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Compendio de
Tecnología
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de I Hormlgon
& Instituto Chileno
del Cemento
y del Hormigón
HERNAN ZABALETA G.

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.. . Vista interior del Panteón Romano
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'--- _ ___,___J. después de casi 2000 años.

.
Publicaciones del Instituto Chileno del Cemento y del
Hormigón

Serie "Manuales":
- Manual del Hormigón
- Manual de Ensayos-Aridos y Hormigón
- Construcciones de Hormigón en el Campo
- Pavimentos de Adoquines-Manual de Diseño y Construcción
- Carreteras de Hormigón-Recomendaciones Constructivas
- Viviendas Definitivas para la Emergencia
- Manual Básico de Construcción en Hormigón
- Pavimentos Urbanos de Hormigón-Diseño y Construcción
- Diseño de Pavimentos de Hormigón
- Albañilerías Armadas-Diseño y Construcción
- Pavimentos Industriales-Diseño y Construcción
- Construcción en Hormigón-Especificaciones Técnicas y Control de Calidad
- Compendio de Tecnología del Hormigón
- Manual de Aditivos
- Manual del Mortero
- Lecciones del Sismo del 3 de Marzo de 1985
- Apuntes; Prefabricación en Hormigón

Serie "Aportes Técnicos":

N° 14 Técnicas de Reparación y Refuerzo de Estructuras de Hormigón Armado y Albañilerías
N° 15 Prefabricación de Elementos Sencillos de Hormigón
N° 17 Especificaciones Técnicas de Obras de Hormigón y Albañilerías

Serie "Cartillas de Recomendaciones Básicas":

N° 1 Pavimentos de Adoquines-Fabricación, Construcción, Inspección

W 2 Pavimentos de Hormigón-Especificaciones Generales, Construcción, Inspección
W 3 Aceras-Hormigón in Situ, Pastelones Prefabricados, Adoquines de Hormigón, Baldosas
N° 4 Fabricación del Hormigón .
N° 5 Puesta en Obra del Hormigón
N° 6 Construcción de Albañilerías Armadas
N° 7 El Mortero y sus Aplicaciones

© I.CH.C.H. 1988
Inscripción N° 69.281
PROLOGO

El Instituto Chileno del Cemento y del Hormigón se complace en presentar esta publicación
como un nuevo aporte a la difusión de los aspectos más relevantes de la tecnología del
hormigón, material que ha llegado a ser imprescindible en la construcción moderna, al igual que
fue decisivo en el desarrollo de antiguas civilizaciones, y cuyo continuo perfeccionamiento,
producto del creciente impulso de investigación, permite prever su adaptabilidad cada vez más
eficiente a las necesidades futuras.

Este texto está dirigido principalmente a profesionales de buen nivel técnico, no especialistas en
la materia, que deseen profundizar sus conocimientos de ella a través de una publicación
didáctica, sencilla y actualizada, de los aspectos fundamentales, básicos, de la tecnología del
hormigón, necesarios para la evaluación y solución de los problemas que habitualmente presen-
ta su aplicación en el diseño y construcción de obras de ingeniería. Permite, además, al
profesional recurrir con facilidad a publicaciones más especializadas para profundizar las diver-
sas materias de acuerdo con sus necesidades.

Dado su carácter didáctico y su nivel tecnológico, creemos que también puede ser de excelente
ayuda para los profesores universitarios y de institutos del ramo, y para sus alumnos.

El Compendio abarca los aspectos de mayor importancia de la tecnología del hormigón,

centrándose principalmente en su significado conceptual y su forma de evaluación más que en
los detalles de ejecución de los ensayos necesarios para cuantificarlos, por estimarse que este
aspecto está suficientemente detallado en las Normas respectivas, las que también se mencio-
nan en cada caso y se describen brevemente cuando ello se considera necesario. Adicionalmen-
te, en el último Capítulo del texto se aborda la relación entre estos aspectos conceptuales y su
aplicación práctica, por medio de un ejemplo detallado desarrollado en forma cuantitativa, a una
obra de mediana magnitud.

Finalmente, debe señalarse que las materias relacionadas con los morteros no han sido
Incluidas en esta obra, pues son objeto de otro Manual dedicado exclusivamente a su exposi-
ción, el que está actualmente en preparación por este Instituto.

La elaboración de este texto ha estado a cargo del Ingeniero Civil Sr. Hernán Zabaleta G., quien
ha vertido en ella la experiencia obtenida en su desempeño profesional en numerosas obras de
Ingeniería de distinta magnitud, tipo y complejidad, y en el campo de la docencia en la especiali-
dad de la Tecnología del Hormigón. El Instituto Chileno del Cemento y del Hormigón agradece
muy sinceramente al ing. Zabaleta su valioso aporte al mejor conocimiento de esta
Importante disciplina.

Santiago, Marzo de 1988.

Sergio Lorenzini Correa
Director Ejecutivo

Reedición Actualizada: Mayo 1992

CAPITULO 1. GENERALIDADES.

1.1. Antecedentes históricos

El hormigón, en su concepto más general de masa constituida por materiales pétreos ligados con
productos aglomerantes, fue utilizado por el hombre desde los albores de la civilización en la
construcción de diversas obras, muchas de las cuales causan admiración, aún en nuestros días,
por su magnitud, belleza, resistencia y extraordinaria durabilidad.
El desarrollo histórico de su tecnología no es aún suficientemente conocido, debido a que los
avances tecnológicos logrados en las diversas épocas por las distintas civilizaciones se han
perdido al desaparecer o decaer éstas.
Sin embargo, con los actuales antecedentes disponibles podemos distinguir tres etapas en el
desarrollo tecnológico del hormigón:
Una primera etapa abarca principalmente el período comprendido entre 7.000 años Antes de
Cristo hasta las cercanías del siglo I A.C. Y se caracteriza por la utilización de aglomerantes
en la unión de bloques constituidos tanto por materiales naturales (roca) como elaborados
(ladrillos cerámicos).
El primer aglomerante conocido fue aparentemente la arcilla, ligante utilizado especialmente
en las construcciones babilónicas y asirias.
Posteriormente, se utilizó también el yeso, principalmente en las construcciones egipcias.
Finalmente, los griegos emplearon extensamente aglomerantes en base a cales grasas
simples, material que aparentemente fue ya conocido por civilizaciones más antiguas.
La segunda etapa, más conocida actualmente, corresponde al importante desarrollo tecno-
lógico logrado por los romanos desde el siglo I A.C., que les permitió obtener propiamente
un hormigón semejante al que conocemos hoy, que, además de constituir un producto que
ligaba bloques, podía utilizarse, mezclando puzolana con cal, materiales pétreos y cascotes
de ladrillo, para moldear en sitio partes de estructuras y estructuras completas.

Con este producto se generó una revolución tecnológica en la construcción, que permitió
mejorar la calidad de las fundaciones, simplificar los procedimientos constructivos y cons-
truir elementos de grandes dimensiones y de gran belleza, resistencia y durabilidad. Un
ejemplo de obra de hormigón moldeado en sitio lo constituye el domo del Panteón romano,
construido en el siglo I D.C., de 43.4 metros de diámetro (levemente superior al de la
Basílica de San Pedro), que se mantiene en excelente estado de conservación después de
casi veinte siglos de existencia.
Algunos aspectos de este importante desarrollo del hormigón ha llegado a nuestros días,
entre otros antecedentes, por el libro "DeArchitectura", escrito por el ingeniero y arquitecto
romano Vitruvio en el siglo I A.C., en el cual describió la tecnología utilizada en esa época.
Las actuales denominaciones "cemento" y "puzolana" derivan del término "opus coementi-
tium" con que los romanos designaban al hormigón, y del nombre de un puerto cercano a
Roma, Puzzuoli, en cuya vecindad se extraía el mencionado material volcánico, que
mezclado con cal constituía un cemento natural. Es significativo lo que decía Vitruvio en
relación con la puzolana: "También hay una clase de polvo que, por causas naturales,
produce resultados asombrosos. Se le encuentra en la vecindad de Bata y Putuoli (Puzzuo-
li) y en los pueblos alrededor del Monte Vesubio. Esta sustancia, cuando es mezclada con
cal y cascotes o piedras, no solamente provee resistencia a construciones de todo tipo, sino
que cuando se construyen pilares en el mar, endurece bajo el agua..., de tal manera que ni
las olas ni la fuerza del agua pueden disolver:' Esos pilares, aún existentes, tienen más de
2.000 años de antigüedad.
La tecnología lograda por los romanos se perdió al decaer la vitalidad del Imperio y ser
invadido por otros pueblos.

Fue sólo en el siglo XIX cuando se inicia la tercera y actual etapa, con el redescubrimiento
del hormigón a través de la obtención, en Francia e Inglaterra, del cemento como ligante
hidráulico, complementado a comienzos del presente siglo con la utilización, en Italia, de los

7
 cementos puzolánicos. La tecnología del hormigón en esta etapa adquirió de inmediato un
extraordinario ritmo de perfeccionamiento debido al esfuerzo sistemático de investigación
aplicada desde el siglo pasado.
Posteriormente al descubrimiento de Smeaton, en 1756, sobre el uso de buenos morteros
para reconstruir el faro de Eddyston, el cemento íue desarrollado a partir de las investigacio-
nes del francés Vicat en 1818 y del escocés Aspdin, quien lo patentó en 1824 con el nombre
de cemento Portland, por la denominación romana del hormigón y por la similitud del
producto obtenido con las rocas de la isla de ese nombre.
Entre las investigaciones posteriores de mayor importancia pueden citarse, entre otras, las
desarrolladas por:
Johnson, en 1884, en relación con el proceso de clinquerización, que permitió la
producción industrial del cemento.
De Preaudeau, en relación con la determinación de la compacidad de las arenas.
Alexandre, sobre los procedimientos para la determinación del agua de mojado de las
arenas y la influencia de la temperatura sobre el fraguado de la pasta de cemento.
Férét, también sobre la determinación de la compacidad y el agua de mojado de las
arenas y una de las propiedades básicas del hormigón, la influencia de la razón
agua/cemento sobre la resistencia de los morteros.
Abrams, quien investigó sobre la medición de la trabajabilidad de los hormigones,
desarrollando el cono que lleva su nombre para este objeto, ideó la noción de módulo
de finura de los áridos, destinado a sintetizar su granulometría en una sola cifra, y que
también llegó, paralelamente con Férét, a la relación entre resistencia y razón agua/ce-
mento.
Diversos investigadores italianos, en relación con la influencia de la puzolana en las
características del cemento.
Ellas han sido enriquecidas por un sinnúmero de investigaciones, entre las que es importante
destacar las relacionadas con el uso de otros materiales (fierros, fibras, etc.), y con diversos
aditivos que han permitido adaptar sus características a las necesidades de los distintos tipos de
obras.
Estas aplicaciones han permitido perfeccionar la tecnología de, entre otros, los siguientes tipos
de hormigones:
• Hormigón armado. La primera aplicación del hormigón armado se registra en 1850, año en
que Lambot construyó una pequeña barca de hormigón reforzado con barras de acero.
Posteriormente, en 1867, Coignet y Monier presentaron en la Exposición de París diversos
elementos, como vigas, bóvedas, tubos, depósitos para líquidos, etc.
Wayss publicó en 1887 el primer texto sobre hormigón armado, en el cual se esbozan por
primera vez los conceptos para el diseño con este material, a partir del cual se inicia su uso
intensivo en diferentes tipos de estructuras. Diversos investigadores contribuyeron a aumen-
tar el conocimiento, pudiendo citarse a Hyatt, Ransome, Melan, Bauschinger, Koenen y
muchos otros.
Actualmente se profundizan los estudios relativos a la fisuración y rotura del hormigón, los
que permiten precisar el diseño de los elementos de hormigón armado.

• Hormigones en grandes masas. La construcción de las grandes presas americanas en la

década del treinta, hace necesario profundizar los conocimientos relativos a los problemas
térmicos en el hormigón colocado en grandes masas.
Por este motivo, principalmente en EE.UU., en el Bureau of Reclamation, se efectúan
profundos estudios para determinar la influencia de los distintos factores que condicionan
estos procesos y los procedimientos para controlar sus efectos, especialmente en la
fisuración del hormigón.
En la actualidad se han refinado en gran forma los sistemas de análisis, mediante la
utilización en computador del método de elementos finitos.
• Hormigones pre y post-tensados. Su empleo fue impulsado principalmente para la construc-
ción de puentes de grandes luces. La primera idea al respecto se atribuye a Freyssinet,
quien, además construyó grandes obras de ingeniería aplicándolo.

8
 Generalidades

El empleo del hormigón pre y post-tensado ha hecho a su vez necesario el conocimiento del
comportamiento elasto-plástico del hormigón, aspecto que aún se está profundizando, en
particular en lo que concierne a su predicción.

• Hormigones para obras hidráulicas. El tamaño cada vez mayor de las obras de conducción y
de evacuación de grandes caudales hace necesario profundizar el conocimiento de los
efectos sobre el hormigón de los flujos con escurrimientos de alta velocidad, y consecuente-
mente de los procesos de erosión y cavitación.
Ellos derivan en el desarrollo de los hormigones con alta resistencia superficial, de las
especificaciones de terminación de superficies y actualmente han derivado hacia la protec-
ción de los efectos de la cavitación mediante la incorporación de aire en el agua en
escurrimiento.

• Pavimentos. La pavimentación de grandes obras de vialidad, en especial de las autopistas

de alta velocidad de circulación ha impulsado el conocimiento del empleo de los hormigones
de muy baja fluidez y alta calidad de terminación superficial, y de los equipos de construc-
ción asociados a su uso.

Por otra parte, la importancia de los efectos ambientales sobre elementos de pequeño
espesor como son los pavimentos, especialmente de los ciclos de hielo-deshielo, conduje-
ron al conocimiento de los aditivos incorporadores de aire.

• Hormigones especiales. Adicionalmente se han investigado numerosos tipos de hormigo-

nes especiales,con propiedades distintas de las de loshormigones convencionales,como ser
los hormigones livianos, proyectados, pesados, expansivos, preempacados etc., destinado
cada uno a usos específicos o a resolver o facilitar la construcción de obras de ingeniería
para vivienda, obras subterráneas, centrales nucleares,etc.
De esta manera, en la actualidad se posee un buen nivel de conocimiento de muchas de las
características y propiedades del hormigón, que está posibilitando la construcción de todo tipo
de obras necesarias al desarrollo eficiente de la construcción en el mundo. Por otra parte, el
creciente impulso de la investigación en esta materia permite prever un continuo perfecciona-
miento de su tecnología para adaptarse a las necesidades del futuro.
En lo que concierne a la evolución del empleo del hormigón en nuestro país, no hay antecedentes
históricos muy completos.
La primera aplicación registrada del uso del cemento en nuestro país corresponde a la infraestructu-
ra del puente ferroviario sobre el río Maipo en 1856, en la que se empleó cemento importado.
Porsu parte, el empleo del hormigón arrnaco se inicia en 1906con la construcción, noterminada por
un accidente durante su ejecución, de una estructura en albañilería armada, denominada "Casa
Prá", y continúa con otras tales como el Puente Quillota sobre el Estero Viña, la Maestranza San
Bernardo, el Club Hípico de Santiago, y los puentes del ferrocarril de Púa a Traiguén, la mayoria
ejecutados por la Compañía Holandesa de Cemento Armado, instaladaen 1906en nuestro país, así
como numerosos edificios mixtos en estructura metálica revestida con hormigón.
Posteriormente,los datos existentes se relacionan preferentemente con su uso como revestimiento
de estructuras metálicas y en elementos de hormigón armado.
Otro hito importante lo constituye la apertura en Chile, a mediados de 1906, de la Fábrica de
Cemento Melón, la primera de Sudamérica. .
El reemplazo del cemento importado por nacional permite que el empleo del hormigón se extienda y
se diversifique, construyéndose posteriormente numerosas obras, principalmente de vialidad,
puentes,centrales hidroeléctricas, instalaciones industriales, etc., pudiendodecirse que, a la fecha,
constituye el principal material de construcción en nuestro país.
Unagran contribución en la difusión del uso del hormigón en las obras, principalmente en las obras
de edificación, pavimentacióny urbanización en lasciudades de mayor importancia de nuestro país,
lo constituye sin duda el creciente empleo del Hormigón Premezclado, inducido principalmente por
las garantías de calidad, costo y simplificación constructiva que ofrece.

9
r

1.2. Características generales del hormigón

El hormigón es un material constituido principalmente por áridos y pastade cemento. Eventualmen-

te contiene también una pequeña proporción de aire y aditivos utilizados para modificar algunas de
sus propiedades.
El árido utilizado es un material granular compuesto de partículas de origen pétreo de diferente
tamaño, duras y estables, cuyo objeto básico es constituir un esqueleto inerte para el hormigón.
Generalmente se integra mediante dos o más fracciones, cada una de las cuales contiene una
gama diferente de tamaños de partículas.
La pasta de cemento está formada por la mezcla de cemento hidráulico yagua y constituye el
aglomerante activo del hormigón.
Todos estos materiales se mezclan homogéneamente en cantidades adecuadas para constituir
una masa plástica y trabajable, a la cual se le pueden conferir propiedades apropiadas para ser
moldeada en la forma que se desee.
En esta etapa el hormigón puede ser fácilmente transportado y depositado en el elemento del
cual pasará a formar parte constituyente, recibiendo a continuación un tratamiento adecuado de
consolidación o compactación, que le confiere su máxima densidad.

En el intertanto, el cemento y el agua se han combinado, generando un proceso físico-químico en

cuya etapa inicial se produce la hidratación de los componentes del cemento, del cual resulta
primero su fraguado y posteriormente su endurecimiento gradual, que, en condiciones adecua-
das de humedad y temperatura, prosigue indefinidamente en el tiempo, con un incremento
creciente de la capacidad resistente del hormigón.

Esta capacidad resistente es una propiedad importante para el diseño y la construcción de obras
de ingeniería y puede ser aproximadamente prevista en función de las características y propor-
ciones de los materiales constituyentes.
Las condiciones reseñadas permiten establecer las razones del uso tan difundido que el
hormigón ha alcanzado como material de construcción y que pueden resumirse en las siguien-
tes:
• Posibilidad de producción utilizando materiales de amplia difusión en cualquier país del
mundo.
• Facilidad para conferirle cualquier forma debido a su plasticidad.
• Posibilidad de prever y adaptar sus características a cualquier tipo de obra.
• Posibilidad de construcción utilizando recursos simples o complejos según la naturaleza de la
obra.
• Buena durabilidad y resistencia a la corrosión, a condiciones ambientales desfavorables y al
fuego.
Estas características han hecho del hormigón un material de construcción ampliamente utilizado en
la construcción de obras de ingeniería de muy diversa naturaleza, pudiendo señalarse que actual-
mente el consumo mundial de cemento supera los 1.100millones de toneladas. Sin embargo, su
empleo requierede un profundoconocimiento de las propiedadesdel hormigón, lo cual constituye el
objetivo básico del presente texto.

10
 CAPITULO 2. MATERIALES PARA EL HORMIGON.
-----------------------------------------------

2.1. Cemento
2.1.1. Generalidades.
El cemento se presenta en forma de un polvo finísimo, de color gris que, mezclado con agua,
forma una pasta que endurece tanto bajo agua como al aire. Por la primera de estas característi-
cas y por necesitar agua para su fraguado se le define como un aglomerante hidráulico.
Es obtenido mediante un proceso de fabricación que utiliza principalmente dos materias primas:
una caliza, con un alto contenido de cal en forma de óxidos de calcio, y un componente rico en
sílice, constituido normalmente por arcilla o eventualmente por una escoria de alto horno.

Estos componentes son mezclados en proporciones adecuadas y sometidos a un proceso de

fusión incipiente en un horno rotatorio, del cual se obtiene un material granular denominado
clínquer, constituido por cuatro compuestos básicos :

• Silicato tricálcico (3 CaO. Si02), designado como C3S.

• Silicato bicálcico (2 CaO.Si02), designado como C2S.
• Aluminato tricálcico (3 CaO.AI203), designado como C3A.
• Ferroaluminato tetracálcico (4 CaO.AI203' Fe203),designado como C4AF.

Estos se presentan en forma de cuatro fases mineralizadas en conjunto con una fase vítrea,
Integrada por los dos últimos. Estas fases constituyen un 95% del peso total del clínquer, siendo
el 5% restante componentes menores, principalmente óxidos de sodio, potasio, titanio, residuos
insolubles y otros.
El clínquer es sometido a molienda mediante molinos de bolas hasta convertirlo en el polvo
finísimo ya mencionado, adicionándose en esta etapa una proporción de yeso de alrededor de un
5% de su peso, destinado a regular el proceso de fraguado de la pasta de cemento, la que de
otra manera endurecería en forma casi instantánea. El cemento así obtenido se denomina
Cemento Portland.
Durante la molienda se pueden adicionar otros productos naturales o artificiales,constituyendo
así los Cementos Portland con Adiciones o Especiales, los que, junto con mantener las
propiedades típicas del Portland puro (fraguado y resistencia), poseen, además, otras cualidades
especialmente relacionadas con la durabilidad, resistencia química y otras. Entre las adiciones
más conocidas y utilizadas están las puzolanas, las cenizas volantes y las escorias básicas
granuladas de alto horno.

Estas adiciones presentan una reactividad química potencial, que .seactiva durante la hidratación
del clínquer a temperatura ambiente. Así, las puzolanas y cenizas volantes reaccionan con la cal
hidratada liberada durante la hidratación de los componentes activos del clínquer. En cambio, en
el caso de las escorias este efecto se produce porque la cal hidratada liberada desencadena la
reacción de los componentes de la escoria, similares a los existentes en el clínquer.

2.1.2. Fraguado y endurecimiento de la pasta de cemento.

El cemento al ser mezclado con agua forma una pasta, que tiene la propiedad de rigidizarse
progresivamente hasta constituir un sólido de creciente dureza y resistencia.
Estas características son causadas por un proceso físico-quimico derivado de la reacción
química del agua con las fases mineralizadas del clínquer y que en su primera etapa incluye la
solución en agua de los compuestos anhidros del cemento, formando compuestos hidratados.
Los compuestos del cemento se hidratan a distinta velocidad, iniciándose con el C3A y conti-
nuando posteriormente con CAF, C3S y C,S en ese mismo orden.

11
A partir de este momento el proceso no es cabalmente conocido, existiendo teorías que suponen
la precípitación de los compuestos hidratados, con la formación de cristales entreverados entre sí
que desarrollan fuerzas de adherencia, las que producen el endurecimiento de la pasta (teoría
cristaloidal de Le Chatelier) o alternativamente por el endurecimiento superficial de un gel
formado a partir de dichos compuestos hidratados (teoría coloidal de Michaelis), estimándose
actualmente que el proceso presenta características mixtas.

El endurecimiento de la pasta de cemento muestra particularidades que son de interés para el

desarrollo de obras de ingeniería :

• La reacción química producida es exotérmica, con desprendimiento de calor, especialmente

en los primeros días.
• Durante su desarrollo se producen variaciones de volumen, de dilatación si el ambiente tiene
un alto contenido de humedad o de contracción si éste es bajo.

El proceso producido es dependiente de las características del cemento, principalmente de su

composición y de su finura, los cuales condicionan en especial la velocidad de su generación.

2.1.3. Clasificación de los cementos fabricados en Chile;.

La Norma NCh 148 clasifica a los cementos nacionales según su composición y resistencia en la
forma que se indica en las Tablas siguientes :

TABLA 2.1 Clasificación de los cementos según su composición

Denominación Proporción de los componentes

Clinquer Puzolana Escoria
Portland 100 % - -

Portland Puzolánico 2:70 % 0;30 % -

Portland Siderúrgico "':70 % - 0;30 %
Puzolánico 50-70 % 30-50 % -
Siderúrgico 25-70 % 30-75 %

TABLA 2.2 Características Especificadas para los Cementos Nacionales

Grado Tiempo Fraguado Resistencias mínimas

Compresión Flexión
Inicial Final 7 días 28 días I 7 días 28 días
(mín) (máx) Kgt/cm2 Kgt/cm2 Kgt/cm2 Kgt/cm2
Corriente 60 min 12 h 180 250 35 45
Alta Resist. 45 min 10 h 250 350 45 55

En casos eventuales, puede ser necesario determinar directamente las características del
cemento que se va a emplear en obra. Para este objeto debe recurrirse a efectuar ensayos
normalizados.

En la Tabla 2.3 que se inserta a continuación se indican las características de mayor importancia
y los ensayos respectivos, con la correspondiente Norma chilena o extranjera en caso de no
existir la primera.
12
 Materiales para el Hormigón

TABLA 2.3 Características de los Cementos y Ensayos Normalizados

Característíca Ensayo
Norma Valor Especificado
Densidad real NCh 154 3.0 kg/dm3 (C.Portland)
Tiempo Fraguado NCh 152 Comienzo Fin
(Consistencia Normal) (NCh 151) CC<60 min CC<12 h ( 1)
CAR<45 min CAR<10 h (2)
Finura Sist. Blaine NCh 159 Nota 3
Sist. Wagner NCh 149 Nota 3
Tamizado NCh 150 Nota 3
Resistencia NCh 158 Ver Tabla 2.2
Calor Hidratación ASTM C 186 Nota 4
Expansión Autoclave NCh 157 máx 1%

NOTAS 1 CC: Cemento Corriente

2 CAR: Cemento Alta Resistencia
3 La Norma no especifica valores
4 La Norma ASTM especifica la medición del calor de hidratación mediante un ensayo por
disolución en ácido fluorhídrico. Existe un ensayo alternativo (Botella Thermos), no normali-
zado, que mide directamente el calor desprendido en un ambiente de temperatura constan-
te y que es más aplicable a los cementos nacionales, en especial si contienen agregado de
puzolana o escoria.
En este último ensayo, los valores que se obtienen oscilan generalmente alrededor de 60 a
70 cal/g para los cementos corrientes, 70 a 80 cal/g para los de alta resistencia y sobre 80
para los cementos Portland puros. Los primeros deben ser preferidos para obras masivas.

2.2. Aridos
2.2.1. Generalidades.
Por razones económicas y de estabilidad físico-química, es conveniente que la pasta de cemento
sea sustentada por un esqueleto inerte.
Este papel es desempeñado por un árido, el que constituye normalmente alrededor de 65 a un
75% del volumen total del hormigón y el cual está integrado por partículas granulares de material
pétreo de tamaño variable.
Estas partículas se originan por fragmentación de las rocas de la corteza terrestre, ya sea en
forma natural o artificial.
Generalmente el árido se constituye mediante el aporte de varias fracciones distintas, contenien-
do cada una distintos tamaños de partículas.

