Professional Documents
Culture Documents
Aceros
17-10-2017
INTRODUCCIÓN
Durante la historia el hombre ha tratado de mejorar sus materias primas para sus
construcciones, añadiendo materiales orgánicos como inorgánicos, para obtener así los
resultados ideales para sus diversas obras.
Dado el caso de que los materiales más usados en la construcción no se encuentran en
la naturaleza en estado puro, por lo que para su empleo hay que someterlos a una serie
de operaciones metalúrgicas cuyo fin es separar el metal de las impurezas u otros
minerales que lo acompañen. Pero esto no basta para alcanzar las condiciones óptimas,
entonces para que los metales tengan buenos resultados, se someten a ciertos
tratamientos con el fin de hacer una aleación que reúna una serie de propiedades que
los hagan aptos para adoptar sus formas futuras y ser capaces de soportar los esfuerzos
a los que van a estar sometidos.
El ACERO, como material indispensable de refuerzo en las construcciones, es una
aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden llegar hasta el 2% de
carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades, puede contener también
otros elementos. Una de sus características es admitir el temple, con lo que aumenta su
dureza y su flexibilidad.
En las décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo
continuamente aceros cada vez más sofisticados, con propiedades de resistencia a
la corrosión, aceros más soldables y otros requisitos. La investigación llevada a cabo
por la industria del acero durante este periodo ha conducido a la obtención de
varios grupos de nuevos aceros que satisfacen muchos de los requisitos y existe ahora
una amplia variedad cubierta gracias a las normas y especificaciones actuales.
Contenido
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 1
ACERO ......................................................................................................................... 4
1. Definición ........................................................................................................... 4
Aceros: ........................................................................................................... 4
Fundiciones: ................................................................................................... 4
2. Historia ............................................................................................................... 4
3. Componentes ..................................................................................................... 5
3.1 Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación ................ 5
Boro: ............................................................................................................... 6
Calcio: ............................................................................................................ 6
Carbono:......................................................................................................... 6
Cerio: .............................................................................................................. 6
Cobre:............................................................................................................. 6
Cobalto: .......................................................................................................... 6
Cromo:............................................................................................................ 6
Molibdeno: ...................................................................................................... 6
Níquel: ............................................................................................................ 6
Plomo: ............................................................................................................ 6
Silicio: ............................................................................................................. 6
Titanio:............................................................................................................ 6
Wolframio: ...................................................................................................... 6
Vanadio: ......................................................................................................... 6
Niobio: ............................................................................................................ 6
3.2 Impurezas ....................................................................................................... 7
Azufre ............................................................................................................. 7
Fósforo: .......................................................................................................... 7
Oxigeno: ......................................................................................................... 7
4. Características mecánicas y tecnológicas .......................................................... 7
5. Aceros al carbono .............................................................................................. 8
Acero al bajo carbono ............................................................................................ 8
Acero al medio carbono, ........................................................................................ 8
Acero al alto carbono, ............................................................................................ 8
6. Clasificación ....................................................................................................... 9
Acero Eléctrico:...................................................................................................... 9
Acero fundido: ....................................................................................................... 9
Acero calmado: ...................................................................................................... 9
Acero efervescente: ............................................................................................... 9
Acero moldeado:.................................................................................................. 10
Acero Forjado: ..................................................................................................... 10
Acero Laminado:.................................................................................................. 10
Aceros para imanes a magnético: ........................................................................ 11
Acero Autotemplado: ........................................................................................... 11
Acero para construcción: ..................................................................................... 11
Aceros de corte rápido: ........................................................................................ 11
