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INFORME FINAL
JOHN RAMÍREZ, M.SC., P.E.
JR ENGINEERING
Resumen. Se aplica ingenierı́a inversa para la construcción de un modelo 3D del equipo tratador de crudo EHT-
104 sobre el que se puedan analizar la pertinencia de una serie de medidas preventivas y acciones correctivas para
disminuir la frecuencia e impacto de una falla recurrente en las uniones bridadas entre los tubos de fuego y el cuerpo
de la vasija. La estrategia consiste en recrear las solicitaciones de esfuerzos y deformaciones por cargas externas
durante el montaje del equipo para determinar los lugares donde se generan sobre esfuerzos que puedan inducir
deformaciones plásticas en el cuerpo de la brida. Se inicia el estudio clasificando el tipo y mecanismo de falla según el
estándar ISO/NP 14224:2006, posteriormente se plantean una serie de hipótesis para las causas de falla; se prosigue
con la modelación en 3D del equipo sobre el cual se corren las simulaciones estáticas lineales para obtener la linea base
con las solicitaciones que en condiciones estándar se somete la unión bridada; a continuación se simulan escenarios
para las hipótesis de causa de fallas y se determina su impacto en la integridad de la junta bridada. Se finaliza con
una serie de recomendaciones para gestionar la condición de falla analizada. Keywords. Junta bridada, modo de
falla, mecanismo de falla, causa de falla, ISO/NP 14224.
1. INTRODUCCIÓN
Se presenta una falla recurrente en el tratador EHT-104, consistente en fuga de emulsión a través del sello entre
las bridas de la vasija y de los tubo de fuego. El presente estudio pretende que de forma estructurada se aborde el
análisis que determine cuales son las posibles causas del problema y plantee acciones de intervención mas efectivas
que sirvan de apoyo en la definición de una estrategia a corto plazo para asegurar la integridad de la unión bridada,
aplicando una aproximación sistemática a las causas del problema.
Este primer abordaje es totalmente indirecto con el fin de no generar interferencias en la operación, ni inducir
la programación y ejecución de acciones dispersas e impertinentes. Se pretende con este estudio sentar unas bases
conceptuales sólidas de acuerdo a las mejores prácticas de la industria que sirvan para la programación de las
actividades pertinentes durante el próximo mantenimiento mayor.
2. OBJETIVO
Definir una estrategia a corto plazo de gestión de falla de las juntas bridadas principales del equipo tratador de
crudo EHT-104.
3. ALCANCE
4. PRELIMINARES
4.1. Metodologı́a.
La principal limitante de este estudio es la no-disponibilidad de información sobre diseño, fabricación, instalación,
historial de fallas y mantenimiento del equipo. Dada esta limitante, se opto por realizar un abordaje basado en
ingenierı́a inversa, que permita conocer tal información (dimensional, geométrica, materiales, fabricación, etc.); y a
partir de ese conocimiento crear un modelo 3D digital que recree el equipo real y sobre el cual se puedan simular
escenarios para diferentes condiciones de carga.
Figura 1. Flujograma para el abordaje mediante ingenierı́a inversa del problema. Fuente: JR Engineering.
Para darle estructura al análisis de la falla, se han utilizado lineamientos del documento ISO/NP 14224: Petroleum
and natural gas industries — Collection and exchange of reliability and maintenance data for equipment, para la
construcción sistemática del caso. El proceso inicia con la determinación del modo y tipo de falla, mecanismos de
falla probables, causas y consecuencia de la falla y finaliza con las actividades de mantenimiento recomendadas
para la solución o mitigación del problema. Este paso es fundamental al momento de definir los escenarios de
simulación.
(f) Fabricación No No hay acceso al interior dado que el equipo está en operación, requiere
examinar registros fotográficos tomados durante el ultimo over haul y
checar tubos de fuego desmontados y fuera de servicio.
(g) Montaje / Mantenimiento Parcialmente Existen registros fotográficos del último over haul, se constituye en la
evidencia más valiosa para el análisis.
(h) Operación Si Existen registros permanente actualizados con los principales paráme-
tros de operación del equipo.
