CARÁTULA

1. RESUMEN

2. SELECCIÓN DEL PROCESO DE FUNDICION APROPIADO

Primero entenderemos los requerimientos que debe cumplir la carcasa de la caja
reductora
1. CAJA REDUCTORA
Sirve para disminuir velocidad e incrementar torque, pero con velocidad
constante.
Los reductores consisten en uno o varios sistemas de engranajes montados en
los ejes y cojinetes, ubicados dentro de una caja, utilizados para el
accionamiento de toda clase de equipos, que necesitan reducir su velocidad en
una forma segura y eficiente.
Se utilizan extensamente donde los cambios de velocidad, del esfuerzo de
torsión, de la dirección del eje, o de la dirección de la rotación se requieren entre
un motor principal y la maquinaria conducida.

1.1. CARCASA
La carcasa es un recipiente metálico que contiene todos los elementos del
reductor de velocidad. Además de realizar la función de contención de éste, se
encarga de proteger los elementos metálicos interiores de los diversos agentes
externos que tanto pueden perjudicar a la vida útil de los mismos.
Por último, cabe destacar que otra de las funciones que desempeña la carcasa
es la de actuar como elemento resistente y de sustentación, pues absorbe las
reacciones que provocan sobre él los rodamientos.
Para la correcta elección del material a emplear para la fabricación de la carcasa,
se verán las condiciones necesarias que habrá de cumplir el mismo, pues no
todos los materiales son capaces de realizar las mismas funciones de forma
adecuada.
Los criterios a tener en cuenta son:

1. El material no debe dilatarse térmicamente, en caso de

dilatarse, estos sean mínimas.

2. El material debe tener estabilidad dimensional para los

esfuerzos que se generan (vibraciones) durante el
funcionamiento del reductor de velocidad.

3. El material debe tener colabilidad.

2. SELECCIÓN DEL MATERIAL

2.1. PRIMER CRITERIO – DILATACION TERMICA MINIMA

La dilatación térmica es el aumento de longitud, volumen o alguna otra

dimensión métrica que sufre un cuerpo físico debido
al aumento de temperatura.
El coeficiente de dilatación térmica es el cociente que mide el cambio relativo
de longitud o volumen que se produce cuando un cuerpo cambia
de temperatura.
Para la selección se tomara los materiales con menor coeficiente de
dilatación térmica.

Coeficientes de dilatación térmica de los metales

10-5 pulg./pulg.*/°C
Material
Alto Bajo
Cinc y sus aleaciones 3.5 1.9
Plomo y sus aleaciones 2.9 2.6
Aleaciones de magnesio 2.8 2.5
Aluminio y sus aleaciones 2.5 2.1
Estaño y sus aleaciones 2.3 -
Latones de estaño y aluminio 2.1 1.8
Superaleaciones de Cr-Ni-Fe 1.9 1.7
Hierros nodulares o dúctiles 1.9 1.2
(fundidos)c
Aceros inoxidables (fundidos)d 1.9 1.1
Bronces de estaño (fundidos)c 1.8 1.8
Aceros inoxidables austeníticosc 1.8 1.6
Cobres 1.8 -
Superaleaciones a base de 1.8 1.4
níquel
Níquel y sus aleaciones 1.7 1.2
Superalaciones de Cr-Ni-Cod 1.6 1.4
Aceros al carbono de fácil 1.5 1.5
mecanización
Aceros aleados 1.5 1.4
Aceros de alta temperatura 1.4 1.1
Hierros maleables 1.3 1.1
Hierros forjados 1.3 -
Aceros inoxidables martensíticosc 1.2 1.0
Aceros inoxidables ferríticosc 1.1 1.0
Hierros grises (fundidos)c 1.1 -
Vanadio .9 -
Molibdeno y sus aleaciones .6 .5
 CONCLUSION
Lo materiales escogidos en esta primera elección serán:

1. Molibdeno y sus Aleaciones

2. Vanadio
3. Hierro fundido gris
4. Aceros inoxidables ferriticos
5. Aceros inoxidables martensiticos
6. Hierros forjados
7. Hierro maleable
8. Aceros de alta temperatura (HSS)
9. Aceros aleados
10. Aceros al carbono

2.2. SEGUNDO CRITERIO – ESTABILIDAD DIMENSIONAL (RIGIDEZ)

El material a elegir debe ser rígido pero no muy frágil ya que con las
vibraciones que se producen en la caja reductora se fracturaría.