Acero de decoletado: ........................................................................................... 11
Aceros indeformables: ......................................................................................... 12
Acero inoxidable .................................................................................................. 12
Acero de herramientas......................................................................................... 12
Aceros elásticos:.................................................................................................. 13
Acero Refrectario: ................................................................................................ 13
Aceros de rodamienetos ...................................................................................... 14
7. Tratamientos del acero..................................................................................... 15
Tratamientos superficiales ................................................................................... 15
Tratamientos térmicos ......................................................................................... 15
Tratamientos termoquímicos................................................................................ 16
Mecanizado del acero ............................................................................................. 17
Acero laminado .................................................................................................... 17
Acero forjado ....................................................................................................... 17
Acero corrugado .................................................................................................. 17
Estampado del acero ........................................................................................... 18
Troquelación del acero ........................................................................................ 18
Mecanizado blando .............................................................................................. 18
Rectificado ........................................................................................................... 18
Mecanizado duro ................................................................................................. 18
Mecanizado por descarga eléctrica...................................................................... 18
Taladrado profundo ............................................................................................. 18
Doblado ............................................................................................................... 19
Perfiles de acero .................................................................................................. 19
Aplicaciones ............................................................................................................ 19
Producción y consumo de acero ............................................................................. 20
Reciclaje del acero .................................................................................................. 20
ACERO
1. Definición
El acero es una aleación de hierro (Fe, elemento metálico) que tiene un contenido de
carbono(C, elemento no metálico) que varía entre 0.02% a 2.11%. Es frecuente que
también incluya otros ingredientes de aleación: manganeso, cromo, níquel y molibdeno;
pero es el contenido de carbono lo que convierte al hierro en acero. (P. Groover, 2007)
Cuando el hierro en estado líquido entra en contacto con el carbono, lo disuelve, y
cuando el hierro se solidifica se forma el compuesto químico Fe3C (carburo de hierro,
llamado cementita1).
Se caracteriza por su gran resistencia, contrariamente a lo que ocurre con el hierro. Este
resiste muy poco a la deformación plástica, por estar constituida solo con cristales de
ferrita; cuando se alea con carbono, se forman estructuras de cristalinas diferentes, que
permiten un gran incremento de su resistencia. (Ma Zan Zapata, 2013)
En base al contenido de carbono, las aleaciones de hierro-carbono se clasifican en:
2. Historia
Los primeros restos arqueológicos de utensilios de hierro datan del 3000 a. C. y fueron
descubiertos en Egipto, aunque hay vestigios de adornosanteriores. Algunos de los
primeros aceros provienen del este de África, cerca de 1400 a. C. Durante la dinastía
Han de China se produjo acero al derretir hierro forjado con hierro fundido, en torno al
siglo I a. C. También adoptaron los métodos de producción para la creación de acero
wootz, un proceso surgido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el año
300 a. C. y exportado a China hacia el siglo V. Este temprano método utilizaba un horno
de viento, soplado por los monzones.
No hay registros de que la templabilidad fuera conocida hasta la Edad Media. Los
métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro dulce en el
horno, con carbón vegetal y tiro de aire, con una posterior expulsión de las escorias por
martilleo y carburación del hierro dulce para cementarlo. Luego se perfeccionó la
cementación fundiendo el acero cementado en crisoles de arcilla y
en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740, aceros de crisol.11 La técnica
fue desarrollada por Benjamin Huntsman.
En 1856, Henry Bessemer, desarrolló un método para producir acero en grandes
cantidades, pero dado que solo podía emplearse hierro que
contuviese fósforo y azufre en pequeñas proporciones, fue dejado de lado. Al año
3. Componentes
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la naturaleza,
lo que favorece su producción a gran escala.No se debe confundir el acero con el hierro,
que es un metal duro y relativamente dúctil, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å,
con temperatura de fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C. Por su parte, el
carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de
sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante).
2 La maquinabilidad es una propiedad de los materiales que permite comparar la facilidad con
la que pueden ser mecanizados por arranque de viruta.
3 La formabilidad suele definirse como la capacidad del metal laminado para sufrir el cambio
deseado de su forma sin tener fallas como la contracción (formación del cuello de botella) ni
desgarramiento.
4 La templabilidad es la propiedad que determina la profundidad y distribución de la fuerza
Azufre: límite máximo aproximado: 0,04 %. El azufre con el hierro forma sulfuro,
el que, conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutéctico5 cuyo punto de
fusión es bajo y que, por lo tanto, aparece en bordes de grano. Cuando los
lingotes de acero colado deben ser laminados en caliente, dicho eutéctico se
encuentra en estado líquido, lo que provoca el desgranamiento del material.