5. DESARROLLO
Equipo tratador de producción cuya función es la de romper la emulsión agua en aceite a través del paso forzado
con retención controlada de la misma por una cámara térmica y otra electroestática. La producción resultante del
proceso debe tener un valor BSW inferior a 0,5 %. Figura 2. Los tratadores de crudos son diseñados según [1],
construidos de acuerdo a [2] y reparados conforme [4].
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Fugas de emulsión por el sello de la unión bridada principal, es decir la junta entre el cuerpo de la vasija y el tubo
de fuego. Ver Figura 3.
Si la falla se lleva a nivel de componente, es decir a unión bridada, la negación de la función y la falla tipo 3,
no requieren mayor explicación.
5.7.1. Especificaciones.
Las especificaciones de material obtenidas a partir del código de construcción, inspecciones previas y verificación
en campo, pertinentes para este estudio, están consignadas en la Tabla 2.
(a) Cylinder SA516-70 3/8”NOM Código de construcción, informes de inspección previos, planos
as-built de equipos similares.
(b) Hot Head SA516-70 1”NOM Código de construcción, informes de inspección previos, planos
as-built de equipos similares.
(c) Firetube Flange SA105-150# 2”NOM Código de construcción, informes de inspección previos, planos
as-built de equipos similares, verificación en tubos de fuego
desmontados y fuera de servicio para ese equipo.
(d) Bolts A193-B7 1-1/4”NOM Código de construcción, informes de inspección previos, planos
as-built de equipos similares, registro fotográfico.
(e) Nuts A194-2H 1-5/8”NOM Código de construcción, informes de inspección previos, planos
as-built de equipos similares, registro fotográfico.
(f) Washers F436 2”NOM Código de construcción, informes de inspección previos, planos
as-built de equipos similares, registro fotográfico.
Consistente con los mecanismos de fallas determinados en 5.4 el análisis se concentra en determinar las solicita-
ciones durante el montaje e instalación del tubo de fuego, que es donde existe la posibilidad de dañar la brida. En
consecuencia para efectos de este análisis, la presión interna y gradientes térmicos no serán considerados, dado que
no existe una relación causal entre estas cargas y el modo de falla presentado, tal como se puede observar en la
Figura 4. Contrario serı́a el caso si la red causal mostrara subyacente a la falla, causas asociadas a errores de diseño,
operación y fabricación.
EHT-104: ANALISIS DE FALLA MEDIANTE INGENIERIA INVERSA 7
(c) Min. Design Metal Temp. 60 F Estampe del equipo, bitácora de operación.
(a) Cilindro vasija Shell a partir de superficies 3 DOF paralelos a la superficie, no admite rotaciones por mo-
mentos externos.
(b) Tapas Shell a partir de superficies 3 DOF paralelos a la superficie, no admite rotaciones por mo-
mentos externos.
(d) Soportes Shell a partir de superficies 3 DOF paralelos a la superficie, no admite rotaciones por mo-
mentos externos.
(d) Cilindro tubo de fuego Shell 3 DOF paralelos a la superficie, no admite rotaciones por mo-
mentos externos.
En la Figura 7 aparece representada la Fuerza por Presión Interna, F ip, para determinar las componentes estáticas
que garantizan el sello, sin embargo, ante la evidencia de deformación en las bridas [11], es inconveniente enfocar
el análisis en ese sentido. Ese análisis se hará en otra ocasión, no como un componente del análisis de falla, sino,
como insumo para el procedimiento de montaje e instalación del tubo de fuego, una vez restablecida la condición
estándar de la junta bridada principal.
El DCL de la Figura 7 muestra la importancia de que durante el montaje e instalación del tubo de fuego, se
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garanticen los apoyos correspondientes en la bandeja, para evitar las rotaciones en la junta bridada y fuerzas
cortantes en los espárragos que serán en últimas transferidos a la brida.
