UNIDAD DIDÁCTICA Nº5: YESO, CAL Y CEMENTO.

REVESTIMIENTOS CONTINUOS EN INTERIORES Y EXTERIORES

1. INTRODUCCIÓN

Los cerramientos tanto interiores como exteriores, suelen estar formados por piezas de
pequeño tamaño que por sí mismos no prestan todos los requerimientos térmicos, acústicos,
de protección frente a los agentes atmosféricos y estéticos requeridos. Por regla general,
deben ser vestidos por otro material llamado revestimiento.

Los revestimientos aportan la protección necesaria y exteriormente permiten crear fachadas

con distintos materiales y colores.

Los Revestimientos Continuos se realizan por la colocación de capas con pastas obtenidas
de mezclas variadas de aglomerantes, con la posibilidad de ser coloreadas o pintadas.
Se entiende por revestimiento continuo la capa de terminación sin juntas de un
paramento de fábrica.

Tal como hemos visto en Revestimientos Continuos tratados como Cerramientos Exteriores,
estos revestimientos tienen una doble función de protección y estética de las fachadas.

La fachada de un edificio puede estar compuesta por algunos elementos salientes tales como
balcones, cornisas, recercados de ventanas, etc., todos estos elementos deben conjugarse en
proporción, forma y color, de un modo armónico y estético.

En los acabados de las fachadas se utilizan distintos materiales, de diferentes texturas y

colores combinables de acuerdo al diseño de las mismas.

Debe tenerse en consideración la compatibilidad de los materiales para conjugarse sin

problemas posteriores de adherencia o trabajos de cada material por diferencias de
temperaturas, heladas importantes, etc.

2. FUNCIÓN PROTECTORA

La principal función de los revestimientos sobre paramentos externos es la de proteger a

estos frente a los agentes atmosféricos. Estos pueden erosionar la pared por la acción del
viento, el agua, las reacciones químicas (ambientes salinos, polución), o los cambios de
temperatura.

La incidencia del agua de lluvias o nieve, los cambios de temperatura, la acción erosiva del
viento actúan sobre las superficies de las fachadas; del mismo modo, otro agente que atenta
contra el buen estado de las fachadas es la polución permanente, desgastando, deteriorando
en forma progresiva los Cerramientos Exteriores y Cubiertas de edificios en zonas urbanas o
industriales.

El elemento que más perjudica a los cerramientos es el agua. El mecanismo de erosión por
absorción y abrasión se produce del siguiente modo: El agua de lluvia golpea sobre el
paramento, cayendo y deslizándose a través de la fachada. Parte de esta agua es absorbida
por la pared, por capilaridad. Una vez se saturan los poros, se crea una corriente de agua.
Esta corriente produce una erosión por abrasión, además de una erosión química.

Los revestimientos también protegen a los cerramientos frente a las heladas, es lo que se
conoce como resistencia a la heladicidad. Recordemos que si el agua se introduce por los
poros del material, y una vez allí se produce una bajada de temperatura, al pasar esta a un
estado sólido aumentará su volumen, y se crearán unas tensiones importantes.

Por último, en ambientes salinos pueden surgir las eflorescencias, que son producidas por la
precipitación y cristalización de sales contenidas en los materiales de revestimiento, al
entrar en contacto con el agua.

De una buena protección depende la duración de estructuras, fábricas o soportes, que

quedan resguardados de la acción de desgaste de estos agentes atmosféricos.

2.1. CAPILARIDAD

Parte del agua de lluvia, se introduce por el revestimiento, absorbida por capilaridad.

La capilaridad es la propiedad de los materiales de absorber líquidos dentro de la estructura

misma, recorriendo su interior por los poros y pequeños capilares cuando se satura de agua;
el material ya no lo retiene brotando la misma a través del paramento. Este lavado que la
lluvia produce en la superficie, si es intenso y frecuente, genera abrasión con la
consiguiente erosión química del paramento.

Por esta razón es necesario realizar un estudio del material para determinar su resistencia y
duración en buen estado frente a los fenómenos de heladicidad y eflorescibilidad.

2.2. HELADICIDAD

La Heladicidad es la acción que efectúa el agua que ha penetrado en la porosidad del

material cuando se produce una bajada importante de temperatura y pasa del estado líquido
al sólido, helándose.

Al llegar al estado sólido, aumenta su volumen creando tensiones interiores considerables.

Muchas veces el material que lo alberga, no puede soportarlo, produciéndose su
disgregación.
2.3. EFLORESCENCIAS

Las eflorescencias se producen por la precipitación y cristalización de sales en contacto con

el agua, contenidas en los materiales. Cuando disminuye la humedad relativa ambiente, o al
evaporarse el agua contenida, aparecen unas manchas blanquecinas en la superficie,
producto de las sales cristalizadas. Por ello, aquí resulta muy importante la textura y dureza
del material usado en el revestimiento.

3. FUNCIÓN ESTÉTICA

Es otra de las razones del uso de los revestimientos. En muchas ocasiones, por su textura o
color juegan un papel fundamental en el edificio.

La estética de un revestimiento es también un ítem importante a considerar, ya que la

textura y los colores empleados en conjunto, tienen un papel fundamental en el diseño de
los revestimientos.

Cuando desea darse homogeneidad a algunas zonas a través de un acabado determinado, o

para destacar ciertos elementos de la fachada, resaltando usos o funciones estructurales, por
ejemplo. Estos recursos estéticos remarcan y valorizan las fachadas por medio de
composiciones de diseño con los aportes de distintas texturas o tonos.

4. MATERIALES

El revestimiento suele consistir en una pasta compuesta de una mezcla de aglomerante,

agua y arena (morteros). Los distintos revestimientos se denominan según los componentes
de la mezcla y el lugar y modo de utilización de la misma.

Los aglomerantes son materiales que amasados con agua, tienen la propiedad de
fraguar y endurecerse. En la construcción los aglomerantes más empleados son: la cal,
el yeso y los cementos, que mezclados con los áridos, arenas y gravas, forman los
componentes más utilizados: morteros y hormigones.
Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y con
consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse fácilmente a
otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias
mecánicas considerables. Estos materiales son de vital importancia en la construcción,
para formar parte de casi todos los elementos de la misma.

Existen aglomerantes naturales que proceden de la calcinación de una roca natural sin
adición alguna, como el yeso, la cal y los cementos naturales. Los aglomerantes artificiales,
por el contrario, se obtienen de la calcinación de mezclas de piedras de composición
conocida y cuidadosamente dosificadas, como es el caso de los cementos artificiales.

Los aglomerantes pueden clasificarse según su necesidad de aire para fraguar los
aglomerantes aéreos, que solo fraguan y se endurecen en contacto con el aire y no
contienen arcilla y los aglomerantes hidráulicos, que fraguan lo mismo en el aire que en el
agua y contienen arcilla en cantidades relativamente importantes, ya que las propiedades de
la arcilla, unidas con las de las calizas, proporcionan a los aglomerantes las ventajas
hidráulicas.
Ello quiere decir que para elegir el tipo de mortero que se debe utilizar en una determinada
obra, es de suma importancia considerar la clase o tipo de aglomerante que lo compone;
con ello el agregado pasa a segundo lugar.
 Materiales aglomerantes aéreos, como pueden ser yeso, cal, magnesia, etc.
requieren necesariamente la presencia del aire para fraguar y son los que empleamos
en la terminación de revoques finos o acabados externos de la vivienda.
 - Materiales aglomerantes hidráulicos como pueden ser el cemento, cal
hidráulica, hormigón, baldosa hidráulica, etc. son los que pueden fraguar con o
sin presencia del aire, incluso bajo el agua, son empleados por lo general en
mampostería (instalación de cerámicos).
Los aglomerantes con características hidráulicas tienen más resistencia mecánica pero
menos capacidad de adherencia que los aéreos; los aglomerantes aéreos tienen poca
resistencia mecánica y mucha capacidad adherente, de ahí algunas consideraciones al
momento de emplearse, hay que considerar el lugar de aplicación, temperatura, humedad,
etc.

4.1. EL YESO

El yeso es el producto resultante de la deshidratación total o parcial del aljez o piedra de

yeso. Reducido a polvo y amasado con agua, el yeso recupera la cristalización,
endureciéndose. Éste es el aglomerante más antiguo que conoce la humanidad, empleado ya
por los egipcios en las pirámides y en otros monumentos funerarios, así como por los
árabes que hicieron un gran uso como yeso de fábrica y, en los decorados como estuco.

Es un conglomerante aéreo (sólo se endurece expuesto al aire). El fraguado del yeso se

produce al mezclarlo con agua y amasarlo.

El amasado puede ser espeso, cuando para ello se utiliza poca cantidad de agua, y amasado
claro, en este caso, poroso y poco resistente. El tiempo de fraguado depende de la finura del
grano, de la temperatura ambiente y de la cantidad de agua empleada para el amasado: es
más rápido cuanto menos agua se emplee. El yeso al fraguar experimenta un aumento del
volumen que puede ser reducido amasándolo con agua de cal.

Se denomina fraguado al periodo de solidificación; el principio del fraguado es el

instante en que la pasta pierde su plasticidad, mientras que el mismo finaliza cuando
la pasta no se deforma bajo la presión del dedo habiendo perdido toda su elasticidad.
El endurecimiento es el periodo que sigue al fraguado durante el cual aumenta su
resistencia.

A los tres minutos aproximadamente comienza a endurecer. La resistencia mecánica, como

ocurría en el caso del hormigón, va en función de la cantidad de agua usada en el amasado.

La pasta de yeso se adhiere mal a la piedra y a la madera. Aplicado sobre el acero hace que
éste se oxide.