Fósforo: límite máximo aproximado: 0,04 %. Disminuye la ductilidad. Forma un
eutéctico frágil con bajo punto de fusión y transmite al acero su fragilidad.
Oxigeno: El contenido de oxigeno es mayor en el acero en estado líquido que
estado sólido. Para evitar burbujas de gas atrapadas en el metal, el oxígeno debe
eliminarse. Reduce la tenacidad del acero.
El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de
1510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta
frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1375 °C, y en general la
temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el
porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las
aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el acero rápido funde
a 1650 °C.
5Eutéctico es una mezcla de dos componentes con punto de fusión (solidificación) o punto de
vaporización (licuefacción) mínimo, inferior al correspondiente a cada uno de los compuestos
en estado puro. Esto ocurre en mezclas que poseen alta estabilidad en estado líquido, cuyos
componentes son insolubles en estado sólido.
Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La
hojalata es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta,
generalmente de forma electrolítica, por estaño.
La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr
mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los
cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con
alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un
núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto
grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de
mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio.
5. Aceros al carbono
Los aceros al carbono suelen clasificarse por su proporción (en peso) de contenido de
carbono. (Kalpakjian, 2008)
Acero al bajo carbono, también llamado acero dulce, tiene menos de 0.30% de C. Con
frecuencia se utiliza para productos industriales comunes (como pernos, tuercas, hojas,
placas y tubos) y para componentes de máquinas que no requieren alta resistencia.
Acero al alto carbono, tiene más de 0.60% de C. En general, el acero de alto carbono se
utiliza en partes que requieren resistencia, dureza y resistencia al desgaste, como
herramientas de corte, cables, alambre musical, resortes y cuchillería. Después de
formársele, usualmente se da tratamiento térmico y revenido a las partes. Cuanto más
carbono tenga el acero, mayores serán su dureza, resistencia y resistencia al desgaste
luego del tratamiento térmico.
6. Clasificación
5.1 Según el modo de fabricación:
Acero Eléctrico: El acero eléctrico, también llamado acero magnético, acero al silicio,
o acero para transformadores, es un acero especial fabricado para poseer
determinadas propiedades magnéticas, tales como una zona de histéresis pequeña
(poca disipación de energía por ciclo), que equivale a bajas pérdidas en el núcleo y una
alta permeabilidad magnética.
El material se fabrica habitualmente en forma de chapas laminadas en frío de 2 mm de
espesor o menos. Estas chapas se apilan y una vez reunidas, forman los núcleos
de transformadores o de estatores y rotores de motores eléctricos.
Acero fundido: El hierro fundido, hierro colado, más conocido como fundición gris, es un
tipo de aleación cuyo tipo más común es el conocido como hierro fundido gris.
El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a la
apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general más de
2 % de carbono y más de 1 % de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre. Una
característica distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra en general
como grafito, adoptando formas irregulares descritas como “hojuelas”. Este grafito es el que
da la coloración gris a las superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este material.
Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios intervalos
respondiendo a factores como la composición química, rapidez de enfriamiento después del
vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de vaciado, tratamiento térmico y
parámetros microestructurales6 como la naturaleza de la matriz y la forma y tamaño de las
hojuelas de grafito.
Acero calmado: El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado
por completo previamente a la colada, por medio de la adición de metales. Mediante
este procedimiento se consiguen piezas perfectas pues no produce gases durante la
solidificación, evitando las sopladuras7.
Este tipo de acero es sometido a un tratamiento mediante la adición de manganeso,
silicio o aluminio antes de la colada. Esto le permite conseguir piezas perfectas pues no
produce gases durante la solidificación, de modo que tal adición impide la formación de
sopladuras.
El acero calmado se emplea generalmente para piezas solicitadas dinámicamente, p.
ejemplo, en la construcción de maquinaria o para piezas que deben ser sometidas a
fuertes conformaciones o para mecanizado con arranque de viruta8.
Acero efervescente: Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de ser vertido
en moldes; contiene muchas sopladuras pero no aparecen grietas.