2.2.2. Condiciones de los Aridos.

Para su integración en el hormigón, los áridos deben cumplir ciertas condiciones, las cuales
pueden resumirse en tres grupos principales :
a Condición de docilidad

La condición de docilidad puede definirse como el conjunto de características necesarias para

que los áridos al ser incorporados al hormigón le confieran una docilidad adecuada para su uso
en obra en estado fresco(1). Puede subdividirse en:

(1) Ver concepto de docilidad en Capítulo 3, párrafo 3. 1

13
 a1 Condición de granulometría
a2 Condición de contenido de granos finos
a3 Condición de forma de los granos
a4 Condición de porosidad de los áridos

Su cumplimiento debe ser analizado previamente al empleo de los áridos para confeccionar
hormigones en la forma que se resume en los párrafos que siguen.

a1 Condición de granulometría.

Tal como se indicó, los áridos se utilizan separados en fracciones cada una de las cuales
contiene una gama distinta de tamaños de partículas. La distribución de los porcentajes en
peso para cada tamaño de partícula se denomina granulometría del árido.
Dado que no es posible determinar en forma práctica su porcentaje de participación para
cada tamaño, ésta se determina haciendo pasar una muestra representativa del árido por
una serie de tamices ordenados,de abertura decreciente. Los pesos retenidos en cada tamiz
se expresan como porcentajes del peso total de la muestra y, finalmente, la granulometría
del árido se acostumbra expresarla en porcentajes acumulados que pasan por las mallas de
la serie utilizada.

Los tamices para áridos están normalizados en NCh 165 y se denominan por su abertura en
mm. Sin embargo, los más usados en la práctica corresponden a la serie normalizada por
ASTM E 11, debido a que éstos se encuentran disponibles en el mercado. En la Tabla 2.4
puede observarse la correspondencia entre las dos series de tamices mencionadas.
Por su parte, la granulometria de los áridos está normalizada por NCh 163, cuyos requisitos
se resumen en las Tabla 2.5 y en la Figura 2.1 anexas. De acuerdo a la definición de la
mencionada Norma, se designa como arena al árido que pasa en por lo menos un 95% por
el tamiz de abertura nominal de 5 mm y grava al árido que es retenido en un 95% por dicha
malla.

La granulometría de un árido puede ser englobada en números índices, que la representan

en forma resumida. De ellos, el más utilizado es el Módulo de Finura, que se determina
sumando los porcentajes retenidos acumulados correspondientes a las mallas 3", 1112",
3/4", 3/8", #4, #8, #16, #30, #50, #100 de la serie ASTM.

TABLA 2.4 Correspondencia entre tamices NCh y ASTM

Norma Arena Grava

ASTM f# 100 # 50 # 30 # 16 # 8 # 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1'/,' 2" 2'12"
mm 0.150 0.300 0.600 1.18 2.36 4.75 9.5 12.5 19 25 38.1 50 63
NCh 40 50 63
0.160 0.315 0.630 1.25 2.5 5 10 12.5 20 25
mm

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1/4"

3/8"

1/2"
t-._--

3/4"

1"

11/4"

1 1/2"

2"

2 1/2"
63.5001---+--+--+-+-+-+--+--+---+--1
76.120
'-_...I-_...L-_--L._-.i._--J¡___..__...I-_
...._--I._.....l
FIGURA 2.1 Gráfico para bandas granulométricas T máx. 11/2" (40 mm)
15
 TABLA 2.5 Requisitos granulométricos según NCh 163

Arena

Tamices % que pasa

empleados en peso
(ASTM)
3/8" 100
# 4 95-100
# 8 80-100
# 16 50- 85
# 30 25- 60
# 50 10- 30
#100 2- 10

Grava

Tamices % que pasa, en peso, para los siguientes

empleados tamaños límites
ASTM
2" - # 4 1%" - # 4 3/4" - # 4 2" • 1" 1%" - 3/4"
2'12" 100 - - 100 -
2" 90-100 100 - 90-100 100
1'/," - 90-100 - 33- 70 90-100
1" 35- 70 - 100 o- 15 20- 55
3/4" - 35- 70 90-100 - o- 15
1/2" 10- 30 - - o- 5 -
3/8 - 10- 30 20- 55 - o- 5
# 4 o- 5 o- 5 0-"10 - -
# 8 - - o- 5 - -

Arido combinado

Tamices % que pasa, en peso, para los

empleados tamaños máximos indicados
ASTM 1'12' 3/4"
1'12" 100 -
3/4" 60-80 100
3/8" 4O-Q1 62-77
# 4 24-48 37-58
# 8 15-37 22-43
# 16 10-28 13-33
# 30 6-19 8-23
# 50 3-11 4-12
#100 2- 5 3- 6

16
 Materiales para el Hormigón

~2 Condición de Contenido de Granos Finos.

El hormigón necesita de un cierto contenido de granos muy finos, de un tamaño inferior a
80J!- (0.080 mm), para que tenga una adecuada trabajabilidad.
Parcialmente este aporte es efectuado por el cemente, el que está normalmente constituido
en su casi totalidad por partículas menores de ese tamaño, pero, especialmente en hormigo-
nes con bajas dosis de cemento, se requiere que también los áridos aporten parte de esas
partículas.

Sin embargo, un contenido excesivo de ellas puede ser desfavorable, pues obligan a un
mayor empleo de agua, interfieren en el proceso de cristalización de la pasta de cemento y
dañan la adherencia entre árido y pasta.
Aun cuando, por las razones expuestas, el contenido de granos finos debería analizarse
globalmente, se acostumbra a limitar el aporte proveniente de los áridos.
Si la determinación del contenido de granos muy finos se efectúa en la forma señalada por
NCh 1223, los valores aceptables para este objeto deben ser los establecidos en Nch 163 y
pueden resumirse como se indica en la Tabla siguiente:

TABLA 2.6 Contenido de Finos según NCh 163

GRAVA ARENA
Normal Chancada Normal Chancada
Hormigón Normal 0.5% 1.0% 5.0% 7.0%
Hormigón e/desgaste 1.0% 1.5% 3.0% 5.0%

::3 Condición de Forma de los Granos.

Una forma regular de los granos de un árido favorece la trabajabilidad del hormigón. Para
medir esta condición existen numerosos índices, algunos de los cuales son los siguientes:

Número de angularidad = % huecos - 33

Coeficiente de forma : largo + ancho < 6 x espesor
volumen real partículas
Coeficiente volumétrico = volumen esferas circunscritas

Nch 163 establece para este último coeficiente los valores aceptables que se señalan en la
Tabla 2.7; el ensayo se efectúa según NCh 1511.

TABLA 2.7 Coeficiente volumétrico según NCh 163

Arido tamaño máximo > 25 mm Arido tamaño máximo < 25 mm

Hormigón simple > 0.15 Hormigón simple > 0.12
Hormigón armado > 0.20 Hormigón armado > 0.15

17
a4 Condición de Porosidad.

La porosidad de un árido está relacionada con la absorción de agua. Una alta porosidad es
una característica desfavorable, pues está normalmente asociada a alterabilidad por parte
de los agentes atmosféricos; además, introduce un factor de variabilidad en el hormigón al
dificultar el control de la dosis de agua, debido a que la cantidad de agua absorbida por el
árido resulta dependiente de las condiciones de empleo del hormigón en obra, en particular
de los tiempos de espera que se producen desde la elaboración hasta la puesta en obra del
hormigón.
El procedimiento para determinar la porosidad de los áridos está definida por NCh 1239 y
por NCh 1117 para la arena y la grava respectivamente.
Por su parte, NCh 163 establece los siguientes límites máximos :

Arena 3%
Grava 2%

Debe señalarse que este último valor es aceptable cuando se utiliza una sola grava con
granulometría integral a partir de 5 mm., pero puede resultar excesivo si se aplica individual-
mente a cada una de las fracciones de una grava separada en varias fracciones.

b Condición de Resistencia Propia.

El árido debe ser capaz de resistir los efectos ambientales y las tensiones internas que le
producen las solicitaciones aplicadas sobre el elemento del cual forma parte. Esta última
condición es más importante si se considera que, debido a su forma irregular,pueden producir-
se concentraciones de dichas tensiones internas en torno al árido.
La resistencia de un árido no resulta fácil de medir en forma directa, por lo que se recurre a
ensayos indirectos tales como el ensayo de abrasión, cuya ejecución por el Método de Desgas-
te de la Máquina de Los Angeles está definida por NCh 1369.
Los valores definidos como aceptables para el primero son los siguientes :
Abrasión máxima 40 % para hormigones sometidos a desgaste
50 % para hormigones normales
Un ensayo alternativo del anterior es el de trituración, el cual consiste en someter el árido a
presión en una cámara confinada y ver como varía su granulometría con respecto a la que
tenía originalmente. Este ensayo no ha sido normalizado en nuestro país.
Las Normas regulan también la cantidad de partículas blandas,desmenuzables por presión de
los dedos, que puede contener un árido. La determinación respectiva está regulada por NCh
1327 y los valores máximos admisibles por NCh 163, de acuerdo a la siguiente pauta:
Grava 5%
Arena 3%
Los áridos nacionales, en general, presentan buenas características de resistencia propia,
pues en su mayoría provienen de rocas ígneas de alta dureza, principalmente rocas
graníticas. Sin embargo, este aspecto no puede ser descuidado cuando, como sucede con
frecuencia en la zona norte de nuestro país, los áridos se obtienen de rocas que han
experimentado un cierto grado de alteración.

e Condición de Estabilidad Físico - Química.

Un árido debe ser capaz de resistir las acciones físico químicas generadas por las
condiciones ambientales en las que debe subsistir y de las internas derivadas de su
incorporación en el hormigón, en la forma que se describe a continuación.

c1 Estabilidad química.
Para la estabilidad química de un árido deben considerarse básicamente los dos
aspectos que se señalan en los párrafos que siguen:
18
 Materiales para el Hormigón

:; 1.1 Inalterabilidad ante los compuestos producidos durante el proceso de fraguado de

la pasta de cemento.
Los áridos pueden contener componentes combinables con los compuestos produ-
cidos durante el fraguado de la pasta de cemento.
De estos componentes, son potencialmente más peligrosos aquellos que en su
constitución contienen sílice amorfa, tales como el ópalo, la calcedonia y los vidrios
volcánicos, los sulfatos y sulfuros de calcio y fierro, las calizas dolomíticas y las
arcillas expansivas, los cuales al reaccionar forman compuestos expansivos, que
pueden llegar a desintegrar el hormigón.
De este tipo de reacciones la más estudiada ha sido la denominada reacción álcali
- árido, que se produce en los áridos con contenido de sílice amorfa, la cual
reacciona con los álcalis desprendidos durante el fraguado de la pasta, producien-
do un gel expansivo.
El procedimiento para estudiar este tipo de reacción ha sido regulado por las
Normas ASTM, las que consideran tres etapas básicas, que se efectúan en forma
sucesiva si se obtiene resultados desfavorables en cada una de ellas :
- Análisis petrográfico según ASTM C 295, destinado a detectar la presencia de
compuestos reactivos. El ensayo es desfavorable si se detectan compuestos
potencialmente reactivos.
- Análisis químico de reactividad según ASTM C 285, la cual indica cómo
verificar la presencia de sílice disuelta (Sc) y la reactividad alcalina del árido
(Rc). El árido es potencialmente reactivo si Rc >70 Y Sc > Rc o si Rc < 70 Y Sc
> 35-0.5Rc.
- Medición de la expansión producida en probetas prismáticas de mortero prepa-
radas con el árido en análisis y un cemento de alto contenido de álcalis,efectua-
da según ASTM C 227. Se considera que el árido es expansivo si las probetas
experimentan un alargamiento superior a 0.05% a 3 meses o 0.10% a 6 meses.
En nuestro país no se han informado situaciones ciertas de existencia de daños en
obras causados por reacción álcali - árido. Sin embargo, dada la existencia de
partículas de origen volcánico en muchos de ellos, en particular de los obtenidos en
el curso alto de los ríos, es conveniente, cuando se desea utilizar áridos no
conocidos, verificar la potencial existencia de compuestos nocivos.

c1.2No Incorporación de Productos Nocivos.

El árido no debe incorporar en el hormigón productos que puedan alterar el

proceso de fraguado y endurecimiento de la pasta de cemento. Entre los que
pueden producir efectos más perniciosos se cuentan la materia orgánica, conteni-
da principalmente en la arena, y las sales solubles en agua adheridas a los áridos.
La materia orgánica, y en particular el ácido tánico, contenida en ella, producen un
efecto retardador. del fraguado, que puede afectar la resistencia, especialmente a
edades tempranas del hormigón. Por este motivo, es conveniente detectar su
existencia, para lo cual se recurre a un ensayo colonmétríco, cuya ejecución está
definida en NCh 166 y que consiste en sumergir una muestra de arena durante 24
horas en una solución de hidróxido de sodio y observar la coloración que toma la
solución, siendo aceptable sólo si ella mantiene su transparencia o toma una débil
coloración amarilla, de acuerdo a patrones de comparación que existen para este
objeto.
Por su parte, las sales solubles más perniciosas para el hormigón están constitui-
das por los sulfatos y sulfuros, cuyo contenido expresado en forma de ión S04 no
debe superar los valores establecidos en Nch 163 y que son las siguientes:

• Sulfatos (ión S04) 0.60 kg/m3

* Sulfuros (ión S04) 1.80 kg/m3

Para computar las cantidades anteriores debe sumarse el aporte total de todos los
componentes del hormigón, incluidos los aditivos.

19
 Adicionalmente, NCh 163 introduce limitaciones en el contenido de cloruros en los
hormigones armados y pretensados y de carbón o lignito, los primeros por inducir o
favorecer los procesos de corrosión de las armaduras y los segundos por causar
manchas superficiales que afectan la apariencia del hormigón.
Los valores establecidos como máximos admisibles por NCh 163, incluidos los
aportados por el cemento, agua y aditivos, para estos compuestos son los siguien-
tes:

Cloruros (como ión CI)

Hormigón armado 1.20 kg/m3 de hormigón
Hormigón pretensado 0.25 kg/m3 de hormigón
Carbón y lignito
Hormigón a la vista 0.5 %
Otros hormigones 1.0 %

En nuestro país, la presencia de sales solubles debe necesariamente considerarse

en los áridos empleados en el Norte Grande y la de materias orgánicas en los de la
zona sur y, eventualmente, en los de la zona central.

c2 Estabilidad física.
El árido debe ser capaz de soportar las condiciones ambientales a que va a estar
sometido el hormigón. De estas condiciones, las más nocivas son los ciclos alternados
de temperatura o humedad y, dentro de ellas, sin duda los ciclos alternados de
temperatura bajo y sobre 00 C. (hielo-deshielo).
El efecto de estos ciclos de hielo y deshielo está muy relacionado con la porosidad del
árido, pues se manifiesta a través del importante aumento de volumen que experimenta
el agua al congelarse, la cual al estar absorbida por el árido induce en éste tensiones de
tracción, que pueden significar su destrucción progresiva al repetirse en forma cíclica.
La calidad resistente de un árido a este efecto puede medirse a través del ensayo de
desintegración mediante sulfato de sodio definido por NCh 1328, que consiste en
someter a una muestra de granulometría normalizada a ciclos alternados de inmersión
en una solución de sulfato de sodio y de secado posterior a 110 "C. El árido se
considera apto si después de cinco de estos ciclos experimenta una pérdida de peso
total no superior a 10 % para la grava y 12 % para la arena.
Debe señalarse que este ensayo es exigente y, en consecuencia, un árido que no
cumpla los límites señalados no necesariamente es rechazable, en particular si los
resultados indican valores cercanos a los admisibles, caso en el cual se acepta que se
efectúen ensayos en hormigón sometidos a ciclos de hielo y deshielo.

2.3. Agua

2.3.1. Generalidades.
El agua desempeña dos roles en su calidad de componente del hormigón :
Participa en el proceso de hidratación del cemento, el cual no puede tener lugar sin su
presencia.
- Otorga la trabajabilidad necesaria al hormigón, siendo determinante para definir su fluidez.

Es, en consecuencia, un componente fundamental del hormigón, ya que su presencia condiciona

tanto el desarrollo de las propiedades en su estado fresco como en la etapa de su endurecimien-
to.
20
 Materiales para el Hormigón

2.3.2. Condiciones del Agua

Para su incorporación en el hormigón, el agua debe presentar ciertas características de calidad,
las cuales aparecen definidas en NCh 1498, y pueden resumirse en la forma que sigue :

- El uso de agua potable está permitido sin necesidad de verificar su calidad.

El agua de mar sólo puede utilizarse en la preparaciónde hormigonesde resistencia especificada
inferior a H15 (150 Kgf/cm2).
- El agua con contenido de azúcares, en forma de sacarosa o glucosa, no puede ser empleada
para la preparación de hormigones.
- Las aguas de origen desconocido deben ser sometidas a análisis químico, debiendo atener-
se su composición a los limites señalados en la Tabla 2.8 siguiente

TABLA 2.8 Requisitos químicos del agua

pH 6-9.2
SÓlidos en suspensión <;2000 mg/I
sóhdos disueltos <;15000 mg/I
- si sólidos disueltos ::=:5000mg/I
- cloruros < 1200 9 CI/m3 para hormigón armado
< 250 9 CI/m3 para hormigón pretensado
- sulfatos <600 9 SO./m3
materias orgánicas <;5 mg/l

Las condiciones señaladas están dirigidas a limitar la presencia de componentes que puedan ser
dañinos al hormigón a través de algunos de los siguientes procesos :
- entrar en reacción con los compuestos del cemento, alterando el proceso de fraguado y
endurecimiento de la pasta de cemento, como sucede con las materias orgánicas y los
azúcares
producir compuestos expansivos que dañen físicamente al hormigón, como es el caso de los
sulfatos
inducir o acelerar procesos de tipo corrosivo en las armaduras de los hormigones armados o
pretensados, como sucede con los cloruros
afectar las propiedades físicas del hormigón, como es el caso de los sólidos en suspensión
Debeseñalarse que existen Normas, como las ASTM, que aceptan que, en caso de incumplimiento
oe las condiciones de calidad, el agua puede ser sometida a un ensayocomparativo de resistencias
3 7 días en morteros preparados con el aqua en estudio y con agua destilada. Si el resultado
obtenido en el primero es igualo superior a un 95% del segundo, el agua se considera apropiada
Jara su empleo en hormigones.
~a presencia de compuestos nocivos en las aguas es susceptible de presentarse en nuestro país
en condiciones similares a las señaladas para los áridos, es decir, en la zona norte es posible la
existencia de sales disueltas y en las zonas sur y central la de materias orgánicas.

2.4. Aditivos

.os aditivos son productos que se emplean, generalmente en pequeñas cantidades, para
iodificar algunas de las características del hormigón.
=>oreste motivo para comprender su empleo es necesario previamente conocer en detalle cómo
oe establecen normalmente esas características, por lo cual serán analizados posteriormente en
.: presente texto, al abordar los aspectos relacionados con la dosificación de hormigones.
21
CAPITULO 3. PROPIEDADES DEL HORMIGON
FRESCO.

3.1. Generalidades.
Como se explicó anteriormente, una vez adicionada agua al cemento, la pasta así formada pasa
por una etapa inicial, en la que se desarrolla el proceso de hidratación del cemento, durante la
cual presenta una consistencia plástica. Posteriormente se inicia su endurecimiento, en el que
adquiere progresivamente las características de sólido.

Dado que la pasta de cemento es el componente activo del hormigón, estas mismas característi-
cas le son transmitidas a éste, por lo que presenta también una etapa inicial en que su estado es
plástico.

En esta etapa el hormigón acepta desplazamientos y deformaciones con pequeños aportes de

energía externa, para lo cual debe vencer principalmente dos reacciones internasdel hormigón: una
derivada del frotamiento de las partículas granulares entre sí, cuya medida se denomina fluidez del
hormigón; y la otra proveniente de la cohesión de la masa, producida por la atracción entre las
partículas, cuya medida se denomina consistencia del hormigón.

El conjunto de ambas características constituye la docilidad o trabajabilidad del hormigón.

El concepto de docilidad es fundamental en la etapa en que el hormigón se mantiene en estado
plástico, puesto que condiciona sus características en esta etapa, que corresponde a la de su
empleo en obra.
La docilidad del hormigón está directamente relacionada con el contenido de algunos de sus
componentes, principalmente con los de agua y de partículas finas, los cuales actúan en sentido
contrario entre sí en la forma que se representan esquemáticamente en la Figura 3.1.

Trabajabilldad Contenido de
o
Docilidad Agua Granos finos

Fluidez
»> -------..
Consistencia ----.... ~

FIG. 3.1. Influencia del Agua y Granos Finos sobre la Trabaiaoihdad.

De esta manera es posible regular la docilidad del hormigón mediante un adecuado ajuste de la
proporción de los mencionados componentes en una forma que sea conveniente para el uso que se
pretende dar al hormigón en esta etapa, aspecto que será analizado en detalle posteriormente en el
Capítulo 7 sobre Dosificación de Hormigones.

3.2 Medida de la Docilidad

Durante la etapa en que el hormigón se mantiene en estado fresco es de gran importancia poder
otorgarle al hormigón una docilidad adecuada al uso que se desea darle.
Paraeste objeto, es necesario cuantificarla, utilizando una forma de medida de la docilidad, para lo
que se han desarrollado numerosos sistemas, de los cuales se describen a continuación los de
mayor uso:
23
 Asentamiento de cono. Este ensayo fue ideado por el investigador norteamericano
Abrams.Su ejecución está regulada por NCh1019 y consiste básicamente en rellenar un
molde metálico troncocónico de dimensiones normalizadas, en tres capas apisonadas con
25 golpes de varilla-pisón y, luego de retirar el molde, medir el asentamiento que experimen-
ta la masa de hormigón colocada en su interior. Esta medición se complementa con la
observación de la forma de derrumbamiento del cono de hormigón mediante golpes latera-
les con la varilla-pisón, en la forma señalada en la Figura 3.2.
De esta manera, la medida del asentamiento permite determinar principalmente la fluidez y
la forma de derrumbamiento apreciar la consistencia del hormigón.
Dada su simplicidad de ejecución, el ensayo de asentamiento se ha generalizado como
medición de la trabajabilidad del hormigón.

Ensayo VeSe. Este ensayo consiste en medir el tiempo necesario para remoldear mediante
vibración una masa de hormigón de forma troncocónica y transformarla en una forma
cilíndrica, empleando para este objeto un aparato normalizado en Suecia, según se señala
en la Figura 3.3.
Su uso resulta más adecuado para hormigones de muy baja fluidez y constituye en dicho
rango un buen complemento de la medición del asentamiento de cono.
Sin embargo, por la relativa complejidad del equipo necesario para aplicarlo, su uso se ha
limitado básicamente al laboratorio.

Ensayo Kelly. Consiste en medir la penetración en el hormigón fresco de una semiesfera, por s
propio peso. El aparato tiene la forma señalada en la Figura 3.4.
El ensayo respectivo está normalizado en ASTM C 360 y presenta la ventaja de poder
realizar la medición sobre el hormigón puesto en obra.
Su rango de aplicación es similar al del asentamiento de cono, teniendo con éste una buena
correlación.

A título informativo se indican en la Tabla 3.1 los valores numéricos que corresponden en dichos
ensayos para diversos estados del hormigón fresco.

TASLA 3.1 Valores de fluidez correspondientes a ensayos de trabajabilidad

Estados del FLUIDEZ

Hormigón Muy baja Baja Media Alta Muy Alta

Asentamiento cono 0-1 cm 2 - 3 cm 4.- 6 cm 7 - 9 cm 10 - 12 cm

Aparato VeBe 5 -to s 3 - 4 s 1 - 2 s - -
Bola de Kelly 0.5 cm 1 - 1.5 cm 2 - 3 cm 3 - 5 cm 5 - 6 cm

3.3. Procesos que Experimenta el Hormigón Fresco.

Durante la etapa en que el hormigón mantiene su estado fresco, experimenta una serie de
procesos cuyo origen y consecuencias es necesario conocer para tenerlos debidamente en
cuenta.
Estos procesos son principalmente los que se describen a continuación.

3.3.1. Exudación del Agua de Amasado.

Debido a que el hormigón está constituido por materiales de distinta densidad real, tiende a
24
 Propiedades del Hormigón Fresco

.or su

FIG. 3.2. Medición del Asentamientode Cono

a ___ FIG. 3.3. Aparato Vebe FIG. 34. Ensayo Kelly

25
producirse la decantación de los de mayor peso unitario, que son los sólidos, y el ascenso del más
liviano, que es el agua.
Este proceso induce una serie de efectos internos y externos en el hormigón :

La película superficial del hormigón presenta un contenido de agua mayor que el resto de la
masa. Como se verá posteriormente, ello significa un aumento de la razón agua/cemento,
con una consiguiente menor resistencia para dicha capa.
Este efecto debe ser especialmente considerado en las obras de hormigón sometidas a
desgaste superficial y en los hormigones utilizados como material de relleno bajo elementos
cuyo fondo es horizontal, p. ej. placas de fundación.

El ascenso del agua da origen a conductos capilares, que constituyem posteriormente vías
permeables, afectando en consecuencia la impermeabilidad del hormigón, especialmente por
capilaridad.
El agua ascendente tiende, además, a acumularse bajo las partículas de mayor tamaño,
dejando bajo éstas un espacio vacío, al evaporarse posteriormente.
Este proceso debe ser especialmente considerado en las obras hidráulicas y en las
fundadas en terrenos húmedos.

La exudación va acompañada por una sedimentación de los materiales sólidos, los que tienden
a descender. Este descenso puede significar concentraciones de tensiones internas en los
puntos donde la estructura presenta singularidades de forma, por ejemplo, variaciones de
espesor o de nivel, debido al desigual descenso que se produce a ambos lados de la singulari-
dad.
Este efecto debe ser especialmente considerado en las obras de edificación, en los puntos
de unión de los pilares y muros de hormigón con las cadenas, losas y vigas, en donde el
mayor descenso que experimentan los primeros puede inducir grietas en las zona? de
encuentro con los segundos.

Dado que la exudación produce efectos desfavorables, debe ser combatida, para lo cual puede
recurrirse a las siguientes medidas paliativas:

Utilizar un contenido adecuado de granos muy finos en el hormigón, entendiéndose como tales
los que tienen un tamaño inferior a 150 micrones, aspecto que se analizará posteriormente en la
parte pertinente a dosificación de hormigones.

Recurrir al empleo de aire incorporado en el hormigón, utilizando aditivos apropiados para

este objeto, en la forma que se analizará en el Capítulo 6 de este texto.

Aumentar el tiempo de amasado del hormigón, Con el objeto de facilitar el adecuado

humedecimiento de los materiales sólidos por el agua y con ello su retención por parte de
éstos.