N
X
(1a) F xk = 0
k=1
(1b) F pi + F g Fb = 0
N
X
(1c) F yk = 0
k=1
(1d) Rk W t + Rb + F by Wc = 0
N
X
(1e) M zk = 0
k=1
(1f) W t ⇥ Lwt W c ⇥ Lwc Fk ⇥ L k F by ⇥ Lby M =0
(2) F pi + F g < F b
Donde:
5.10. Simulación.
La Figura 10 muestra las solicitaciones de esfuerzos combinados Von Misses para la lı́nea de base. Para este caso
se puede observar, que si la unión bridada está en condiciones estándares, no soporta esfuerzos importantes durante
el montaje, ası́ el tubo de fuego este en voladizo, transfiriendo los esfuerzos a la unión entre el cuello de la brida y
la tapa de la vasija. Para este primer escenario, los elementos no sufren daño alguno.
Sin embargo la situación mostrada es un hito, al cual se llega al finalizar el montaje e instalación de forma adecuada.
Es decir, al iniciar el montaje, estas condiciones no existen y solo se dan de forma progresiva, siempre y cuando el
procedimiento sea el adecuado.
Uno de los principales interrogantes que se tienen y hacen parte de la justificación de este estudio, es si dado el
caso de que sea necesario refrentar o maquinar las caras de las bridas principales de la vasija, el nuevo espesor
de esas bridas es el suficiente para soportar las solicitaciones de esfuerzos a los que se ve sometido el equipo en
condiciones normales de operación. Con base a lo anterior se construye un tercer escenario, donde el espesor de la
brida principal se ha reducido 1/2”(0,50”) mientras el espesor de la brida del tubo de fuego permanece estándar
(2”).
6. CONCLUSIONES
Figura 11. Solicitaciones de esfuerzos totales para la condición estándar (e=2,0”) y modificada (e=1,5”).
momento de colocar los primeros pernos. Durante este procedimiento, el tubo de fuego reposa sobre la cuna de
la brida, es levantado para hacer la presentación de las dos caras y son colocados los primeros espárragos. Si en
este momento no se mantiene el izaje del tubo de fuego, todo el peso es contrarrestado por los espárragos, dicho
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peso a su vez es transferido a la brida, cuello de la brida y tapa del cilindro. Estos sobre esfuerzos transitorios van
generando daños acumulativos en las bridas principales de la vasija.
La causa que subyace para la falla es la acción repetitiva a través del tiempo en servicio de malas practicas
para el montaje de los tubos de fuego. La planificación, programación, supervisión y ejecución de está actividad
en condiciones sub-estándar ha comprometido de manera sucesiva la integridad del equipo. Si bien es cierto, la
comisión de estás actividades a firmas especializadas y certificadas en estas prácticas no es muy común, también
es cierto que se debe garantizar cierto grado de especialización en el personal encargado de esta actividad, tales
como alienadores y ensambladores de bridas. Cualquier solución que se de para restablecer la condición de las bridas
principales será perdida si por ejemplo durante el próximo mantenimiento mayor, la brida es utilizada como yunque
para conformar el sello.
7. RECOMENDACIONES
La recomendación final de este estudio es la de restablecer la condición estándar de las bridas principales del
tratador, durante el próximo mantenimiento mayor. Para esta tarea se recomienda utilizar solo empresas certificadas
para la reparación, modificación y construcción de recipientes a presión.
7.2. Inspección.
1. Determinar mediante escaneo láser 3D las magnitudes de las distorsiones dimensionales de las bridas.
2. Auscultar con ultrasonido, preferiblemente phase array de la totalidad del volumen de las bridas, para
descartar defectos no visibles en la misma, como incrustaciones, delaminaciones, fisuras, etc
3. Determinar la viabilidad y conveniencia de reparación, modificación o en últimas, remplazo definitivo.
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Figura 12. Pérdidas de material por daño mecánico y corrosión en la cara de la brida.
7.3. Desmontaje.
1. Desbastar y cortar en frio las soldaduras externas e internas entre el cuello de la brida y la tapa de la vasija.
Ver Figura 13.
