea la fase nueva se forma

generalmente una discontinuidad de la fase matriz, como límites de

a) Nucleación Homogénea: El núcleo tiene la forma de una

esfera. Aquí La fase nueva se forma uniformemente en todo el

volumen de la fase madre y tiene la forma de una esfera (la

nueva fase se forma en todo el volumen de la matriz). EJEMPLO:

Solidificación del Al puro agregándole Ti/B (afinador de grano),

el núcleo adquiere la forma de una esfera. La nucleación

homogénea requiere de fluctuaciones que produzcan partículas

suficientemente grandes para que el radio del núcleo sea mayor

que el radio crítico.

(FIGURA N° 1) Curva de enfriamiento para un tiempo “t”

LABORATORIO DE METAFÍSICA I Página 3

La nucleación homogénea es la generación de un núcleo

sólido a partir de un sector enteramente líquido. En este caso,

la formación de núcleos requiere un cierto gasto energético por

concepto de generar un volumen y una superficie.

(FIGURA N° 2) Forma típica del crecimiento de un núcleo

ΔG= Energía libre total

σ=Energía libre superficial.

ΔGv= Energía libre volumétrica. (Negativa).

(FIGURA N° 3) CURVA DE ENERGÍA VS RADIO

LABORATORIO DE METAFÍSICA I Página 4

La curva de energía presenta un máximo en un radio, como se

muestra en la figura. Los núcleos que posean un radio mayor a

podrán crecer, ya que por sobre la curva es decreciente con;

por el contrario, los núcleos de radio menor que, tenderán a

desaparecer, pues entre 0 y la curva es creciente con. Por

esta razón, los núcleos de radio menor a son llamado embriones.

Como se muestra en la FIGURA N° 3

RELACIONANDO LAS VARIABLES:

Rn < Rc; núcleo es inestable: no crece y se disuelve en el líquido

Rn > Rc; el núcleo es estable y crece

b) Nucleación Heterogénea: La nucleación heterogénea

consiste en la formación de núcleos en zonas donde ya existe

superficie sólida, por ejemplo, en paredes de molde o en el

borde de partículas sólidas introducidas en el metal fundido.

La preexistencia de una superficie sólida ayuda a la

nucleación, puesto que ofrece una cantidad de superficie que

permite que el gasto energético de solidificación sea menor.

(FIGURA N° 4) Esquema de nucleación heterogénea a

LABORATORIO DE METAFÍSICA I Página 5

En la nucleación heterogénea el radio crítico de nucleación es