Efectuar el hormigonado de las partes que presenten variaciones de espesor en distintas

etapas constructivas, o, al menos, dejar transcurrir un tiempo de espera para permitir el
asentamiento de la zona de mayor espesor. Este tiempo de espera debe ser el máximo
posible, pero evitando el endurecimiento del hormigón.

3.3.2. Variaciones de Volumen.

El agua de amasado del hormigón tiende a evaporarse si éste no se mantiene en un ambiente
saturado de humedad, con lo cual se produce un proceso de secado progresivo desde la
superficie externa hacia el interior.
Este desecamiento progresivo acarrea la formación de zonas de contacto entre fases líquidas
(agua) y gaseosas (aire) en los conductos y poros que siempre tiene en su interior el hormigón.
26
 Propiedades del Hormigón Fresco

Cuando éstos presentan dimensiones capilares, el proceso de tensión superficial interna alcanza
una magnitud importante, la que al transmitirse al hormigón se traduce en una contracción de las
zonas de hormigón sometidas a este proceso de secamiento.

Este efecto afectará principalmente a la superficie del hormigón, dado que ella es la que se seca
primero, mientras que el resto de la masa permanece invariable. Ello induce contracciones diferen-
ciales y, como consecuencia, tensiones de tracción, originadas en el confinamiento que producen
las capas con mayor contenido de humedad sobre las en proceso de secado. Si este proceso de
secado es muy rápido, como sucede cuando el hormigón está sometido a alta temperatura ambien-
te o a corrientes de viento, ello puede traducirse en grietas del hormigón aún plástico, las que por su
origen se presentarán como de gran abertura en relación a su profundidad.

Este fenómeno debe ser combatido, pues las fisuras y/o grietas afectan la durabilidad del hormigón
y, en obras de gran superficie y pequeño espesor relativo (pavimentos, losas) introduce una
debilidad estructural al significar una disminución de su espesor.

Ello puede lograrse manteniendo un ambiente húmedo en torno al hormigón fresco que impida el
inicio del secamiento superficial, que se produce si se hormigona en períodos de alta temperatura o
fuerte viento, utilizando pulverizadores que esparzan una neblina húmeda en el sitio hasta que sea
posible iniciar el proceso de curado que se menciona en el Capítulo 5.
Por otra parte, si el agrietamiento se produce y el hormigón aún está suficientemente plástico
para responder a la compactación, puede ser recompactado hasta lograr el cierre de dichas
grietas.

3.3.3. Falso Fraguado del Cemento.

Eventualmente, el cemento puede experimentar un endurecimiento prematuro al ser mezclado
con agua para constituir la pasta de cemento.
Este proceso parece provenir de un comportamiento anómalo del yeso adicionado al cemento en
la etapa de molienda del clínquer como regulador de su fraguado, el cual, debido a las altas
temperaturas originadas durante la molienda, puede perder parte del agua de cristalización.

El agua perdida es recuperada, extrayéndola del agua de amasado del hormigón, con lo cual el
yeso cristaliza, adquiriendo rigidez.
Este endurecimiento se conoce con el nombre de falso fraguado y produce una rigidización del
hormigón aún en estado fresco, en los primeros minutos posteriores a la adición del agua de
amasado, lo cual dificulta grandemente su manipulación en los procesos de transporte, coloca-
ción y compactación.

Para evitar estos efectos desfavorables, un procedimiento efectivo' consiste en aumentar el

tiempo de amasado, lo que permite romper la cristalización producida y devolver al hormigón la
plasticidad perdida sin necesidad de adición de agua.

27
CAPITULO 4. PROPIEDADES DEL HORMIGON
ENDURECIDO.

4.1. Generalidades.

El hormigón experimenta un proceso de endurecimiento progresivo que lo transforma de un

material plástico en un sólido, producido por un proceso físico-químico complejo de larga
duración, del cual se ha dado una somera explicación en los Capítulos anteriores.

En esta etapa, las propiedades del hormigón evolucionan con el tiempo, dependiendo de las
características y proporciones de los materiales componentes y de las condiciones ambientales a
que estará expuesto durante su vida útil.

La previsión de las propiedades -que posee el hormigón en una etapa determinada de este
proceso de endurecimiento no es posible en la actualidad deducirla directamente de las caracte-
rísticas del proceso, sino que debe recurrirse a ensayos que evalúan en forma directa dichas
propiedades.

En este Capítulo se resumirá la forma de determinación de las propiedades más Importantes del
hormigón en su etapa de endurecimiento y el alcance que debe dárseles para su correcta
interpretación.

Estas propiedades son: la densidad, la resistencia, las variaciones de volumen y las propiedades
elásticas del hormigón endurecido.

4.2. Densidad del Hormigón.

La densidad del hormigón se define como el peso por unidad de volumen.

Depende de la densidad real y de la proporción en que participan cada uno de los diferentes
materiales constituyentes del hormigón. Para los hormigones convencionales, formados por mate-
riales granulares provenientesde rocas no mineralizadasde la corteza terrestre su valor oscila entre
2.35 y 2.55 kg/dm3.

La densidad normalmente experimenta ligeras variaciones con el tiempo, las que provienen de la
evaporación del agua de amasado hacia la atmósfera y que en total puede significar una
variación de hasta alrededor de un 7% de su densidad inicial.

Está relacionada con otras propiedades del hormigón, en particular con su resistencia y aislación
térmica, acústica y a las radiaciones.

Pueda ser variada artificialmente, ya sea por debajo o sobre los valores señalados, constituyen-
do en este caso los denominados hormigones livianos o pesados, respectivamente.

Los hormigones livianos se obtienen por medio de la incorporación de aire, ya sea directamente
en la masa del hormigón o incorporada en los áridos utilizando áridos livianos. Su densidad
puede alcanzar valores tan bajos como 0.5 kg/dm3 y se utilizan principalmente cuando se desea
obtener aislación térmica y acústica mayores que las del hormigón convencional.

Los hormigones pesados se obtienen mediante el uso de áridos mineralizados, cuya densidad real
es mayor que la de los áridos normales. Su densidad puede alcanzar valores hasta de 5.0 kg/dm3 y
se utilizan principalmente cuando se desea obtener aislación contra las partículas radiactivas.

En el Capítulo 9 se analiza con mayor detalle la aplicación de estos conceptos.

29
4.3. Resistencia del Hormigón.

La resistencia es una de las propiedades más importantes del hormigón, principalmente cuando
se le utiliza con fines estructurales.

El hormigón, en su calidad de constituyente de un elemento estructural, queda sometido a las

tensiones derivadas de las solicitaciones que actúan sobre éste. Si sobrepasan su capacidad
resistente se producirán fracturas, primero de origen local y posteriormente generalizadas, que
podrán afectar la seguridad de la estructura.
Por este motivo, los elementos estructurales deben ser dimensionados de manera que las
tensiones producidas no sobrepasen la capacidad resistente del material constituyente, lo cual
muestra la importancia de conocer esa característica.

El examen de las teorías de rotura de los materiales demuestra que esta capacidad resistente
debe ser evaluada principalmente para las tensiones normales (compresión y tracción) y de
corte.
En los párrafos que siguen analizaremos las características que éstas asumen en el caso del
hormigón.

4.3.1. Resistencia a la Compresión.

El procedimiento de ensayo para la determinación de la resistencia a la compresión del hormigón
está establecido en NCh 1307.
El valor de resistencia obtenido en el ensayo no es, sin embargo, absoluto, puesto que depende
de las condiciones en que ha sido realizado. Entre estas condiciones, las de mayor influencia son
las que se analizan a continuación.

A Forma y dimensiones de la probeta utilizada para el ensayo.

Las probetas normalmente empleadas para determinar la resistencia a la compresión son de

forma cúbica o cilíndrica. De las primeras, se emplean de preferencia las de 15 y 20 cm de arista,
y para las segundas, las de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura.
Se han establecido fórmulas que relacionan la resistencia obtenida en un tipo de probeta con la
que se obtendría para el mismo hormigón ensayado en otro tipo de probeta. A continuación se
indican relaciones entre probetas cúbicas de 20 cm de arista con probetas cilíndricas de 15x30
cm :

Rcil 0.86 Rcub para Rcub -s 400 Kgf/cm2

Rcil 0.48 Rcub + 152 para Rcub > 400 Kgf/cm2

Por otra parte, también existen coeficientes que relacionan la resistencia medida en probetas de
diferente dimensión, tales como los que se indican en la Tablasiguiente para probetascúbicas de 20
cm. (O 20) Ycilíndricas de 15x 30 cm (015):

Dimensión de la probeta (cm) 10 15 20 25 30

Factor de conversión a e 20 cm 0.90 0.95 1.00 1.05 1.10
Factor de conversión a 0 15 cm 0.98 1.00 1.03 1.05 1.09

30
 Propiedades del Hormigón Endurecido

B Condiciones de Ejecución del Ensayo.

El ensayo debe ser ejecutado estrictamente en las condiciones establecidas en NCh 1037, de las
cuales las de mayor importancia son:

Velocidad de aplicación de la carga de ensayo. La velocidad de aplicación de la carga debe

ser tal que la tensión de rotura a compresión se produzca en un tiempo mínimo de 100
segundos a una velocidad máxima de aplicación de la carga de 3.5 kg/cm2/s.

Estado de las superficies de aplicación de la carga de ensayo. Las superficies de la

probeta en las que se aplica la carga de ensayo deben ser totalmente planas, de manera
que no se produzcan concentraciones locales de tensión que conduzcan a fractura anticipa-
da de esos sectores.
Para este objeto, las caras de apoyo de las placas de la prensa en que se efectúa el ensayo
deben estar terminadas de manera que sean lisas y planas, no debiendo existir desviacio-
nes superiores a 0.015 mm.

Centrado de la carga de ensayo. La probeta de ensayo debe ser colocada en forma

centrada con respecto de la placa de la prensa, de manera que no se produzca excentrici-
dad en la aplicación de la carga de ensayo con respecto del eje de la probeta, pues
induce un momento de flexión y, con ello, tensiones de tracción que disminuyen el valor final
de resistencia.

La resistencia obtenida es inversamente proporcional a 1 + 3e, siendo e la excentricidad de

la carga, expresada en porcentaje.

C Características del Hormigón.

Algunas características del hormigón condicionan de manera importante su resistencia a la

compresión. Su conocimiento permite predecir en forma aproximada la probable resistencia a
compresión de un hormigón que tenga determinados valores de esas características.
De éstas, las de mayor importancia son las que se analizan a continuación.

Tipo de Cemento. El tipo de cemento empleado para la elaboración del hormigón condicio-
na su resistencia a compresión, en particular la correspondiente a los primeros meses. Para
los cementos nacionales, pueden establecerse las siguientes cifras medias aproximadas:

Edad del Hormigón Relación Cemento

(días) Alta ResistlCorriente
7 1.40
28 1.35
90 1.25

Estas cifras varían de acuerdo a la procedencia del cemento, pero, en líneas generales,
demuestran que la influencia del tipo de cemento es menor para mayores edades, pudiendo
estimarse que para tiempos de alrededor de 6 meses ya es poco significativa.
31
 Razón agua/cemento. Este factor es determinante en el valor de la resistencia de un
hormigón. Por este motivo, ha sido ampliamente investigado desde los primeros tiempos del
desarrollo de la Tecnología del Hormigón.
De las relaciones que ligan ambos parámetros es conveniente mencionar las determinadas
por los investigadores Féret y Bolomey, los que han establecido las siguientes relaciones:

FERET R = k/(1 + alc)' e: volumen absoluto de cemento

a: volumen absoluto de agua

BOLOMEY R = K (C/A - 0.50) C: peso de cemento/unidad de volumen

A: peso de agua / unidad de volumen
Los coeficientes k y K de ambas fórmulas dependen del tipo de cemento utilizado y deben
determinarse experimentalmente. Debe señalarse que para los cementos nacionales, el
coeficiente K tiene los valores aproximados que se indican a continuación para ensayos
realizados a 28 días de edad :
Tipo de cemento K
Corriente 240
Alta Resistencia 290

Edad del hormigón. La resistencia del hormigón aumenta con su edad en forma práctica-
mente indefinida, aun cuando el incremento es más fuerte inicialmente que en las etapas
posteriores.
Este aspecto ha sido también evaluado cuantitativamente por diversos investigadores, de
cuales se incluyen a continuación las expresiones derivadas por Ros y por Venuat, la primera
por haber sido extensamente aplicada en nuestro país, y la segunda por estimarse que
representa bien este aspecto para los hormigones elaborados con los cementos nacionales.

ROS Rt = ( K, X R'8 X t 'f3)/(K, + t'f3)

VENUAT Rt = K, + K, x lag 10 t

siendo t el tiempo o edad del hormigón, expresado en días.

Los coeficientes K1 y K2 que figuran en ambas fórmulas deben ser determinados experimen-
talmente. Para la fórmula de Venuat, éstos tienen aproximadamente los valores que se seña-
lan a continuación, para hormigones de clase H25 o superior:

Tipo de cemento K1 K2
--
Corriente 240(C/A-1.70) 200
Alta Resistencia 290(C/A-1.55) 215

o Condiciones Ambientales.

En general, las condiciones ambientales a las cuales está sometido el hormigón durante su vida
útil ejercen una influencia importante sobre su resistencia y, en particular, sobre su resistencia a
la compresión, aspecto que es sobre el cual existe mayor documentación relacionada con esta
materia.
Se indican a continuación algunos antecedentes de tipo general acerca de las influencias que
ejercen las condiciones ambientales de temperatura y humedad a que se encuentra sometido el
hormigón sobre su resistencia a la compresión.
En relación con la temperatura debe señalarse que su efecto puede ser aproximadamente
evaluado a través del concepto de madurez, definida como:
32
 Propiedades del Hormigón Endurecido

M t X ( T + 10) siendo M madurez del hormigón

T temperatura del hormigón (oC)
t tiempo de mantención a la temperatura T

y que establece que hormigones con igual madurez tienen igual resistencia.
No existen, en cambio, investigaciones que resuman los efectos de la humedad ambiental sobre
la resistencia a compresión.

¿so

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AL AIRE DES PUES CONTINUAMENTE HUMEDO
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I DATOS DEL HORMIGON
Ü) A/C 0.50
L.U
o:: CONO 9cm
DOSIS DE CEMENTO 330 Kgjcm3
PORCENTAJE DE ARENA .36
CONTENIDO DE AIRE. ¿%
so
o 3 7 1¿ 28 90 365
EDAD EN OlAS

FIG. 4.1. Influencia de la Humedad Ambiental Sobre la Resistencia,

La Figura 4.1, que corresponde a experiencias realizadas por el Bureau of Reclamation, contiene
algunos antecedentes que deben considerarse como referencias de carácter cualitativo, pues
fueron estudiadas para hormigones elaborados con cementos de tipo Portland, motivo por el cual
no son extrapolables a las condiciones de los cementos nacionales.
Ella permite observar la importante influencia que ejerce la humedad ambiente en que es
mantenido el hormigón y, en consecuencia, la necesidad de efectuar un debido curado del
hormigón en sus primeros días.

4.3.2. Resistencia a Tracción.

La resistencia a tracción del hormigón ha sido considerablemente menos estudiada que la
resistencia a compresión, en parte debido a la mayor incertidumbre que existe para su determi-
nación.
Esta incertidumbre empieza con la forma de ejecución del ensayo, existiendo tres formas
distintas para efectuarlo: por tracción directa, por flexión y por tracción indirecta, cada uno de las
cuales conduce a valores sensiblemente diferentes.
33
a Ensayo de Tracción Directa. Consiste en la aplicación de dos cargas opuestas colineales
con el eje de la probeta que se ensaya.
Este ensayo no ha sido normalizado, siendo de difícil ejecución, por no existir procedimien-
tos seguros para la transmisión de las cargas,que eviten la concentración de tensiones o
excentricidades en las caras de carga, las que, al producirse, introducen factores importan-
tes de error en los ensayos.

Actualmente el ensayo se efectúa adhiriendo una probeta prismática a las placas de la

prensa que aplica las cargas de tracción, lo que ha simplificado su ejecución.
Por otra parte, como el valor de resistencia a la tracción directa no es normalmente
considerado como parámetro de diseño, existen pocos estudios que lo correlacionen con los
otros ensayos de tracción o con el de compresión.

b Ensayo de Tracción por Flexión. Consiste en someter a una vigueta de hormigón a un

ensayo de flexión mediante una o dos cargas concentradas.
Este ensayo ha sido normalizado en NCh 1038, en la cual se establece que si la altura de la
vigueta de ensayo es inferior a 15 cm, debe efectuarse la aplicación de una carga centrada
en su luz libre, y si es mayor de dicha dimensión debe efectuarse con cargas concentradas
aplicadas en los tercios de la luz libre.
La resistencia a flexión se calcula mediante la expresión de Navier utilizando el momento de
flexión máximo, excepto que la fractura se produzca fuera del tercio central, caso en el cual
se considera como brazo la distancia desde la fractura al apoyo más cercano.
Este ensayo es aceptado más universalmente como medida de la resistencia a tracción del
hormigón, a pesar de presentar una duda en la validez de la hipótesis de Navier hasta la
producción de la rotura de la vigueta y de ser muy influenciado por la homogeneidad de su
fabricación.

Es también un ensayo de ejecución relativamente compleja, principalmente porque requiere

de un equipamiento de moldes y prensa que no son comunes en todos los laboratorios.

e Ensayo de Tracción Indirecta o Hendimiento. Consiste en someter a una probeta

cilíndrica o cúbica a una carga lineal concentrada según dos ejes longitudinales opuestos. Al
aumentar estas cargas, la rotura se produce por tracción según el plano formado por los ejes
de carga.

Este ensayo ha sido normalizado por NCh 1170.

La tensión de rotura se calcula mediante la expresión

R = 2P/nld siendo P carga de rotura

I longitud de aplicación de la carga
d diámetro (lado) de la probeta

El ensayo es de simple ejecución, pero presenta el inconveniente de que el valor para la

tensión de rotura se obtiene por exceso, a causa del efecto de compresión producido en
torno a la línea de carga. Algunos investigadores han propuesto correcciones para este
efecto, pero ellas aún no son consideradas por las Normas que regulan este ensayo.

Los ensayos de tracción antes descritos han sido correlacionados con la resistencia a
compresión por distintos investigadores. Los resultados medios obtenidos pueden resumirse
en la Tabla 4.1 que se incluye a continuación:

34
 Propiedades del Hormigón Endurecido

TABLA 4.1 Relación entre Resistencias a Tracción y Compresión

Re (kg/em2) Rt'Re Rt/Re Rh/Re

70 0.21 0.11 0.14
140 0.19 0.10 0.12
210 0.16 0.09 0.11
280 0.15 0.08 0.10
350 0.14 0.08 0.10
420 0.13 0.07 0.09

Rc resistencia a compresión
Rf resistencia a flexotracción
Rt resistencia a tracción directa
Rh resistencia a tracción indirecta o hendimiento

4.4. Variaciones de Volumen

El horrmqón experimenta variaciones de volumen, dilataciones o contracciones, durante toda su

vida útil por causas físico-químicas.
El tipo y magnitud de estas variaciones estan afectados en forma importante por las condicio-
nes ambientales existentes de humedad y ternperatura.y también por los componentes presentes
en la atmósfera.
La variación de volumen derivada de las condiciones de humedad se denomina retracción
hidráulica, y las que tienen por causa la temperatura, retracción térmica. Por su parte, de las
originadas por la composición atmosférica, la más frecuente es la producida por el anhídrido
carbónico y se denomina carbonatación.
En los párrafos que siguen se analizarán sus características y la forma de evaluarlas.

4.4.1. Retracción hidráulica.

La retracción hidráulica del hormigón se origina por dos causas principales: endógenas al hormigón
y de tensión superficial del agua acumulada en sus discontinuidades internas.
Las motivadas por causas endógenas se derivan de las variaciones de volumen producidas en la
pasta de cemento durante el proceso de fraguado y endurecimiento.
Esta variación consiste en una contracción, pues el volumen absoluto de los compuestos
hidratados es menor que el de los compuestos originales del cemento. Sin embargo, si el
ambiente está saturado de humedad, la absorción de agua por parte del gel produce una
dilatación que compensa la contracción, pudiendo llegar a generarse una pequeña dilatación si
la humedad se mantiene en forma permanente.

Porotra parte, el agua de amasado contenida en el hormigón se evapora progresivamentesi éste no

se mantiene en un ambiente saturado de humedad. Dado que la estructura interna del hormigón se
caracteriza por la existencia de numerosos poros y fisuras de tamaño capilar, al progresar el
desecamiento se producirá en ellos el contacto de una fase líquida, el agua, con una gaseosa, el
aire, lo que generará una importante tensión superficial. Esta tensión se transmite por adherencia
del agua a las paredes de las discontinuidades, alcanzando una magnitud tal que es capaz de
producir la contracción del hormigón.

35
Como consecuencia del mencionado proceso, si el hormigón se mantiene en un ambiente no
saturado, experimentará una contracción causada por la tensión superficial interna de la fase
líquida contenida en él.

De esta exposición pueden establecerse cuáles son los parámetros preponderantes en la

retracción hidráulica :

Composición química del cemento. La composición química del cemento Influye pnncipal-
mente en la variación de volumen por causas endógenas, dado que ésta deriva del
desarrollo del proceso de fraguado. En estas condiciones, si la cornposicion del cemento
favorece un fraguado rápido de la pasta, ella también será favorable para una más alta
contracción inicial, si existen condiciones ambientales no saturadas de humedad,
Por las razones indicadas, un alto contenido de C3A favorecerá una rapioa J' a ta contracción
por causas endógenas.

Finura del cemento. Una mayor finura del cemento favorecetarnoier una evc i.c.on rápida de
sus propiedades, en particular de su fraguado y, en consecuencia, actuare en 'o'rna Similara la
indicada para su composición química.

Dosis de cemento. Dado que las variaciones por causas endógenas se or-qnan en la pasta
de cemento, es evidente que una mayor proporción de pasta Incidirá en su aumento. En
consecuencia, existirá una relación casi directa entre la dOSISde cernertc y la retracción
hidráulica por estas causas.

Dosis de agua. La dosis de agua incide directamente en el valor oe a retracción hidráulica

causada por tensión superficial, dado que un mayor contenido de agua en el interior del
hormigón conducirá a una mayor cantidad de fisuras y poros saturados oesde donde se
origina la tensión superficial.
En consecuencia, la dosis de agua es un factor de importancia pnrnorora en el valor de la
retracción hidráulica.

Porosidad de los aridos. El mismo fenómeno de tensión superficial que se produce en el

interior de las discontinuidades de la estructura del hormigón puede tarnbien generarse en
las de los áridos y sumarse con la anterior. Sin embargo, su efecto es más restringido
debido a la menor deformabilidad del árido con respecto a la ce la pasta de cemento.
El valor de la retracción por esta causa queda condicionado por la finura del árido, siendo
mayor cuando ésta aumenta, puesto que ello implica una mayor cantidad de discontinuida-
des en la masa del árido.

Humedad. Como se ha indicado al analizar el proceso de retracción endógena del hormi-

gón, la humedad es un factor importante en la magnitud que ésta alcanza, En forma similar,
la retracción originada por tensión superficial estará también influida por la humedad,
puesto que ella condiciona la velocidad de evaporación del agua interior del hormigón.

El valor global que alcanza la retracción hidráulica puede ser estimado mediante diversos
criterios que existen sobre la materia. De éstos se reproduce en la Figura 4.2 el preconizado por
el Comité Europeo del Hormigón (CEB), en el cual la evolución de la retracción se calcula
mediante la expresión 8 = Q P p '" ,siendo :

Q coeficiente que depende de la forma geométrica del elemento

p coeficiente que depende de la dosificación del hormigón
'" coeficiente que depende de la humedad ambiente.
P coeficiente que permite evaluar la evolución en el tiempo.

En la Figura 4.2 se reproducen los valores sugeridos por el CEB para dichos coeficientes.
36
 Propiedades del Hormigón Endurecido

3. o ,----,--,---,----,

,\'

1.0
C=2S0 m3
0.2

AGUA
o la 20 JO .0 SO (en cm) O 0.2 O.L 0.6 0.8 CEMENTO
2. SECCION
ESPESOR FICTICIO dm =
PERIMETRO

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0.8 .0

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l. 28 90 180 360 - OlAS lOO 90 80 70 60 SO .0 30 -t,
S_ AÑOS

FIG. 4.2. Procedimiento del CEB para Determinación de la Retracción Hidráulica.

20 25 cm.
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I

AIRE HORMIGON

RETRACCION HIDRAULICA

'--- FIG. 4.3, Evolución de la Retracción de un elemento de Hormigón.

37
r

La aplicación de este procedimiento de cálculo estima el valor final que alcanzará la retracción en el
elemento a través del coeficiente -. Para una mejor estimación es necesario efectuar ensayos de
laboratorio, que consisten en medir la variación de longitud de una probeta de hormigón en un
ambiente de humedad y temperatura definidas.

Estos ensayos no han sido normalizados en nuestro país, pero sí lo están en normas extranjeras
como la ASTM C 157 o la AFNOR P 15 - 352.

Sin embargo, para su adecuada comprensión es conveniente tener presente que, por las
características que se han señalado para la retracción hidráulica, éste es un proceso progresivo,
puesto que sus dos componentes, la retracción endógena y la derivada de la tensión superficial,
varían en función del tiempo. La primera, a medida que se produce el fraguado y endurecimiento
de la pasta de cemento, y la segunda, según avanza el secado progresivo del hormigón.
Por otra parte, como ambas dependen de la humedad circundante, esta progresión se producirá
desde el exterior hacia la masa interna del hormigón, puesto que mientras el hormigón no pierda
por evaporación su agua de amasado, existirá internamente un ambiente saturado que se irá
secando progresivamente a medida que se produce el traspaso por evaporación hacia la
atmósfera.

El investigador JOISEL ha elaborado un gráfico que muestra cómo evoluciona la retracción

hidráulica para un hormigón de características medias en función del tiempo, el cual se muestra
en la Figura 4.3.
Esta permite apreciar que se trata de un proceso relativamente lento, puesto que el valor final de
retracción a algunos centímetros de profundidad se logra sólo después de períodos superiores a
un año.

Estas características indican que la retracción hidráulica afectará a un elemento de hormigón desde
dos puntos de vista:

Globalmente, es decir a todo el elemento, aspecto en el cual el efecto producido dependerá de

las restricciones a las deformaciones que posea el elemento. Este efecto es importante en los
elementos esbeltos, tales como pavimentos y estucos.

Internamente, por efectos de las restricciones generadas entre secciones contiguas debido a
las diferencias de humedad que se producen entre ellas a medida que el proceso de secado
progresa hacia el interior. Este efecto es importante en elementos masivos.