Contenido de carbono, inferior al 0,3%.
extrae mediante un cepillo u otras herramientas, tales como brocas, al realizar trabajos de
cepillado, desbastado o perforación, sobre madera o metales.
El acero en estado líquido absorbe gases del aire cuando es transportado en cuchara y
también durante la colada. El carbono, el nitrógeno, y el hidrógeno se disuelven en el
acero líquido atómicamente. Ese caldo se encuentra en equilibrio químico.
Durante el período de solidificación, disminuye la capacidad de disolución del material
colado. Entonces se produce el desprendimiento de gases, y al reaccionar el óxido de
hierro con el carbono, se liberan grandes cantidades de gas.
El acero efervescente se emplea para grandes requisitos superficiales; suele usarse en
perfiles, chapas finas y alambres.
5.2 Según el modo de trabajarlo
Acero moldeado: Se define como acero moldeado, el de cualquier clase que recibe
forma vertiéndolo en un molde adecuado cuando el metal está todavía líquido.
Las piezas de acero moldeado utilizadas en estructuras metálicas se fabricarán con
cualquiera de los tipos y grados definidos.
El acero moldeado será de constitución uniforme, de grano fino y homogéneo, sin
poros; y no presentará grietas ni defecto alguno debido a impurezas.
Las piezas fabricadas deberán someterse a un tratamiento térmico cuya finalidad es la
eliminación de tensiones internas y el mejoramiento de la estructura.
Acero Forjado: El acero forjado es aquel acero que ha sido modificado en forma y estructura
interna mediante la aplicación de técnicas de forja realizadas a una temperatura superior a
la de la recristalización9.
El trabajo de forja se realiza con maquinas herramientas denominadas prensas, que
mediante grandes golpes o presiones conforman determinadas formas y volúmenes. Para
estas operaciones se usan matrices, troqueles y moldes.
Las piezas procedentes de las forjas son por lo general mecanizadas para darles un
acabado definitivo, con la menor intervención posible optimizando así su fabricación.
La forja se realiza a temperaturas de entre 800 y 1000 °C. También puede hacerse a
temperatura ambiente, operación que se denomina «conformado en frío». Para suprimir las
tensiones internas que surgen en el proceso de forja se realiza un tratamiento térmico
llamado normalizado.
Acero Laminado: El acero que sale del alto horno de colada de la siderurgia es convertido
en acero bruto fundido en lingotes de gran peso y tamaño que posteriormente hay
que laminar para poder convertir el acero en los múltiples tipos de perfiles comerciales que
existen de acuerdo al uso que vaya a darse del mismo.
El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero fundido a
una temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de estiramiento y
desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren de laminación.
Estos cilindros van conformando el perfil deseado hasta conseguir las medidas adecuadas.
Las dimensiones del acero que se consigue no tienen tolerancias muy ajustadas y por eso
muchas veces a los productos laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para
ajustar su tolerancia.
El tipo de perfil de las vigas de acero, y las cualidades que estas tengan, son determinantes
a la elección para su aplicación y uso en la ingeniería y arquitectura. Entre sus propiedades
9La recristalización es un proceso que se obtiene mediante calentamiento, en el que los granos
deformados se sustituyen por un nuevo conjunto de granos que forman núcleo y crecen hasta
que los granos originales han sido completamente consumidos.
están su forma o perfil, su peso, particularidades y composición química del material con
que fueron hechas, y su longitud.
5.3 Según sus usos
Aceros para imanes a magnético: Estos aceros se emplean generalmente en forma de
chapa o fleje para la fabricación de núcleos o piezas de máquinas eléctricas y
transformadores, que están sometidos a la acción de campos magnéticos que cambian
rápidamente de valor.
Acero Autotemplado: Acero que adquiere el temple por simple enfriamiento en el aire,
sin necesidad de sumergirlo en aceite o en agua. Este efecto, que conduce a la
formación de una estructura martensitica10 muy dura, se produce añadiendo
constituyentes de aleación que retardan la transformación de la austenita en perlita11.
Aceros de corte rápido: Los aceros rápidos, de alta velocidad o HSS (High Speed Steel)
se usan para herramientas, generalmente de series M y T (AISI-SAE).