Clasificación de los yesos según la norma española RY-85:

YG: Yeso grueso, Yeso negro: Se utiliza como pasta de agarre, o capa base, nunca como
acabado. Se aplica en tabicados y guarnecidos de paramentos.

YF: Yeso fino, o yeso blanco. Es de grano más fino que el anterior. Se utiliza para enlucido
en paramentos interiores.

YP. Yeso prefabricados: Igual al anterior pero de mayor pureza. Se usa en prefabricados.
Posee más resistencia mecánica que el yeso fino.
Constituido fundamentalmente por sulfato de calcio semihidrato y anhidrita II artificial con
mayor pureza y resistencia que los yesos de construcción YG e YF
Uso: para la ejecución de elementos prefabricados para tabiques.

E-30: Escayola común. Su uso fundamental se da en la realización de prefabricados de

tabiquería o techos.

E-35: Escayola especial. Tiene mayor pureza y resistencia que la anterior. Se emplea en
trabajos de decoración. Se usa tanto en prefabricados como en puesta en obra. Mobiliario
de puesta en obra con escayola.

4.2. LA CAL

La cal es el producto resultante de la calcinación y descomposición de las rocas calizas;

calentándolas a temperaturas superiores a los 900 ºC, se obtiene la denominada cal viva,
compuesta fundamentalmente de oxido de calcio. La cal no se utiliza en su forma de cal
viva, por eso debe ponerse en contacto con el agua para que se apague la cal, esto es,
añadiéndole agua con lo que el oxido del calcio se transforma en hidróxido de calcio; esta
nuevo material recibe el nombre de cal apagada y puede presentar un aspecto polvoriento y
pastoso, según sea su apagado.

Es el conglomerante más utilizado en revestimientos tradicionales. Existen dos tipos de

cales: la cal aérea, que endurece únicamente en el aire. Y la cal hidráulica, que puede
endurecer con el aire o en contacto con el agua.

La cal aérea se denomina comúnmente “cal viva”. Es un material que puede llegar a
absorber humedad del propio aire. Cuando fragua desprenden gran cantidad de calor.

La cal hidráulica tiene contenido de arcilla porque procede de la calcinación de las rocas
calizas, que contienen más del 5 % de arcilla; este producto reúne además las propiedades
de las cales grasas, la de poder endurecer y consolidar en sitios húmedos y debajo del agua.

4.3. LOS ÁRIDOS

Su integración en la masa tiene varias funciones:

1. Sirven de armazón al conglomerante, proporcionándole una gran resistencia al choque y

a la abrasión.

2. Permiten dar al revestimiento un color y una textura, influyendo así en su aspecto

estético.

Se utilizan dos tipos de áridos para los revocos:

- Arenas de mina o de río de alto contenido en sílice.

- Áridos de machaqueo obtenidos a partir de piedra de mármol.

Es conveniente que las arenas estén lavadas intensamente, para eliminar sales que
producirían eflorescencias en la superficie. También es importante que las arenas estén
secas a la hora de hacer la dosificación, para evitar un exceso de agua que disminuiría la
resistencia mecánica del revoco.

4.4. LOS ADITIVOS

Son sustancias cuya finalidad es modificar las condiciones naturales del mortero. Los
aditivos de uso más frecuente son:

 Los que modifican las cualidades del mortero. Entre ellos los aglutinantes, que
producen una mayor unión de la masa, una mayor dureza, densidad, y por tanto
durabilidad.
  Retardantes: los que modifican el tiempo de fraguado. Controlan el tiempo de
endurecimiento y permiten aumentar la trabajabilidad del mismo.

 Los colorantes. Se obtienen a partir de sustancias minerales. Cuando se realizan la

dosificación de los colorantes en obra, el nivel de control es bajo. Y por tanto es
difícil poder repetir el color obtenida en la pasta en otros paños. Para evitar esto
habrá que planificar los trabajos para que coincidan las amasadas con retranqueos o
esquinas. En el caso de usar morteros monocapas hacer acopios suficientes para
todos los paramentos.

4.5. EL AGUA

Mezclada con el conglomerante, ayuda a producir la pasta y a provocar la reacción. Hay

que evitar las aguas que lleven disueltas sales, porque pueden provocar eflorescencias.

Una regla general es que son válidas las aguas potables.

Como ya se ha comentado anteriormente, la cantidad de agua influye de manera notable en

la resistencia de la masa. Por ello hay que realizar correctamente la dosificación.

4.6. EL CEMENTO

El Cemento es el producto resultante de la cocción de Caliza y Arcilla. Su nombre deriva de

caementum, que en latín significa "argamasa", y procede a su vez del verbo caedere
( precipitar ).

Se trata del conglomerante más importante que podemos encontrar en la actualidad.

Los Cementos se emplean principalmente en la fabricación de Morteros y Hormigones.

También se utiliza mezclado con agua en pequeños trabajos y reparaciones.

La caliza es roca que contiene carbonato de Cal.

La arcilla es tierra compuesta de silicatos de aluminio hidratados, usada para fabricar tejas y
ladrillos.

La Arcilla desempeña un gran papel en la construcción, por ser materia prima para la
fabricación de Cemento y Cerámica.
Propiedades del cemento:

-Resistencia: la resistencia a la comprensión, es afectada fuertemente por la relación agua/cemento

y la edad o la magnitud de la hidratación.

-Durabilidad y flexibilidad: ya que es un material que no sufre deformación alguna.

-El cemento es hidráulico porque al mezclarse con agua, reacciona químicamente hasta endurecer.
El cemento es capaz de endurecer en condiciones secas y húmedas e incluso, bajo el agua.

-El cemento es notablemente moldeable: al entrar en contacto con el agua y los agregados, como la
arena y la grava, le hacen al cemento sea capaz de asumir cualquier forma tridimensional.

-El cemento (y el hormigón hecho con él) es tan durable como la piedra. A pesar de las condiciones
climáticas, el cemento conserva la forma y el volumen, y su durabilidad se incrementa con el paso
del tiempo.

-El cemento es un adhesivo tan efectivo que una vez que fragua, es casi imposible romper su enlace
con los materiales tales como el ladrillo, el acero, la grava y la roca.

-Los edificios hechos con productos de cemento son más impermeables cuando la proporción de
cemento es mayor a la de los materiales agregados.

-El cemento ofrece un excelente aislante contra los ruidos cuando se calculan correctamente los
espesores de pisos, paredes y techos de hormigón.

Etapas de la fabricación del cemento

-Explotación de materias primas: Consiste en la extracción de las piedras calizas y las

arcillas de los depósitos o canteras, las cuales dependiendo de sus condiciones físicas se
hacen los diferentes sistemas de explotación, luego el material se transporta a la fábrica.

-Preparación y clasificación de las materias primas: Una vez extraídos los materiales, en la
fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas especificaciones dada para la
fabricación. Su tamaño se reduce con la trituración hasta que su tamaño oscile entre 5 a
10mm.

-Homogenización: Consiste en hacer mezcla de las arcillas y calizas, que ya han sido
trituradas, se lleva por medio de bandas transportadoras o molinos, con el objetivo de
reducir su tamaño hasta el orden de diámetro de medio milímetro. En ésta etapa se
establece la primera gran diferencia de los sistemas de producción del cemento, (procesos
húmedos y procesos secos).

-Clinkerización: Consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a grandes

temperaturas aproximadamente a 1450°C, en la parte final del horno se produce la fusión
de varios de los componentes y se forman gránulos de 1 a 3 cm de diámetro, conocido con
el nombre de clinker.
Clinker:

Sustancia que se obtiene como resultado de la calcinación en horno, de mezclas de calizas

arcillosas preparadas artificialmente con adición eventual de otras materias.
El producto principal del cemento común es el clinker portland, por ello, es el más
importante componente del hormigón. Su nombre proviene del color gris característico,
similar al color de la piedra propia de la región de Portland, cerca de Londres.

Se forma a partir de la calcinación de caliza y arcilla a temperaturas que oscilan entre los
1350 y 1450ºC.

-Enfriamiento: Después que ocurre el proceso de clinkerización a altas temperaturas, viene

el proceso de enfriamiento en la cual consiste en una disminución de la temperatura para
poder trabajar con el material, éste enfriamiento se acelera con equipos especializados.

-Adiciones finales y molienda: Una vez que el clinker se halla enfriado, se prosigue a
obtener la finura del cemento, en la cual consiste en moler el clinker, después se le adiciona
yeso con el fin de retardar el tiempo de fraguado.

-Empaque y distribución: Esta última etapa consiste en empaquetar el cemento fabricado en

bolsas de 50 kilos, teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar la
calidad del cemento, luego se transporta y se distribuye con cuidados especiales.

CLASIFICACIÓN

Los cementos se clasifican en tipos, según sus componentes y en clases según su

resistencia. El número que identifica a la clase corresponde a la resistencia mínima a
compresión, a veintiocho días, expresada en newtons por milímetro cuadrado
(N/mm2). Los porcentajes en masa de los distintos tipos de cemento excluyen el regulador
de fraguado y los eventuales aditivos. Y no conviene confundir estos aditivos con sus
constituyentes: escoria de horno alto, humo de sílice, puzolona natural, puzolana calcinada,
esquistos calcinados, caliza.