Las restricciones tanto globales como internas permitirán la producción de tensiones de tracción,
las que, de no ser resistidas por el hormigón, generarán fisuras. Las características de estas
fisuras, a su vez, dependerán de todas las condiciones anteriormente descritas, pero en líneas
generales puede deducirse que, para elementos esbeltos, afectarán una parte importante de su
sección y, en cambio, para elementos masivos su efecto se limitará a una parte de su espesor.
Para atenuar los efectos de la retracción hidráulica pueden tomarse distintas medidas, las que,
en esencia, se derivan de los factores que condicionan su maqnitud y son las siguientes:

Usar cementos de bajo contenido de C3A y de baja finura

Usar bajas dosis de agua y de cemento para el hormigón
Mantener el hormigón en un ambiente de alta humedad el mayor tiempo posible
Dimensionar los elementos teniendo en consideración los efectos de la retracción hidráulica
(armaduras, juntas de contracción).

38
 Propiedades del Hormigón Endurecido
r

4.4.2. Retracción Térmica.

El hormigón puede experimentar variaciones de volumen causadas por la temperatura, las
cuales pueden provenir tanto externamente de la temperatura ambiente como internamente de la
generada durante el fraguado y endurecimiento de la pasta de cemento, proceso que, como se
ha dicho, es exotérmico. Estos efectos, por ser independientes en su generación, pueden
superponerse.
Como consecuencia de lo expresado, los principales factores que condicionarán la magnitud de
.a retracción térmica son los siguientes :

variaciones derivadas de causas externas:

• magnitud y velocidad de las variaciones de temperatura ambiental
variaciones por causas internas:
• características del cemento
.. contenido de C3A
.. finura de molienda
.. temperatura en el momento de su incorporación en el hormigón

La evaluación de la retracción térmica puede efectuarse a partir del valor de las temperaturas
producidas y de las características de dilatación térmica del elemento, puesto que la variación de
longitud producida por efectos térmicos tiene como expresión:

D 1/1= .,. L\ t siendo ¿\ 1/1 = variación unitaria de longitud por efecto térmico
.,. =coeficiente de dilatacióntérmica del hormigón
:\ t = variación de temperatura

El coeficiente de dilatación térmico del hormigón tiene un valor promedio de 10 -Sf'C·, pero
puede variar significativamente de acuerdo a la naturaleza de los áridos particularmente cuando
son de constitución caliza, situación que, sin embargo, en nuestro país es poco común.

La variación de temperatura a su vez puede ser calculada a partir de la distribución de

temperaturas en el elemento, la cual cumple con la ecuación diferencial establecida por FOU-
RIER:

09/0 t

en la cual: 9 = variación de temperatura

t = variación del tiempo
x,y,z = coordenadas del punto considerado
k = conductividad térmica del hormigón ( "'" 2.25 kg-cal/h,m,°C)
d = densidad del hormigón ( "'" 2.45 kg/dm3 )
e = calor específico del hormigón ( "'" 0.24 kg-cal/kg,°C)

Al factor h2 = klcd se le denómina difusividad del material, el que para el hormigón tiene un valor
aproximado de 4 x 10-3 rnvh.

La ecuación de Fourier puede ser resuelta por cálculo computacional, por ejemplo mediante el
método de los elementos finitos o por métodos aproximados como el propuesto por SCHMIOT.

Este último se basa en el principio que si el elemento para el cual se efectúa el cálculo se divide
en partes de longitud DI en el sentido de flujo calórico y se elige la unidad de tiempo de cálculo
39
mediante la expresión D t = ( D ;)2/2 h2se cumple la relación de temperaturas que se esquemati-
za en la Fig. 4.4, lo cual permite calcular la evolución en función del tiempo en forma relativamente
simple.

t I 92
~
91
I --- FLUJO DE
CALOR

l· III
·1· Il{
·1· Al
.1
t+L1t
=
I~el~~) I
FIG. 4.4. Cálculo de la Evolución de Temperaturas por el Método Schmidt.

Los procesos térmicos por causas externas e internas se superponen en forma similar a la
expuesta para la retracción hidráulica, produciéndose efectos parecidos en lo que concierne a la
generación de tensiones de tracción y de la tisuración, sólo que la evolución es mucho más
rápida, como puede verse esquemáticamente en la Figura 4.5.

10-6 400
RETRACCIONTERMICA
~-
m
300

200
I
/
'<,
---, <,
e I
o
.~
]§
-o
'00 ._ -_ 1- ~ETRACCION HIDRAULICA
<,
,
.~ 100
.....

"- ,

ª
~ 200

300 t (días)

0.25 0,50 1 28 90 365

FIG. 4.5 Evolución comparativa de los efectos Térmicos y Retracción Hidráulica.

Para paliar los efectos derivados de la retracción térmica pueden tomarse algunas medidas,
como las que se describen a continuación:
Para atenuar los efectos derivados de la temperatura externa, la medida más eficazconsiste
en el aumento de la aislación térmica en los paramentos que limitan con el exterior.
Para los efectos térmicos generados por el proceso de hidratación de la pasta de cemento
pueden tomarse diversas medidas, tales como las siguientes:
• Empleo de cementos de bajo calor de hidratación, aceptándose normalmente como tales
aquellos cuyo calor de hidratación a 7 días es inferior a 70 cal/g.
• Disminución de la temperatura interna del hormigón por alguno de los siguientes siste-
mas:
.. Reemplazo de parte del agua de amasado por hielo durante la revoltura en la
hormigonera, con lo cual se logra rebajar la temperatura inicial del hormigón coloca-
do en obra.
.. Refrigeración del hormigón colocado.por circulación de agua fría a través de serpen-
tines embebidos en su masa.
40
 Propiedades del Hormigón Endurecido
----------------------------------_?-

• Planificación de las etapas de hormigonado de la obra de manera tal que sean de

espesor limitado, dejando transcurrir un lapso que permita la mayor disipaciónposible del
calor generado en ese tiempoEI procedimiento habitual es relacionar el espesor de las
etapas con el tiempo de espera, de manera de dejar transcurrir un plazo de un día por
cada 0.5 m de espesor de la etapa.

4.4.3. Retracción por Carbonatación.

El proceso de hidratación de la pasta de cemento deja una cierta proporción de cal libre, es decir,
sin participar en el proceso químico de fraguado.
Esta cal libre es susceptible de combinarse con el anhídrido carbónico del aire, produciendo
carbonato de calcio, combinación química que tiene un carácter contractivo, por lo cual el
espesor de hormigón afectado por él dísminuye su volumen inicial, generándose la denominada
retracción por carbonatación.

En general, el espesor afectado es pequeño, alcanzando sólo algunos milímetros en la zona

cercana a la superficie en contacto con el aire. Sin embargo, por el confinamiento que produce el
hormigón interior adyacente, esa capa queda sometida a tensiones de tracción, pudiendo
fisurarse.
El proceso alcanza mayor magnitud si el hormigón se presenta superficialmente seco, la
humedad relativa del aire tiene un grado de humedad intermedio, alrededor de 50%, y el
hormigón es poco compacto. Disminuye, en cambio, significativamente si el hormigón está
saturado, pues el agua impide la difusión del anhídrido carbónico en los poros del hormigón, o la
humedad ambiente es muy baja, inferior a 25%, pues el desarrollo de la carbonatación requiere
de un cierto qrado de humedad mínimo.
Este proceso es importante en los hormigones sometidos a desgaste superficial, pues puede
llevar a desintegrar la zona afectada y proseguir su penetración hacia el interior por repetición del
mismo fenómenoAncluso en hormigones no sometidos a este tipo de solicitación, la
retracción por carbonatación contribuye a provocar la pulverización superficial característica de
los hormigones no curados convenientemente en sus primeros días.

En consecuencia, para atenuar los efectos de la carbonatación es necesario efectuar un buen

curado del hormigón.

En los elementos prefabricados es habitual producir un proceso de carbonatación forzada

mediante un ambiente rico en anhídrido carbónico y baja humedad, con lo cual se logra reducir
las contracciones posteriores.

4.5. Propiedades Elásticas y Plásticas del Hormigón.

El conocimiento de las propiedades elásticas del hormigón es necesario para establecer la
relación entre tensíones y deformaciones, aspecto que adquiere gran importancia en algunos
problemas de tipo estructural, particularmente cuando el cálculo de deformaciones es determi-
nante.
Las propiedades plásticas son necesarias para evaluar el comportamiento a largo plazo en
elementos sometidos a tensión permanente.
En los párrafos que siguen se analizarán las características generales que estas propiedades
adquieren en relación con el hormigón.

4.5.1. Propiedades Elásticas.

La relación entre tensiones y deformaciones se establece a través del módulo de elasticidad.
Para los materiales totalmente elásticos, el módulo de elasticidad es constante e independiente
de la tensión aplicada, acostumbrando a designársele con el nombre de módulo de Young. En
41
otros materiales, designados inelásticos, en cambio, el módulo de elasticidad depende del valor
de la tensión aplicada.
Lo más frecuente, sin embargo, es que los materiales presenten una combinación de ambos
comportamientos, inicialmente elástico y posteriormente inelástico al aumentar la tensión aplica-
da. '
Este es el caso del hormigón, cuya curva de relación tensión - deformación tiene la forma
indicada en la Figura 4.6, en la cual pueden observarse tres tramos característicos:

un primer tramo recto, en que el comportamiento es elástico y que abarca no más de un 20

% del desarrollo total de la curva
un segundo tramo curvo, ascendente hasta el valor máximo de la curva tensión - deforma-
ción
un tercer tramo curvo, descendente hasta la tensión de rotura

I
.L:»: __
I
I
I

FIG. 4.6. Curva de relación Tensión-Deformación

Esta forma se explica a través del comportamiento del hormigón a medida que la tensión
aplicada crece.
En efecto, la forma recta se mantiene en tanto el hormigón se mantenga como un material
homogéneo. Esta forma se pierde al aparecer las primeras microfisuras, normalmente en el
contacto mortero-árido grueso, pues, en esta situación, aun cuando el hormigón es capaz de
seguir aceptando carga, su deformabilidad aumenta. Finalmente, al fracturarse el mortero del
hormigón, desaparece su capacidad de tomar carga, pero continúa deformándose hasta llegar a
la rotura total.
Debido a las características señaladas, para el cálculo estructural se definen distintos tipos de
módulos de deformabilidad, efectuándose la elección de acuerdo al caso particular del problema
en análisis. De éstos, los más utilizados corresponden a los siguientes:
la tangente en el origen, aplicable al análisis de problemas de tipo dinámico, en que la carga
es aplicada en forma rápida
la tangente en un punto de la curva correspondiente a una tensión dada
una secante entre dos puntos determinados de la curva
Este último criterio es el actualmente empleado en la mayoría de las Normas de diseño en
hormijón armado. A título de ejemplo puede citarse el caso de la Norma ASTM e 469, que
establece como valor del módulo de deformación el dado por la siguiente expresión :

0.4 fe - ~ a siendo: tensión de rotura del hormigón

E tensión para e = 5x10-'
eS - 5x10-'
deformación unitaria para tensión
igual al 40% de la de rotura
42
 Propiedades del Hormigón Endurecido
-----------------------------------------':>.-

El módulo de deformación ha sido también correlacionado con la resistencia a compresión. Por

ejemplo, el American Concrete Institute presenta la siguiente expresión :

E = 15,100 \ fc' siendo: E = Módulode deformación en kgf/cm2

f e' = resistencia a compresión en kgf /cm2
Finalmente, debe señalarse que las características reseñadas establecen que el hormigón
presenta un comportamiento frágil, es decir, la rotura se presenta sin aviso, por la inexistencia
previa de un tramo de deformación aproximadamente constante a carga creciente.

4.5.2. Propiedades plásticas del hormigón.

A pesar del carácter frágil señalado para el hormigón para las cargas de velocidad normal
de aplicación, éste presenta un comportamiento plástico cuando una determinada carga per-
manece aplicada un largo tiempo, produciéndose en este caso una deformación denomi-
nada fluencia del hormigón, cuya forma característica es la señalada esquemáticamente
en la Figura 4.7.

El conocimiento de la fluencia es necesaria para el análisis estructural en el caso del cálculo de

deformaciones en elementos de hormigón armado, determinar la pérdida de la tensión aplicada
en una estructura de hormigón pretensado o para el cálculo de tensiones a partir de la medición
de deformaciones.

El mecanismo que genera la fluencia en el hormigón no es bien conocido, estimándose

actualmente que es causado por la combinación de dos tipos de fenómenos: uno derivado de la
acomodación de la estructura cristalina de la pasta de cemento, que se denomina fluencia
básica, y otro proveniente de la migración interna de la humedad, que se traduce en una
retracción hidráulica adicional.

Los principales factores que condicionan la fluencia del hormigón son las características del
hormigón, principalmente el tipo y la dosis de cemento, la humedad ambiente, la magnitud de la
tensión aplicada y la edad del hormigón en el momento de su aplicación.

La forma en que influyen estos factores puede deducirse a través de algunos de los métodos de
evaluación propuestos, de los cuales se resume en la Figura 4.8 el correspondiente al Comité
Europeo del Hormigón (CES),cuya aplicación es similar al señalado para el cálculo de la retracción
en la Figura 4.3.

4.6. Permeabilidad del Hormigón.

El hormigón es un material permeable, es decir que, al estar sometido a presión de agua exterior-
mente, se produce escurrimiento a través de su masa.

El grado de permeabilidad del hormigón depende de su constitución, estando normalmente com-

prendido su coeficiente de permeabilidad entre 10-6 y 10.10 cm/seg.

Dado este rango de variabilidad relativamente amplio, es conveniente conocer el mecanismo

mediante el cual se produce el escurrimiento de agua en el hormigón, lo cual permitirá a su vez
establecer los recursos que pueden utilizarse para controlar su permeabilidad.

El agua puede escurrir en el interior del hormigón a través de dos vías principales:

43
 CJECUPERACION

J_ rLASTICA

RECUPERACION
PL AS IICA
A=DEfORMACION
ELASTICA 1D~EFORMACION
1

PERMANENTE

2 10

FIG. 4.7 Deformacióndel Hormigón por Fluencia.

0.2 ¡-------¡----j----+---I'-----I

ID 20 30 40 50 (ENcm)
ESPESOR fiCTICIO dm c 2. SECCION
PERI METRO 0.2 0.4 0.8
0.6

7 14 28 90 180 360 -OlAS

1 - AÑOS

'fo

O~_~~~~ __~~~~~_~ ___J

100 90 80 70 60 50 40 30 20 1 2B 90 HO _ OlAS
EDAD f:N EL MOMENTO DE LA PUf:STA
EN CARGA
'-------- FIG. 4.8. Procedimientodel CEB para Determinaciónde la Fluencia Plástica.

44
 Propiedades del Hormigón Endurecido

a) Las discontinuidades (poros y fisuras) de la pasta de cemento.

b) La porosidad existente en el contacto entre la pasta de cemento y los áridos constituyentes del
hormigón.

Las discontinuidades de la pasta de hormigón son producidas principalmente por la porosidad

derivada del agua introducida en el hormigón para otorgarle la trabajabilidad necesaria y por las
microfisuras producidas por las variaciones de volumen internas por retracción hidráulica y térmica.

Porsu parte, la porosidad señalada en el punto b) proviene principalmente de un insuficiente relleno

de los huecos del esqueleto constituido por los áridos por parte de la pasta de cemento.

De esta manera, este análisis esquemático del mecanismo de escurrimiento del agua en el interior
del hormigón permite establecer en líneas generales las medidasque pueden esbozarse para lograr
un mayor grado de impermeabilidad:

a) Utilizar la razón agua/cemento más baja posible, compatible con la obtención de una trabajabi-
lidad adecuada para el uso en obra del hormigón.

b) Utilizar la dosis de cemento más baja posible, compatible con la resistencia y otras condiciones
que establezcan las especificaciones del proyecto.

c) Emplear un contenido apropiado de granos finos, incluido los aportados por el cemento, para
lograr un buen relleno del esqueleto de áridos del hormigón. La cantidad ideal de granos finos
puede establecerse a partir de los métodos de dosificación que se expondrá en el Capítulo 7,
particularmente de los métodos de dosificación granulométricos.

Estas medidas, si bien no permiten establecer a priori cuál será el coeficiente de permeabilidad del
hormigón, conducen a la obtención del hormigón más impermeable posible en las condiciones
prevista paras su uso.

La determinación del coeficiente de permeabilidad debe efectuarse necesariamente en base a

ensayos de laboratorio, entre los cuales pueden mencionarse dos tipos principales:

a) Los de permeabilidad radial, en los que se utiliza una probeta cilíndrica con una perforación
central, desde la cual se aplica agua a presión, midiéndose el agua escurrida en un cierto
tiempo. Este tipo de ensayo permite determinar el coeficiente de permeabilidad por medio de
las fórmulas de escurrimiento en medios permeables.

b) Losde penetración del agua en el hormigón, en los cuales una losa de hormigón es sometida a
presión de agua por un lado y se mide la penetración del agua en su masa después de un cierto
tiempo. Este ensayo se utiliza generalmente en forma comparativa, aunquetambién permite el
cálculo del coeficiente de permeabilidad en forma similar a la del ensayo radial.

4.7. Durabilidad del Hormigón.

Durante toda su vida útil, el hormigón está permanentemente expuesto a las acciones provenien-
tes de agentes externos e internos, que pueden afectar su durabilidad si no se les tiene
debidamente en cuenta.
De acuerdo a su origen, estas acciones pueden ser producidas por agentes físicos o químicos,
presentando las características generales que se analizan en los párrafos que siguen.

4.7.1. Acción de los Agentes Físicos.

Los agentes físicos que producen efectos de mayor importancia sobre el hormigón son los
derivados de las variaciones de tipo ambiental y los procesos erosivos.
45
A Efectos de tipo ambiental.

Se manifiestan a través de variaciones de temperatura y de humedad.

Variaciones de temperatura. Las variaciones de mayor importancia, por la magnitud de

sus efectos, son las derivadas de los ciclos alternativos con temperaturas bajo y sobre el
punto de congelación del agua (0° C), y que se denominan ciclos de hielo-deshielo.

Dependiendo del rango de variación de estos ciclos, principalmente de las temperaturas

bajo O°C, y del estado de saturación del hormigón, el agua contenida en sus poros puede
congelarse, produciéndose un proceso expansivo de gran magnitud que puede causar una
desintegración paulatina del hormigón.

Como criterio para evaluar la posibilidad de producción de este nocivo efecto puede
considerarse el establecido por la Norma ASTM C 33, que define ellndice de Meteorización,
expresado como el producto del promedio anual de días con temperaturas bajo y sobre cero
grados centígrado por el promedio anual de lluvia caída, expresado en centímetros.
En base a este Indice, se determina la calificación señalada en la Tabla 4.2

TABLA 4.2 Indice de Meteorización según ASTM e 33

Grado de meteorización Valor dellndice (días-cm)
Severo 1270
Moderado 250 . 127C
Despreciable < 250

En caso de que el anterior análisis indique la posibilidad de producción del proceso, sus
efectos pueden estudiarse mediante ensayos de laboratorio que simulan los ciclos de
hielo-deshielo sobre una muestra del hormigón, cuya ejecución ha sido definida en algunas
normas extranjeras como la Norma ASTM C 666.
Estos ensayos son de difícil ejecución, pues requieren de largos plazos y de un equipamien-
to complejo.
Por este motivo puede ser preferible tomar precauciones en caso de preverse posibles
efectos. Para ello, el recurso de mayor eficacia es el empleo de~>aireincorporado en el
hormigón, mediante el uso de un aditivo apropiado, cuya aplicación se analiza en el Capítulo
7. Las burbujas de aire así introducidas en forma controlada, operan como cámaras de
expansión, impidiendo que los efectos expansivos del agua congelada se transmitan al
hormigón y evitando en consecuencia su acción destructiva.

Variaciones de humedad. Sus efectos son de menor importancia y por esa razón han sido
menos estudiados. Se manifiestan a través de ciclos alternativos de saturación y secado del
hormigón, los cuales por efecto de la tensión superficial del agua contenida en sus poros
pueden producir un proceso degradante.
En todo caso, su magnitud es pequeña y generalmente poco profunda y puede ser
prevenida mediante la aplicación de protecciones superficiales impermeables, como ser
pinturas.

B Procesos Erosivos.

Los procesos erosivos de mayor importancia son los derivados de la abrasión mecánica y
de la cavitación.

46
 Propiedades del Hormigón Endurecido
---------------------------------------------."..

Abrasión mecánica. La abrasión mecánica se produce por el desplazamiento de materiales

sólidos sobre la superiicie de un elemento de hormigón. Estos materiales pueden ser
cuerpos móviles, como vehículos u otros similares, o bien, como sucede en las obras
hidráulicas, materiales granulares arrastrados por el agua en su desplazamiento.
El paso de estos materiales desgasta la superiicie del elemento por desprendimiento de
partículas de los elementos componentes del hormigón. El proceso así producido es
generalmente creciente, pues a medida que penetra en profundidad, el aumento de rugosi-
dad producido facilita el desprendimiento de las partículas superiiciales, pudiendo llegar a
afectar un espesor significativo del elemento.
Para atenuar los daños causados por este proceso es necesario aumentar la dureza
superiicial, empleando hormigones de alta resistencia en la superiicie del hormigón o bien
aplicar un tratamiento que produzca una película superiicial de mayor dureza, como la
silicatización mediante productos ad hoc para este objeto.
La resistencia a la abrasión de un hormigón puede ser medida mediante ensayos de
laboratorio, de los cuales uno de los más utilizados es el establecido en la Norma ASTM e
418, que la mide a través de la pérdida de peso experimentada por una muestra del
hormigón sometido a desgaste mediante un disco abrasivo.

Cavitación. La cavitación consiste en el proceso destructivo que experimentan los materiales

sometidos a escurrimiento de agua de alta velocidad si existen irregularidades en la superficie
en contacto con el agua que lleguen a inducir un despegue de la napa. En estas condiciones,
en las depresiones se genera un alto grado de vacío que produce la vaporización explosivadel
agua, proceso destructivo denominado cavitación. Este puede alcanzar magnitudes significati-
vas, siendo fuertemente creciente a medida que se desarrolla, dado que tiende a aumentar la
irregularidad superficial.

De acuerdo a estos conceptos, puede deducirse que la forma de evitar o al menos atenuar
los efectos de la cavitación consistirá en mejorar la terminación de la superiicie sometida al
escurrimiento. Para tener una visión del grado de calidad de terminación necesario para
este objeto, se indican a continuación las especificaciones que establece para este objeto el
Bureau of Reclamation, organismo norteamericano de gran prestigio y experiencia en el
diseño y la construcción de grandes obras hidráulicas :

Velocidad del agua Irregularidad brusca Irregularidad progresiva

? 12 mis < 30 mis Paralelas <; 6 mm s 6 mm
Perpendiculares <; 3mm
? 30 mis Paralelas <; 3 mm <; 3 mm
Perpendiculares < 1.5 mm

Las irregularidades bruscas consisten en escalones superiiciales de las dimensiones indica-

das y las progresivas en ondulaciones de la superiicie. Las primeras se miden directamente
y las segundas con respecto a una regla de 1.5 m de longitud apoyada en la superiicie.
Los valores señalados para las irregularidades máximas son de difícil obtención, en particu-
lar las correspondientes a velocidades mayores de 30 mis.

Por otra parte, un aumento de la resistencia superiicial del hormigón no produce efectos
muy significativos en la atenuación del proceso.
Por este motivo, actualmente se investiga el efecto producido por la incorporación de aire en
los flujos de alta velocidad, procedimiento que se ha demostrado altamente eficaz para este
objeto.

47
4.7.2. Acción de los Agentes Químicos.
La acción de los agentes químicos sobre el hormigón puede ser generada internamente en el
hormigón o bien provenir de acciones agresivas externas.

A Acción de Agentes Internos.

La acción nociva de agentes internos se deriva del aporte de productos que afectan el proceso
de fraguado o endurecimiento de la pasta de cemento, o bien que generan productos expansi-
vos que dañan su estabilidad.
De este tipo de agentes se han citado dos, aportados por los áridos: la materia orgánica y los
compuestos que producen la reacción álcali-árido, de naturaleza expansiva.
Efecto de la materia orgánica. La presencia de materia orgánica, aportada por los áridos,
afecta el proceso de fraguado de la pasta de cemento, principalmente a través del contenido
de ácido tánico presente en ella. La magnitud de este efecto depende, por esta razón, de la
cantidad y del origen de la materia orgánica presente y su acción se manifiesta en general
tanto sobre un retardo del fraguado de la pasta de cemento, como sobre una disminución de
las resistencias iniciales del hormigón.
Por este motivo, es importante precisar la existencia de productos nocivos de este tipo, para
lo cual debe efectuarse el ensayo colorimétrico descrito en el párrafo c12 del Capitulo 2.
En el caso de existir materia orgánica en los áridos, generalmente es posible eliminarla
mediante un lavado profundo usando agua, en equipos adecuados para este objeto.
Efecto de los compuestos reactivos. En el Capítulo 2, párrafo C 1.1,se detalló este aspecto,
indicando los compuestos nocivos y los procedimientos para detectarlos, debiendo eliminarse
los áridos que posean estas características o, en su defecto, emplear cementos con bajo
contenido de álcalis, estableciéndose como tales aquellos cuyo contenido sea inferior a 0.6%.

B Acción de Agentes Externos.

Existen numerosos compuestos químicos que son susceptibles de producirataquesde distinta

magnitud sobre los elementos de hormigón. En la Tabla4.3 se resume el efecto producido por
algunos ácidos minerales y soluciones de sales y álcalis presentes con mayor frecuencia en
contacto co las obras de hormigón.
TABLA 4.3 Efectos agresivos sobre el hormigón

Efecto Intenso Efecto Moderado Inocuos

ACIDOS MINERALES

clorhídrico acético oxálico

fluorhídrico férrico
nítrico láctico
húmico
fosfórico
tánico
SOLUCIONES DE SALES y ALCALlS

nitrato de amonio
soluc. de formalina cloruros no alcalinos carbonatos
sulfatos ácidos grasos hidróxidos
glucosa fluoruros
glicerina silicatos
aguas ácidas nitratos alcalinos
creosotas derivados del petróleo
fenol derivados del alquitrán

48
 Propiedades del Hormigón Endurecido
+-

Cuando un elemento de hormigón va a estar en contacto con compuestos de naturaleza agresiva

como los señalados en la Tabla anterior, ya sea en períodos prolongados con los de efecto
intenso o permanentemente con los de efecto moderado, debe preverse una protección de la
superficie de contacto.
En calidad de guía para esta materia se inserta a continuación la Tabla 4.4 que señala los tipos
de protección susceptibles de emplearse en diferentes casos.

