UNIVERSIDAD

NACIONAL DE JAÉN

CARRERA PROFESIONAL DE INGENÍERIA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA

PROCESOS DE MANUFACTURA

“PRODUCCION DEL HIERRO Y EL ACERO”

PRESENTADO POR:

OBLITAS MOLITA, Arturo

DOCENTE:
ING. FERNANDEZ SAJAMI, José

CICLO ACADEMICO:
VI

JAÉN-PERU
2016
 INDICE
Producción Del Hierro Y El Acero ........................................................................................................ 4
Diagrama de flujo...................................................................................................................... 4
Procesos de fabricación del acero ......................................................................................... 5
1.2.1) El Alto Horno .................................................................................................................. 6
1.2.2) Reducción Directa Del Mineral De Hierro ................................................................. 7
3) Diferentes Procesos De Producción De Hierro Y Acero ............................................... 7
3.1) Proceso De Pudelado ...................................................................................................... 8
3.2) Hornos Bessemer ............................................................................................................. 8
3.3) Horno Básico De Oxígeno (BOF)................................................................................... 9
3.4) Horno De Hogar Abierto ................................................................................................ 10
3.4) Horno De Arco Eléctrico ................................................................................................ 11
3.5) Horno De Refinación ...................................................................................................... 12
3.6) Horno De Inducción........................................................................................................ 12
3.7) Horno De Aire O Crisol .................................................................................................. 12
3.8) Horno De Cubilote .......................................................................................................... 13
4) Clasificación De Los Aceros .................................................................................................... 14
4.1) Lingotes Y Colada Continua ......................................................................................... 15
4.2) Colada continúa .............................................................................................................. 16
5) Algunos Elementos Químicos En La Fundición Del Hierro ............................................................ 17
6) Procesos de acabado..................................................................................................................... 17
7) conclusiones .................................................................................................................................. 20
8) Anexos ........................................................................................................................................... 22
9) BIBLOGRAFIA ................................................................................................................................. 23
 INTRODUCCIÓN

El hierro es un elemento químico de símbolo Fe. Este metal de transición es el

cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre, representando un 5% y,
entre los metales, sólo el aluminio es más abundante. Es uno de los elementos más
importantes del Universo, y el núcleo de la Tierra está formado principalmente por
hierro y níquel, generando al moverse un campo magnético.

El hierro es el metal más usado, con el 95% en peso de la producción mundial de

metal. Fundamentalmente se emplea en la producción de acero, la aleación de
hierro más conocida, consistente en aleaciones de hierro con otros elementos, tanto
metálicos como no metálicos, que confieren distintas propiedades al material.

Los aceros son aleaciones de hierro y carbono, en concentraciones máximas de

2,11% de carbono en peso aproximadamente. El carbono es el elemento de
aleación principal, pero los aceros contienen otros elementos. Dependiendo de su
contenido en carbono se clasifican en: acero bajo en carbono, acero medio en
carbono, acero alto en carbono, acero inoxidable y aceros al carbono.

El acero es indispensable debido a su bajo precio y dureza, especialmente en

automóviles, barcos y componentes estructurales de edificios,
vehículos, sistemas de tuberías, motores, válvulas y engranajes.
 Producción Del Hierro Y El Acero

Diagrama de flujo
El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las
actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se debe olvidar que los
diagramas de flujo son una de las herramientas más utilizadas por los ingenieros
industriales y que de manera automática los deben utilizar o elaborar.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los
procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año 1200 ac.

Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

Hematita (mena roja) 70% de hierro

Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro
Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro
Limonita (mena café) 60-65% de hierro

La mena café es la mejor para la producción de hierro, existen grandes yacimientos

de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden
encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es utilizable por su gran contenido
de azufre.

Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos

fundamentales:

1. Mineral de hierro
2. Coque
3. Piedra caliza
4. Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de

que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio.

El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado

y la cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales.
Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusión primaria del
hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.

A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al

alto horno para que tengan la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto
se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales.

Procesos de fabricación del acero

Para empezar, las materias primas (o bien mineral de hierro o bien chatarra férrea,
según el proceso) son convertidas en acero fundido. El proceso a base de mineral
de hierro utiliza un alto horno y el proceso con la chatarra férrea recurre a un horno
de arco eléctrico.