A. Cementos Naturales

Son los resultantes de la calcinación de Margas a unos 1000ºC. De composición química

muy variable, suelen tener más sílice y alúmina y menos Cal que los Cementos Artificiales.
Pueden utilizarse en obras de albañilería, pero debido a su baja resistencia no son
apropiados para elementos estructurales.
La Marga es una roca sedimentaria, que por su composición y características, se encuentra
entre la Arcilla y la Caliza. Presenta colores claros y no se utiliza generalmente como piedra
de construcción, por reblandecerse ante la humedad. Es empleada en la fabricación de
Cemento. Las margas son rocas sedimentarias de origen mixto: detrítico y químico. Están
formadas por la deposición simultánea de carbonato de calcio y de material arcilloso,
pudiendo contener cantidades variables de uno u otro componente. Es un carbonato de
calcio arcilloso y su composición puede variar desde ser rico en arcilla a rico en caliza.
Forman pues la transición entre las calizas y las arcillas y viceversa.

1. Cemento Natural Lento

Para la obtención del Cemento Natural Lento, se calcinan rocas calizas a una temperatura
comprendida entre 1200º y 1400ºC. Es de color gris, con un contenido de Arcilla
comprendido entre el 21% y el 25%.

Inicia su fraguado transcurridos unos 30 minutos después de su aplicación, y acaba después

de varias horas.

El empleo del Cemento Natural Lento es cada vez más reducido, porque sus propiedades
y características han sido superadas por los Cementos Artificiales.

2. Cemento Natural Rápido

El Cemento Natural Rápido es un conglomerante de baja resistencia mecánica, resultante

de la trituración, cocción y reducción a polvo de Margas Calizas. Por su alto contenido en
Arcilla (del 26% al 40%), su aspecto y color es terroso, de color amarillento y rojizo.
Comienza a fraguar entre 3 y 5 minutos después de amasado, y acaba antes de 50 minutos.

Se utiliza en forma de pasta para usos similares a los del Yeso; por ser muy arcillosos no
liberan Cal Hidratada durante el fraguado y endurecimiento, con lo cual son muy resistentes
al Agua y estables en ambientes húmedos.

Con el Cemento Natural Rápido no se pueden fabricar Morteros y Hormigones, pues

además de su escasa capacidad de aglomeración, la rapidez del fraguado no da tiempo de
amasar.

B. Cementos Artificiales

Son aquellos que se obtienen a partir de Arcilla y Caliza convenientemente preparadas y

dosificadas. Son más constantes en su composición que los Cementos Naturales. La
cocción de la mezcla se realiza a una temperatura de entre 1.450 y 1.480 ºC. La masa
homogénea obtenida se denomina clínquer, la cual, después de ser triturada finamente, se
convierte en el componente básico para la fabricación del Cemento.
1. Cemento Portland
El Cemento Portland es el producto artificial resultante de calcinar hasta un principio de
fusión mezclas rigurosamente homogéneas de Caliza y Arcilla, obteniéndose un cuerpo
llamado clínker, constituído por silicatos y aluminatos anhidros, el cual hay que pulverizar
junto con el Yeso, en proporción menor al 3%, para retrasar su fraguado.

Se emplean en Hormigones de alta resistencia, en la elaboración de Elementos Prefabricados

y en algunas obras especiales. Y en general es el más empleado en el mundo de la
construcción.
Tipos de Cemento Portland:

 Cemento Portland Blanco (PB)

 Cemento Portland con Aire Ocluido
 Cemento Portland de Bajo Calor de Hidratación (CBC)
 Cemento Portland de Elevadas Resistencias Iniciales (CER)
 Cemento Portland Normal (CPN)
 Cemento Portland Resistente a los Sulfatos (CPS)

Tipos de cementos Portland

 Cemento Portland normal (CPN), o común, sin aditivos, es el más empleado en

construcción.
 Cemento Portland blanco (PB), compuesto por materias primas pobres en hierro, que le
dan ese color blanquecino grisáceo. Se emplea para estucos, terrazos, etc.
 Cemento Portland con Aire Ocluido es un aditivo que le da mayor porosidad y por tanto
menor densidad se utiliza por ejemplo para la formación de pendientes en cubiertas
porque se requiere más volumen y menos peso.
 Cemento Portland de bajo calor de hidratación (CBC), produce durante el fraguado una
baja temperatura de hidratación; se obtiene mediante la alteración de los componentes
químicos del cemento Portland común. Por ejemplo permite el fraguado en zonas con
bajas temperaturas.
 Cemento Portland de elevada resistencia inicial (CER), posee un mayor contenido de
silicato tricálcico que le permite un fraguado más rápido y mayor resistencia. Se emplea
en muros de contención, obras hidráulicas y obras arquitectónicas que tienen que salvar
grandes luces .
 Cemento Portland resistente a los sulfatos (CPS), tiene bajo contenido en aluminato
tricálcico, que le permite una mayor resistencia a la acción de sulfatos contenidos en el
agua o en el terreno.
2. Cemento Puzolánico
El Cemento Puzolánico es una mezcla de cemento Portland y puzolanas naturales o
artificiales en proporción del 15 al 40%, según sea la más conveniente.

Este tipo de cemento es de mayor resistencia a los agentes químicos, se caracteriza por
desarrollar menos calor al fraguar, tener menor dilatación y ser más impermeable que el
Cemento Portland, disminuyendo la exhudación y segregación.

Su nombre deriva de la puzolana, una fina ceniza volcánica de la región del Lazio y la
Campania, cuyo nombre se debe a la localidad de Pozzuoli, cercana a Nápoles, situada en
las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado el nombre para los cementos con
cenizas volcánicas de otros lugares.

Cuando la puzolana se mezcla con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el

cemento puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar
incluso bajo agua.

Esta propiedad permite el empleo de hormigón resistente al embate del agua, ya entendido
por los romanos durante el imperio: El antiguo puerto de Cosa fue construido con puzolana
mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, mediante un tubo, para
depositarla en el fondo sin que se diluya en el mar. Los tres muelles aún perduran después
de 2100 años.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede
obtenerse a bajo precio.

Un cemento puzolánico está formado por:

 55 a 70% de clinker Portland

 30 a 45% de puzolana
 2 a 4% de yeso

Este cemento es ideal para ser usado en climas calurosos o para coladas de grandes
dimensiones.

El cemento volcánico se emplea generalmente donde se necesita alta permeabilidad y

durabilidad.
Es un cemento que se emplea poco debido a que la puzolana es muy cara de obtener.

3. Cemento Aluminoso
El Cemento Aluminoso se obtiene por la fusión de una mezcla de Caliza y Bauxita1 en
determinadas proporciones, pulverizando el producto resultante, que deberá tener más del
32% de alúmina y menos del 20% de óxido de Hierro.

Suele tener un color muy oscuro y una gran finura de molido. Es de una gran estabilidad de
volumen. La duración del fraguado es análoga a la del Cemento Portland, es decir, lenta,
puesto que no empieza hasta un par de horas después de haber sido amasado; pero suele
terminar antes, alrededor de las cuatro horas.

Sus propiedades más interesantes son la resistencia a corto plazo, a los ataques de ácidos y
a los ambientes agresivos (sulfatosos y marinos ). Las reacciones del fraguado del Cemento
Aluminoso desprenden mucho calor, por lo que también son importantes para
hormigonados en zonas muy frías.

En este cemento se puede producir la aluminosis2(que se puede dar cuando existe un

ambiente continuado de humedad y la temperatura es elevada -más de 25ºC-) en la que se
produce la conversión de aluminatos hexagonales en cúbicos, afectando dicha
transformación a la porosidad y resistencia mecánica: el hormigón se vuelve más poroso y
la resistencia puede llegar a reducirse hasta un 75%.

Si se da la conversión del cemento aluminoso y además se produce la carbonatación

(reacción del dióxido de carbono del aire con la parte alcalina del cemento dándose una
reducción del ph) en presencia de humedad se facilita la corrosión provocando los daños
relacionados en el apartado anterior e incluso el colapso de la estructura por la pérdida de
sección de las armaduras.
Esta transformación de este tipo de cemento empieza a los 28 días y en un año se ha
producido casi totalmente. Tiene una velocidad de hidratación altísima, fraguado en 1-2
horas y adquisición de resistencias totales a las 24 horas. Producen un elevado calor de
hidratación.
Se usa en hornos (soporta hasta 1600 °C), hormigones refractarios, prefabricados y
obturaciones de agua debido a la rapidez de fraguado y a su alta resistencia a las aguas
agresivas. No debe emplearse en estructuras.
El uso incorrecto de los cementos de aluminoso ha dado lugar a problemas de construcción,
especialmente durante el siglo 20, cuando este tipo de cemento fue utilizado por sus
propiedades de endurecimiento rápido. Después de varios años, algunos de los edificios y
estructuras se tuvieron que derrumbar debido a la degradación del cemento. El calor y la
humedad aceleran el proceso de degradación llamado "conversión". El techo de una piscina
fue una de las primeras estructuras que se colapsó en el Reino Unido.
En Madrid, un gran bloque de viviendas apodado Corea (ya que fue construido por los
americanos durante la guerra de Corea 1951-1954) tuvo que ser demolido en 2006.
También en Madrid el estadio de fútbol Vicente Calderón se vio afectado y tuvo que ser
parcialmente reconstruido y reforzado.
En Cádiz Residencia de mayores de la Junta de Andalucía en la Playa de la Victoria.
Esta lesión se debe al cemento aluminoso empleado en la fabricación de algunas viguetas,
ya que fraguaba más rápidamente que los cementos tradicionales, reduciendo el tiempo de
almacenaje en fábrica. Este cemento lleva una alta concentración de alúmina, lo que le
provoca cambios químicos ante determinados agentes, alterando sus propiedades. A altas
temperaturas y humedades altas la estructura de este cemento pasa de hexagonal a cúbica,
esta última más densa. Esto hace que las partículas de cemento ocupen menos y por tanto la
estructura global adquiera una mayor porosidad, con lo que pierde resistencia mecánica.
Los agentes que actúan son atmosféricos, encontrando mayor incidencia de casos en climas
marítimos con ambientes salinos y zonas industriales con ambientes contaminantes.
También es habitual encontrar aluminosis asociada a filtraciones por la presencia constante
de humedad a través de las fisuras aparecidas en cubiertas, por lo que es frecuente la
aparición de la patología en forjados de cubierta, más expuestos que los interiores. En
cualquier otra situación la vigueta funciona normalmente.