TABLA 4.4 Revestimientos de Protección

TIPO COMPOSICION USO

Recubrimientos gruesos
Cerámicos Se usan para ataques agresivos de gran magnitud. Su
Morteros Azufre formulación debe ajustarse al tipo de producto agresivo.
Silicatos
Resinas
Láminas Goma
Resinas
Plomo

Recubrimientos delgados
Recubrimientos Emulsiones Son recubrimientos constituidos por materiales que se
termoplásticos Bitúmenes ablandan mediante temperatura y endurecen al enfriar sin
Goma sufrir cambio químico. Se aplican con brocha o rodillo en
Resina película continua.
Vinílicos
Recubrimientos De un componente Endurecimiento por reacción química, en su mayoría a
De dos componentes temperatura ambiente. Controlar su aplicación.
Tratamientos superficiales
Silicatos Reaccionan con los compuestos de calcio solubles del
Tetrafluoruro de cemento. Utilizables para ataques de moderada importan-
silicio cia.

En el caso particular de la acción de los sulfatos sobre el hormigón, el efecto puede ser atenuado
o eliminado empleando un cemento con bajo contenido de aluminato tricálcico, pues la reacción
destructiva respectiva se produce por la combinación de ambos compuestos, produciendo
sulfoaluminato de calcio, el cual es expansivo. Generalmente se fija como límite deseable un
porcentaje máximo de 5% de C3A cuando se espera un ataque severo, situación que es
susceptible de producirse cuando el contenido de sulfatos supera las 1000 ppm en solución
acuosa o 0.20% en muestras de suelo.
La resistencia de los hormigones al ataque por sulfatos mejora considerablemente cuando se
utilizan cementos puzolánicos o siderúrgicos en la composición del hormigón.

49
 CAPITULO 5. USO DEL HORMIGON EN OBRA.
------------------------------------------> ..
_-

5.1. Generalidades

El empleo del hormigón en la construcción de obras de ingenieríase produce normalmente durante

la etapa en que mantiene su condición plástica.

En ella sufre diversas manipulaciones y procesos, que le comunican energía externa, induciendo
en él deformaciones y desplazamientos. destinados a llevarlo hasta su ounto de destino final en
el elemento del cual formará parte, y darle la forma y dimensiones previstas en el diseño.

En la ejecución de todos estos procesos está permanentemente presente la pugna entre las
fuerzas de inercia, que tienden a separar los componentes del hormigón (segregación) y las
fuerzas cohesivas que tratan de mantenerlos unidos. El equilibrio podrá mantenerse en forma
adecuada si las primeras son reducidas a la mínima expresión compatible con el empleo del
hormigón en la obra y si paralelamente se confiere al hormigón una adecuada trabajabilidad, que
garantice su facilidad de manejo (fluidez) y una buena cohesión (consistencia), a través de una
dosificación bien estudiada para estos fines (1).

Estas características deben ser tenidas en cuenta durante todo el proceso de uso del hormigón
en obra, en el cual éste pasa por una serie de etapas sucesivas, siempre presentes en toda
construcción que lo utilice como material constituyente, que son las siguientes:
Almacenamiento de los materiales
Fabricación del hormigón
Ejecución del hormigonado
Curado del hormigón
cuyas características y condiciones se analizarán en los párrafos que siguen.

5.2. Almacenamiento de los Materiales.

En el almacenamiento de los materiales deben tomarse las precauciones que aseguren que ellos
mantengan su calidad y homogeneidad en forma conveniente.

Para este objeto es necesario tener en consideración una serie de precauciones, características
de cada tipo de material, las qU6' pueden resumirse como sigue

5.2.1. Almacenamiento del Cemento.

Debe estar dirigido a prevenir su humedecimiento, ya que éste produce su hidratación y fraguado
parcial en forma de grumos y terrones, los que al ser incorporados en la masa del hormigón no
participarán en el proceso de su endurecimiento, dañando en consecuencia sus propiedades y,
en particular, su resistencia.

Para lograr esta finalidad, deben tomarse las siguientes precacuciones :

Cuando el cemento se almacena en bolsas, deberá contarse con bodegas cerradas, sin
aberturas en sus paredes, con techumbres que tengan una pendiente adecuada para el
escurrimiento del agua de lluvia, cubiertas que garanticen impermeabilidad y aleros de unos
80 cm de longitud.

(1) Ver Capítulo 3. punto 3.1.

51
 El piso debe ser preferentemente entablonado y separado del suelo natural en. por lo
menos, 20 cm para evitar el paso de humedad a las bolsas de cemento

Las bolsas se almacenarán en pilas de hasta 12 unidades, rnanteruencose separaciones

entre ellas y sin quedar en contacto con las paredes exteriores
El cemento debe utilizarse cronológicamente, por orden de llegada. para lO cual es conve-
niente fechar las partidas para evitar sacos rezagados.

Cuando el cemento se almacena a granel debe mantenerse en silos. cuicanco que éstos no
tengan roturas o aberturas a través de las cuales pueda penetrar la humedad. Además, los
silos deben limpiarse periódicamente, con el objeto de utilizar el cono muerto que se forma
normalmente en torno a su boca de vaciado, antes que éste haya permanecido un tiempo
excesivo en su interior.

5.2.2. Almacenamiento del Agua.

El agua debe almacenarse en estanques o depósitos limpios y proteo.ces ce "'lanera que se
impida su contaminación.

5.2.3. Almacenamiento de los Aridos.

Los áridos deben acopiarse de manera que se evite su segregación. contar- rae or l fragmenta-
ción, para lo cual es recomendable :
Situar los acopios lo más próximo posible a la planta de horrruqon pa-a e. :a' en excesivo
transporte.

Limpiar el suelo que cubrirán los acopios, eliminando los materiales ,:Y~anICOS
y arcillosos,
sustituyéndolos por una capa del mismo material por acopiar. debldarrerte compactada. El
piso deberá tener una ligera pendiente para permitir el drenaje

Dejar una neta separación entre lOSacopios de los distintos ancos

Formar los acopios mediante capas horizontales con taludes terrmr-aes de 3H:1V.

Evitar el movimiento excesivo de los áridos dentro de sus respectivos acopios. en especial
su arrastre en horizontal, para limitar su fragmentación y seqreqac.on

No lavarlos mediante riego en los acopios, pues ello provoca la acurnuracion en las capas
inferiores del material fino procedente desde las capas superiores.

52
 Uso del Hormigón en Obra
------------------------------------------>_.

5.3. Fabricación del Hormigón.

La fabricación del hormigón es la etapa en la cual se miden sus materiales constituyentes y luego
se mezclan hasta formar una masa homogénea.

5.3.1. Medición de los Materiales.

La medición de los materiales está destinada a asegurar que los materiales se incorporarán en
las cantidades previstas al estudiar la dosificación del hormigón, para lo cual debe efectuarse
con una adecuada precisión.

La medición de los materiales puede efectuarse en peso o en volumen.

La primera consiste en, como su nombre lo indica, en medir las cantidades de los materiales
mediante pesaje. Permite obtener una mayor precisión y, en consecuencia, una menor variabili-
dad en la medición.

Para obtener una adecuada precisión, el elemento de pesaje debe permitir la medida de los
materiales dentro de ciertos límites de tolerancia, que generalmente se fijan en valores que no
exceden de 1% para la cantidad a pesar para el cemento, agua y aditivos y 3% para los áridos.

La obtención de una precisión como la señalada hace necesario que los elementos de pesaje
estén en buenas condiciones de mantención y que, además, sean calibrados con cierta periodici-
dad.

En la medición en volumen, el peso de material a introducir en la amasada se determina

indirectamente a través de la medición de su volumen, lo cual implica que el material debe tener
la densidad aparente prevista, para que el peso así determinado sea correcto.

Esta condición se cumple con suficiente precisión en los elementos líquidos, en los cuales su
densidad aparente coincide con su densidad real, siendo, por lo tanto, un método tan preciso
como el pesaje para la medición del agua y de los aditivos líquidos.

En relacíón con estos últimos, debe señalarse que, como su dosis es normalmente pequeña, para
lograr una adecuada medición se acostumbra diluírlos en parte del agua de amasado, con lo cual
ella se efectúa sobre una mayor cantidad de producto, ganándose en precisión. La posibilidad de
dilución debe ser consultada con el proveedor del aditivo, pues existen algunos en que este
procedimiento no es aplicable.

En lo que concierne a los materiales sólidos, la medición en volumen introduce una causa de
imprecisión y variabilidad, pues la densidad aparente es función de algunas de las características
del material, en particular de su contenido de humedad, de su granulometría y de su grado de
compactación, las que están permanentemente variando de una amasada a otra.

En el cemento, esta última particularidad es extremadamente significativa e introduce un gran

factor de variabilidad, motivo por el cual su medición en volumen no debe ser utilizada,
recurriéndose, en caso de no ser posible su pesaje, a la fabricación de amasadas de un volumen
tal que permitan el uso del cemento en cantidades que sean múltiplos del peso contenido en un
saco de cemento (42.5 kg).

53
En los áridos, la humedad produce una 40
variación significativa de su volumen a- z
w
parente' la cual se denomina esponja- z
miento, y es especialmente importante :3 3 o I---+-+--_¡;~--+----+---___i
mientras más finos sean los áridos. En la o
Figura 5.1 se señalan algunas cifras de >
esponjamiento características para arenas w
de distinta granulometría, la cual permite o 2 a I--I-f--+----¡-:'''''---f..__---j------j
ver el importante valor que puede alcan- o
t-
zar este parámetro. Z
W
z
::J 1 o I+I--I--+---+~--p...___-_+--___i
<r
~o
Por este motivo, al emplear este o

Método de medida es conveniente pro -

ceder a una calibración previa mediante o 5 10 15 20 25
pesaje, utilizando para ello una muestra % AGUA ANAOIOA
de los áridos y de los elementos de
medida que se emplearán. FIG 5.1 Esponlamlento de la Arena por la Humedad

Un procedimiento aproximado para deter-

minar el esponjamiento de las arenas con
siste en medir en una probeta calibrada un
T
Va
I
determinado volumen de arena en su __L
estado real de humedad y, a continuación,
saturarla totalmente y medir nuevamente
el volumen resultante, en la forma que se E :; VO-V1 X 100 (%)
indica en la Figura 5.2. V1
El esponjamiento será la relación entre la
E = ESPONJAMIENTO, °/0
variación de volumen producido y el vo- Va = VOLUMEN ARENA HUMEDA
lumen inicial medido. V, " VOLUMEN ARENA INUNDADA

FIG. 5.2. Método de Medida del Esponjarruento

Finalmente, otro aspecto que debe considerarse en la medición de los áridos es el contenido de
humedad que ellos presentan normalmente. Para ello es necesario efectuar la adición del peso
correspondiente a su contenido de humedad y, a su vez, proceder a descontar esta cantidad del
agua de amasado que se empleará para la fabricación del hormigón. En el Capítulo 10,
Aplicación Práctica, se indicará la forma cómo se efectúa esta corrección.

5.3.2. Amasado.
Una vez medidos los materiales en las cantidades previstas para constituir un determinado
volumen de hormigón, denominado amasada, éstos deben ser sometidos a un proceso de
mezcla y homogenización, el cual se efectúa por amasado en un elemento mecánico especial-
mente diseñado para este objeto, designado como hormigonera (betonera en nuestro país).

Existen diversos tipos de hormigoneras, las cuales se acostumbra clasificarlas por la inclinación
de su eje de giro en verticales, inclinadas y horizontales.

Las hormigoneras de eje vertical producen un buen amasado del hormigón y, además, tienen la
ventaja de permitir la fácil observación del hormigón, lo cual permite efectuar correcciones de
fluidez en forma rápida. Presentan, en cambio, limitaciones de capacidad y para su rapidez de
vaciado.
54
 Uso del Hormigón en Obra

Las hormigoneras de eje inclinado son empleadas en las plantas de mayor capacidad. Como,
además, generalmente son basculantes, su vaciado es fácil y rápido.

Presentan, en cambio, una menor calidad de amasado, por lo que deben considerarse mayores
tiempos de revoltura y, además, son de difícil visibilidad durante su operación, lo que dificulta la
ejecución de correcciones de fluidez del hormigón.

Las hormigoneras de eje horizontal son menos utilizadas, debido a que presentan limitaciones
de capacidad y su vaciado es lento. Actualmente se han desarrollado hormigoneras de este tipo
equipadas. con tornillos helicoidales giratorios, que producen el amasado y la descarga del
hormigón, las cuales han superado las limitaciones señaladas.

Para el amasado en hormigonera, los materiales deben ser incorporados a ella en un cierto
orden de carguío, recomendándose el siguiente:
10 80% del agua
2° materiales sólidos de más grueso a más fino
3° resto del agua, incluyendo el aditivo, si se empleara

En las instalaciones de carguío automático, la introducción de los materiales en la hormigonera

se efectúa en forma simultánea, lo cual es favorable para su homogenización usando el menor
tiempo de amasado posible.

La cantidad de materiales incorporados debe ser la necesaria para producir un volumen de

hormigón consecuente con la capacidad especificada por el fabricante para la hormigonera, la
que no deberá ser excedida por ningún motivo.

Una vez incorporados los materiales en la hormigonera, debe procederse a su revoltura durante
un lapso que asegure su total homogenización. Este lapso varía de un tipo de equipo a otro,
dependiendo en particular de su capacidad, pero normalmente oscila alrededor de un tiempo que
puede calcularse mediante la expresión t (rnin) = 1 + V(m3)/3 ~ 1.25 min para una hormigonera
de volumen V .

Igualmente, la velocidad de revoltura debe ser la especificada por el fabricante, estando

generalmente comprendida entre 10 y 20 r.p.m.

En los casos en que el tiempo de amasado condiciona el avance de la obra, puede verificarse
experimentalmente si es posible una disminución del tiempo mínimo antes recomendado. Paraeste
objeto puede verificarse cuál es el tiempo óptimo por medio del registro del consumo instantáneo de
la energía eléctrica consumida por la hormigonera durante su ejecución, alcanzándose el punto
óptimo cuando éste se estabiliza en su valor mínimo.

Alternativamente, es posible efectuar también un ensayo de verificación de uniformidad de

mezcla mediante el ensayo establecido en NCh 1789, el que permite definir si el amasado es
suficiente o debe prolongarse, aun cuando debe señalarse que la aplicación de este sistema
requiere de la ejecución de una serie sucesiva de ensayos con distintos tiempos de amasado, lo
que puede dificultar apreciablemente la determinación del tiempo óptimo.

Por otra parte, tampoco es conveniente alargar excesivamente el tiempo de amasado, pues ello
conduce a la fragmentación de los áridos del hormigón, lo que hace variar su granulometría,
produciendo un aumento de su consistencia por sobre la prevista, y exigiendo un aumento de la
cantidad de agua de amasado para mantener la fluidez del hormigón.

55
Finalmente, en relación con el uso de elementos mecánicos para el amasado del hormigón
deben señalarse algunas otras condiciones adicionales para su empleo, tales como las siguien-
tes:
La hormigonera debe limpiarse interiormente al término de cada jornada de trabajo, elimi-
nando todos los restos adheridos en su interior antes que endurezcan.

Deben efectuarse revisiones periódicas, destinadas a eliminar los restos de mortero u

hormigón endurecidos que hubiesen quedado y examinar las piezas sometidas a desgaste,
en particular las paletas, las cuales no deberán presentar un desgaste superior a un 10% de
su dimensión.
El amasado puede ser también efectuado manualmente. Sin embargo, las Normas Chilenas
aceptan su empleo sólo para hormigones de baja resistencia especificada (H5 o menor).
Si se emplea amasado manual, éste deberá ejecutarse en las siguientes condiciones:
Utilizar una cancha de revoltura constituida por una superficie horizontal, lisa, limpia y no
absorbente.

Mezclar primeramente la arena y el cemento en seco hasta que la mezcla tenga un aspecto
uniforme, agregando a continuación la grava y mezclando el conjunto, siempre en seco. La
cantidad de hormigón amasado en cada oportunidad no deberá exceder de 0.5 m'.

- . Formar una torta achatada, dejando un hueco en el centro para colocar ahí el agua.

Agregar el agua en pequeñas porciones, amasando con pala hasta tener un hormigón de
aspecto uniforme y con la fluidez requerida.

5.4. Transporte del Hormigón.

Esta etapa incluye las operaciones necesarias para llevar el hormigón desde el punto de
fabricación hasta el de su colocación, incluyendo su vaciado en este último. Durante todas estas
operaciones debe existir una preocupación especial para lograr que el hormigón mantenga la
homogeneidad obtenida en su amasado, ejecutando todas las manipulaciones de manera que
no puedan inducirse procesos de segregación de sus componentes.

Su ejecución requiere de elementos especialmente adaptados para cumplir esta función, exis-
tiendo una gran variedad, cada uno de distintas capacidades, dimensiones y rendimientos, que
los hacen más o menos adecuados según sea la naturaleza de la obra o del elemento a
hormigonar. En los párrafos que siguen se da una descripción resumida de los principales,
señalando sus características y rango de capacidades y los rendimientos que es posible obtener
con ellos.

Carretillas. Consisten en una tolva metálica con rueda, accionada en forma manual por un
operario. Su capacidad de transporte está normalmente comprendida entre unos 50 a 70
litros de. hormigón, pudiendo alcanzarse un rendimiento de alrededor de 0.5 rnvh.
Su empleo está, además, limitado a obras en superficie o con poca elevación sobre el
terreno, pues para su tránsito requiere pendientes no superiores a 15%.
Por estas razones, su uso está restringido a obras de pequeña magnitud y poca altura
(edificios de no más de dos pisos de altura). (Fig. 5.3)

Capachos. Los capachos consisten en tolvas metálicas de gran dimensión, equipadas con
una compuerta de fondo, cuya apertura puede ser accionada con un dispositivo manual,
hidráulico o con aire comprimido.
56
 ,
Uso del Hormigón en Obra
---------------------------------------~,'-

Su capacidad es variable entre 0.2 y 6 m', empleándose generalmente accionado por una
grúa.
Debido a las características señaladas, se presta para la colocación en sitios elevados y de
acceso difícil, pudiendo alcanzarse rendimientos que, de acuerdo a la capacidad del
capacho empleado, oscilan entre 5 y 50 rnvh.
En obras de gran magnitud, como son por ejemplo los muros de embalse, se les acciona
mediante cables-rieles o derricks de gran magnitud, los que permiten lograr rendimientos
cercanos a 100 rnvh.
Los capachos, si cuentan con un diseño adecuado del embudo inferior y de la boca de
descarga, pueden transportar hormigones de cualquier fluidez. (Fig. 5.4)

Camión-Hormigonera (Mixer). Tal como su nombre lo indica, consiste en un camión

equipado con una hormigonera. Debido a esta disposición, le es posible transportar hormi-
gón al mismo tiempo que procede a su amasado.
La hormigonera posee una capacidad que oscila normalmente entre 3 y 8 m-, siendo más
frecuentes en la actualidad valores cercanos a este último. La hormigonera posee dos
velocidades: una rápida para el amasado y una más lenta para agitación del hormigón.
Mediante el giro en reversa de la hormigonera, ésta vacia el hormigón contenido en su
interior.
Por estas características múltiples, el camión-hormigonera no es totalmente efectivo como
equipo de amasado, debiendo examinarse con cuidado este aspecto si se desea emplearlo
como tal, en particular si la hormigonera presenta desgaste en sus paletas interiores.
El camión-hormigonera es un excelente medio de transporte en obras constituidas por
volúmenes significativos de hormigón, siendo, además, ampliamente utilizado por las plan-
tas productoras de hormigón premezclado. Por cuanto en algunos casos no puede llegar
hasta el punto mismo de colocación, debe ser combinado con otros elementos de transporte
que lo suplementen en este aspecto.
Además, debe considerarse que es más apropiado para el transporte de hormigones de
asentamiento que tengan una fluidez igualo superior a unos 6 cm de asentamiento de cono,
ya que de lo contrario se dificulta la operación de vaciado. (Fig. 5.5)

Camión- Tolva. El camión de volteo es también empleado para el transporte de hormigón,

representando un medio que, en algunas ocasiones, puede significar una solución práctica y
accesible.
La capacidad de transporte quedará en este caso limitada por la carga admisible del camión,
valor que normalmente estará comprendido entre 3 y 7 rn',
El camión tolva debe ser exclusivamente utilizado con hormigones de baja fluidez, no
superior a 5 cm de asentamiento de cono, para evitar la segregación y compactación que se
produce por efecto de la trepidación causada por las irregularidades de la pista de rodado.
Al igual que el camión-hormigonera requiere de elementos adicionales para el traslado del
hormigón hasta su punto de destino. (Fig. 5.6)

Bomba de Hormigón. La bomba de hormigón consiste en un dispositivo mecánico, con la

disposición general que se observa en la (Fig. 5.7)
El hormigón es vaciado en el depósito superior, desde donde es traspasado a un cilindro
inferior, en el cual mediante pistones es impulsado a través de una tubería hasta el punto de
colocación.
El hormigón empleado para la bomba debe tener preferentemente una alta fluidez, compren-
dida entre 8 a 12 cm de asentamiento de cono.

Debe señalarse adicionalmente que la granulometría total del hormigón debe incluir una proporción
de granos de tamaño inferior a 0.1 mm no inferior a unos 400 I<g/m3,incluido el cemento, requisito
necesario para obtener un buen escurrimiento del hormigón por la tubería.
57
En condiciones normales, la bomba permite el transporte en horizontal de hasta unos 300 m y de
hasta 90 m en vertical, valores que varían de acuerdo al trazado en planta y en elevación de la
tubería, ya las características del hormigón, obteniéndose rendimientos que oscilan normalmente
entre 30 y 60 m3/h.

y de hasta 90 m en vertical, valores que varían de acuerdo al trazado en planta y en

elevación de la tubería, y a las características del hormigón.

Cinta Transportadora. La cinta transportadora, tal como se ve en la (Fig. 5.8) , consiste en

una banda de caucho reforzada, que se desplaza mediante accionamiento por motores
eléctricos, sobre la cual se deposita el hormigón en una capa de pequeño espesor.
La cinta es un elemento apropiado para cortas distancias de transporte, combinada con
otros elementos que pudieran requerirla como complemento.
En su empleo debe cuidarse de darle una pendiente adecuada a la fluidez del hormigón, la
que no es conveniente que exceda de unos 7 cm de asentamiento de cono, y evitar la
segregación que se produce en su extremo de vaciado, debido al mortero que tiende a
retornar adherido a la cinta, para lo cual debe disponerse un raspador apropiado.

Canoas. Las canoas consisten en canaletas de sección rectangular o semicircular, general-

mente metálicas o de madera forradas en hojalata. El hormigón escurre en ellas gravitacio-
nalmente, si se les da una pendiente adecuada para este objeto, la cual normalmente debe
estar comprendida entre 15 y 30% segun sea la fluidez del hormigón.
Para su empleo.el hormigón debe tener una fluidez mediana a alta, no inferior a unos 6 cm
de asentamiento de cono.
Al igual que con las cintas debe cuidarse la segregación del hormigón en su extremo de
vaciado, causado por la diferente trayectoria de las partículas de mayor tamaño con
respecto a las más finas, en su caída.
Por sus características, las canoas son adecuadas como elemento complementario para
distribución del hormigón en la zona adyacente al punto de colocación. (Fig. 5.9)

Tubos. El empleo de tubos para el transporte del hormigón resulta de gran utilidad en dos
circunstancias principalmente:
Cuando existe una fuerte pendiente y un desnivel importante entre el punto de abasteci-
miento de hormigón y el punto de colocación.
Para la colocación de hormigón en sitios estrechos y de gran altura, como ser muros y
pilares esbeltos.
Para su empleo debe .preverse el cumplimiento de las siguientes condiciones:
La fluidez del hormigón debe ser más bien alta, no inferior a unos 7 cm de asentamiento
de cono, debiendo aumentarse cuanto más largo sea el recorrido del hormigón en su
interior.
El diámetro del tubo debe estar comprendido entre ocho veces el tamaño máximo del
árido más grueso del hormigón en sus dos metros superiores y seis veces en la parte
inferior del tubo.
El trazado del tubo debe ser vertical y continuo, sin cambios de dirección.
El extremo inferior de descarga debe estar muy cercana a la superficie del hormigón ya
colocado y de preferencia continuamente embebido en el hormigón, para disipar la
energía producida en la caída del hormigón y evitar su segregación.(Fig. 5.10)

58
 ,
Uso del Hormigón en Obra

FIG. 5.3 HorrruqonadoMediante Carretilla.

FIG 5.4. Horrn.qoriadoMediante Capacho

FIG 5.5. Hormigonado Mediante Camión-Hormigonera

I
'-- FIG 5.6 Hormiqonado Mediante Camión-Tolva.

59
 FIG. 5.8. Cinta Transportadora.

FIG. 5.9. Canoas

60
 Uso del Hormigón en Obra

5.5. Ejecución del Hormigonado.

La ejecución del hormigonado comprende una serie de operaciones sucesivas que deben ser
ejecutadas en el elemento a hormigonar, tanto previas, durante o posteriores a la colocación del
hormigón, las cuales pueden desglosarse en las que se indican
Preparación previa
• Tratamiento de la superficie a recubrir
• Colocación de moldajes, armaduras e insertos
• Limpieza final
Colocación del hormigón
Compactación del hormigón
Tratamiento de la superficie final
las cuales se analizan en los párrafos que siguen.

5.5.1. Preparación Previa.

En esta etapa se considera la preparación de la superficie que va a quedar cubierta o en
contacto con el hormigón fresco, la cual depende de la naturaleza de esa superficie: terreno
natural u hormigón colocado en etapas anteriores.
En el caso de tratarse de "terreno natural, el procedimiento dependerá de si está formada por
suelo o roca.
El suelo debe quedar sometido a un proceso de compactación superficial, de manera que el
hormigón se apoye sobre suelo denso, que no experimente asentamientos perjudiciales para la
estructura.

Las superficies rocosas, por su parte, se someterán a un tratamiento que elimine las zonas
demasiado fracturadas o alteradas hasta el límite que indiquen la Especificaciones Técnicas o el
proyectista de la obra.

Debe considerarse, además, la captación y drenaje del agua que aflore o fluya hacia la zona
donde se colocará el hormigón fresco.

Si el hormigón va a ser colocado en contacto con hormigón endurecido, la superficie de contacto

deberá haber recibido el tratamiento que se explica posteriormente al analizar el tratamiento de
la superficie terminal del elemento.

A continuación debe procederse a la colocación de los moldajes para dar forma al elemento que
se va a hormigonar, las armaduras y los elementos insertos en el hormigón, según corresponda
de acuerdo a los planos del proyecto de la obra.

