PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES -

MRP (MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING)

La Planeación de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements

Planning), es un procedimiento sistemático de planificación de componentes de
fabricación, el cual traduce un Plan Maestro de Producción en necesidades
reales de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como un sistema
de información con el fin de gestionar los inventarios de demanda dependiente
y programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.

TIPOS DE DEMANDA
Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de demanda
dependiente, razón por la cual debemos definir los diferentes tipos de
demanda según su criterio de dependencia:
Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente influyen las
condiciones del mercado, es sumamente difícil estimarla con exactitud, razón
por la cual esta debe ser pronosticada.

 Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de

decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos
terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las
decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí
pueden ser influidas). También se clasificaría como demanda independiente la
correspondiente a piezas de recambio.

Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es función derivada de

una demanda independiente, por ejemplo: la demanda de llantas en ocasiones
es una demanda dependiente de la demanda independiente de bicicletas.

 Es la que se genera a partir de la demanda independiente de productos finales

para el cálculo de todas las materias primas y productos semielaborados que
intervienen en su fabricación. Pueden ser decisiones de producción de
productos finales tomadas por la propia empresa. Por ejemplo aún si
se pronostica una demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda
independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que
se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,…. ,etc. La demanda
de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisión
tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.

Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos tanto a
demandas dependientes como independientes, por ejemplo: el caso en que las
llantas de una bicicleta sean comercializadas también de forma individual. En
tal caso tendrá una demanda independiente sujeta al mercado, y una demanda
dependiente del número de bicicletas que se vendan.

INPUTS - DATOS DE ENTRADA EN UN MRP

El siguiente gráfico representa los datos de entrada que precisa un MRP para
poder llevarse a cabo:
  MPS: Plan Maestro de Producción que nos indica las demandas
independientes
 Maestro de artículos: Listado de todos los artículos de demanda
independiente
 Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan para
la obtención de los artículos de demanda independiente
 Explosión de materiales - BOM: Registro donde figuran todos los
componentes de un artículo, su relación padre - hijo y las cantidades de
uso estandarizadas establecidas por diseño e ingeniería.


Explosión de materiales - BOM (Bill Of Materials)

La explosión de materiales me indica la relación entre el artículo final y cada
uno de sus componentes y subcomponentes, para entender mejor cómo funciona
la explosión de materiales se acude a un árbol de estructura del producto como
el siguiente:
Según la ilustración, observamos que el artículo principal (producto independiente)
es A, el cual se compone de 1 unidad de B y 1 unidad de C, este último que a su
vez se compone de 2 unidades de D y 1 unidad de E. Por ende, la explosión de
materiales debe suministrarnos la información referente a por ejemplo cuantas
unidades de cada parte se requieren para producir 200 unidades de A. En tal caso
serían:
Código de parte Cantidad
A 200
B 200
C 200
Código de Materia Prima Cantidad
D 400
E 200
PROGRAMACIÓN DE REQUERIMIENTOS
BRUTOS

La programación de requerimientos brutos sólo tiene lugar en el caso de que nuestro

proceso no se vea afectado por inventarios, ni recepciones programadas, lo cual se
ajusta poco a la realidad, sin embargo, debe considerarse como una forma de
evaluar nuestro plan en condiciones ideales, en tal caso podemos obtener
información referente a las actividades críticas promedio y a las actividades con
holgura, información sumamente relevante en materia de negociaciones y
programación de la producción. Para ello debemos considerar entonces el lead time
de cada componente, definamos lead time como el ciclo en términos de tiempo que
se requiere para que el producto se encuentre disponible una vez sus partes se
encuentren dispuestas. En el caso de que los componentes sean materias primas,
el lead time será el tiempo que tarda en estar la materia en las instalaciones de la
compañía a partir de que se emite la orden de compra al proveedor.