4. Cemento Blanco

El Cemento Blanco se obtiene empleando primeras materias casi exentas de Hierro y

manganeso, pues estos cuerpos son los que comunican el color gris al Cemento Portland.
Este tipo de cementos necesitan mayor proporción de agua que los portland, y deberán estar
exentos de sales solubles para no provocar eflorescencias.
Se utiliza para Hormigones arquitectónicos y para prefabricados.

Es la clase de cemento más recomendable para la construcción sostenible, a causa de su

mayor pureza.
Los cementos blancos poseen características mecánicas similares a las de los cementos
grises. Existen cementos blancos de muchas clases: desde cementos de albañilería de
resistencia 22,5 MPa, hasta estructurales de resistencia 52,5. Existen cementos de las clases
resistentes tipo I hasta tipo II, pero por su composición, no resisten condiciones agresivas,
como el contacto con el agua de mar. El cemento blanco necesita más agua que los
cementos normales, y su tiempo de inicio de fraguado es menor (en torno a 60 minutos).
Debido a su blancura, se emplean en prefabricados de hormigón y a veces en edificios de
"hormigón visto" que estéticamente sean blancos y no tengan posteriores revestimientos de
acabado. Ver revista de Arquitectura: En Blanco. Editorial TC.
En albañilería se utilizan en lechadas para sellar las juntas de azulejos o de baldosas de
suelo. También es el cemento de preferencia cuando se emplean aditivos colorantes.

5. Cemento Cola
El Cemento Cola es una mezcla preparada de Cemento Portland y resinas artificiales. Es un
producto presentado normalmente en polvo, que una vez amasado en agua se utiliza para
adherir baldosas, azulejos, y otros elementos.

6. Cemento con Aditivos

El Cemento con Aditivos es un Cemento al que se han modificado sus propiedades
introduciendo elementos añadidos para mejorar su plasticidad, dureza, resistencia y
fraguado. Los aditivos pueden ser:

 Acelerantes / Retardantes
 Impermeabilizantes
 Adherentes
 Mejoradores de resistencias
 Expansores
 Plastificantes
 Reductores / Incorporadores de agua
 Curadores
 Desencofrantes

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Video: Proceso de fabricación del cemento

REVESTIMIENTOS REALIZADOS CON CEMENTO

A. Enfoscados
Revestimientos ejecutados con mortero y cuyo aglomerante es el cemento o la mezcla de
cemento y cal.
B. Enlucidos
Revestimiento ejecutado con pasta de cal y cemento.

C. Microcemento

El microcemento es una propuesta natural, económica y contemporánea que puede

aplicarse como material para suelos y paredes, y que es ampliamente empleado en todo
tipo de construcciones. Muy fácil y rápido de construir e instalar, tiene una gran
resistencia y requiere muy poco mantenimiento. Además, combina muy bien con
otros materiales como piedra y madera, y es posible colorearlo en cualquier tonalidad. El
microcemento alisado se puede utilizar como solado en cualquier local comercial.

En suelos, posee menor espesor que otras propuestas y la tecnología empleada en su

fabricación es mucho más completa y avanzada. En cuanto a la estética, resalta
positivamente en los ambientes y posee la ventaja de la combinación con otros
materiales, obteniendo así una interesante propuesta decorativa. Este material es ideal para
emplear en suelos y paredes de ambientes minimalistas y vanguardistas. También es
utilizado en escaleras.

Utilizados en cocinas o baños, donde pueden combinarse con escaleras realizadas

también en microcemento. El microcemento sirve además para revestimientos de
azulejos y cerámicos en baños o cocinas, también sin tener la necesidad de sacar lo que ya
está colocado. Por otro lado, la resistencia que posee lo transforma también en una buena
alternativa para espacios exteriores o para espacios como las oficinas.

El microcemento es un revestimiento continuo de color. La aplicación puede ser de una

capa de entre 1 y 3 mm aplicado en varias manos. Debido al mínimo grosor de la capa
huella es necesario que se aplique sobre una capa de mortero autonivelante totalmente
horizontal para conseguir un espesor continuo.

Otra interesante aplicación de este material es para renovar suelos ya colocados, donde
pueden reemplazar al piso anterior sin necesidad de retirar éste último.

La singularidad que tiene el microcemento sobre otros revestimientos continuos es que

puede ser aplicado tanto en suelos como en paredes. Pocos materiales permiten revestir con
un mínimo de resistencia a la abrasión todos los planos de una construcción. Con el
microcemento podemos recubrir todo tipo de superficies, permitiendo realizar
restauraciones sin obras pesadas y evitando el descombro.
Las características principales del microcemento son:

 • no necesita juntas de dilatación

 • ni fisura, ni pulveriza
 • la base es blanca
 • la gama de colores es muy amplia
 • no necesita maquinaria pesada para su aplicación
 • se aplica en suelos, paredes y techos
 • se aplica en interiores y exteriores
 • se aplica en zonas secas y húmedas

D. Cemento Pulido
El cemento pulido no es un pavimento continuo. El cemento pulido es un pavimento de
hormigón terminado con una capa de cemento, que puede aditivarse con endurecedores y
pigmentos. Por su aspecto final, es confundido con frecuencia, por quienes tienen en mente
y buscan microcemento. Las técnicas de aplicación y el resultado son muy diferentes.
El cemento pulido es un tipo de pavimento industrial de hormigón de 7cm de grosor,
aplicado en capas de diferente calidad, armado con mallazo y acabado con cemento y
endurecedores para incrementar su resistencia al impacto y la abrasión. Este tipo de
revestimiento es usado en suelos de instalaciones industriales, almacenes, aparcamientos y
centros comerciales. El resultado es un pavimento con gran resistencia a la compresión y
débil a la tracción, por este motivo son necesarias juntas de retracción en paños no
superiores a los 20m², es decir, cada 4,5 metros necesita una junta de dilatación, no
tratándose, por lo tanto, de un pavimento continuo.

Ejecución de la obra

La aplicación del cemento pulido es compleja por el material y la maquinaria empleados. El

procedimiento es el que sigue:
 • Replanteo de niveles y pendientes
 • Encofrados
 • Colocación de mallazo de refuerzo para mejorar la resistencia a la retracción y
flexo-tracción
 • Vertido del hormigón fabricado en planta
 • Nivelado mediante regle
 • Vibrado y desairado del hormigón mediante regla mecánica antes de que el agua
de exudación aparezca en la superficie
Las operaciones de acabado se realizan después de la exudación para evitar la
pulverización, el descascaramiento, el resquebrajamiento y las ampollas.
 • Flotado del hormigón con fratasadora para introducir los áridos más grandes en el
interior de la masa, eliminar imperfecciones, compactar el hormigón y consolidar el
mortero superficial. El inicio de flotado de un pavimento de hormigón deberá
coincidir con el momento en el que se inicia el fraguado.
 • Aplicación del agregado mineral del acabado superficial, capa de rodadura, para su
fratasado posterior con el hormigón todavía en estado plástico. La composición de
la capa de rodadura determinará las resistencias al impacto, a la abrasión, al ataque
químico y su permeabilidad. Esta última capa estará compuesta siempre por
cemento y eventualmente por sílice, cuarzo, corindón, limaduras de hierro y
pigmentos.
 • Fratasado para conseguir el acabado semipulido, pulido o brillo.
 • Realización de juntas de retracción de ¼ de profundidad sobre el grosor del
pavimento, dividiendo la losa en paños simétricos de una superficie máxima de
20m².
 • Proceso de curado para mantener el pavimento hidratado y evitar el agrietamiento
de la capa superficial mediante recubrimiento con agua, resinas o parafina. Si
empleamos resina, esta tendrá además la función de sellador al proteger el
pavimento de la abrasión y lo hará impermeable.
Limitaciones del cemento pulido
El pulido de la capa de rodadura presentará imperfecciones inevitables por una razón
fundamental, la maquinaria empleada no permite alcanzar las esquinas, las superficies en
contacto con los tabiques y los pilares.

No es recomendable aplicar el cemento pulido en las reformas de las viviendas, por la

existencia de tabiques, la sobrecarga de los forjados, las dificultades para el uso de la
maquinaria, la realización de obras complejas y los medios necesarios para su ejecución y
por las molestias ocasionadas a los vecinos.

Por la complejidad de la aplicación de esta técnica y la amplitud de variables que en ella

concurren (materiales, tiempos y maquinaria), es necesario contar con una dirección de
obra y un equipo altamente cualificados y especializados.

5. TIPOS DE REVESTIMIENTOS CONTINUOS PARA EXTERIORES E

INTERIORES.

El mortero se define como una mezcla de conglomerantes, áridos o partículas y agua

de amasado. Se divide en dos grupos:
1. Mortero de revoco y de enlucido.

2. Mortero de albañilería-diferenciados por su uso, así como por:

- su estado: mortero fresco listo para su uso o endurecido.

- lugar de manufactura: mortero de obra amasado insitu o mortero industrial

amasado en fábrica y listo para su uso.