Para la colocación de estos elementos deben cuidarse los siguientes aspectos:

Resistencia, estanquidad y posicionamiento de los moldajes.
Recubrimiento y disposición de las armaduras.
Ubicación y afianzamiento de los elementos insertos.
Para la ubicación de estos elementos pueden tomarse como referencia lOS siguientes valores de
tolerancias:

61
 TABLA 5.1 Tolerancias de Construcción
Tipo de variación Elementos típicos Tolerancia máxima
Verticalidad Muros, pilares 6 mm! 3 m < 25 mm
Líneas visibles 6 mm! 6 m
Horizontalidad Losas, vigas hasta 3 m 6 mm
Losas, vigas hasta 6 m 10 mm
Losas, vigas hasta 12 m 20 mm
Dimensiones y espesores Vanos y aberturas ~ 6 mm
Vigas, pilares, columnas - 6 mm, + 12 mm
!

Terminadas las operaciones descritas e inmediatamente antes del inicio de la colocación del
hormigón, es necesario proceder a efectuar la limpieza final del elemento a horrniqonar. Esta
limpieza debe permitir eliminar todos los restos de suciedad acumulados en el sitio, para lo cual
debe contarse con implementos que permitan efectuarla en forma enérgica y accesible a todos
los puntos del elemento.

Para este objeto, el método más adecuado

es recurrir al empleo de una mezcla de a-
qua y aire comprimido, utilizando un irn-
p~emento como el señalado en la Figura
5.11.

Sin embargo, dado que estos recursos no

existen en todas las obras, particularmente
en las de tamaño mediano o pequeño, en
sustitución puede emplearse exclusivamen-
te agua a la máxima presión disponible.

FIG. 5.11 Lanza para Lavado con Agua y Aire Comprimido.

5.5.2. Colocación del Hormigón.

A Colocación en Condiciones Normales.

El hormigonado de toda obra de ingeniería y de cada uno de los elementos que lo constituyen
necesita de un cierto grado de planificación previa a su ejecución, tanto más compleja cuanto
más irregular sea su forma geométrica.
Esta planificación debe considerar, con mayor o menor detalle, como mínimo los siguientes
puntos:
a Etapas de hormigonado
b Acceso a cada elemento
e Distribución del hormigón
en la forma que se señala a continuación.

a Etapas de hormigonado. De preferencia antes de iniciar el hormigonado de la obra, debe

efectuarse un estudio de las etapas en que se subdividirá para su construcción. Estas
etapas quedarán definidas por algunas de las superficies que limitan la obra por condiciones

62
 Uso del Hormigón en Obra
------------------------------------------,'.,.-

de su diseño, terreno natural o superficies terminales de la obra, y por juntas de construcción

elegidas voluntariamente.
Para la ubicación de las juntas de construcción deben considerarse principalmente dos
aspectos:
que el volumen que definan para cada etapa sea adecuado a la capacidad de hormigo-
nado disponible en la obra, de manera que alcance a ser colocado en un turno de
trabajo como máximo
que se dispongan de acuerdo a las especificaciones del proyecto o a buenas prácticas
estructurales. Para este último objeto, es conveniente tener en consideración que las
juntas de construcción, por muy buen tratamiento que reciban, constituyen puntos
débiles para la transmisión de esfuerzos, principalmente de corte y de tracción, motivo
por el cual su ubicación debe ser de preferencia donde dichos esfuerzos sean mínimos
para las obras de hormigón armado y simple, respectivamente.
En la Figura 5.12 se indica un ejemplo de definición de etapas de hormigonado correspon-
diente a una estructura de una obra de edificación.

FIG. 5.12. Etapas de Hormigonado de una Obra de Edificación.

b Acceso a cada elemento. Los equipos previstos para el transporte del hormigón deben
tener acceso a todas las etapas consideradas para la construcción de la obra. Estos
accesos deben planearse de acuerdo al alcance de dichos equipos y a la forma en que se
ha previsto distribuir el hormigón en el interior de la etapa.

c Distribución del hormigón. El hormigón debe ser distribuido en todo el volumen de la

etapa, de manera que se cumplan las siguientes condiciones:
que en ningún punto se produzca el endurecimiento del hormigón ya colocado.antes de
quedar cubierto por hormigón fresco. Es decir, deben evitarse las así denominadas
"pegas frías", pues éstas atentan contra el monolitismo y, por ende, la seguridad
estructural del elemento
que la distribución se efectúe en forma ordenada y avanzando en capas de un espesor
compatible con el equipo de compactación utilizado, en la forma que se indica posterior-
mente en el párrafo 5.5.3, de manera que no haya puntos en que el hormigón no haya
recibido una adecuada compactación.
63
 El cumplimiento de estas condiciones puede hacer necesario disponer en el interior de la
etapa de elementos adicionales para la distribución del hormigón, tales como canoas cortas,
tubos o mangas o, en su defecto, efectuarla mediante paleo.
Adicionalmente, debe planificarse la forma de efectuar el avance de cada capa de hormigo-
nado, que se ejecuta principalmente de dos maneras:

mediante capas que abarquen toda la superficie de la etapa

mediante capas colocadas en forma escalonada

en la forma que se describe en la Figura 5.13.

CAPAS COMPLETAS

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AVANCE EN ESCALONES

FIG. 5.13. Forma de Avance del Horrmqonado.

La elección de la modalidad queda condicionada por la forma del elemento y la capacidad

de hormigonado disponible, puesto que la primera, si bien requiere de mayor capacidad,
conduce normalmente a una mayor simplicidad en la colocación del hormigón.

B Colocación en Condíciones Especiales.

Cuando las condiciones de temperatura de colocación del hormigón se apartan de los valores
medios normales o en tiempo lluvioso es necesario prever las medidasque se describen a continua-
ción.
Para el primer caso, debe considerarse como valor medio normal la temperatura que las Normas
definen para la ejecución de los ensayos, principalmente los relacionados con los procesos de
fraguado y resistencia del hormigón, que en el caso de las Normas nacionales es de 20°C.
En consecuencia, los mencionados efectos adquirirán importancia cuando la temperatura am-
biente se aleje del valor mencionado.

a Colocación en tiempo frío. Las bajas temperaturas afectan las propiedades en estado
fresco, así como el fraguado y endurecimiento posterior del hormigón.
Estos efectos empiezan a ser significativos en obra cuando se registran temperaturas prome-
dio diarias inferiores a 5°C en uno o más días durante los 7 días anteriores al hormigonado,
períodos en los cuales se hace necesario tomar medidas preventivas,que dependerán del valor
previsible para dichas temperaturas y de la importancia estructural de los elementos, las cuales
pueden resumirse en la forma que se indica en los párrafos siguientes.
64
 Uso del Hormigón en Obra

Efectos sobre el hormigón fresco. El principal efecto ejercido por las bajas tempera-
turas sobre el hormigón en su estado fresco consiste en un aumento significativo del
proceso de exudación. Este debe ser tenido especialmente en consideración en las
superficies no moldeadas que deban ser sometidas a un proceso de terminación.
Para paliar estos efectos, los hormigones utilizados en tiempo frío deben ser dosificados
con las menores dosis de agua compatibles con su manipulación en obra.
Por otra parte, el retardo ejercido sobre el fraguado de la pasta de cemento permite
disponer de mayores tiempos para la ejecución de los procesos de colocación y
compactación, evitando la producción de "pegas frías".
En esta etapa, además, es necesario considerar una protección inicial que Impida el
congelamiento del agua del hormigón. para to cual debe preverse un aumento de la
temperatura de fabricación, el que puede conseguirse mediante la adición de agua
caliente, siempre que la temperatura de ésta no sobrepase los 60°C.

Efectos sobre el hormigón endurecido. Las bajas temperaturas inducen también un

efecto retardador sobre el endurecimiento del hormigón. lo que incide en que su resisten-
cia se desarrolle en forma más lenta. Este efecto debe ser tenido en consideración
particularmente en los elementos de naturaleza estructural.
Para este objeto, las Normas han previsto períodos designados de protección, adiciona-
les al período de curado, durante los cuales el hormigón debe ser mantenido a
temperaturas no inferiores a valores mínimos que dependen del grado del cemento
empleado y de la importancia estructural del elemento. Pueden obtenerse detalles en
NCh 170 o, en forma más completa, en ACI 306.
entre 1 y 3 días para elementos no estructurales
entre 3 y 6 días para elementos estructurales cuya dimensión mínima sea inferior a
80 cm y para los cuales se tome medidas que permitan mantenerlos a temperaturas
superiores a 10°C.

Estos plazos deben aumentarse a medida que las temperaturas medias diarias' descien
en, llegando a lapsos de tres a cuatro semanas si son inferiores a - 10°C.
El período de protección puede precisarse en base a ensayos de resistencia efectuados
a la temperatura ambiente existente. Puede suspenderse SI la resistencia obtenida
alcanza un determinado porcentaje de la resistencia especificada, el cual oscila entre
50% para una temperatura media diaria superior a O°C y 95% para una temperatura
media diaria inferior a -10°C.
Estos mismos conceptos son válidos para la determinación del tiempo de descimbre de
elementos estructurales que quedan sometidos a las solicitaciones derivadas de su
peso propio y las cargas de construcción al proceder al retiro de los soportes respecti-
vos.
Debe señalarse que las precauciones indicadas son adicionales a las explicadas en
4.6.1 a sobre los efectos del proceso de hielo-deshielo sobre el hormigón.

b Colocación en Tiempo Caluroso. Los efectos sobre el hormigón en períodos de alta

temperatura son inversos a los antes señalados para los de baja temperatura, alcanzando
significación cuando la temperatura del hormigón excede de 30°C.

Ellos inciden básicamente en la rápida pérdida de fluidez que se produce en el hormigón por
efecto de la evaporación del agua de amasado y el comienzo prematuro del fraguado de la
pasta de cemento. La recuperación de la fluidez perdida hace necesario el empleo de una
dosis de agua adicional que sobrepasa la inicialmente prevista al estudiar la dosificación del
hormigón, induciendo una baja de resistencia.
65
 Estos efectos pueden ser paliados parcialmente mediante el uso de aditivos retardadores en
la forma que se señala en el Capítulo 6 y deben ser complementados con medidas que
permitan mantener la temperatura del hormigón bajo los 30°C antes señalados.

Para este objeto es necesario disminuir la temperatura de los componentes del hormigón,
por ejemplo protegiendo los áridos del calor del sol y empleando agua y el cemento a la
menor temperatura posible al incorporarlos en la hormigonera.

Las consecuencias de la alta temperatura ambiente se acrecientan cuando, además, el hormi-

gón fresco está expuesto a la acción del viento, pues ello incide en un proceso acelerado de
resecamiento superficial que se traduce en€1 agrietamiento plástico descrito en el punto 3.3.2.

Para obviar este efecto, la superficie expuesta deberá cubrirse tan pronto se haya colocado
el hormigón o humedecerse superficialmente mediante una neblina de agua, pero evitando
que se produzca escurrimiento del agua, pues ello puede ocasionar el lavado del cemento y
de los granos finos.

La alta temperatura debe ser además considerada en la planificación del hormigo nado, dado
que la disminución del tiempo de fraguado acorta los tiempos disponibles para el avance de
las capas de colocación sin que se produzcan "pegas frías".
Este menor tiempo puede ser normalizado mediante el uso de un aditivo retardador, en la
forma que se señala posteriormente en el Capítulo 6.

c Colocación en tiempo lluvioso. Como principio general, no debe efectuarse colocación

de hormigón en tiempo lluvioso, pues, si bien una lluvia ligera no produce efecto directo
sobre el hormigón, es difícil evitar que el tránsito de personas sobre el hormigón fresco
conduzca a la incorporación de agua en su parte superior.

Sin embargo, existen situaciones en que la colocación debe efectuarse necesariamente

en un ambiente lluvioso. La experiencia demuestra que en estos casos la colocación
puede efectuarse sin consecuencias nocivas si la intensidad de la lluvia no supera los 4
mm/hora, se toma precauciones para que el agua acumulada se drene hacia los sitios en
que el hormigón ya ha sido compactado y se proteja el hormigón del tránsito de las
personas que trabajan en el sitio.

5.5.3. Compactación del Hormigón.

El hormigón en el momento de ser depositado en el punto de colocación posee un alto contenido
de aire, el cual debe ser disminuido al mínimo posible, puesto que de lo contrario se verían
afectadas en forma apreciable su resistencia, durabilidad y, en general, todas sus principales
propiedades.
Un alto grado de eliminación puede obtenerse sometiendo el hormigón a un proceso de
compactación, que, en líneas generales, consiste en someter a las partículas sólidas a un
movimiento que permita la ascensión del aire y su eliminación por la superficie superior del
elemento.

Para la compactación se utilizan dos métodos principales: el varillado y la vibración.

El primero consiste en introducir en la masa del hormigón una barra o varilla, moviéndola
alternativamente hacia arriba y abajo, en la forma que se señala esquemáticamente en la Figura
5.14.
Para lograr una buena compactación con este sistema, el hormigón debe tener una alta fluidez y,
además, para obtener un resultado satisfactorio, la introducción de la varilla debe efectuarse en
puntos situados a corta distancia entre sí, normalmente a no más de unos 10 cm, condición que
lo hace de bajo rendimiento. Por esta razón actualmente sólo es utilizada en obras de muy
pequeña magnitud.
66
 ,
__________________________________________
Uso del Hormigón en Obra '.--1
__¡ ..

La vibración se efectúa mediante el empleo de un equipo mecánico que permite transmitir una
vibración de alta frecuencia (sobre 5000 rpm) y baja amplitud (inferior a 1.5 mm). Los vibradores
utilizados son normalmente de los tipos siguientes :

De inmersión. Consiste en una botella cilíndrica de acero, que recibe la vibración producida
por una excéntrica rotatoria. La botella se sumerge en el hormigón, al cual comunica la
vibración, comprometiendo una cierta zona, que se denomina radio de acción del vibrador.
Existen vibradores de inmersión de diversas características, las que se resumen en la Tabla
5.2 :

TABLA 5.2 Características de vibradores de inmersión

diámetro de la frecuencia amplitud radio de acción
botella (cm) (rpm) (mm) (cm)

2-4 10-15000 0.4-0.8 7-15

3-5 9-13 000 0.5-1.0 12-25
6-9 8-12 000 0.6-1.3 18-35

En la Figura 5.15 se observa una vista interna de un tipo de vibrador de inmersión.

De superficie. Los vibradores de superficie consisten en una placa que recibe la vibración de un
moto. equipado con una excéntrica. La placa se aplica directamente a la superficie del hormigón
que se va a compactar, por lo que el vibrador de superficie es apropiado para la compactación de
capas de espesor no superior a 30 cm.

la regla o cercha vibradora, que se detalla en la Figura 5.16, consiste en una lámina
angosta y larga, equipada con uno o varios equipos vibradores sobre ella. La regla se
aplica a la superficie, deslizándola adherida a ella en forma progresiva, a una velocidad
apropiada para permitir la compactación del hormigón situado bajo ella. Son utilizadas
principalmente para la compactación de elementos horizontales o de pendiente suave y
pequeño espesor, tales como pavimentos, radieres, losas, etc.

los vibradores de molde, que aparecen en la Figura 5.17, consisten en la aplicación del
motor vibratorio sobre el molde, que recibe así directamente la acción vibratoria y la
transmite al hormigón. Son utilizados principalmente para la compactación de revesti-
mientos confinados de espesor no superior a 30 cm, en los cuales, por dificultades de
acceso no es posible aplicar la vibración por inmersión.
Cualquiera sea el procedimiento utilizado para compactar el hormigón, su ejecución debe
cumplir ciertas condiciones que aseguren su eficacia, las que pueden resumirse en la
siguiente forma:
el espesor de la capa que se está compactando debe ser adecuado al tipo de vibrador
utilizado:
• el largo de botella menos 10 cm para los de inmersión
• 30 cm para los de superiicie.

la vibración debe efectuarse en forma ordenada y sistemática:

• introduciendo el vibrador de inmersión a distancias similares a su radio de acción
• regulando la velocidad de avance de las reglas vibratorias, de manera de obtener la
compactación del hormigón
• distanciando los vibradores de molde a una distancia similar a su radio de acción

el tiempo de vibración debe ser el estrictamente necesario para lograr el afloramiento

de pasta de cemento a la superiicie del hormigón. Ello asegura la máxima compacta-
ción, evitando que se produzca segregación, por descenso da las partículas gruesas y
ascenso del agua y de las partículas finas en el interior del hormigón.
67
 FIG. 5.14. Compactación por Varillado.

FIG. 5.15. Vibradores de Inmersión.

FIG. 5.16. Regla Vibradora.

FIG. 5.17. Vibradores de Molde. ----------~

68
 Uso del Hormigón en Obra
----------------------------------_ -
...•.

5.5.4 Tratamiento de la Superficie Final.

La superficie final del elemento recibe normalmente un tratamiento, cuyas características depen-
den básicamente de si se trata de una superficie moldeada o libre.
En el primer caso, la terminación de la superficie queda definida por la calidad del molde
utilizado, pudiendo como máximo efectuarse tratamientos para reparar imperfecciones locales o
defectos del hormigón.
En el caso de superficies libres, deben contemplarse dos casos: superficies terminales del
elemento o juntas de construcción, para las cuales los tratamientos empleados son los que se
describen a continuación.

Superficies terminales. Se designan como tales a aquellas que definen los límites del
elemento.
En estas superficies, el tratamiento está destinado a darle una calidad adecuada de
terminación superficial, la cual se obtiene generalmente por un afinado de la superficie
mediante herramientas manuales o equipos adecuados.
Las herramientas manuales más utilizadas para este objeto son las reglas, las que dan la
terminación, avanzando, apoyadas en guías laterales fijas, mediante un movimiento alterna-
tivo de aserrado, destinado a desplazar hacia adelante los excedentes de hormigón,
rellenando al mismo tiempo los huecos o puntos bajos producidos. La terminación local y el
afinado superficial se efectúan mediante llanas o platachos, que consisten en pequeñas
planchas, generalmente de madera, las que se deslizan sobre la superficie con un movi-
miento circular, que produce un efecto similar, pero más fino, que el de las reglas en el
espacio abarcado por dicho movimiento. En la Fiqura 5.18.se esquematiza este procedi-
miento, que puede ser utilizado en superficies con inclinación de hasta un 20%, máxima
pendiente que puede ser compactada sin el soporte de un molde.
Para obtener la terminación de superficies con mayor pendiente puede utilizarse el molde
deslizante. Este molde presenta características similares a las descritas para las reglas,
pero su ancho es considerablemente mayor, en general 50 centímetros o más. En la Figura
5.19 se representa un equipo simple de este tipo, accionado medíante un elemento mecáni-
co de arrastre, habiéndose desarrollado algunos, destinados a la compactación y termina-
ción de superficies de grandes dimensiones, que abarcan longitudes de varias decenas de
metros.

Juntas de construcción. Las juntas de construcción constituyen superficies de ligazón

entre etapas de hormigonado de una obra. Para obtener la adecuada adherencia, deben ser
sometidas a un tratamiento destinado a eliminar la zona superior, que, por efecto de la
compactación, presenta una mayor razón agua/cemento que el del resto del hormigón
colocado en el elemento.
Para efectuar este tratamiento, pueden utilizarse procedimientos aplicados sobre el hormi-
gón en estado fresco o endurecido.
Entre los primeros se incluye el lavado del hormigón fresco, el cual consiste en aplicar un
chorro de agua y aire a presión, similar al descrito para la limpieza final de superficies
endurecidas. Este debe aplicarse hasta eliminar una delgada capa de mortero, de un
espesor aproximado a 0.5 cm, dejando a la vista las partículas de un tamaño cercano a 5
mm., prolongándolo durante el tiempo necesario para que el agua aplicada no arrastre
material y salga limpia.
Su aplicación se efectúa en las primeras horas posteriores al hormigonado, plazo que debe
determinarse experimentalmente en la obra hasta lograr el resultado antes descrito, pues
depende estrechamente de la temperatura ambiente y del tiempo de fraguado del cemento
utilizado en el hormigón.

69
 ..

".....,-molde
~ latE?ral y quro

Plancha de acero

hormigón no
compactado

vibrador d<?inversión

L_ FIG. 5.19 Molde Oesnsante. _

70
 Uso del Hormigón en Obra
----------------------------------------- ....
c-:

Sobre el hormigón endurecido, la eliminación de la 'película superficial se efectúa con la

aplicación de tratamientos de abrasión, ya sea mediante arena seca o húmeda, chorros de
agua de alta presión o desbastado mecánico o manual.
El arenado consiste en someter la superficie a una limpieza profunda, que abarca alrededor
de 0.5 cm de profundidad, mediante la aplicación de un chorro de arena impulsado con aire
comprimido, utilizando para este objeto equipos ad hoc.
Los chorros de agua de alta presión obtienen un resultado Similar mediante el uso de
bombas que impulsan agua a presiones superiores a los 200 kg/cm2, lo cual permite
fracturar la película superficial y arrastrar el material así desprendido.
El desbastado se efectúa, ya sea mediante herramientas manuales, como ser chuzos,
barretillas o picotas, o mecánicas, consistentes en martillos neumáticos, generalmente
livianos. Mediante ellos se demuele superficialmente el hormigón, aplicando luego una
limpieza con agua, y eventualmente aire a presión, para eliminar el material suelto.
En relación con los procedimientos descritos pueden hacerse los siguientes comentarios
comparativos:
Los tratamientos sobre el hormigón fresco resultan de un menor costo directo, pero
presentan el inconveniente de que, al ser aplicados tempranamente, permiten la
contaminación posterior del hormigón por suciedades acumuladas en el período que
transcurre hasta el hormigonado.
Los tratamientos sobre el hormigón endurecido, al ser realizados inmediatamente antes
del hormigonado, combinan la ejecución del tratamiento de la junta con la limpieza final,
en particular el de chorros de agua de alta presión.
Los tratamientos de desbastado no son recomendables, pues, en general, no abarcan
el total de la superficie a tratar y, además, pueden producir un debilitamiento de la
adherencia de los áridos gruesos que quedan en sitio y, en general, de la superficie
tratada, por la fracturación que inducen en el hormigón.

5.6. Curado del Hormigón.

El curado del hormigón tiene por objeto básico el mantener un grado suficiente de humedad
interna durante un lapso adecuado como para permitir la hidratación del cemento y, en conse-
cuencia, el desarrollo de las propiedades hidráulicas de la pasta de cemento.
Normalmente el plazo mínimo especificado para este objeto es de 14 días, pues como puede
observarse en el gráfico contenido en la Figura 4.1, que muestra la influencia de las condiciones
ambientales en la resistencia del hormigón, dentro del plazo señalado.elefecto es muy significativo,
disminuyendo posteriormente.

Para efectuar el curado del hormigón existen dos procedimientos principales, que consisten
respectivamente en mantener en torno al hormigón un ambiente húmedo o bien en impedir que
escape hacia la atmósfera la humedad interna propia del hormigón.

Para la ejecución del primer tipo de curado, denominado húmedo, pueden emplearse los tres
procedimientos que se señalan a continuación:

a Mantención del hormigón bajo agua. Consiste en la mantención de piscinas o pozas

sobre la superficie del hormigón.
Este procedimiento asegura mejor que cualquier otro la finalidad perseguida. Sin
embargo, constituye un método de difícil aplicación, pues sólo puede emplearse sobre
superficies horizontales, teniendo, además, el inconveniente de dificultar el tránsito en
las zonas de la obra donde se está utilizando.

71
 b Riego continuo. Para el riego continuo se emplean aspersores que funcionan en forma
permanente, humedeciendo todas las zonas expuestas a su radio de acción. Es
también un excelente sistema, pero posee el inconveniente de dificultar el tránsito en
los sectores bajo riego.

e Riego periódico. En este sistema el riego es aplicado a intervalos, cuando se observa

que el hormigón empieza a secarse superficialmente. Este procedimiento, conveniente-
mente aplicado, conduce a buenos resultados, pero tiene el inconveniente de quedar
sujeto al criterio y la responsabilidad de quien lo ejecuta en la obra.
Por su parte, la mantención de la humedad interna del hormigón se efectúa principalmente por
dos sistemas: aplicación de compuestos de sellado o de láminas impermeables, en la forma que
se describe a continuación.
a Compuestos de sellado. Consisten en ceras o resinas disueltas en un solvente líquido,
que se aplican por pulverizado sobre la superficie del hormigón, preferentemente recién
seca, en una cantidad que oscila entre 3.5 a 5 m2! . Sus propiedades no han sido
normalizadas en nuestro país, pero sí lo están en ASTM C 309.
Su pnncipal ventaja consiste en la facilidad de su aplicación. Sin embargo, tienen la
limitación de no poder ser usados en superficies de juntas que requieran adherencia,
como los son las de construccion, las que vayan a recibir terminación de tipo
arquitectónico, o que estén expuestas a tránsito frecuente.
Deben ser sometidas a revisión periódica y repuestas en las zonas en que se detecte
pérdida de espesor. Para este objeto es conveniente usar compuestos coloreados,
pues es más fácil detectar dichas zonas.
Usados en las condiciones señaladas, los compuestos de sellado representan una
buena solución para el curado de los hormigones.

b Láminas impermeables. Como su nombre lo indica, consisten en láminas de material

impermeable que se aplican sobre la superficie del hormigón, en el mayor contacto
posible con él.Paraeste objeto se emplean láminas de polietileno, papel impermeable,
arpillera o similar, cuya calidad no ha sido especificada en nqestro país, pero sí en
ASTM C 171.
Las láminas constituyen también un buen procedimiento de curado, a condición de que
se mantengan permanentemente en contacto con la superficie del hormigón y se
revisen periódicamente para observar si presentan rasgaduras, debiendo reemplazarse
en este caso.

5.7. Reparación de Hormigones.

Condiciones deficientes de uso en obra del hormigón, muy particularmente en su colocación, o

producidas durante el servicio de la obra pueden generar daños, consistentes en fisuras, grietas,
Imperfecciones superficiales, zonas cavernosas o aun la desintegración de volúmenes importan-
tes.

Ello obliga a la necesidad de efectuar reparaciones del hormigón afectado, cuyo procedimiento
de ejecución dependerá de la naturaleza y extensión del daño producido, debiendo, en conse-
cuencia, estudiarse cada caso en particular.

Sin embargo, pueden distinguirse algunos casos característicos de tipo general, los que se
analizan a continuación.
72
 Uso del Hormigón en Obra
-----------------------------------.,

5.7.1. Reparación de Fisuras.

Las fisuras y grietas se reparan normalmente mediante inyecciones a baja presión. La primera
etapa de su ejecución consiste en el sellado superficial de la grieta y la conexión a ella de
pequeños tubos, a través de los cuales se coloca el material de inyección.