Con molibdeno y wolframio(también puede tener vanadio y cromo), tienen buena
resistencia a la temperatura y al desgaste. Generalmente es usado en brocas y fresolines,
machos, para realizar procesos de mecanizado con máquinas herramientas.
10 Martensita es el nombre que recibe la fase cristalina BCT, en aleaciones ferrosas. Dicha fase
se genera a partir de una transformación de fases sin difusión (infiltración de partículas ajenas
al material procesado), a una velocidad que es muy cercana a la velocidad del sonido en el
material.
11 Se denomina perlita a la microestructura formada por capas o láminas alternas de las dos
Los aceros para herramientas son una clase (por lo general) altamente aleada diseñada
para su uso en herramientas de corte industriales, troqueles y moldes. Para
desempeñarse en esas aplicaciones deben poseer resistencia elevada, dureza, dureza
en caliente, resistencia al desgaste y tenacidad a los impactos. Para obtener estas
propiedades los aceros para herramienta se tratan térmicamente. Las razones
principales para los niveles altos de elementos de aleación son: 1) dureza mejorada, 2)
distorsión reducida durante el tratamiento con calor, 3) dureza en caliente, 4) formación
de carburos metálicos duros para que sean resistentes a la abrasión12, y 5) tenacidad
mejorada.
Los aceros para herramientas se dividen en tipos de acuerdo con la aplicación y
composición.
Aceros para herramientas de baja aleación: Por lo general se reservan para aplicaciones
especiales.
Los aceros para herramientas no son los únicos materiales para ellas. Los aceros al
carbono, de baja aleación e inoxidables se emplean para muchas aplicaciones de
herramientas y troqueles. Los hierros colados y ciertas aleaciones no ferrosas también
son apropiados para algunas aplicaciones de herramientas. Además, varios materiales
cerámicos (por ejemplo, Al2O3) se usan como inserciones cortantes de alta velocidad,
abrasivos y otro tipo de herramientas.
Aceros elásticos: El acero elástico es una variedad de acero de alta flexibilidad que se
utiliza en la fabricación de elementos que recuperan su estado después de sufrir una
cierta deformación, como muelles, resortes y ballestas14. También es utilizado en la
fabricación de chasis de coches y otros vehículos al tener la capacidad de absorción de
la energía cinética de una forma gradual y eficiente, reduciendo la que llega a los
pasajeros del mismo en un accidente.
Acero Refrectario: son aceros con contenidos en dos elementos de aleación principales:
cromo y níquel. Son resistentes a altas temperaturas muy indicados en ambientes
oxidantes. Indicados para la industria del cemento y hornos industriales.
13 Una punzonadora es un tipo de máquina que se usa para perforar y conformar planchas de
diferentes materiales usando un punzón y una matriz a semejanza de una prensa.
14 Una ballesta es un arma impulsora, consistente en un arco montado sobre una base recta
que dispara proyectiles llamados saetas, a menudo también conocidos como pernos o virotes.
Aceros de rodamienetos: Acero de gran dureza y elevada resistencia al desgaste; se
obtiene a partir de aleaciones del 1% de carbono y del 2% de cromo, a las que se somete
a un proceso de temple y revenido. Se emplea en la construcción de rodamientos a
bolas y en general, para la fabricación de mecanismos sujetos al desgaste por fricción.
7. Tratamientos del acero
Tratamientos superficiales
Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con la
atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de los
componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión. Muchos
tratamientos superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores y
decorativos de los metales.
Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:
Tratamientos térmicos
Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente las
propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los
tratamientos térmicos cambian la microestructura del material, con lo que las
propiedades macroscópicas del acero también son alteradas.
Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su composición
química son:
Templado: El temple es un proceso térmico por el cual las aleaciones de acero y el hierro
fundido se fortalecen y endurecen. Estos metales constan de metales ferrosos y
aleaciones. Esto se realiza calentando el material a una cierta temperatura,
dependiendo del material, y luego enfriándolo rápidamente. Esto produce un material
más duro por cualquiera de endurecimiento superficial o a través de endurecimiento que
varía en la velocidad a la que se enfría el material. El material es entonces a
menudo revenido para reducir la fragilidad que puede aumentar por el rápido
enfriamiento del proceso de endurecimiento. Los objetos que pueden ser templados
incluyen engranajes, ejes y bloques de desgaste...