A continuación, el arrabio se solidifica mediante moldeo en una máquina de colada

contínua. Se obtiene así lo que se conoce como productos semi acabados. Pueden
ser desbastes, si presentan un corte transversal rectangular, o blooms o
palanquillas, si tienen un corte transversal cuadrado. Son los formatos que se
utilizan para formar el producto acabado.

1.2.1) El Alto Horno

En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una
altura superior de los 60 m. Están revestidos de refractario de alta calidad.

Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h.
La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la parte superior del
horno por medio de vagones que son volteados en una tolva. Para producir 1000
toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800
toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire
caliente.

Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de coque en un

70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de
hierro se produce 1/2 de escoria.
1.2.2) Reducción Directa Del Mineral De Hierro

Para la producción del hierro también se puede utilizar el método de reducción

directa, el que emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite
combustible, monóxido de carbono, hidrógeno o grafito. El procedimiento consiste
en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores,
con lo que algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son
eliminados. El producto del sistema de reducción directa es el hierro esponja que
consiste en unos pelets de mineral de hierro los que pueden ser utilizados
directamente para la producción de hierro con características controladas.

Diagrama de producción de hierro esponja

En el método de reducción directa para procesar 1000 toneladas de mineral de

hierro, se requieren 491,000 metros cúbicos de metano y con ello se obtienen 630
toneladas de hierro esponja.

3) Diferentes Procesos De Producción De Hierro Y Acero

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para
que se transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos, o sea en
hierro o acero comercial. A continuación se presentan los principales procesos de
fabricación de los hierros y aceros comerciales.
3.1) Proceso De Pudelado

El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no más
de 0.003% de escoria. Para su obtención se requiere del proceso conocido como
pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de
230 kg, este horno es calentado con carbón, aceite o gas.

Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar por oxidación el carbón, el silicio,

y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de
pudelado debe estar recubierto con refractario de la línea básica (ladrillos
refractarios con magnesita y aluminio).

El material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y el material

producido se utiliza para la fabricación de aleaciones especiales de metales. Existen
otros procedimientos modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar
del horno de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen
mayor cantidad de material.

3.2) Hornos Bessemer

Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o
básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura
por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior
las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido
substituido por el BOF, el que a continuación se describe.

3.3) Horno Básico De Oxígeno (BOF)

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en
lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva
mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido.

El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea

básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de
arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de
operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado como el sistema
más eficiente para la producción de acero de alta calidad.

Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo que
como en esa época la producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de
aire, con lo que surgió el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.

Horno básico de oxígeno

3.4) Horno De Hogar Abierto

Es uno de los hornos más populares en los procesos de producción del acero. Un
horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior.
Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que
es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o
petróleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que además de
expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se
consideran como hornos regenerativos.

Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de línea básica
sin embargo existen también los de línea ácida ((ladrillos con sílice y paredes de
arcilla). Las ventajas de una línea básica de refractario, sobre una ácida son que
con la primera se pueden controlar o eliminar el fósforo, el azufre, el silicio, el
magnesio y el carbono y con la línea ácida sólo se puede controlar al carbono. El
costo de la línea básica es mayor que el de la ácida.

Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la
combinación de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en
estado sólido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para
la colada, pero si se agrega oxígeno se logra tener resultados en menos de 7 h,
además de que se ahorra el 25% de combustible.
3.4) Horno De Arco Eléctrico

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad.
Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de
resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para
la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la
línea básica.

Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres
horas y 50,000 kwh de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro
por medio de una lanza.

Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden
llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos
operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.

Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y
su bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo regular
enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven
dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una grúa
viajera.

Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño,
en donde la producción del acero es para un fin determinado, como varilla
corrugada, aleaciones especiales, etc.
3.5) Horno De Refinación

Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al
que por medio de aire u oxígeno se obtenga hierro con carbón controlado, sin
embargo se pueden mencionar dos de los hornos más conocidos para este fin.

3.6) Horno De Inducción

Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en
el cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada
por agua, la corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por
un sistema de motogenerador. Estos hornos se cargan con piezas sólidas de metal,
chatarra de alta calidad o virutas metálicas. El tiempo de fusión toma entre 50 y 90
min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta
calidad o con aleaciones especiales.