5.1. CLASIFICACIÓN

Estos revestimientos pueden clasificarse del modo siguiente:

A. Yeso

 Guarnecidos

Revestimientos ejecutados con pasta de yeso, para interiores. Se preparan con pasta y no
con morteros; su conglomerante es el yeso. En este caso se usa el yeso negro, más grueso y
con acabado rugoso. Se utiliza como base para darle una terminación a la que se denomina
enlucido, realizada con yeso blanco mucho más fino que el anterior. Se utiliza en
paramentos interiores.

 Enlucidos

Revestimiento ejecutado con pasta de yeso blanco de gran fineza y terminación lisa. Se
utiliza en paramentos interiores.

 Estucos

Revestimiento obtenido a través de una antigua técnica que consiste en extender varias
capas de mortero de cal y yeso coloreado, dejando la superficie externa con una textura
trabajada según el diseño elegido. Se utiliza tanto en paramentos exteriores como interiores.

B. Cal

 Revocos

Estos son revestimientos ejecutados con mortero de cal, aplicado en capas sucesivas hasta
lograr el aspecto deseado. Tanto para paramentos exteriores como interiores.

 Esgrafiados
El esgrafiado es un tipo de estuco con la particularidad de emplearse morteros de distintos
colores, lo cual produce diseños en relieve con diferencias de color a través del vaciado
parcial de sus capas. Normalmente se utiliza en fachadas de paramentos exteriores.

 Estucos

Revestimiento logrado a través de la aplicación de capas sucesivas de mortero de cal

normalmente coloreado, dejando la última capa externa con una textura determinada por el
diseño. Se utiliza tanto en paramentos exteriores como interiores.

 Encalados o Enjalbegados

Un encalado es la aplicación de cal como acabado final de paredes y todo tipo de

paramentos. Tradicionalmente, el proceso consiste en verter la cal en un bidón con agua
para su apagado, y con esa pasta fluida resultante se encala el muro.

El encalado es una técnica muy sencilla y económica de revestimiento. Se aplica

fundamentalmente por motivos estéticos, pero se deteriora y ensucia con facilidad. Por este
motivo, la cultura popular de algunos pueblos, especialmente en el sur de España, incluye
el encalado anual de las viviendas.

Los encalados son populares en muchas zonas cálidas del planeta, donde se usan por su
color blanco, que al reflejar la radiación solar consigue que los muros absorban menos
energía calorífica, obteniendo así interiores más frescos en las casas. También se utiliza por
sus propiedades antisépticas, derivadas de la elevada alcalinidad del material.

La cal permite la necesaria transpiración de los muros, por lo que el encalado es un buen
sustituto de las pinturas acrílicas o plásticas, las cuales no siempre conviene usar en
construcciones antiguas pues, al ser revestimientos más impermeables, pueden provocar
retenciones indeseadas de humedad en el cerramiento.

La cal es además un producto natural que exige muy poco procesado para su utilización,
por lo que es un material muy ecológico, siendo su principal desventaja la necesidad de un
mantenimiento periódico.

C. Cemento o Cemento y Cal

 Enfoscados

Revestimientos ejecutados con mortero y cuyo aglomerante es el cemento o la mezcla de

cemento y cal. Se emplea en paramentos interiores y exteriores.

 Enlucidos
Revestimiento ejecutado con pasta de cal y cemento. Se utiliza para paramentos interiores y
exteriores.

D. Sintéticos o Preparados

 Morteros Monocapa.

Estos revestimientos continuos, integrados por conglomerados, se utilizan desde la época

del Imperio Romano; exceptuando los enfoscados y morteros monocapa ya que éstos
constituyen una variante donde se reemplazan los conglomerantes por materiales de
creación más reciente. En los otros, se han ido cambiando algunos materiales con
agregados sintéticos y se han modernizado los procesos de fabricación pero básicamente,
siguen siendo prácticamente los mismos. Sólo se emplea en paramentos exteriores.

5.2. ENFOSCADO

El enfoscado se realiza con un mortero de cemento o un mortero bastardo (mezcla de

cemento y cal). En general se aplica como soporte para otro tipo de revestimientos
continuos (por ejemplo un revoco), o como base para la aplicación de pinturas, también se
usa para regularizar la superficie del soporte.

La primera capa de un enfoscado, que se aplica como preparación se denomina jaharreado

o salpicado. Esta permite que las capas posteriores agarren con más fuerza al cerramiento,
al aumentar la superficie en contacto.

El espesor aproximado de esta capa de mortero estará entre los 20 y 30 mm. Según la
NTERPE, si el espesor es superior a 15 mm, el enfoscado se realizará en capas sucesivas.

Las dosificaciones más habituales oscilan entre 1:3 y 1:6 (cemento / arena). En el caso de
mortero bastardo la dosificación es 1:1:6 (cemento / cal / arena). Todas ellas medidas en
volumen.

Cuando se apliquen varias capas, las capas iniciales poseerán mayor dosificación de
cemento que las exteriores. Con esto evitaremos desconchados.

El enfoscado se suele utilizar tanto en paramentos exteriores, como en paramentos

interiores.

Mientras que los morteros monocapa se emplean en paramentos exteriores.

5.2.1. MATERIALES PARA EL ENFOSCADO

  Cemento: se usa el cemento Portland fabricado conforme a la normativa.

 Áridos: según la normativa española NTE-RPE sobre enfoscados, el tamaño

máximo del árido será de 2,5 mm.

 Agua: serán válidas sólo las aguas potables, la temperatura de trabajo oscila entre 5º
y 30º.

 Aditivos: son válidos los mismos que se utilizan para el hormigón: aireantes,
plastificates, retardadores y aceleradores de fraguado, hidrófugos, anticongelantes y
pigmentaciones.

5.2.2. HERRAMIENTAS

Las herramientas de mano que se precisan son, fundamentalmente, las siguientes:

Paleta, llana, fratás, talocha, paletín, reglas.

5.2.3. TÉCNICAS DE APLICACIÓN

Maestreado: consiste en crear unas maestras que sirvan de referencia de planeidad de la

pared.

La forma de preparar las maestras consiste en colocar unas reglas perfectamente aplomadas
en las esquinas de la pared. Una vez aplomadas se fijan a la pared con unas pelladas de
yeso rápido. Se colocan unas cuerdas que irán de cara interior a cara interior de las reglas, y
de arriba abajo. Estas cuerdas deben salvar las irregularidades de la pared. Una vez definido
el plano de acabado de la pared, se sitúan los tientos colocando unas pelladas de mortero de
cemento cada metro o menos. Con la cuerda se enrasarán las pelladas.

Con los tientos ya podemos crear las maestras apoyando las reglas en los tientos, sirviendo
de base un tiento superior y otro inferior. Las reglas deben estar humedecidas y limpias.
Una vez sujeta firmemente, se rellena el espacio existente entre esta y el paramento.
Realizada esta operación se tendrá el paño dividido en una serie de franjas verticales o
maestras.

El paso siguiente es rellenar los espacios huecos entre las maestras con mortero de
cemento.

Utilizando la paleta se lanzan pelladas, para adherir mejor la masa. Una vez rellenos los
huecos entre maestras, se procede a reglear el paño, pasando la regla en todas direcciones
apoyadas en las maestras.
En este tipo de elaboración la norma NTE-RPE admite un error de planeidad igual o
inferior a 3 mm en cualquier dirección (medido con la regla de 1 m).

A buena vista: Consiste en aplicar el mortero sin una referencia, dependiendo del criterio y
la habilidad del oficial.

Se lanzan pelladas de mortero con la paleta fuertemente contra la pared. Se alisa con la
llana y se pasa la regla en todas direcciones, sin referencia. El resultado final es una
superficie relativamente plana, de menor calidad que un maestreado.

Según la norma NTE-RPE, no deben existir diferencias de “planeidad” no superiores a 5

mm, (medido con la regla de 1 m).

5.2.4. ACABADOS

A. Fratasado: Se realiza con el fratás o talocha, consiste en presionar la superficie

describiendo una trayectoria circular por encima del revestimiento (tanto a buena vista
como maestreado).

Se realiza la operación con el mortero fresco, antes del comienzo de su fraguado. Conviene
no presionar excesivamente, más bien frotar, aplicando agua en la superficie para lograr
mayor compactación.
Talocha rectangular grande de plástico

B. Bruñido: produce un acabado más fino, una textura más lisa. Se obtendrá aplicando con
la llana sobre la superficie, una vez que haya fraguado, una pasta de cemento de
consistencia fluida. Esta pasta rellenará los pequeños huecos o coqueras que quedan en la
textura del enfoscado una vez aplicado. Quedando así una superficie muy compacta.

Llana de base metálica

La norma que regula este tipo de revestimientos es la NTE-RPE.

5.3. REVOCOS

Revoco se denomina al revestimiento exterior de mortero de agua, arena y cal o cemento,

que se aplica, en una o más capas, a un paramento enfoscado previamente. El cemento
proporciona dureza al acabado y la cal flexibilidad, y, en función de la proporción de cada
uno de estos componentes, se potencia la citada característica.

Es un tipo de acabado continuo cuyo fin es mejorar el aspecto y las características de las
superficies de muros, tabiques y techos.

Son revestimientos continuos realizados con morteros de cal, o con morteros mixtos o
bastardos (cal y cemento). El conglomerante actúa mezclado con arena y agua. También
pueden incorporar aditivos para mejorar las propiedades, o para cambiar la coloración.
5.3.1. PROCESO

De la preparación correcta depende la duración del revoco. El soporte debe estar seco y sin
manchas de humedad.