Este último consiste en una lechada de cemento, con o sin inclusión de arcilla, de acuerdo a la
viscosidad y estabilidad que se desee otorgarle, o bien de una resina epóxica. Su elección
dependerá de la importancia estructural de las fisuras por reparar, destinándose las resinas a los
casos de mayor exigencia, debido a sus mejores características de adherencia y a su mayor
costo.

Una vez colocados los tubos, se procede primero a una limpieza de la grieta mediante circulación
de agua, procediéndose luego a efectuar la inyección, introduciendo el material a baja presión
por cada uno de los tubos colocados en forma sucesiva y ordenada, a medida que éste aflora por
el tubo siguiente al que se utliza para la inyección.
A continuación, una vez endurecido el material de inyección, se procede a retirar los tubos ya sellar
las perforaciones.

5.7.2 Reparación de Imperfecciones Superficiales.

Las imperfecciones superficiales más frecuentes consisten en descascaramientos o desbastado
efectuados para reparación de desalineamientos de rnoldajes.

La reparación de este tipo de imperfecciones es de difícil ejecución, principalmente porque los

efectos de la retracción hidráulica afectan de manera significativa la adherencia del material de
reposición.

Los métodos que otorgan mayor seguridad son el de reposición mediante hormigón proyectado o
mediante mortero de estuco en la forma que se indica a continuación :

Reparación mediante hormigón proyectado. El procedimiento general se describe en el

punto 9.4 de este texto. Para su aplicación como sistema de reparación debe considerarse el
empleo mortero como material de reparación.
Este procedimiento tiene el inconveniente de dejar una superficie de terminación muy
rugosa, no apropiada para superficies a la vista, lo que obliga a la colocación de una capa de
afinado.

Reparación mediante mortero de estuco. Este procedimiento debe ser ejecutado en

forma muy cuidadosa si se desea obtener resultados satisfactorios.
Para este objeto es necesario cuidar en particular el tratamiento superficial y la dosificación
del mortero que se utilizará.
En relación con el primero de ellos, el tratamiento debe necesariamente abarcar la totalidad de
la superficie a recubrir, hasta eliminar toda traza de suciedad que pueda afectar la adherencia.
En caso necesario, este tratamiento debe considerar un desbastado que permita obtener un
espesor adecuado a la colocación del mortero, en todo caso no inferior a medio centímetro o
hasta pasar detrás de las armaduras en el hormigón armado.
La dosificación del mortero debe ser estudiada de manera de obtener las mayores condicio-
nes de compacidad (mínimo contenido de huecos), con la mínima dosis de cemento
compatible con la resistencia prevista para el mortero, la cual debe a su vez ser igual a la
especificada para el elemento sometido a reparación.
Finalmente, en la colocación debe cuidarse la compactacióndel mortero, para lo cual éste debe
ser comprimido con la llana empleada para su afinamiento superficial.
73
5.7.3. Reparación de Zonas Cavernosas.
Para la reparación de zonas cavernosas, comúnmente denominadas "nidos de piedra", es
necesario proceder en primer término al retiro de toda la zona porosa, picando el hormigón hasta
dejar sólo hormigón sano en sitio. Este trabajo deberá efectuarse cuidando que la forma del
receso producido en el hormigón sano tenga una forma conveniente para la colocación del
material de reposición.
A continuación se efectuará una limpieza cuidadosa de la zona tratada, eliminando toda traza de
suciedad o de material suelto que pudiera haber quedado en sitio y se procederá a saturar con
agua durante un mínimo de 24 horas, excepto que se prevea el empleo de un puente de
adherencia epóxico, caso en el cual no se efectuará.

El material de reposición deberá elegirse tomando en consideración la forma y dimensiones del

espacio a rellenar y, lo que es muy importante, la antigüedad del hormigón dañado, para lo cual
deberá tenderse a que la retracción hidráulica diferencial sea la mínima posible. Para ello, la
situación más conveniente es efectuar las reparaciones a una edad lo más temprana posible, lo
cual favorece, además, la obtención de una mejor adherencia.

El material de reposición más frecuentemente usado lo constituye el hormigón, cuyas caracterís-

ticas medias corresponden frecuentemente a las que se indican a continuación:
- Tamaño máximo 40 - 20 - 10 mm, elegido según sea la menor dimensión del espacio a
rellenar
- Fluidez 5 - 7 cm de asentamiento de cono

El hormigón debe ser compactado por vibración, para lo cual es conveniente disponer de
vibradores de inmersión de pequeña dimensión, debiendo, además, preverse el espacio necesa-
rio para el acceso del vibrador a todo el sector a reponer.
Finalmente, el período de curado debe ser estrictamente respetado, empleando de preferencia el
curado húmedo.
Si el volumen a reparar es reducido y su forma es tal que la profundidad alcanza a varias veces
la menor dimensión de la sección transversal, el método más adecuado lo constituye la
reposición mediante mortero seco.
Este consiste en un mortero de razón cemento/arena de aproximadamente 1/2 en peso y una
consistencia muy seca, denominada de tierra húmeda, que se caracteriza por permitir la
formación de una bola de mortero en la mano, sin que ésta se humedezca. La arena utilizada
debe ser de granulometría fina, con un tamaño máximo no superior a 1 mm.

Este mortero es aplicado en capas de alrededor de 1 cm de espesor, compactadas, golpeando

fuertemente con un pisón troncocónico de madera.
La gran ventaja del sistema descrito proviene de la baja retracción hidráulica del mortero y su
alta resistencia inicial.

74
 \

CAPITULO 6. USO DE ADITIVOS.

6.1. Generalidades.

Los aditivos son productos que, introducidos en pequeña proporción en el hormigón, modifican
algunas de sus propiedades originales.

Su empleo se ha ido generalizando hasta el punto de constituir actualmente uncomponente habitual

del hormigón. Sin embargo, su empleo debe ser considerado cuidadosamente, siendo importante
verificar cuál es su influencia en otras características distintas de las que se desea modificar.
En primera aproximación, su proporción de empleo debe establecerse de acuerdo a las especifi-
caciones del fabricante, debiendo posteriormente verificarse según los resultados obtenidos en
obra o, preferentemente, mediante mezclas de prueba.

6.2. Tipos de Aditivos.

Existe una variada gama de aditivos, de los cuales se describen en los párrafos que siguen los
de uso más frecuente, indicándose la forma y las consecuencias derivadas de su empleo.

6.2.1. Incorporadores de aire.

Están destinados a producir la incorporación de aire en forma de pequeñas burbujas, en su
mayoría de un tamaño comprendido entre 0.01 y 1 mm, con una distribución uniforme en la masa
del hormigón.

La proporción de burbujas recomendable depende del tamaño máximo del árido más grueso del
hormigón, empleándose por regla general los siguientes valores:

TABLA 6.1 Valores recomendados para el aire incorporado

Tamaño máximo 40 mm 20 mm 10 mm
% aire recomendado 4 5 7

El empleo de los incorporadores de aire está orientado básicamente a aumentar la resistencia

del hormigón frente a los ciclos alternados de temperaturas bajo y sobre cero (hielo-deshielo),
que puedan conducir al congelamiento del agua contenida en el hormigón.

Sin embargo, ejercen también efecto sobre otras propiedades del hormigón, entre los cuales
pueden citarse los siguientes :
Reducción de la permeabilidad al agua y líquidos en general.
Aumento de la consistencia del hormigón, en una forma similar al obtenido por la adición de
granos finos.
Aumento de la fluidez del hormigón.
Disminución de la exudación del agua de amasado del hormigón.
Disminución de la resistencia

Este último efecto debe ser especialmente considerado, pues la disminución de resistencia
provocada por la incorporción de burbujas no alcanza a ser compensada por la disminución de la
cantidad de agua de amasado posible de producir por efecto de la mayor fluidez.
75
6.2.2. Plastificadores.
Los plastificadores producen un aumento de la fluidez del hormigón al cual se incorporan,

Alternativamente, permiten una reducción en el agua de amasado del hormigón, manteniendo su

fluidez y, con ello, una reducción de la dosis de cemento sin disminución de la resistencia,

La reducción de la dosis de agua que se puede obtener con los plasficadores depende del tipo
utilizado, pero oscila alrededor de un 10%,

No producen en general otros efectos significativos sobre el hormigón, aunque los productos
empleados para la fabricación de algunos plastificadores pueden producir ligeros retardos en el
fraguado,

Por las razones expuestas, su empleo se considera normalmente desde un punto de vista económi-
co, por el ahorro de cemento que permite, aspecto que debe ser analizado tomando en considera-
ción íos costos relativos de ambos productos,

Ultimamente se han desarrollado superplastificadores, los que permiten aumentos notables de la

fluidez del hormigón, del orden del doble de los señalados para un plastificador normal.
Su empleo debe ser estudiado con cuidado, pues su efecto plastificador se mantiene durante un
tiempo limitado, perdiéndose posteriormente,

6.2.3. Aceleradores.
Los aceleradores producen un aumento de la resistencia inicial del hormigón, principalmente en
los primeros días, acortando, además, los tiempos inicial y final de fraguado,

Por estas características, los aceleradores son utilizados con los siguientes fines:

cuando se desea reducir el período de espera para la puesta en servicio de un elemento

estructural
para atenuar el efecto retardador producido sobre las resistencias iniciales del hormigón en
los períodos de baja temperatura

El efecto producido por un acelerador depende de numerosos factores, tales como su composi-
ción química, la dosis utilizada, la temperatura del hormigón, el tipo y la dosis de cemento, por lo
que no es posible dar valores medios sobre su efecto, el cual debe ser estudiado en cada caso
particular.

Los aceleradores inciden también en la velocidad de desarrollo de eventuales procesos corrosi-

vos en las armaduras, principalmente cuando en su composición interviene el cloruro de calcio,
Por este motivo su empleo en el hormigón armado y pretensado está sujeto a las condiciones
restrictivas establecidas en NCh 163 respecto del contenido total de cloruros, y debe ser
necesariamente analizado cuando se contemple su uso,

Adicionalmente, por su efecto sobre el tiempo de fraguado, es conveniente verificar que no se

producirán interferencias sobre los plazos de colocación del hormigón en las capas que constitu-
yen cada etapa de ejecución de la obra,

Finalmente, debe señalarse que el efecto acelerante puede ejercer influencia significativa sobre las
resistencias a largo plazo del hormigón, esto es en edades superiores a 28 días, pudiendo incluso
reducirlas para altas dosis de aditivo,

76
 ,
Uso de Aditivos

6.2.4. Retardadores.
Los retardadores ejercen su efecto postergando los tiempos de comienzo y término del fraguado
de la pasta de cemento.

Esta condición puede resultar adecuada en los siguientes casos:

en el hormigonado de elementos de gran dimensión en planta cuando la capacidad de

transporte o de colocación de hormigón son limitadas
para atenuar el acortamiento de los tiempos inicial y final de fraguado en los períodos de alta
temperatura ambiente

El empleo de los retardadores disminuye la resistencia inicial de los hormigones, efecto que
generalmente es apreciable hasta edades de alrededor de 7 días, pero que no se manifiesta
sobre las resistencias a edades posteriores.

6.2.5. Impermeabilizantes.
Producen un efecto impermeabilizante sobre el hormigón, al disminuir su permeabilidad a los
líquidos, principalmente el agua.

Este efecto es de origen físico y es producido generalmente por intermedio de un aporte de

granos muy finos, de tamaño coloidal, disueltos en una fase líquida y puede resultar conveniente
en algunos casos como los siguientes:

en los elementos destinados al almacenamiento de líquidos, con el objeto de lograr mayor

impermeabilidad, si no existe la posiblidad de aumentar la dosis de cemento
en los elementos de hormigón en contacto con napas de agua o expuestos a la
humedad ambiente, para evitar el proceso de absorción capilar.

La proporción de uso de este tipo de aditivo depende de su naturaleza y, por lo tanto, debe
ajustarse a las recomendaciones de su fabricante. Sin embargo, debe señalarse que su aplica-
ción requiere normalmente de un contenido mínimo de granos finos o, en otros términos, de una
dosis mínima de cemento.
Sin embargo, debe señalarse que su aplicación requiere normalmente de un contenido mínimo de
granos finos o, en otros términos, de una dosis mínima de cemento. Esta dosis mínima no puede
definirse en forma general, pues depende, además del tipo de aditivo empleado, del tamaño
máximo del árido grueso y de la docilidad prevista para el hormigón. Se estima. a título de orienta-
ción, que su efectividad debe ser analizada si la dosis de cemento desciende de unos 200 kg/m3.

6.2.6 Microsílice
La microsílice está constituida por un polvo de gran finura y con un alto contenido de sílice, obtenido
como subproducto en algunos procesos industriales.

Su finura alcanza valores del orden de 20 a 25 veces más alta que la del cemento y su contenido de
sílice se sitúa en valores comprendidos entre 90 y 100%.

Debido a estas características tienen una elevada actividad puzolánica, propiedad que resulta
importante para la obtención de hormigones de alta resistencia, especialmente a edades inferiores
a 28 días.

Sin embargo, a causa de su elevada finura, al ser introducida en el hormigón aumenta significativa-
mente su consistencia, motivo por el cual si se emplea en dosis elevadas, superiores al 10% del
peso del cemento, pueden producirse dificultades para la manejabilidad del hormigón en obra.

Tiene, además, el inconveniente de su elevado costo, motivo por el cual su uso debe ser considera-
do cuidadosamente, realizando experiencias previas a la decisión de su empleo.
77
CAPITULO 7. DOSIFICACION DE HORMIGONES.

7.1. Generalidades

El objetivo de la dosificación de hormigones es determinar las proporciones en que deben

combinarse los materiales componentes, de manera de obtener las condiciones previstas para
el hormigón

Para este objeto es básico establecer previamente cuáles son las condiciones esperadas que
debe cumplir el hormigón y, tomando en consideración las propiedades generales en estado
fresco y endurecido, determinar las proporciones óptimas que las satisfacen.

Estas condiciones son particulares de cada obra o parte de obra, pero generalmente correspon-
den a las que se señalan en el cuadro siguiente:

Tipo de condición Características Parámetros

Relacionadas Condicionantes
Condiciones de diseño Resistencia Tipo de cemento
Razón agua/cemento
Condiciones de uso en obra Docilidad Fluidez Dosis de agua
Consist. Granulometría
Características elemento Tamaño Máximo
Condiciones de durabilidad Condiciones ambientales Tipo de cemento
Ataques agresivos Uso aditivos
I Dosis mínima cemento

De este cuadro puede deducirse que para cumplir las condiciones previstas de resistencia, uso
en obra y durabilidad es necesario contar con antecedentes que permitan definir los parámetros
que se señalan en la última columna. Estas condiciones, que denominaremos de partida para
definir la dosificación, de acuerdo a lo señalado, serán las que se resumen a continuación:

Condiciones de Tipo de Cemento

partida para Uso de aditivos
determinar la Tamaño máximo
dosificación de Fluidez
un hormigón Consistencia
Razón agua/cemento

7.2. Determinación de las Condiciones de Partida de

la Dosificación.

Las dos primeras de estas condiciones deben ser definidas por el usuario de acuerdo a las
características de la obra, en base a las siguientes premisas:

a Tipo de Cemento. Queda definido básicamente por la existencia de un ambiente que pueda
generar acéiones agresivas sobre el hormigón, caso en el cual deben aplicarse los principios
expuestos en el Capítulo 4, punto 4.7.

Eventualmente puede ser necesario considerar la elección de un cemento de alta resisten-

cia, si las condiciones de obra requirieran de resistencias iniciales más elevadas que las que
79
 puede otorgar un cemento corriente (ver 4.3.1.c,Características del Hormigón).

b Uso de Aditivos. Para el uso eventual de aditivos deben considerarse los principios
establecidos en el Capítulo 6 sobre la materia.

7.3. Métodos de Dosificación.

La forma de determinación de las restantes condiciones de partida constituye uno de los objetivos
básicos de los métodos de dosificación, lo cual efectúan basándose en las propiedades generales
del hormigón en estado fresco y endurecido, para luego definir un procedimiento de cálculo de las
cantidades de los materiales componentes.
La tecnología del hormigón ha desarrollado numerosos métodos de dosificación, basados en
distintos criterios. De estos métodos se explicarán tres en los párrafos que siguen, los cuales
resumen en buena forma los distintos criterios en que se basan la mayoría de ellos:

Método del American Concrete Institute (ACI), basado en tablas empíricas experimentales.
Método de Faury, basado en criterios granulométricos.
Método de Valette, basado en sistemas experimentales de laboratorio.

7.3.1. Método del American Concrete Institute.

El Método del American Concrete Institute se basa en tablas empíricas mediante las cuales se
determinan las condiciones de partida antes señaladas, en la forma que se explica y comenta a
continuación.
a Determinación del tamaño máximo. La determinación del tamaño máximo aceptable para
el árido más grueso que Intervendrá en la dosificación del hormigón se efectúa mediante la
Tabla 7.1 la cual establece un rango de tamaños máximos aplicables a diversos
elementos estructurales en función de la dimensión mínima de la sección. El tamaño
máximo debe precisarse en el rango señalado, aumentándolo mientras mayor sea la
dimensión del elemento.

b Determinación de la fluidez. La fluidez que se desea otorgar al hormigón queda definida

en este Método de dosificación en base al asentamiento de cono, para establecer, el
cual puede usarse como referencia la Tabla 7.2 .
Esta Tabla define un rango aceptable de asentamientos para diversos tipos de elementos
estructurales. Debe señalarse que esta definición es relativamente imprecisa, pues, por una
parte. el rango señalado es bastante amplio y, por otra, la gama de elementos estructurales
considerados es restringida y delimitada en forma poco precisa.
Por las razones expuestas, la determinación del asentamiento de cono más conveniente
debe complementarse con otros elementos de juicio y la experiencia del usuario.

e Determinación de la consistencia. La consistencia más apropiada para el hormigón se

establece en función de las proporciones de árido grueso y fino incorporadas y es determi-
nada directamente al proceder al cálculo de las cantidades de áridos en la forma definida en
la Tabla 7.6. Puede verse que uno de los parámetros de entrada considerados en ella lo
constituye el módulo de finura de la arena, procedimiento que emplea este Método para
reflejar la influencia granulométrica de la arena.
El procedimiento señalado es bastante simple en su aplicación, pero por ello mismo adolece
de falta de precisión en su definición.

d Determinación de la razón agua/cemento. Esta se efectúa en base a las Tablas 7.4.y 7.5.
La primera de ellas define la razón agua/cemento en función de las condiciones ambientales
80
 Dosificación de Hormigones

a que estará expuesto el hormigón durante su vida útil, y la segunda, en base a la

resistencia especificada-para el hormigón, aspecto que será analizado con mayor precisión
en el Capítulo 8, Control de Calidad
De las dos razones agua/cemento así determinadas debe elegirse la menor como definitiva.

e Determinación de la dosificación. Las condiciones de partida señaladas en los párrafos á

a d anteriores permiten calcular la cantidades en que los diferentes componentes del
hormigón deben mezclarse para obtener las características previstas. El procedimiento para
este objeto es el que se describe a continuación:

• Determinación de la dosis de agua. Para su determinación se emplea la Tabla 7.3, la

cual establece la cantidad de agua expresada en litros por metro cúbico de hormigón
colocado y compactado, en función del asentamiento de cono definido según el párrafo
b y del tamaño máximo determinado en la forma señalada en el párrafo a.
Para la determinación de la dosis de agua debe distinguirse el caso del empleo de aire
incorporado, ya que según se señala en el párrafo Uso de Aditivos de este mismo
Capítulo, éste permite una reducción de la dosis de agua por su efecto plastificador. Sin
embargo, la cantidad de aire incorporado debe adicionarse a la cantidad de agua para
el efecto del cálculo de la dosis de cemento en la forma que se señala en el párrafo que
sigue.
Esta misma parte de la Tabla puede emplearse en el caso de haber previsto el uso de
un aditivo plastificador.
• Determinación de la dosis de cemento. La dosis de cemento es posible determinarla
en base al cuociente entre la dosis de agua determinada en la forma señalada en el
párrafo anterior y la razón agua/cemento definida según el párrafo d.
En el caso de haberse previsto el empleo de un incorporador de aire, la cantidad de aire
incorporado debe sumarse a la dosis de agua para el efecto del cálculo de la dosis de
cemento.
• Determinación de la dosis de grava. Se determina a partir de la Tabla 7.6, en función
del módulo de finura de la arena y al tamaño máximo, definido según se describe en el
párrafo a.
La dosis de grava aparece expresada en litros por metro cúbico, debiendo, en consecuen-
cia, multiplicarse por la densidad aparente de la grava en caso de desear expresarla en
kilos por metro cúbico, determinada en condición compactada en seco.

• Determinación de la dosis de arena. Se determina partiendo del hecho que la suma de

los volúmenes reales de agua, cemento, aire incorporado (o atrapado), grava y arena
deben ser iguales a un metro cúbico. Ello permite definir el volumen real de arena, puesto
que los restantes son conocidos a partir de sus dosis calculadas en la forma descrita en
los párrafos anteriores, el cual, multiplicado por la densidad real de la arena, conduce al
valor de la dosis de arena, expresada en kilos por metro cúbico.

Comentario final al Método de Dosificación ACI. Los conceptos contenidos en los

párrafos a a e permiten señalar algunos antecedentes en relación con la aplicación del
Método de Dosificación del American Concrete Institute.

• Definición de parámetros previos a la determinación de la dosificación. El empleo

del Método hace necesario el conocimiento de algunas características de los materiales
que se emplearán para su aplicación, los cuales pueden resumirse en la siguiente lista:

- Densidad real y densidad aparente compactada de la grava

- Granulometría y densidad real de la arena
- Características geométricas del elemento estructural que se va a hormigonar

a los cuales deben agregarse los señalados en 7.2 como de definición por parte del
usuario: el tipo de cemento y el empleo de aditivos.

81
 • Limitaciones del Método. Tal como se señaló anteriormente, una de las principales
limitaciones del Método lo constituye el hecho de poder emplearse sólo con dos áridos.

Adicionalmente, es necesario observar que su aplicación hace necesario que la grava

presente una granulometría aceptable, cumpliendo las condiciones definidas en NCh 163,
condición que se supone implícita, puesto que no se hace intervenir explícitamente en las
Tablas que se emplean.

Tablas para el Método ACI de dosificación de Hormigones

Tabla 7.1.

Asentamientos de cono recomendados para diversos tipos de construcciones

Asentamiento en cm •
Tipo de construcción
Máximo Mínimo
Muros armados de fundación y zapatas 8 4
Elementos de fundación sin armar 7 2
losas, vigas y muros armados 10 5
Columnas 10 5
Pavimentos 5 2
Construcción pesada en masa 5 2

• Se puede incremenlar en 2 cm, cuando no se utilizan vibradores de alta frecuencia.

Tabla 7.2.

Tamaños máximos de áridos recomendados para diversos tipos de construcción

Tamaño máximo del árido (mm)
Dimensión mínima Losas Losas
de la sección Muros armados Muros no fuertemente débilmente
y columnas armados armadas armadas
6 - 12 12,5 - 20 20 20 - 25 20 - 40
14 - 28 20 - 40 40 - 40 40 - 75
- 75
30 - 74
76 ó más
40
40
-
-
75
75
75
150
40 -
40 -
75
75
I 75 - 150

• Según aberturas cuadradas

82
 \

Dosificación de Hormigones

Tabla 7.3.

Cantidades de agua aconsejadas para diferentes asentamientos y

tamaños máximos de los áridos
Tamaño máximo del árido en mm
Asentamiento
en cm 10 12,5 20 25 40 50 75 150
Sin aire incorporado

2 -6 208 198 183 178 163 154 144 124

8 - 10 228 218 203 193 178 168 158 139
16 - 18 243 228 213 203 188 178 168 148
Canto aire atrapado aproximado 30 25 20 15 10 5 3 2
Con aire incorporado

2 -6 183 178 163 154 144 134 124 109

8 - 10 203 193 178 168 158 148 139 119
16 - 18 213 203 188 178 168 158 148 129
Can!. recomendada total de aire 80 70 60 50 45 40 35 30

Tabla 7.4

Razones agua cemento máx. para diferentes tipos de estructura y grados de exposición.
Condiciones de Exposición
Hielo deshielo frecuente Clima suave
Tipo de
estructuras Bajo agua de Bajo agua de
Al nivel fluctuante Al nivel fluctuante
aire aire
Agua Agua con Agua Agua con
dulce sulfatos dulce sulfatos

Secciones delgadas con poco

recubrimiento 0.50 0.45 0.40 (1) 0.55 0.50 0.40 (1)
Secciones moderadas 0.55 0.50 0.45 (1) (2) 0.55 0.45 (1)
Parte exterior del hormigón simple 0.60 0.50 0.45 (1) (2) 0.55 0.45 (1)

Concretadura bajo agua - 0.45 0.45 (2) 0.45 0.45

Losas sobre suelo 0.55 - - (2) - -

Hormigón protegido de la intemperie (2) - - (2) - -

Hormigón protegido de la intemperie,

pero sometido a hielo-deshielo previo
a protección 0.55 - - (2) - -

(1) Se usa cemento resistente a los sulfatos, la relación agua-cemento máxima se puede aumentar en 0.05.
(2) Se debe elegir la razón agua cemento tomando en cuenta las exigencias referentes a resistencias y trabajabilidad.

83
 Tabla 7.5.

Razón Resistencia media requerida a 28 días" (kgf/cm2)

agua-cemento
con cemento con cemento
grado corriente grado alta resistencia
0,45 340 430
0,50 290 360
0,55 250 310
0,60 210 260
0,65 180 230
0,70 160 200
0,75 140 170
0,80 120 150
0,85 100 130

• Hormigón sin aire incorporado (Tablaextraída

de NCh 170)

Tabla 7.6.

Volumen de árido grueso por metro

cúbico de hormigón
Tamaño Módulo de finura de la arena
máximo
del árido
(mm) 2.40 2.60 2.80 3.00
%" 460 440 420 400
'/;' 550 530 510 490
3/.' 650 630 610 590
1" 700 680 660 640
1'/;' 760 740 720 700
2" 790 770 750 730
3" 840 820 800 7BO
6" 900 BBO B60 i 840

84
 Dosificación de Hormigones

7.3.2. Método de Faury para Dosificación de Hormigones.

El Método de Faury para dosificación de hormigones se fundamenta en principios granulométri-
cos para determinar las cantidades de los materiales que permiten otorgar a un determinado
hormigón las características previstas. Se basa en las experiencias realizadas por su propio
autor, las que constituyen una continuación de las que ya anteriormente habían ejecutado sobre
principios similares otros investigadores tales como Fuller y Bolomey y principalmente Caquot,
quien le proporciona el fundamento teórico de los conceptos de mayor importancia contenidos en
el Método.