3.7) Horno De Aire O Crisol

Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le conoce como

horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son
extremadamente frágiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que
puede contener algún combustible sólido como carbón o los productos de la
combustión.

Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusión de
metales no ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kg.

Hornos de crisol para metales no ferrosos

3.8) Horno De Cubilote

Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer

fundición de hierros colados. Consisten en un tubo de más de 4 metros de longitud
y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de diámetro, se cargan por la parte superior con
camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la combustión del coque
se inyecta aire con unos ventiladores de alta presión, este accede al interior por
unas toberas ubicadas en la parte inferior del horno. También estos hornos se
pueden cargar con pelets de mineral de hierro o pedacería de arrabio sólido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10
kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de
piedra caliza y 5.78 metros cúbicos de aire a 100 kPa a 15.5°C.

Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres
horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, sólo sus dimensiones
disminuyen notablemente. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos
para el control de emisiones contaminantes es más costoso que el propio horno, por
ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su
operación.

4) Clasificación De Los Aceros

Con el fin de estandarizar la composición de los diferentes tipos de aceros que hay
en el mercado la Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and
Steel Institute (AISI) han establecido métodos para identificar los diferentes tipos de
acero que se fabrican. Ambos sistemas son similares para la clasificación.

En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dígitos para designar al tipo de acero.
En el sistema AISI también se indica el proceso de producción con una letra antes
del número.

Primer dígito. Es un número con el que se indica el elemento predominante de

aleación. 1= carbón, 2= níquel, 3=níquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo
vanadio, 8=triple aleación, 9 silicio magnesio.

El segundo dígito. Es un número que indica el porcentaje aproximado en peso del

elemento de aleación, señalado en el primer dígito. Por ejemplo un acero 2540,
indica que tiene aleación de níquel y que esta es del 5%.

Los dígitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centésimas, así en

el ejemplo anterior se tendría que un acero 2540 es un acero con 5% de níquel y
.4% de carbón.
Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el proceso
que se utilizó para elaborar el acero, siendo los prefijo los siguientes:

A = Acero básico de hogar abierto

B = Acero ácido de Bessemer al carbono

C= Acero básico de convertidos de oxígeno

D = Acero ácido al carbono de hogar abierto

E = Acero de horno eléctrico

A10XXX

A= Proceso de fabricación

10 = Tipo de acero

X = % de la aleación del tipo de acero

X X= % de contenido de carbono en centésimas.

4.1) Lingotes Y Colada Continua

Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica, es necesario
que el hierro se presente en barras, láminas, alambres, placas, tubos o perfiles
estructurales, los que se obtienen de los procesos de rolado. El proceso de rolado
consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma determinada, para
que al aplicar presión el material metálico adquiera la forma que se necesita.

El material metálico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma
determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que será
procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones
rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor
que el otro) o lupias (lingotes de gran tamaño con secciones rectangulares) pueden
tener desde 25 kg hasta varias toneladas, todo dependerá de para qué se van a
utilizar y para con qué tipo de rodillos se van a procesar.

4.2) Colada continúa

Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes cantidades se

puede utilizar el método de la colada continua, el cual consiste en colocar un molde
con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una válvula puede ir
dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa por el
molde, el que está enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por
le molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente
el material es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran
hacia la parte exterior del sistema.

Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud adecuada
el material se corta y almacena. Por este medio se pueden fabricar perfiles, varillas
y barras de diferentes secciones y láminas o placas de varios calibres y longitudes.
La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricación de varios
tipos de materiales de uso comercial.

Colada continúa

.
5) Algunos Elementos Químicos En La Fundición Del Hierro
Existen muchos elementos químicos que dan las características de ingeniería a las
aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se destacan por sus efectos muy
definidos, a continuación se presentan algunos de estos elementos.

Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir que
es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en
las que se presenta, se pueden definir varias propiedades de las aleaciones y su
grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el hierro las
aleaciones se pueden definir o clasificar como se observó en los temas anteriores.

Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento

predominante en la determinación de las cantidades de carbono en las aleaciones
de hierro. El silicio arriba de 3.25% actúa como endurecedor. Las fundiciones con
bajo contenido de silicio responden mejor a los tratamientos térmicos.

Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundición arriba del 0.5%

sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el
manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de escoria. También
aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro.

Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.

Fósforo. Es u

6) Procesos de acabado
El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaños, como varillas, tubos,
rieles de ferrocarril o perfiles en H o en T. estas formas se obtienen en las
instalaciones siderúrgicas laminando con lingotes calientes o modelándolos de
algún otro modo. El acabado del acero mejora también su calidad al refinar
su estructura cristalina y aumentar su resistencia.
El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En
este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso
de termodifusión y a continuación se hace pasar entre una serie de rodillos
metálicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamaño
deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce
el espesor del acero.

El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste
o de eliminación de asperezas. Después del tren de desbaste, el acero pasa a
trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a láminas
con la sección transversal correcta. Los rodillos para producir rieles de ferrocarril o
perfiles en H, en T o en L tienen estrías para proporcionar a forma adecuada.

Los procesos modernos de fabricación requieren gran cantidad de chapa de acero

delgada. Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y láminas con
anchuras de hasta 2,5 m. esos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero
antes de que se enfríe y no pueda ser trabajada. Las planchas de acero caliente de
más de 10 cm de espesor se pasan por una serie de cilindros que reducen
progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370
metros.

Los trenes de laminado continuo están equipados con una serie de accesorios como
rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminación y dispositivos para enrollar
de modo automático la chapa cuando llega al final del tren.

Los rodillos de borde son grupos de rodillos verticales situados a ambos lados de la
lámina para mantener su anchura. Los aparatos de decapado eliminan la costra que
se forma en la superficie de la lámina apartándola mecánicamente, retirándola
mediante un chorro de aire o doblando de forma abrupta la chapa en algún punto
del recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre una cinta
transportadora y se llevan a otro lugar para ser recocidas y cortadas en chapas
individuales.
Una forma más eficiente para producir chapa de acero delgada es hacer pasar por
los rodillos planchas de menor espesor. Con los métodos convencionales de
fundición sigue siendo necesario pasar los lingotes por un tren de desbaste para
producir planchas lo bastante delgadas para el tren de laminado continuo.
El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de acero
con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y
laminado en bruto.
El sistema de colada continua en cambio, produce una plancha continua de acero
con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y
laminado en bruto.

7) conclusiones
La fabricación de hierro y acero implica una serie de procesos complejos, mediante
los cuales, el mineral de hierro se extrae para producir productos de acero,
empleando coque y piedra caliza. Los procesos de conversión siguen los siguientes
pasos: producción de coque del carbón, y recuperación de los subproductos,
preparación del mineral, producción de hierro, producción de acero, y fundición,
laminación y acabado.

Se pueden realizar estos pasos en una sola instalación, o en varios lugares

completamente separados. En muchos países en desarrollo, es fabricado el acero
de chatarra, en un horno de arco eléctrico. Una forma alternativa para producir el
acero es la de la reducción directa, utilizando gas natural e hidrógeno. El producto
de este proceso, hierro esponjoso, se convierte en acerco en un horno de arco
eléctrico; luego se funden los lingotes, y para esto se producen los productos no
planos con una o dos laminadoras.

La industria de acero es una de las más importantes en los países desarrollados y

los que están en vías de desarrollo. En los últimos, esta industria, a menudo,
constituye la piedra angular de todo el sector industrial. Su impacto económico tiene
gran importancia, como fuente de trabajo, y como proveedor de los productos
básicos requeridos por muchas otras industrias: construcción, maquinaria y
equipos, y fabricación de vehículos de transporte y ferrocarriles.
Durante la fabricación de hierro y acero se producen grandes cantidades de aguas
servidas y emisiones atmosféricas. Si no es manejada adecuadamente, puede
causar mucha degradación de la tierra, del agua y del aire En los siguientes
párrafos, se presenta una descripción breve de los desperdicios generadas por los
procesos de fabricación de hierro y acero.
8) Anexos
9) BIBLOGRAFIA
 www. Impactos ambientales-Fabricación de hierro y acero - Wikilibros.com
 www. Hierro y acero.com.htm
 www. Hierro - Wikipedia, la enciclopedia libre.com