La realización del revoco consiste en la aplicación de capas muy finas, unas sobre otras,
hasta un espesor final no menor a 10 mm. La razón de aplicar varias capas es evitar la
retracción, que al estar repartida en varias capas, es menor.

La retracción: es la disminución del volumen del hormigón durante el proceso de

fraguado del mismo, y se produce por la pérdida de agua (debida a evaporación). Dicha
pérdida de volumen genera tensiones internas de tracción que dan lugar a las fisuras de
retracción. Dependiendo de la cantidad de finos, de la cantidad de cemento, del tipo de
cemento, de la dosificación agua-cemento, del espesor de la solera, y de la temperatura
ambiental, la retracción puede ser mayor o menor, dando lugar a fisuras e incluso grietas.

Los métodos de cálculo para conocer la retracción se realizan en función del tiempo desde
el acabado del hormigonado, y depende básicamente de tres coeficientes: del coeficiente
de la humedad ambiental, del coeficiente del espesor de la solera y del coeficiente de la
evolución de la retracción en el tiempo.

La primera capa debe tener una dosificación de 1:4 (una parte de cal y cuatro de arena), y
una granulometría gruesa. Se aplicará con llana (de abajo a arriba) y se fratasará (de arriba
abajo).
Una vez endurecida se aplicará una nueva capa también con la llana, y se aprisionará con el
fratás. La dosificación 1:4, pero la granulometría algo más fina.

Por último se aplicará la última capa de dosificación 1:3, y de árido muy fino.

Existen tres tipos de acabado: Lavado, picado, y raspado.

 El lavado consiste en pasar la llana fuertemente. Una vez que el mortero comience
a endurecer, lavamos la superficie con una brocha. Los granos de arena quedan así
al descubierto.

 El picado se realiza sobre una superficie lavada, picando con una martillina.

 El raspado se realiza antes de que endurezca el lavado, raspando con una rasqueta
metálica.

Rascador de yeso.
 Martillina: Herramienta de mano empleada para dar textura rugosa o con algún relieve a
una superficie. Por ejemplo, en los revestimientos continuos pueden realizarse estuco a la
martillina.
Descripción Ampliada

Según el tipo de trabajo a realizar, existen dos tipos diferenciados de martillinas, éstos son:

 Martillina Basta , con variedades según el conjunto de puntas de diamante, para

desbastar más o menos rugoso.
 Martillina Fina, con puntas y bordes afilados para desbastar en porciones finas y
mejor delimitadas.

La norma que regula este tipo de revestimientos es la NTE-RPR.

5.4. MONOCAPAS

Los morteros monocapa sustituyen al tradicional enfoscado + pintura. En una sola

aplicación esta clase de morteros permiten solucionar aspectos técnicos como la planimetría
sobre fábrica y aspectos estéticos como el color y la textura del acabado.
Existen también una gran variedad de acabados y colores: piedra proyectada, fratasado,
gota chafada, etc.

Los morteros monocapa están compuestos por un conglomerante hidráulico (preparado o

sintético), agua, y un árido de granulometría muy cuidada.

El preparado llega a la obra en polvo, por tanto sólo queda añadirle agua.

Al ser compuestos preparados en fábrica permite el uso de resinas epoxi, así como
componentes textiles que refuerzan y evitan el descuelgue, y de arenas de cuarzo que
aumentan la dureza. También se garantiza así la uniformidad de los morteros, evitando
errores en las mezclas, y permitiendo una uniformidad de los colores.

Su aplicación consiste en extender la pasta mediante llana (que se reglea con reglas de
aluminio), para garantizar un acabado plano y un espesor regular.

Existen marcas comerciales que proporcionan morteros para aplicar con máquina
neumática.

En las uniones de materiales de distinta composición, se deberá reforzar el revestimiento

con malla de fibra de vidrio plastificada, cubriendo unos 15 cm a cada lado de la unión.
Fachada realizada en cotegrán.

Todos sabemos que las condiciones atmosféricas son básicas a la hora de aplicar cualquier
mortero, y que hay que tenerlas muy en cuenta si no queremos tener problemas. Es de
sobras conocido que en condiciones de fuerte calor o viento, los soportes están muy
calientes, secos y que por lo tanto tienen una gran necesidad de agua. Por lo tanto si se dan
estas circunstancias deberemos siempre realizar una humidificación del soporte mediante
un regado abundante con agua, para evitar una rápida desecación del mortero aplicado.

Por otra parte, cuando el tiempo es muy frío se produce una ralentización del proceso de
fraguado del mortero, e incluso por debajo de los +5 ºC el agua que tiene el mortero sufre
un proceso de recristalización que provocará una expansión de la misma, provocando una
detención del proceso de fraguado, de manera que el mortero quedará sin compacidad y sin
resistencia. Por lo tanto si se dan estas circunstancias, es necesario detener la aplicación de
cualquier mortero, si la temperatura ambiente es inferior a 5 ºC.

El otro aspecto clave a tener en cuenta, antes de la aplicación, es el soporte, el cual forma
parte directa de la solución constructiva. Es necesario que el soporte tenga una serie de
características que nos permita asegurar que la posterior aplicación de un mortero no
ocasione posibles patologías. Así pues deberemos asegurarnos que el soporte tenga
planimetría, estabilidad, esté limpio, suficiente porosidad, dureza, rugosidad y grado de
humedad. En el caso de que cualquiera de estas características no se cumpla, deberemos
realizar acciones que nos permitan asegurar una óptima aplicación.
5.4.1. REVESTIMIENTOS BICAPA

Los sistemas bicapa están compuestos por dos capas, la primera soluciona los aspectos
técnicos como la protección, planimetria, etc y la segunda capa de acabado aporta las
funciones estéticas como el color y la textura. Los acabados tiene una amplia gama de
colores y además pueden ser de diferentes tipos: revestimientos acrílicos (naturaleza
sintética), morteros acrílicos (naturaleza sintética mineral) o estucos a la cal, cementos y
enlucidos (naturaleza mineral).
5.5. GUARNECIDOS Y ENLUCIDOS

Son revestimientos continuos realizados con pasta de yeso. Se utilizan en paramentos

interiores.

5.5.1. GUARNECIDO

Revestimiento continuo interior de yeso negro que se aplica a las paredes para prepararlas
antes de la operación, más fina, del enlucido.

YG: Yeso grueso, Yeso negro: Se utiliza como pasta de agarre, o capa base, nunca como
acabado. Se aplica en tabicados y guarnecidos de paramentos.

El espesor total de esta capa es de 10 a 12 mm.

El soporte debe estar limpio y seco para que agarre correctamente. Si es rugoso además lo
hará con más fuerza. Una vez terminado el guarnecido se riega la superficie trabajada y, a
continuación se pasa una llana dentada. Así produciremos surcos que faciliten la adherencia
del posterior enlucido.

5.5.2. ENLUCIDO

Revestimiento continuo interior de yeso blanco que constituye la terminación realizada

sobre un guarnecido.

El espesor de la capa debe ser de 1 a 3 mm.

El soporte sobre el que se fija el enlucido debe ser rugoso, habitualmente se aplica sobre un
guarnecido, pero también se puede aplicar sobre un enfoscado.

En techos se suele aplicar a buena vista, en paramentos verticales se aplica a buena vista o
maestreado.

Los acabados pueden ser:

 Estucado.
  Lijado, alisado y luego pulido.

 Aponazado, rascando con piedra pómez.

 Pulido, con cepillo de pulir.

 Espatulado, con aplicaciones de color.

Colocación Reglas Maestreo:

Regla de maestreo

 Tirar sobre la pared a enlucir cordón de yeso en sentido vertical.

 Poner sobre el cordón de yeso, las reglas de maestreo.

 Con un cuadradillo de ayuda alinear la regla de maestreo.

 Nivelar igualmente con la ayuda del cuadradillo.

La norma que regula este tipo de revestimientos es la NTE-RPG

5.6. ESTUCOS

Son revestimientos continuos, obtenidos a base de extender varias capas de mortero

(normalmente coloreadas), y cuya particularidad será la de dejar la capa o superficie
externa con una textura determinada, según sea su diseño.

Antes de realizar un estuco, es necesario que el paramento esté normalizado con otro
revestimiento, bien sea un enfoscado, un revoco, o un enlucido.
Esta técnica evolucionó posteriormente hasta lo que se conoce por pintura al fresco. La
pintura al fresco consiste en la realización de una pintura artística, sobre un estucado y
enlucido en blanco previos.

Existen varios tipos de estuco, según las técnicas utilizadas:

5.6.1. EN FRÍO

Es el de uso más frecuente, y se aplica tanto en exteriores como en interiores.

Se prepara el mortero usando como aglomerantes cal apagada en pasta, arena de mármol
blanco, polvo de mármol y colorante.

El proceso se desarrollará de una sola vez. En una sola operación se darán el color y el tono
deseados. Con ello, se evitarán las irregularidades derivadas de su elaboración por fases,
que podrían afectar a las dosis del color, o a los demás componentes del acabado.

5.6.2. LISO

Es el aplicable a las fachadas posteriores y a los patios interiores. Por su sencillez y

economía, aventaja al tradicional revoque enlucido.

Consiste en extender sobre el revoque, dos capas sucesivas de material, de unos 4 mm cada
una. Pasado un tiempo se aplicará la segunda capa, que se presentará a una pasada con la
llana. Por último se aplicará una tercera capa delgada de enlucido, esta vez sólo con pasta, y
el conjunto quedará completamente liso.

5.6.3. RASPADO

Es exactamente igual que el estucado liso, pero la tercera capa es más gruesa y con arena de
mármol.