Supongamos que para el ejemplo que trabajamos en la explosión de materiales los

lead times se relacionan así:
Código Lead Time
A 1 Semana
B 1 Semana
C 2 Semanas
D 1 Semana
E 3 Semanas
Entonces es conveniente diagramar en un eje de tiempo el árbol de la estructura del
producto:
Así podemos observar que de plantearnos una fecha objetivo de obtención del producto
terminado A, hemos de producir el componente C 3 semanas antes de la semana objetivo
por ejemplo. Así que el tiempo mínimo de obtención de A es de 6 semanas, suponiendo la
consecución de todos sus componentes. Esta relación de tiempo puede tabularse en
conjunto con las cantidades de la explosión de materiales, y nos quedará un Plan de
Requerimientos Brutos como el siguiente:
PROGRAMACIÓN DE REQUERIMIENTOS
NETOS

La programación de requerimientos netos corresponde al entregable del MRP, es

decir que en esta se determina las condiciones para el lanzamiento de las órdenes
proyectadas, tanto órdenes de compra, como órdenes de fabricación. Su diferencia
respecto a la programación de requerimientos brutos es la inclusión de inventarios,
niveles de seguridad y recepciones programadas, ajustándose al devenir de la
producción real. Así mismo, en dicha programación se aplica el tamaño de lote
determinado para cada componente.

Para el ejemplo que hemos venido trabajando en este módulo agregamos algunas
recepciones programadas y establecimos inventarios iniciales para todos los componentes,
de esta forma podemos efectuar una programación de requerimientos netos. La formulación
que utilizamos es simple:

Inventario Disponible (período i) = Inventario Proyectado (período i -1)

Requerimientos Netos (i) = Requerimientos brutos (i) - Inventario Disponible (i)

Recepción Planeada (i) = Sí los requerimientos netos son mayores a 0, debe

efectuarse una recepción planeada por el tamaño del lote, en el caso de ser LXL
(lote por lote) corresponde al requerimiento neto.

Inventario Proyectado (i) = Inv. Disponible (i) + Recepción planeada (i) + Recepción
Programada (i) - Requerimientos Brutos (i)

Liberación Planeada = Según la el período en que se planeé una recepción esta

deberá liberarse tantos períodos antes como sea el tamaño del lead time.

La Programación de Requerimientos Netos será entonces así:

 Planificación de la Producción

Introducción:
Para el sistema de dirección de la empresa las funciones de planificación y control representan
su verdadero contenido científico y práctico. Son el medio de planteamiento de objetivos y la
medida de la eficacia de dicho sistema. La planificación proporciona un marco de referencia a
la toma de decisiones y resulta el proceso de conexión entre estrategias empresariales y las
estrategias de operaciones (misión, competencia, distintiva, objetivos y políticas) de la empresa,
y por lo tanto, representa el estudio y la fijación de objetivos de la empresa tanto a largo como
a corto plazo, y referentes al sistema total como a cada uno de los subsistemas empresariales.
En este proceso resulta una vía para aprovechar fortalezas y eliminar las debilidades de nuestro
sistema, a la vez de conocer y utilizar las oportunidades amenaza del entorno.
La planificación es conveniente en sí misma. Incluso si se fracasa en la consecución de los
objetivos del plan, en el proceso se consigue un mejor conocimiento de la empresa, de sus
posibilidades, de su entorno, de sus medios. Planificar obliga a una disciplina de estudios
e investigación que genera un conocimiento que, como todo saber, es conveniente es si mismo
y contribuye a los resultados de la empresa.
 La planificación de la producción consiste en definir el volumen y el momento de fabricación de los
productos, establecimientos un equilibrio entre la producción y la capacidad a los distintos niveles, en
busca de la competitividad deseada. Para ello, se requiere un proceso concatenado de planes que vinculen
los distintos niveles jerárquicos de la organización.
 La planificación es la función que procura definir, a su vez, la estructura de la organización mas adecuada,
según las estrategias formuladas, los objetivos planteados y el nivel de cambio del entorno socio -
económico. Además debe cumplir con los siguientes principios básicos:
 Contribución a los objetivos
 Eficacia de la planificación
 Generalización de la planificación a todos los niveles y en todas las funciones de la empresa
 Eficiencia de los planes en términos de consecución del máximo rendimiento de los recursos asignados.
 Reconocimiento de oportunidades existentes
 Selección de los objetivos del plan
 Evaluación de alternativas
 Selección de alternativas
 Seguimiento y control del plan
El proceso de planificar, puede tener diferentes significados, en función de los objetivos
buscados. De la misma forma que puede establecerse una jerarquizacion de estos últimos,
podemos establecer la jerarquía de los planes. Este proceso de jerarquizacion es abordado de
diferentes formas por los diversos autores, pero a la vez con una amplia coincidencia en las
etapas generales del proceso y en la necesidad de que cada una se debe tener presente en el
calculo de las capacidades instaladas. Estas etapas son:
PLANIFICACION ESTRATEGICA
(para la organización)
PLAN DE PRODUCCION AGREGADA
PLANIFICACION DE LA PRODUCCION DESAGREGADA
(MSP, por artículos)
PLAN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
(MRP)
PROGRAMACION DE LA PRODUCCION
Asignación
Secuenciacion
 Temporizacion
La Planificación Estratégica: Es elaborada por los niveles ejecutivos más altos de la empresa
sobre la base de los pronósticos del entorno, expresándose en forma global y con un horizonte
de 6 a 18 meses.
La Planificación Agregada: Se expresa para líneas o familias de productos, abarca de 6 a 18
meses y se expresa en intervalos de semanas o meses, requiriéndose de la determinación de
capacidad agregada. La cual fija la porción de la producción que será consumida traduce los
planes de producción en términos de insumos.
Planificación Desagregada o Sistema Maestro de Producción (MSP): Posee como propósito
satisfacer las demandas de cada uno de los productos dentro de sus líneas. Este nivel de
planeación mas detallado desagrega las líneas de productos en cada uno de los productos e
indica cuando deben ser producidos y vendidos. Requiere de la planeación aproximada de la
capacidad. Con vista a determinar su factibilidad, realizándose con mas detalle en los cuellos
de botella.
Planeación de los Requerimientos de Materiales (MRP): Es el plan que mueve al sistema de
planeación de materiales e inventarios, mientras que la planificación detallada de la capacidad,
es un proceso paralelo que se realiza para determinar la capacidad requerida. Establece la
carga o cantidad de insumos requeridos por cada operación, la secuenciacion o forma de
entrada de los materiales al proceso y la temporizacion o cuando deben estar los materiales en
cada fase u operación del proceso.
Programación de la Producción: Establece, siguiendo los lineamientos anteriores, la
coordinación, seguimiento y control de las actividades semanales o diarias utilizando los
procedimientos de asignación, secuenciacion y temporizacion de la producción adecuados al
tipo de proceso productivo que se desarrolle en cada empresa.
Elaboración del Plan Maestro de Producción:
Las modalidades y procedimientos a utilizar en la elaboración del plan agregado son función del
tipo y problemática de la empresa del sistema productivo considerado y de la metodología de
gestión de producción utilizada. En su elaboración, según Ditword /63/, influyen los siguientes
elementos:
RAZON O CONDICIONES DE NIVELES DE INVENTARIOS
PRODUCCION DESEADAS DESEADOS
PREVISION DE LA PEDIDOS
DEMANDA
PLAN DE PRODUCCION
Para la selección del plan maestro de producción son recomendadas las siguientes formas:
 Metodos gráficos
 Histograma
 Gráfica de Requerimientos Acumulados
2. Método Tabular
 Modelos Económicos Matemáticos
 Método de Bowman
Para un desarrollo y explicación más sencilla de estos métodos utilizaremos un ejemplo:
Una empresa productora de zapatos ha realizado una previsión de sus ventas en sus diversos modelos para
el año 1999, y a la vez determinando el numero de días laborables para cada uno de los meses del año con
la intención de elaborar su plan agregado de producción. Los resultados se muestran en la siguiente tabla:
Marz Agost
Mes Enero Feb. o Abril Mayo Junio Julio o Sept. Oct. Nov. Dic.
Prev 2100 2300 2200 2300 2300 2530 1900 1820 2000 1800
. 0 0 22000 0 0 0 0 18700 0 0 0 0

Días 21 22 22 21 23 21 21 22 20 20 10 15
 La empresa posee planificado un régimen de trabajo de 8 horas por día y un máximo de 3 horas extras
diarias, con capacidades de 120 y 90 unidades por hora en tiempo normal y extra respectivamente. La
planificación de los costos para 1999 refleja los siguiente:
 Costos de producción en horas normales 6.00 Bs./und.
 Costos de producción en horas extras 7.00 Bs./Und.
 Costos por exceso de stock de un para de zapatos - mes 2.00 Bs./Und.-mes
 Costos de ruptura de stock 4.00 Bs./Und.
Determinar el plan maestro de producción bajo las siguientes condiciones:
 Comenzar el año con cero stock y finalizarlo de la misma manera.
 Comenzar el año con una existencia en almacén de 100 unidades y terminarlo con existencia de 200
unidades.
Métodos Gráficos:
El Histograma: Es una tecnica de amplia utilizacion en la gestion de la produccion. En este caso las
Caracteristicas esenciales para su construccion son las siguientes:
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