2.2.1. Molibdeno y sus Aleaciones

2.2.1.1. Molibdeno puro:

 Alto punto de fusión y módulo elástico;
 Resistente a la presión por vapor;
 Buena resistencia al calor, conductividad térmica y coeficiente de
expansión térmica.
2.2.1.2. Aleación TZM (Titanio-Zirconio-Molibdeno)
Comparado con el Molibdeno puro, la aleación TMZ tiene las siguientes
ventajas:
 Mejor resistencia al calor.
 Mayor temperatura de recristalización.
 Mejor resistencia a deformación plástica.
 Mayor facilidad de conformado.
2.2.1.3. Aleación MHC (Molibdeno-Hafnio-Carbón)
La aleación MHC tiene las siguientes ventajas frente a la aleación TMZ
 Mejor resistencia a deformación plástica.
 Mayor temperatura de recristalización y
mayor resistencia a la temperatura.
2.2.2. Vanadio
El vanadio es un metal de color plateado, dúctil y blando. También es un
metal de transición, pertenece al grupo 5 de la tabla periódica y en
estado puro, el vanadio es un metal de un color brillante, blancuzco y
suave, aunque su estructura es considerablemente resistente. Posee
una sección transversal cargada de neutrones de fisión baja y una gran
resistencia a la corrosión alcalina, el ácido sulfúrico, el ácido clorhídrico y
también el agua salada, pero se oxida rápidamente a temperaturas
superiores a los 660° C.
2.2.3. Hierro fundido gris
En general, no son dúctiles ni maleables y no pueden forjarse ni
laminarse
 Tiene buena amortiguación a la vibración, que es una
característica deseable en motores y otras máquinas
 La dureza de la fundición es relativamente elevada

2.2.4. Aceros inoxidables ferriticos

 Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser
endurecidos por tratamiento térmico
 Son magnéticos
 Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan
las uniones por soldadura a calibres delgados
 Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con lo que
obtienen mayor suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosión
Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a
procesos de formado en frío
 Es el más popular de los aceros inoxidables simplemente al
cromo. Es un acero de propósito general, es dúctil y tiene buenas
características de formabilidad, tiene buena resistencia a la
corrosión.
2.2.5. Aceros inoxidables martensiticos
Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo.
Sus características son:
 Moderada resistencia a la corrosión
 Endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se pueden
desarrollar altos niveles de resistencia mecánica y dureza
 Son magnéticos
 La Martensita tiene una dureza de 50 a 68 Rc (495 a 745 HB),
resistencia a la tracción de 170 a 250 kg/mm2, un alargamiento
del 0.5 al 2.5 %, es muy frágil y presenta un aspecto acicular.
 Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su
dureza, es de pobre soldabilidad

2.2.6. Hierros forjados

Se denomina Hierro Forjado o Hierro Dulce, al producto ferroso que
tiene la propiedad de poder ser martillado y forjado al rojo, soldándose
por forja y no se templa o endurece al enfriarlo bruscamente.
 Funde a temperatura mayor de 1500ºC y es poco tenaz.
 El Hierro Forjado es un material muy maleable, de gran
resistencia a la tensión, que tolera ser estirado y doblado.
Contiene menos carbono que el hierro colado.

2.2.7. Hierro maleable

Las fundiciones maleables, se caracterizan por su especial aptitud a la
deformación, superior a la de las fundiciones grises.
 Sus propiedades mecánicas son suficientes para numerosos
elementos de motores, maquinarias, etc. Su resistencia a la
compresión es muy elevada (50 a 100 kg/mm2), y su resistencia a
la tracción puede variar en general de 12 a 90 kg/mm2. Tienen
buena resistencia al desgaste y absorben muy bien (mucho mejor
que el acero), las vibraciones a las que se encuentren sometidos
máquinas, motores, etc.

2.2.8. Aceros de alta temperatura

Son aceros aleados con Mo y Cr-Mo. Sus propiedades de resistencia al
calor, tienen una amplia aplicación en la industria química, petroquímica,
cementera, etc., cuando se requiera temperaturas de trabajo entre los
350°C y los 600°C. El Molibdeno mejora las características mecánicas a
temperaturas elevadas mientras que el Cromo aumenta sobre todo la
resistencia, prolongando la vida del acero.
Los elementos de construcción que han de soportar durante períodos
 prolongados de servicio temperaturas superiores a 300ºC deben
construirse con esta tipología de aceros resistentes a la fluencia.