Revenido: Es un tratamiento complementario del temple, que regularmente sigue a este.
A la unión de los dos tratamientos también se le llama "bonificado". El revenido ayuda
al templado a aumentar la tenacidad de la aleación a cambio de dureza y resistencia,
disminuyendo su fragilidad. Este tratamiento consiste en aplicar, a una aleación, una
temperatura inferior a la del punto crítico y cuanto más se aproxima a esta y mayor es
la permanencia del tiempo a dicha temperatura, mayor es la disminución de la dureza
(más blando) y la resistencia y mejor la tenacidad. El resultado final no depende de la
velocidad de enfriamiento.
Recocido: El recocido es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la
recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente en
metales.
Cualquier metal que haya sido tratado tiene como resultado una alteración de las
propiedades físicas del mismo. El recocido consiste en calentar el metal hasta una
determinada temperatura para después dejar que se enfríe lentamente, habitualmente,
apagando el horno y dejando el metal en su interior para que su temperatura disminuya
de forma progresiva. El proceso finaliza cuando el metal alcanza la temperatura
ambiente. Mediante la combinación de varios trabajos en frío y varios recocidos se
pueden llegar a obtener grandes deformaciones en metales que, de otra forma, no
podríamos conseguir.
Normalizado: El normalizado es un tratamiento térmico que se emplea para dar
al acero una estructura y características tecnológicas que se consideran el estado
natural o final del material que fue sometido a trabajos de forja, laminación o
tratamientos defectuosos. Se hace como preparación de la pieza para el temple.
El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados Celsius por encima
de la temperatura crítica superior, tanto para aceros hipereutectoides, como para aceros
hipoeutectoides, y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir la
transformación completa en austenita. A continuación se deja enfriar en aire tranquilo,
obteniéndose una estructura uniforme.
Tratamientos termoquímicos
Son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la estructura del acero,
también se producen cambios en la composición química de la capa superficial,
añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en
atmósferas especiales. Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están
aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz,
disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia
al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
Acero forjado
La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación plástica
cuando se somete al acero a una presión o a una serie continuada de impactos. La forja
generalmente se realiza a altas temperaturas porque así se mejora la calidad
metalúrgica y las propiedades mecánicas del acero.
El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la cantidad de
material que debe eliminarse de las piezas en sus procesos de mecanizado. En la forja
por estampación la fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa,
compuesta por dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que se desea
conseguir.
Acero corrugado
El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente en construcción,
para emplearlo en hormigón armado. Se trata de barras de acero que presentan resaltos o
«corrugas» que mejoran la adherencia con el hormigón. Está dotado de una gran ductilidad,
la cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra daños, y tiene una gran soldabilidad,
todo ello para que estas operaciones resulten más seguras y con un menor gasto energético.
Las barras de acero corrugado están normalizadas. Por ejemplo, en España están cubiertas
por las Normas UNE 36068:2011, UNE 36065:2011 y UNE 36811:1998 IN.
Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van de 6 a
40 mm, en la que se cita la sección en cm² que cada barra tiene así como su peso en kg.
Las barras inferiores o iguales a 16 mm de diámetro se pueden suministrar en barras o rollos,
para diámetros superiores a 16 siempre se suministran en forma de barras.
Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben cumplir,
para asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón armado. Entre las
características técnicas destacan las siguientes, todas ellas se determinan mediante
el ensayo de tracción:
Mecanizado blando
Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos de arranque de virutas en
máquinas-herramientas (taladro, torno, fresadora, centros de mecanizado CNC, etc.) luego
endurecerlas por tratamiento térmico y terminar los mecanizados por procedimientos
abrasivos en los diferentes tipos de rectificadoras que existen.
Rectificado
El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de acabado superficial y
medidas con tolerancias muy estrechas, que son muy beneficiosas para la construcción de
maquinaria y equipos de calidad. Pero el tamaño de la pieza y la capacidad de
desplazamiento de la rectificadora pueden presentar un obstáculo.