Se aplica preferentemente en interiores, puesto que en el exterior pierde una de las

prestaciones que todo revestimiento debe ofrecer: la protección frente al agua. Su textura
rugosa y la cantidad de poros que produce, facilitan la entrada de agua, provocando un
previsible e importante deterioro de su superficie.

5.6.4. AL TIROL O DE BAVIERA

Es un acabado que se suele emplear en paramentos interiores.

Consiste en una capa de fondo de mortero de 4 a 5 mm de espesor, a la que se le añade cal y

arena de mármol. Será extendida con la llana, o con el fratás y apretada contra el soporte.
Cuando ya haya prendido, y sin llegar a secarse, se procederá al proyectado de la pasta con
la máquina tirolesa. Esta máquina se maneja a mano, y proyecta el material mediante un
sistema de palas que giran con una manivela. Cuantas más capas de tirolesa se apliquen,
más rugosidad, y más espesor adquiere.

Si se le aplica finalmente un pintado de látex con una brocha, se mejorará la textura y la

durabilidad al estuco de tirol. Esto dará un cierto brillo que avivará los claroscuros de su
rugosidad, mejorando su aspecto y permitiendo su mantenimiento.

5.6.5. AL TIROL APLANADO

Es una variante del anterior, que consiste en aplanar el estuco al tirol, con lo que se logra
una textura menos áspera que el tirol simple, y que por tanto, es válida tanto para exteriores
como para interiores.

Después del proceso de aplanado, se le aplicará un pintado de látex incoloro.

5.6.6. IMITACIÓN DE PIEDRA

Consiste en aplicar, en primer lugar, y sobre un soporte adecuado, una capa de 4 mm de

espesor, extraída de un mortero graso de cal y arena de mármol.

Después se extenderán dos capas de mortero de idénticas condiciones que la anterior, pero
ahora coloreadas con el tono de la piedra a imitar, mediante capas apretadas con la llana.

Finalmente, se procederá a una tercera capa de mortero con polvo de mármol que se
enlucirá; el espesor total, en este caso, escasamente llegará a 1 cm.

Más tarde, estando el estuco fresco, se dibujará encima el despiece del aparejo a imitar,
mediante la regla y el punzón, se seguirán las líneas de junta, creándose un surco o corte
semejante a estas. A partir de aquí, se procederá al repicado interior del enmarcado, a punta
de paleta, hasta dejarlo rugoso o rústico, como correspondería a un tipo económico de labra
de piedra.

5.6.7. EN CALIENTE

Es óptimo para aplicar en exteriores. Posee una textura fina, pulida y brillante y una gran
transparencia según el color elegido.

Se basa en un mortero de cal apagada y arena de mármol blanco, con ello se logrará una
mayor adherencia inicial de soporte. El soporte consiste en un revoque realizado con
mortero bastardo para mejorar el endurecimiento y el secado del mismo.
Estando todavía fresca la pasta, con un espesor de unos 6 mm se enlucirá esta última con la
llana. Dejando unas 4 horas se procederá a la terminación del estuco en caliente.

Esta operación consiste en pasar la plancha en caliente. Esta acción del paso del hierro en
caliente produce un cierre del poro, y un apretado del estuco. Esto caracteriza el brillo del
estuco en caliente.

5.7. ESGRAFÍADOS

La técnica del esgrafiado permite personalizar una fachada con dibujos ornamentales
especialmente diseñados. También permite estandarizar un dibujo que se va a utilizar de
forma repetitiva.

Al igual que el estuco precisa que el soporte esté en condiciones: con una textura fratasada,
y un mortero de cal apagada.

La elaboración de la pasta se realizará de una sóla vez. Se emplearán dos morteros de

distinto color. La característica de este acabado es el contraste entre colores. Deben ser
compatibles con la cal y con la luz.

El esgrafiado es una técnica decorativa que consiste en hacer incisiones sobre el cuerpo del
objeto o pared, en la parte superficial, de manera que quede al descubierto la capa inferior,
que es de otro color. Generalmente se usan plantillas para conseguir motivos geométricos
de repetición. El esgrafiado se aplica sobre el enlucido de un muro, sobre objetos de
cerámica y en la Edad Media sobre manuscritos en las ilustraciones en oro.

El término proviene del italiano sgraffiare, es decir, hacer incisiones o rascar con una
herramienta especial llamada grafio.

El proceso de esgrafiado sobre un muro tiene una preparación previa. Se extiende un

rebozo que generalmente es el de tono más oscuro y se deja secar. Cuando ya está seco se
extiende una capa fina del mismo color. Antes de que se seque del todo esta segunda capa,
se extiende otra de otro tono que suele ser más claro y con un grosor especial, según los
casos. Al cabo de un tiempo prudencial se hace el estarcido, que consiste en estampar los
dibujos sobre la superficie pasando una brocha, cisquero o muñequilla por la plantilla
donde los dibujos están recortados y después se hace el rascado y las incisiones oportunas
para que quede al descubierto la capa o las capas de dentro.

En la cerámica se hacen las incisiones con un utensilio muy afilado o con punzones, sobre
la terracota y antes de la primera cocción. Se hace también sobre la terracota esmaltada
dejando ver el color del barro.
6. DEFECTOS EN REVESTIMIENTOS CONTINUOS

6.1. REVESTIMIENTOS CONTINUOS DE MORTERO

Deberán satisfacer los siguientes requisitos:

 Resistencia mecánica

 Impermeabilidad al agua de lluvia

 Permeabilidad al vapor

 Durabilidad.

 Adherencia suficiente al soporte.

Para ello los morteros utilizados para revestimientos exteriores deberán cumplir:

a) Ausencia de fisuración, función de los siguientes aspectos:

 Baja capacidad de retracción, obtenida mediante una adecuada dosificación de

ligantes hidráulicos.
  Bajo módulo elástico, que posibilita una mayor deformación soportando mejor los
movimientos estructurales y térmicos.

b) Bajo grado de capilaridad:

La capilaridad es la cantidad de agua que puede absorber el revoco y posteriormente

evaporar en el ciclo de secado.

Según el grado de capilaridad, los morteros pueden ser de:

 Baja capilaridad < 1,5 g/dm2 min½

 Media capilaridad 1,5 – 4,0 g/dm2 min½

 Alta capilaridad > 4,0 g/dm2 min½

Se recomienda el uso de morteros de baja capilaridad en zonas de riesgo.

c) Adherencia suficiente al soporte:

El grado de adherencia está determinado por la dosificación del ligante y aditivos que
refuerzan la penetración en los capilares del soporte.

Ligante: Sustancia química que se aplica a un sustrato adecuado para crear una capa
entre éste y el subsiguiente, o entre la superficie y el yeso que se le aplica. También
llamado material ligante.

Partículas un compuesto adhesivo que ligan y mantienen unidos dos elementos.

Esta característica está muy relacionada con la capacidad de retención de agua del mortero,
siendo fundamental para la vida útil del revestimiento, en caso de que este sea de cemento.

Cuando la retención de agua es adecuada (> 90 %), la succión del material de base influye
poco en la adherencia, así como el acabado de la superficie del soporte.

d) Gran durabilidad:

La durabilidad de un revoco de mortero está determinada por su composición y

elaboración, así como por las condiciones de puesta en obra.

6.2. DEFECTOS

6.2.1. FISURAS
Se entiende por fisura toda apertura longitudinal que afecta sólo a la parte exterior del
elemento constructivo. Se denomina grieta cuando la apertura afecta al elemento en todo su
espesor. Por tanto según la definición anterior, las grietas son de mayor ancho que las
fisuras.

Las fisuras se originan por el movimiento de los materiales. Dichos movimientos pueden
producirse por causas mecánicas, hidrotérmicas y químicas.

Cuando los materiales que trabajan juntos en un elemento constructivo tienen movimientos
equivalentes (del mismo tipo y magnitud), éstos no afectarán al comportamiento del
conjunto, mientras que en caso contrario, siempre acabará produciéndose fisuración.

A continuación se analizan diferentes tipologías de fisuras por su aspecto, así como posibles
causas y remedios.

A. FISURAS O GRIETAS ESCALONADAS EN REDIENTES

Se trata de fisuras o grietas con tramos rectilíneos quebrados en ángulos rectos coincidentes
con la geometría de las piezas que forman el soporte del revoco.

Su origen está en el movimiento relativo de los ladrillos o bloques constituyentes de la

fábrica, a través de las juntas de mortero como elemento de menor resistencia.

Los remedios pasan siempre por resolver el problema de fondo que origina dicho
movimiento relativo, procediendo posteriormente a la reparación del revestimiento.

La reparación exclusiva del revestimiento no garantiza la resolución del problema.

B. FISURAS RAMIFICADAS

La causa principal de este tipo de fisuras son los movimientos diferenciales entre la base y
el revestimiento, o entre las diferentes capas de éste, debidos a una adherencia insuficiente.

Las manchas y eflorescencias en la fábrica o la existencia de restos de yeso que en contacto

con el cemento del mortero produce un importante aumento de volumen y provocan
defectos de adherencia pudiendo ocasionar este tipo de fisuras.

Para evitar dichas fisuras, se recomienda preparar adecuadamente la base, debiendo estar
limpia y ser lo más homogénea posible antes de aplicar el revestimiento. Cuando no se
cumpla esta condición será necesaria la aplicación de una capa de regularización.

C. FISURAS EN FORMA CUARTEADA

Habitualmente este tipo de fisuras presentan mayor abertura en el exterior del revestimiento
que en su interior. Las zonas que delimitan la fisura sobresalen ligeramente con respecto a
la zona intermedia, mostrando cierta concavidad.