2.2.9. Aceros aleados

El acero aleado es aquel constituido por acero con el agregado de
varios elementos que sirven para mejorar sus propiedades físicas,
mecánicas o químicas especiales.
Estas aleaciones logran diferentes resultados en función de la
presencia o ausencia de otros metales: la adición de manganeso le
confiere una mayor resistencia frente al impacto, el tungsteno, le
permite soportar temperaturas más altas. Los aceros aleados además
permiten una mayor amplitud en el proceso de tratamiento térmico.
Los efectos de la aleación son:
 Mayor resistencia y dureza
 Mayor resistencia al impacto
 Mayor resistencia al desgaste
 Mayor resistencia a la corrosión
 Mayor resistencia a altas temperaturas
 Penetración de temple (Aumento de la profundidad a la cual
el acero puede ser endurecido)

2.2.10. Aceros al carbono

 Muy dúctil, se deforma elásticamente
 Muy tenaz, absorbe energía sin romperse
 Maleable, se puede forjar.
 Se puede soldar.
 CONCLUSION
Hasta aquí los materiales seleccionados son:

1. Molibdeno y sus Aleaciones

2. Hierro fundido gris
3. Hierro maleable
4. Aceros de alta temperatura
5. Aceros aleados

2.3. TERCER CRITERIO – COLABILIDAD

En este criterio se seleccionará a:

 materiales con punto de fusión bajo
 materiales con buena colabilidad

Colabilidad
La colabilidad es la capacidad de un metal fundido para producir piezas
fundidas completas y sin defectos. Para que un metal sea colable debe
poseer gran fluidez para poder llenar completamente el molde. Los
metales más fusibles y colables son:

 Fundición de hierro
 Bronce
 Latón
 Aleaciones ligeras.

Hay varios tipos de hierro colado:

 Hierro colado gris
 Hierro nodular
 Hierro colado blanco
 Hierro maleable
 1. Molibdeno y sus Aleaciones

Molibdeno
Símbolo químico Mo

Aspecto gris metálico

Densidad 10280 kg/m3

Estado sólido
Punto de fusión 2896 K

Punto de ebullición 4912 K

Calor de fusión 32 kJ/mol

Calor específico 250 J/(K·kg)

CONCLUSION

El material a elegir por su alta colabilidad y baja temperatura de fusión es:

HIERRO FUNDIDO GRIS

Otros materiales alternativos son:

1. Hierro maleable
2. Aceros aleados

CONCLUSIÓN EN GENERAL
Tomando en cuenta la función y la geometría del de la carcaza, en referencia a las
propiedades de los materiales, encontramos que este se encuentra dentro de las
aplicaciones de la fundición de hierro gris perlítica/ferrítica ASTM A48 clase 30, y que la
geometría de dicho producto puede ser obtenida de forma sencilla y económica mediante
un proceso de fundición en arena de sílice. El hierro fundido ASTM A48 tiene como
principal característica una excelente maquinabilidad, permitiendo más velocidad de corte
y reducción del desgaste prematuro de las herramientas. Este material puede utilizarse
mejor en la fabricación de piezas que exigen fuerza mediana, buena absorción de
vibraciones, buena conductividad térmica y mejor mecanizado
1. COMPOSICIÓN
Las fundiciones grises ASTM A48 de clase 30, son aleaciones hipoeutécticas que
contienen la siguiente composición general:

Para ser más específico presentamos la siguiente composición:

FUNDICIÓN GRIS Fe C Si Mn
ASTM A48 CLASE
93.6% 3.2% 2.1% 0.75%
30

3.
3. DEFINICION DE LA PIEZA A FUNDIR

4. DISEÑO DEL MODELO

5. DISEÑO DE CORAZONES

6. DISEÑO DE MAZEROTAS Y BEBEDEROS

6.1 PLANO DEL MODELO

6.2 PLANO DEL CORAZON
6.3 PLANO CAJA DE CORAZON
6.4 PLANO DEL MOLDE

7. DISEÑO DE MOLDE

8. ANEXOS

8.1 PROCESOS DE FUNDICION

8.2 MATERIALES DE FUNDICION