2. Enviar el conjunto cuello - brida al taller autorizado para las siguientes actividades de mantenimiento:
7.4. Reparación.
7.4.1. Forja.
Restablece la condición original de las bridas sin perdida de espesor, iniciando con un proceso de re-forjado en
caliente. Para este se recomienda utilizar fuentes térmicas de inducción para obtener la temperatura de inicio de
forja del material base de las bridas. Este proceso, busca solamente enderezar las bridas para facilitar la presentación
de las dos caras. Al final de la forja, se debe mantener el patrón original de distribución de agujeros o en su defecto,
garantizar compatibilidad con las bridas de los tubos de fuego existentes. Es deseable que el tubo de fuego que
será colocado, también sea enviado para asegurar que al tiempo, se le hagan las modificaciones y verificaciones que
garanticen el calce perfecto con el conjunto cuello - brida.
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7.4.3. Maquinado.
Una vez restablecida la forma de la brida y planitud de las bridas, se debe proceder a rectificar los agujeros y la
cara de junta. Es posible hacer un desbaste de hasta 0,50.en el espesor de la brida. Durante este proceso, se debe
evitar pulir las caras y el acabado de la superficie debe ser el que recomiende el fabricante del sello.
7.4.7. Plantillas.
Una vez reparada la brida, se deben realizar las modificaciones en la plantilla de fabricación de los tubos de fuego,
para garantizar el acople con tubos existentes. Probablemente las bridas de los tubos de fuego existentes deban ser
intervenidas.
7.5. Remplazo.
Si existen limitaciones técnicas en el mercado para realizar la reparación de la brida, entonces esta deberá rempla-
zarse. La elaboración de las bridas seguirı́a un proceso análogo al que se realiza en los tubos de fuego, usando para
su elaboración planchas AS516-G70 de 45 mm de espesor. En este caso, se debe remplazar el conjunto cuello-brida
en su totalidad, o en su defecto al anterior conjunto, remplazarle la brida. Lo anterior debe ser siempre en taller
autorizado.
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ACRÓNIMOS
Referencias
[1] API, (2009). API 12L, Specification for Vertical and Horizontal Emulsion Treaters
[2] ASME, (2010). ASME Boiler and Pressure Vessel Code - Section VIII Division 1, Rules for Construction of Pressure Vessels
[3] ASME, (2013). ASME PCC-1, Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange Joint Assembly
[4] ASME, (2011). ASME PCC-2, Repair of Pressure Equipment and Piping
[5] ASTM, (2011). ASTM A193/A193M - 12b, Especificación estándar para la aleación de acero y de acero inoxidable para el empernado
de alta temperatura o de servicio de alta presión y otras aplicaciones de propósito especial, ASTM International, West Conshohocken,
PA, 2011, www.astm.org
[6] ASTM, (2014). ASTM A194 / A194M-14a, Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts for Bolts for High Pressure or
High Temperature Service, or Both, ASTM International, West Conshohocken, PA, 2014, www.astm.org
[7] ASTM, (2013). ASTM A266 / A266M-13, Standard Specification for Carbon Steel Forgings for Pressure Vessel Components, ASTM
International, West Conshohocken, PA, 2013, www.astm.org
[8] ASTM, (2011). ASTM F436-11, Standard Specification for Hardened Steel Washers, ASTM International, West Conshohocken,
PA, 2011, www.astm.org
[9] ASTM, (2010). ASTM A516 / A516M-10, Standard Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Moderate- and
Lower-Temperature Service, ASTM International, West Conshohocken, PA, 2010, www.astm.org
[10] ISO, (2006). ISO/NP 14224, Petroleum, petrochemical and natural gas industries – Collection and exchange of reliability and
maintenance data for equipment, International Organization for Standardization, Geneve, Switzerland, 2006, www.iso.org
[11] PETROTIGER, (2012). INFORME: Mantenimiento Mayor Tratador Electroestático EHT-104, Mansarovar Energy Colombia Ltd.
[12] SISTEMAS DE INGENIERIA, (2013). INFORME: Inspección de Planitud a Flanges de Vasija y Tubos de Fuego EHT X-104,
Mansarovar Energy Colombia Ltd.