Estas fisuras se producen por la retracción debida a la desecación hidráulica. La pérdida de

agua puede estar causada por una excesiva succión del soporte, motivo por el cual se
recomienda humedecer los soportes porosos antes de proceder al revoco. También puede
originarse la desecación por la evaporación del agua de la pasta, motivada por el aumento
de la temperatura, por lo que se recomienda interrumpir los revocos al exterior en épocas
muy calurosas.

Una buen curado del mortero, mediante riegos abundantes durante el fraguado, evita su
deshidratación y las fisuras de retracción.

Otras causas de este tipo de fisuras en los revocos con mortero de cemento y arena, pueden
ser debidas a una dosificación muy rica en cemento, y también al uso de arenas con un
exceso de componente arcillosa (arenas de miga), que si bien pueden utilizarse
parcialmente en los morteros de agarre, no deben emplearse en los morteros para enfoscar.

6.2.2. DESPRENDIMIENTOS

Otra patología que puede producirse es la de los desprendimientos, referidos a la separación

entre el revestimiento y la base.

Este defecto obedece a las mismas causas que las fisuras descritas en el punto anterior, pero
con mayor intensidad. El origen siempre es una falta de adherencia suficiente, la cual puede
deberse a exceso o escasez de succión del material de base, y en algunos casos a suciedad
de la misma.

Cuando se aplica un revoco de mortero (tradicional o monocapa) sobre una base con
elevada succión (más de 0,10 g/cm2 minuto) se produce una deshidratación del mortero
impidiendo su normal proceso de fraguado, reduciendo drásticamente su adherencia y sus
propiedades fundamentales, tales como resistencia, durabilidad e impermeabilidad.

Para evitar este problema, caben dos soluciones como se ha indicado anteriormente:

 Utilizar morteros con un porcentaje de retención de agua mayor del 90 %.

 Humedecer adecuadamente el soporte para evitar la deshidratación del mortero.

Cuando se trata de una base con poca succión, es necesaria la aplicación de una capa de
imprimación, a base de una lechada o de un mortero de cemento aditivado con resina
sintética para aumentar su adherencia.
En los muros de edificios antiguos, constituidos por fábrica de ladrillo recubierta por un
revoco, los abombamientos y desprendimientos se producen por la ascensión capilar de la 
humedad procedente del terreno. El agua disuelve las sales solubles del suelo en contacto
con el muro o su cimentación, migrando hacia el exterior hasta que se encuentran con la
pintura que impide o dificulta su salida debido a su mayor impermeabilidad. De este modo
las eflorescencias producidas por las sales, se forman entre el revoco y la capa de pintura, o
entre el soporte (fabrica de ladrillo) y revoco, provocando el desprendimiento del
revestimiento. (véase figura 1).

Fig.1.- Desprendimiento del revestimiento debido a eflorescencias.

7. HORMIGÓN TRASLUCIDO

El hormigón translúcido es un concreto polimérico diseñado bajo patente Mexicana, que

incluye cemento, agregados y aditivos. Permite el paso de la luz y desarrolla características
mecánicas superiores a las del concreto tradicional. Este producto permite levantar paredes
casi transparentes, más resistentes y menos pesadas que el cemento tradicional.

La estructura de este hormigón permite hasta un 70% el paso de la luz, haciéndolo ideal
para el ahorro de luz eléctrica y el uso de materiales de acabado como yeso y pintura
logrando así una disminución en las emisiones de gases de efecto invernadero. El producto
podría ser valioso en la construcción de edificios ecológicos, ya que posibilitaría la
moderación e incluso mitigación del paso de calor.

7.1. CUALIDADES

Las cualidades del concreto translúcido son poder introducir objetos, luminarias e imágenes
ya que tiene la virtud de ser translúcido hasta los dos metros de grosor, sin distorsión
evidente; alcanzar una resistencia de hasta 4500 kg/cm2; al mezclarse se sustituye la grava
y la arena por resinas y fibras; y ofrecer una consistencia impermeable junto con una mayor
resistencia al fuego.
El hormigón traslúcido representa un avance en la construcción de plataformas marinas,
presas, escolleras y taludes en zonas costeras, ya que bajo el agua sus componentes no se
deterioran y es 30 por ciento más liviano que el concreto convencional. Su fabricación es
igual a la del concreto común. Para ello se emplea cemento blanco, agregados finos,
agregados gruesos, fibras, agua y el aditivo cuya fórmula es secreta, llamado “Ilum”.
Actualmente el cemento translúcido se comercializa en dos formas: prefabricado y el
aditivo Ilum.2

7.2. MANEJO

La preparación de los concretos no requiere equipo especial, se realiza con la maquinaria

convencional. El curado también es tradicional, igual al que se usa en obra, sin requerir de
tratamientos térmicos o de laboratorio especiales. Si bien, la diferencia de precio es apenas
15 o 20 por ciento más costoso que los concretos comerciales de alta resistencia pero con
enormes ventajas como su alta resistencia y sus facultades estéticas. Estas virtudes han
hecho que tenga gran aceptación tanto en arquitectura como en construcción.

Sobre su utilización en la construcción de casas ubicadas en zonas de huracanes o sismos

sería igual que emplear el concreto tradicional, porque no cambia su naturaleza, ambos son
quebradizos y en general no presentan tanta resistencia a los terremotos. En el caso de los
huracanes, su resistencia sí es más alta.3

Una de las desventajas es que por su alto grado de transparencia, las estructuras internas de
la construcción quedan a la vista, lo que al cabo de un tiempo podría resultar antiestético
pero gracias a los avances tecnológicos de la ingeniería civil se está buscando la forma de
que con un buen acabado, los hierros de las columnas y otros materiales [de relleno],
puedan ser agradables para la vista al grado de obtener una apariencia natural y muy
orgánica. Otra desventaja es que al ser por el momento un concreto no normado como
concreto estructural pese a su alta resistencia a la compresión y otras propiedades físicas su
uso es exclusivo como elemento arquitectónico, o como divisor de ambientes donde se
requiera mayor cantidad de luz.

7.3. INVENTO MEXICANO

La creación del cemento traslúcido data del 2005 por los estudiantes de ingeniería civil Joel
Sosa Gutiérrez de 30 años , Sergio Omar Galván Cáceres de 31 años y Parras Guimenes
Rodrigues de 35 años, de procedencia mexicana.

Galván comentó que al principio el producto se encontró con problemas de credibilidad, al

ser nuevo y único. Para combatir esto, la empresa Concretos Translúcidos (CT) lo certificó
y realizó varios ensayos a nivel nacional e internacional, demostrando su eficiencia en la
construcción. El material tiene presencia comercial en México desde el 2005 a través de la
empresa Concretos Translúcidos (CT).4

En Europa, comenzó a comercializarse a finales de junio o principios de julio de 2008,

principalmente en Hungría, país donde se asociaron con el arquitecto de origen húngaro
Aaron Losonczi creador del Litracon. El Litracon es un concreto tradicional con un
agregado adicional de fibras ópticas que permite ver reflejos de siluetas al otro lado.

7.4. LITRACÓN HORMIGÓN TRASLUCIDO

LitraCon, hormigón traslúcido, que permite el paso de la luz saldrá a la venta

próximamente. Los días del hormigón monótono y gris podrían quedar atrás.

En el año 2001, el arquitecto húngaro Áron Losonczi combinó cemento, el material de

construcción más popular del mundo, con fibra óptica para crear un nuevo tipo de
hormigón que deja pasar la luz.

Actualmente el material se encuentra en etapa de pruebas, con intención de comercializarlo

hacia fines de 2004 y ya fueron realizados varios prototipos con LitraCon.

Una pared realizada LitraCon, tiene la resistencia del hormigón tradicional pero gracias a
las fibras ópticas incorporadas, permite visualizar siluetas del exterior con precisión, tales
como las siluetas de un árbol.

Áron Losonczi, su creador, explica: "Miles de fibras ópticas constituyen una matriz (en
capas o en grilla) y se disponen entre sí en forma paralela a las dos caras principales
de cada bloque. El diámetro de las fibras va desde los 2 micrones hasta 2 milímetros.

Las sombras originadas en el lado más iluminado aparecerán en el más oscuro

destacando su contorno. Aún los colores se percibirán iguales. Este efecto especial crea
la sensación de que el espesor y el peso del muro de hormigón desaparece".

Los creadores consideran que este nuevo material transformará la apariencia interior oscura
y opresiva de los edificios construidos con hormigón, haciéndolos más luminosos y
aireados.

Losonczi es un joven arquitecto de 27 años de Csongrád, Hungría, que trabajó en la idea del
hormigón traslúcido, mientras cursaba estudios en la Royal University College of Fine Arts
de Estocolmo, Suecia.

Luego de mostrar el material en exposiciones de diseño en Europa, formó una compañía

para comercializar el producto. La nueva empresa, llamada también LitraCon, actualmente
está optimizando sus procesos de fabricación para comenzar a comercializar el material
hacia fines de este año.

Además aclara: "En teoría, una pared construida con estos bloques de hormigón
traslúcido podría tener unos metros de espesor y las fibras ópticas seguirían
trasmitiendo la luz sin nigún tipo de pérdida, incluso hasta 20 metros.

Estructuras portantes también pueden ser realizadas con este material, dado que las
fibras no tienen un efectivo negativo en la resistencia a la compresión característica
del hormigón. Los bloques pueden ser elaborados en varios tamaños y se les puede
incorporar aislación térmica".

En las fotos se observa como las sombras originadas en el lado más iluminado aparecen en
el más oscuro destacando su contorno.

http://www.construmatica.com/construpedia/

http://www.pladur.com

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