Mecanizado duro
En ocasiones especiales, el tratamiento térmico del acero puede llevarse a cabo antes del
mecanizado en procesos de arranque de virutas, dependiendo del tipo de acero y los
requerimientos que deben ser observados para determinada pieza. Con esto, se debe
tomar en cuenta que las herramientas necesarias para dichos trabajos deben ser muy
fuertes por llegar a sufrir desgaste apresurado en su vida útil. Estas ocasiones peculiares,
se pueden presentar cuando las tolerancias de fabricación son tan estrechas que no se
permita la inducción de calor en tratamiento por llegar a alterar la geometría del trabajo, o
también por causa de la misma composición del lote del material (por ejemplo, las piezas
se están encogiendo mucho por ser tratadas). En ocasiones es preferible el mecanizado
después del tratamiento térmico, ya que la estabilidad óptima del material ha sido
alcanzada y, dependiendo de la composición y el tratamiento, el mismo proceso de
mecanizado no es mucho más difícil.
Taladrado profundo
En muchas situaciones, la dureza del acero es determinante para un resultado exitoso, como
por ejemplo en el taladrado profundo al procurar que un agujero mantenga su posición
referente al eje de rotación de la broca de carburo. O por ejemplo, si el acero ha sido
endurecido por ser tratado térmicamente y por otro siguiente tratamiento térmico se ha
suavizado, la consistencia puede ser demasiado suave para beneficiar el proceso, puesto
que la trayectoria de la broca tenderá a desviarse.
Doblado
El doblado del acero que ha sido tratado térmicamente no es muy recomendable pues el
proceso de doblado en frío del material endurecido es más difícil y el material muy
probablemente se haya tornado demasiado quebradizo para ser doblado; el proceso de
doblado empleando antorchas u otros métodos para aplicar calor tampoco es recomendable
puesto que al volver a aplicar calor al metal duro, la integridad de este cambia y puede ser
comprometida.
Perfiles de acero
Para su uso en construcción, el acero se distribuye en perfiles metálicos, siendo éstos de
diferentes características según su forma y dimensiones y debiéndose usar específicamente
para una función concreta, ya sean vigas o pilares.
Aplicaciones
El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida
cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte
de electrodomésticos y maquinaria en general así como en las estructuras de
las viviendas que habitamos y en la gran mayoría de los edificios modernos. En este
contexto existe la versión moderna de perfiles de acero denominada Metalcón.
Los fabricantes de medios de transporte de mercancías (camiones) y los de maquinaria
agrícola son grandes consumidores de acero.
Son de acero forjado entre otros componentes: cigüeñal, bielas, piñones, ejes
de transmisión de caja de velocidades y brazos de articulación de la dirección.
De chapa de estampación son las puertas y demás componentes de
la carrocería.
De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
Son de acero todos los muelles que incorporan como por
ejemplo; muelles de válvulas, de asientos, de prensa embrague,
de amortiguadores, etc.
De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los
automóviles.
De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta gama
que son de aleaciones de aluminio.
De acero son todos los tornillos y tuercas.
Cabe destacar que cuando el automóvil pasa a desguace por su antigüedad y
deterioro se separan todas las piezas de acero, son convertidas en chatarra y son
reciclados de nuevo en acero mediante hornos eléctricos y trenes de laminación o
piezas de fundición de hierro.
Millán Gómez,
(2006).
Mecanizado.
Procedimientos
Referencias Madrid:
Simón de
Sandvik Coromant (2005). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik
Coromant.
Larburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas
herramientas. Madrid: Thomson Editores. ISBN 84-283-1968-5.
Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Salvat
Editores. ISBN 84-345-4490-3.
Luis Colasante (2006). L’étude des superficies de l’acier inoxydable austénitique
AISI 304 après une déformation plastique et un procédé d’abrasion. Venezuela,
Mérida: Universidad de Los Andes.
Nueva Enciclopedia Larousse. 1984. ISBN 84-320-4260-9.
https://es.wikipedia.org/wiki/Acero