Su aplicación se rige por los procedimientos que se explican en los párrafos que siguen.

a Determinación del tamaño máximo. Para la determinación del tamaño máximo, el Método
de Faury se basa en el criterio denominado efecto de pared, desarrollado por el investigador
francés Caquot, el cual cuantifica el efecto que una superficie dura ejerce sobre la porosidad
de un material granular en la zona adyacente a ella.
Este efecto se deriva del desplazamiento que sufren las partículas con respecto a la posición
que ocuparían si el material estuviera colocado en una masa indefinida, es decir, si no
existiera la superficie que produce la interferencia.
La aplicación de este criterio al efecto de pared derivado de la presencia de moldajes y
enfierraduras presentes en todo elemento de hormigón es usado por Faury para determinar
el tamaño máximo del árido más grueso contenido en el hormigón.
Para este objeto se definen dos parámetros denominados radios medios del moldaje y de la
enfierradura en la forma indicada a continuación:

Radio Medio Volumen del elemento

del Moldaje R
Superficie de moldajes y enfierraduras del elemento

Radio Medio Superficie libre entre barras de armadura

de la enfierradura r
Perímetro correspondiente a la superficie

Para el cálculo de los mencionados parámetros deben tenerse en consideración los siguien-
tes conceptos:
la superficie de moldajes incluida en el denominador del radio medio del moldaje
corresponde a la de los moldes que limitan el volumen del elemento. Si éste presenta
una cara libre sometida a terminación superficial, ella también debe ser considerada;
igualmente, la superficie de enfierraduras corresponde a la superñcie externa de las
barras de armadura embebidas en el elemento;
las barras de armadura consideradas para el cálculo del radio medio de la enfierradura
son aquellas a través de las cuales debe atravesar el hormigón y la superficie libre es la
que atraviesa el hormigón;
de manera similar, el perímetro a considerar es el que rodea dicha superficie.

En base a las mencionadas definiciones y conceptos- las expresiones propuestas por Faury
para determinar el tamaño máximo son las contenidas en la Tabla 7.7:
T-ABLA 7.7 Determinación del tamaño máximo
Tipo de árido R/r Tamaño Máximo P
Rodado > 1.4 < 1.12 r T/1.45 r
:o; 1.4 :o; 0.80 R T/R
Chancado > 1.2 :o; 0.96 r T/1.25 r
:o; 1.2 :o; 0.90 R T/R

85
 En el cuadro anterior, la última columna representa el valor del efecto de pared que debe
considerarse en otras expresiones que se verán posteriormente en el desarrollo del Método.

b Determinación de la fluidez. La fluidez del hormigón queda establecida en el Método de

Faury a través de la fijación del contenido de huecos, que, al ser llenados por el agua de
amasado, determinará dicha característica del hormigón.
La expresión para determinar el porcentaje unitario de huecos es la siguiente:

K K'
h = +
O.80/P - 0.75

Los valores de los coeficientes K y K' quedan a su vez definidos de acuerdo a las Tablas 7.8
y 7.9 que se insertan a continuación:

TABLA 7.8 Valores de K

Fuidez éompactaci6n Naturaleza de los áridos
Asent cono Arena rodada Arena rodada Arena chancada
(cm) Grava rodada Grava chancada Grava chancada
12 - 15 nula 0.380 - 0.390 0.405 • 0.415 0.430 • 0.440
10 . 12 débil 0.370 • 0.380 0.395 • 0.405 0.420 . 0.430
8 . 10 media 0.360 . 0.370 0.385 . 0.395 0.410 . 0.420
6 . 8 cuidadosa 0.350 • 0.360 0.375 . 0.385 0.400 . 0.410
4 . 6 potente 0.340 . 0.350 0.365 • 0.375 0.390 . 0.400
2 - 4 muy potente 0.330 - 0.340 0.355 - 0.365 0.380 - 0.390
0- 2 excep. potente 0.320 - 0.330 0.345 - 0.355 0.370 - 0.380

TABLA 7.9 VALORES DE K'

Compactaci6n K'
Normal 0.003
Potente 0.002

Los valores de K deben ser elegidos principalmente en función del asentamiento de cono
que se desea dar al hormigón, debiendo entenderse que la glosa relativa a compactación
significa que ésta debe ser hecha por vibración para las designadas cuidadosa a excepcio-
nalmente potente, prolongando el tiempo de vibración hasta lograr la total compactación del
hormigón. En las compactaciones señaladas como nula a media pueden también emplearse
medios menos potentes, como ser varillado.

Debe señalarse que la Tabla con los valores de K aquí incluida no corresponde a la
originalmente propuesta por Faury en el texto en que plantea su Método, sino que corres-
ponde a una adaptación proveniente de la experiencia del autor.

e Determinación de la consistencia. La consistencia debe ser establecida básicamente a

través de una granulometría total adecuada. Para este objeto, el Método propone una Curva
Granulométrica de Referencia o Curva Ideal, la que incluye al cemento, que puede ser variada
de acuerdo a las características que se desee conferir al hormigón. La forma general y los
parámetros que la determinan son los que aparecen en la Figura 7.1.

86
 Dosificación de Hormigones

Ofo.
100 ~------------------------------~
VOLUMEN
ABSOLUTO
DE SOLIDOS

o
0,0065 T
FIG. 7.1. Curva Granulométrica Ideal de Faury.
En relación con la curva propuesta es necesario hacer las siguientes acotaciones:

la escala de abcisas corresponde a los tamaños de partículas, representada proporcional-

mente a la raíz quinta de su tamaño;

la escala de ordenadas corresponde a la proporción en volumen real presente en el

hormigón de partículas de un tamaño dado con respecto al volumen real total de partículas
sólidas, incluido el cemento;
el punto de quiebre de los dos tramos rectos que componen la Curva Ideal queda
definido por las siguientes coordenadas.

abcisa: T/2 , siendo T el tamaño máximo del árido más grueso

500 K'
ordenada: Z ~ M + 17.85 j T +
0.80/P - 0.75

el coeficiente K' tiene el mismo valor adoptado para determinar la fluidez según el
párrafo b.
el valor del coeficiente M queda determinado por la Tabla 7.10 que se inserta a
continuación:

TABLA 7.10 Valores de M

Consistencia Compactación Naturaleza de los áridos
Arena rodada Arena rodada Arena chancada
Grava rodada Grava chancada Grava chancada
Muy fluida Nula 32 o más 34 o más 38 o más
Fluida Débil 30 - 32 32 - 34 36 - 38
Blanda Media 28 - 30 30 - 32 34 - 36
Plástica Cuidadosa 26 - 28 28 - 30 32 - 34
Muy firme Potente 24 - 26 26 - 28 30 - 32
De tierra húmeda Muy potente 22 - 24 24 - 26 28 - 30
Extra seca Excep.potente 22 o menos 26 o menos 28 o menos

En esta Tabla se ha supuesto que la consistencia está ligada a la fluidez a través de la

compactación necesaria, lo cual implica que los coeficientes K y M deben ser elegidos
para igual condición de compactación.

d Determinación de la razón agua/cemento. Para este objeto puede seguirse el mismo

criterio señalado al respecto en el Método ACI.

87
e Determinación de la dosificación. Las condiciones de partida señaladas en los párrafos a
a d anteriores permiten calcular las cantidades en que los diferentes componentes del
hormigón deben mezclarse para obtener las características previstas. El procedimiento para
este objeto es el que se describe a continuación:

• Determinación de la dosis de agua. En función de los valores del porcentaje de

huecos establecido en la forma señalada en a puede determinarse la dosis de agua
expresada en litros por metro cúbico mediante la expresión:
A = 1000 x h
• Determinación de la dosis de cemento. La dosis de cemento es posible determinarla
en base al cuociente entre la dosis de agua determinada en la forma señalada en el
párrafo anterior y la razón agua/cemento definida según el párrafo d.
En el caso de haberse previsto el empleo de un incorporador de aire, la cantidad de aire
incorporado debe sumarse a la dosis de agua para el efecto del cálculo de la dosis de
cemento.

• Determinación de las dosis de áridos. La determinación de las dosis de áridos debe

efectuarse estableciendo proporciones para cada uno de ellos, de manera tal que la
curva granulométrica total obtenida mezclándolos en dichas proporciones logre el mejor
ajuste posible a la Curva Ideal obtenida en la forma señalada en el párrafo c.
Para este objeto, Faury ha propuesto un sistema, denominado de los Indices Pondera-
les, el cual permite obtener este ajuste óptimo tomando en cuenta la diferente importan-
cia granulométrica de las partículas componentes en función de su tamaño. Este Indice
Ponderal aparece definido en la Figura 7.2 que se incluye a continuación, para cada
partícula de un tamaño determinado.

INDICE
0.9 PONDERAL
0.8 0.7 0.6 0.5 OL. 0.3 0.2 01
1. ", I ' , , I l
I I 11 11111 r 11 1I,II¡"'I'Ii[i"IIi'lill'l' '1'1'1'1
0.1 0.2 0.3 OL. Q5 1 2 3 L. 5 10 20 30 L.O 50 100
T [tnm]
FIG. 7.2. Indices Ponderales.

Sin embargo, su aplicación debe tener en consideración que un árido está compuesto
de partículas de diferente tamaño en proporciones que se determinan mediante su
análisis granulométrico efectuado empleando una serie normalizada de mallas.
Por este motivo, se asigna a las partículas comprendidas entre dos mallas sucesivas el
valor promedio definido por el gráfico antes mencionado.
En la Tabla siguiente se indican dichos Indices Ponderales para los tamaños de
partículas correspondientes a una granulometría efectuada por la serie normal ASTM,
que, como se ha dicho anteriormente, es la más utilizada en nuestro pais.
Tamiz 3" 2" 11/2 1" 3/4" 1/2" 3/8" #4 #8 #16 #30 #50 #100
I.Pond. 0.0380.0540.0870.1190.1520.1890.2460.3400.4960.664 0.730 0.774 0.955
En esta Tabla el Indice Ponderal ha sido calculado para las partículas de tamaño
comprendido entre dos mallas sucesivas de la serie y anotado frente a la malla de
tamaño superior.

Los valores señalados permiten definir el Indice Ponderal del Arido, calculado como la
suma de los productos de los porcentajes granulométricos comprendidos entre dos
mallas sucesivas por el Indice Ponderal correspondiente a las aberturas de los tamices
relacionados con cada porcentaje granulométrico.
88
 Dosificación de Hormigones

A su vez, es posible calcular el Indice Ponderal del Arido Combinado, determinado mediante la
suma de los productos de los Indices Ponderales de los Aridos por un determinado porcentaje de
mezcla de dichos áridos.

Este mismo procedimiento es posible aplicarlo a la Curva Ideal, considerando los

porcentajes granulométricos que ella define.

Sobre las bases enunciadas, el Método establece que los porcentajes óptimos de
combinación de los áridos se obtienen cuando el Indice Ponderal del Arido Combinado
es igual al de la Curva Ideal. De esta. manera, si para el hormigón se ha previsto el
empleo de dos áridos, uno grueso y otro fino, los porcentajes óptimos de combinación
se obtienen resolviendo el siguiente sistema de ecuaciones:

c+f+g=1
ele + tIt + glg = li

siendo:

e, f Y g: porcentajes de volumen real de cemento, árido fino y árido grueso, res-

pectivamente. Estos porcentajes deben expresarse en proporción del
volumen real total de sólidos, puesto que así está definida la Curva Ideal.

El valor de e, que corresponde al cemento, es determinado a partir de la

dosis de cemento, definida como se explicó en el párrafo b, mediante la
siguiente expresión:

C
e
1000 x (1-h) x pc

Ic, If, Ig: Indices Ponderales del cemento, árido fino y árido grueso. El correspon-
diente al cemento debe considerarse igual a 1.
ti: Indice Ponderal de la Curva Ideal total.

pe: densidad real del cemento

Un procedimiento similar puede emplearse si el número de áridos previstos es superior

a dos.

En este caso, dado que el sistema de ecuaciones sería indeterminado, es necesario

efectuar tantas igualaciones adicionales de Indices Ponderales como sea la cantidad de
áridos sobre dos. Para este objeto, es conveniente elegir como puntos de igualación de
los Indices Ponderales de los áridos combinados y de la curva ideal los correspondien-
tes a los tamaños máximos de cada uno de los áridos componentes. Ello permite ampliar
el sistema de ecuaciones hasta obtener tantas ecuaciones como áridos intervienen.

De la manera señalada pueden determinarse los porcentajes óptimos de combinación

de los áridos y, a partir de ellos, las cantidades por metro cúbico correspondientes a
cada uno de ellos de acuerdo a la siguiente expresión general:

Ai = 1000 x (1 - h) x ai x pi

siendo: Ai cantidad del árido i en kg/m3

ai porcentaje del árido i
pi densidad real del árido i

89
• Comentarios al Método Faury para Dosificación..de Hormigones. Como puede verse, el
Método Faury para Dosificación de Hormigones presenta un enfoque más flexible que el
explicado anteriormente para el Método ACI.

Esta flexibilidad proviene de la introducción de parámetros que permiten definir con mayor
precisión las condiciones previstas para el hormigón que se dosifica y a la posibilidad de
empleo de tantos áridos como se desee.

Su mayor inconveniente proviene de la mayor complejidad de las operaciones de cálculo,

aspecto que actualmente resulta fácil de superar mediante el empleo de computador para su
ejecución.

7.3.3. Método de Valette para Dosificación de Hormigones.

El Método de Valette, desarrollado por el ingeniero francés Valette, emplea técnicas experimen-
tales para obtener las dosis de los materiales componentes que permitan obtener las condicio-
nes previstas para el hormigón. Por este hecho su aplicación requiere de técnicas de laboratorio,
las que pueden resumirse en las etapas que se indican a continuación:

a Determinación de las características físicas de los materiales componentes.

Las características a determinar son las siguientes:
• Pesos específicos del cemento y los áridos. Su determinación debe efectuarse en
conformidad con la Normas respectivas.
• Densidades aparentes de los áridos. Debe determinarse en conformidad con las
Normas respectivas, considerando los áridos en estado seco y suelto.
• Agua de mojado del cemento y los áridos. El agua de mojado del cemento corresponde
a su agua de consistencia normal.
Para la arena en cambio debe establecerse de manera tal que la cantidad de agua
añadida le confiera la consistencia necesaria como para permitirle formar una bola con
la mano.
Para el árido grueso, el agua de mojado corresponde a aquella que hace aparecer
brillante la superficie de los granos que lo constituyen.

b Determinación del mortero lleno, de mínimo contenido de cemento.

Su determinación se basa en la idea que los huecos de la arena con su agua de mojado
deben quedar exactamente llenos, con un 10% de exceso, por la pasta de cemento con su
agua de consistencia normal.
Calculadas las cantidades que producen esta condición, debe prepararse el mortero con
dichas cantidades. Este debe presentar un aspecto superficialmente brillante, sin exudación
de agua y debe, además, ser plástico, deformándose elásticamente a la presión de un dedo.
En caso de no cumplirse estas condiciones, debe corregirse el agua de mojado y repetir el
proceso hasta obtenerla.

c Determinación del hormigón lleno, de mínima dosis de cemento.

Al mortero, preparado según b, se le adiciona el máximo posible de árido grueso con su agua
de mojado correspondiente. Esta adición se efectúa con el hormigón colocado y compactado
en un molde que reproduzca lo más exactamente posible las condiciones de obra, apreciándo-
se si la docilidad obtenida es adecuada y la colocación fácil.
Si estas condiciones no se obtienen, debe variarse el agua de mojado del árido grueso
según sea el resultado obtenido y repetir el proceso.

90
 Dosificación de Hormigones

d Determinación de la dosificación final.

De acuerdo a los pesos de materiales usados y el volumen obtenido según las etapas
anteriormente descritas, puede calcularse la dosificación obtenida. Si ella no conduce a la
dosis de éemento prevista, deberá efectuarse la corrección intercambiando iguales volúme-
nes reales de arena y cemento con sus respectivas aguas de mojado hasta conseguirla.

e Comentarios al Método de Valette para Dosificación de Hormigones.

El Método de Val.ettees eminentemente experimental para la determinación de la dosifica-
ción, hecho en el cual reside su principal mérito, puesto que se trabaja directamente con el
hormigón que se va a utilizar en obra.
Sin embargo, este mérito constituye también su principal debilidad, puesto que el resultado
obtenido es subjetivo, quedando condicionado al criterio del operador, el cual no coincide
normalmente con el usuario del hormigón en estudio.
Es discutible, además, el concepto básico que define la condición de mortero y hormigón
lleno, puesto que en la realidad la confección de un hormigón es más bien un proceso de
mezcla de granos que uno de relleno de huecos de un material grueso por otro más fino.

o l!) o
C') l!) io
<O c;) o o
"'"": <!) "! l!)
o N N
l!)
.q- o l!)
NCh163
o o o N l!) N l!) r-,
100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

o o o <O c:o "<t

o io C') ro N ~ ~ ~ N é'l
'1¡, '1¡, '1¡, '1¡, '1¡, '1¡,
?¡ ?¡ ASTM11

Fig. 73. Gráfico en escala de raíces quintas.

91
 CAPITULO 8. CONTROL DE CALIDAD DE OBRAS DE
HORMIGON

8.1. Generalidades

El hormigón en obra es un material esencialmente variable, debido a que cada uno de los
numerosos parámetros que intervienen condicionándolo son, a su vez, variables.
Por este motivo, si se desea mantener sus características dentro de un rango aceptable, es
necesario someterlo a un cierto grado de control de calidad, tanto más estricto cuanto más
estrecho sea el rango de variación deseable.

Puede entonces decirse que el objeto del control de calidad es observar el comportamiento de
determinadas características del hormigón, de manera de tomar medidas que permitan mante-
nerlas dentro de límites considerados como aceptables.

De esta manera, el alcance del control de calidad a desarrollar debe fijarse en función de los
parámetros que se desea someter a control y, evidentemente, debe ser también proporcionado a
las características de la obra, principalmente en lo que concierne a su costo.
Sobre la base anterior, pueden definirse ciertos grados o niveles de control de calidad en la
forma que se indica en la Tabla 8.1 :

TABLA 8.1 Niveles de Control de Calidad

Nivel Proceso Aspectos controlados Comentarios
Controlado en el proceso
1 Resistencias Muestreo y ensayo Generalmente laboratorio externo
2 Fabricación Docilidad Generalmente asentamiento de cono
Razón agua/cemento Equipamiento para control de humedad
Granulometría simple Equipamiento para granulometría
Revisión dosificaciones Laboratorio en obra
3 Ejecución en obra Colocación, compactación Personal inspectivo

En la Tablaen referencia se han incluido a título referencial los diferentes nivelesque podría abarcar
en forma sucesiva el control de calidad en una obra de hormigón de acuerdo a su magnitud.

En ella se considera como nivel primario mínimo el control de resistencias, generalmente

efectuado por medio de un laboratorio externo a la obra. Este control sólo permitirá disponer de
una evaluación a posteriori del cumplimiento de la resistencia especificada y, en caso de falla,
evaluar su importancia y definir las medidas a tomar por parte del proyectista de la obra.

En el caso de desear la ejecución de un control mínimo de carácter preventivo, se plantea la

conveniencia de incluir la medición de la docilidad del hormigón mediante, por ejemplo, la determi-
nación del asentamiento de cono del hormigón en forma periódica. La ejecución de este control
permitirá mantener la docilidad dentro de límites aceptables y, en forma indirecta y con menor
certidumbre, la razón agua/cemento del hormigón.

Un mayor grado de control puede lograrse si, además, se efectúan verificaciones periódicas de
la razón agua/cemento real del hormigón, lo cual hace necesario un equipamiento adecuado
para medir humedades de los áridos. Ello permitirá efectuar correcciones principalmente de la
dosis de cemento, si se observa que los valores controlados se apartan del previsto al dosificar el
hormigón.

93
Dado que la variación de la razón agua/cemento es normalmente causada por las variaciones de
las granulometrías de los áridos, una mayor exactitud en las correcciones de dosificación puede
obtenerse si es posible evaluar la magnitud de dichas variaciones de granulometría. Una
estimación de esas variaciones puede obtenerse efectuando una granulometría simplificada de
los áridos, a través de una malla de abertura intermedia a los tamaños máximo y mínimo del
árido, y relacionando el porcentaje que pasa por ella con alguna propiedad granulométrica, por
ejemplo el módulo de finura. Este procedimiento permitirá mantener la granulometría del árido
total del hormigón dentro de un rango relativamente constante.

Un grado aún mayor de control puede obtenerse si periódicamente se efectúan revisiones de las
dosificaciones en uso en la obra. Ello requiere del equipamiento necesario para efectuar ensayos
completos de los áridos, lo cual implica a su vez el montaje de un laboratorio en obra.

Finalmente, el mayor nivel de control se obtiene si, además, se verifican en forma sistemática los
procedimientos de ejecución de la obra, principalmente en lo que concierne a su colocación,
compactación y curado. Esta supervisión, para que sea efectiva, debe ser efectuada por
personal inspectivo residente en la obra e independiente del personal ejecutivo de ella, definién-
dose instancias de aprobación e informe de los procesos sometidos a inspección.

8.2. Evaluación de Resultados

Todo proceso de control de calidad conduce a la obtención de resultados, los cuales deben
evaluarse e interpretarse, de manera de extraer las conclusiones y tomar las medidas correctivas
pertinentes.

En general, este proceso de evaluación debe efectuarse en base a un conjunto de valores

sucesivos, pues normalmente el resultado obtenido por medio de un solo valor independiente es
de poca significación y puede conducir a medidas correctivas erróneas si éste proviene de una
falta accidental no atribuible al proceso en curso.

Por este motivo, para la evaluación de los resultados obtenidos en el control deben emplearse
conjuntos de valores, caso en el cual es de gran utilidad el empleo de técnicas estadísticas para
la respectiva interpretación.
En los párrafos que siguen se resumirán las técnicas de mayor uso en relación con el control de
calidad de obras de hormigón. .

8.2.1. Conceptos Estadísticos Básicos.

Las técnicas de evaluación estadística recurren al uso de distintos conceptos, de los cuales
resumiremos los relacionados con los cuantificadores, las distribuciones y las técnicas de
correlación, que se estima son las de mayor empleo en la materia en desarrollo.
a Cuantificadores Estadísticos. Los cuantificadores estadísticos miden magnitudes caracte-
rísticas de los valores obtenidos. Los de mayor uso son los que se tabulan a continuación:

94
 Control de Calidad de Obras de Hormigón

TABLA 8.2 Cuantificadores estadísticos

TipO de cuantificador designación definición
De magnitud Promedioaritmético xm = IX¡ln

De dispersión Desviacióntípica s = j 1 (x, . xm) 'In

Coeficientede variación e = s/x.,
Intervalo d = xmax . xmin
siendo: x, = valores individualesobtenidos
n = númerototal de valores

b Distribuciones Estadísticas. Las distribuciones estadísticas permiten expresar mediante

relaciones funcionales la forma en que se agrupan los valores obtenidos. La de mayor uso
es la DistribuCión Normal o de Gauss, cuya expresión funcional es:

c Técnicas de Correlación. Están destinadas a obtener la relación funcional de tipo lineal

más probable para ligar dos variables que varían al azar.
El grado de relación de estas variables se mide a través del coeficiente de correlación, cuya
expresión es:

r =

el cual puede tener un valor comprendido entre O y 1, acercándose a este último valor
mientra mejor sea la correlación existente.
Si el grado de correlación entre las dos variables es alto, puede calcularse la ecuación
linealque lascorrelaciona. Paraello, si se considera la ecuaciónde la recta y = ax + b, los
valores más probables de los coeficientes a y b serán los dados por las siguientes
expresiones:
1. Xi Yi - 1. Xi 1. Yiln
a
1.x,' - {1. x, )'/n
En base a los conceptos establecidos es posible indicar en forma general los criterios a seguir
para evaluar los resultados obtenidos durante el desarrollo del proceso de control de calidad de
una obra de hormigón.

Estos criterios han sido estudiados y definidos en lo que concierne a valores de resistencias,
pero no sucede lo mismo con los otros parámetros de control señalados anteriormente.

Por esta razón, se analizará en forma detallada su forma de aplicación al control de resistencias,
señalándose adicionalmente la experiencia del autor para otros de los criterios de control
definidos en el párrafo designado Generalidades de este mismo Capítulo, como son la medición
de la trabajabilidad y de la razón agua/cemento, parámetros que son de amplio uso en las obras
de ingeniería.
95
8.2.2. Evaluación de Resultados de Resistencias.
Si el control de calidad realizado ha conducido a la obtención de un determinado número de valores
de resistencia, denominado lote, es necesario determinar si este conjunto satisface la resistencia
especificada por el Proyectista. En consecuencia, esta evaluación deberá efectuarse para cada
parte de obra que tenga una misma resistencia especificada.

La Norma NCh 1998 considera para este objeto dos criterios de evaluación:

a Por parcialidades mediante grupos de muestras consecutivas,denominado también criterio de

promedio móvil.

b Porel total de muestras que constituye el lote, equivalente al designado de resistencia caracte-
rística en algunos textos de tecnología del hormigón.

La aplicación de estos criterios se efectúa en la forma que se señala a continuación:

a Evaluación por parcialidades mediante grupos de muestras consecutivas. En este crite-

rio se calcula el promedio de tres muestras sucesivas.

Se considera que el lote cumple la resistencia especificada si para todos los grupos de tres
muestras sucesivas se cumplen simultáneamente las siguientes condiciones:

f3 ,~ fe + k,
f, > fe - k2

siendo resistencia media de tres muestras consecutivas

coeficiente según la tabla 8.3
resistencias individuales del lote
resistencia especificada
coeficiente según la tabla 8.3

TABLA 8.3 Coeficientes de evaluación

(Resistencias a compresión cúbicas o cilíndricas)

Grado del hormigón

Fracción
defectuosa Coeficiente H5 H10 H15 ;;;.H20
5% k, 0.3 0.5 0.8 1.0
k2 0.6 1.2 1.9 2.5
10% k, O O O O
k2 0.9 1.7 2.6 3.5
20% k, - 0.4 - 0.7 -1.1 - 1.5
k2 1.4 2.7 4.1 5.5

b Evaluación considerando el total de muestras del lote. En este criterio se asigna a los
valores obtenidos una distribución de Student (distribución t) y,a partir de la resistencia media y
la desviación normal del lote, se establece que el lote cumple la resistencia especificada si se
cumplen simultáneamente las siguientes condiciones:

96
 ,
Control de Calidad de Obras de Hormigón

fm '" fe + st
fi ?- fe - k2

resistencia media del lote

resistencia especificada
desviación normal de los valores del lote
coeficiente de Student determinado para el número de muestras del lote y la
fracción defectuosa especificada
resistencias individuales del lote
constante según tabla 8.3

El coeficiente t puede obtenerse de tablas estadísticas o de la misma Norma NCh 1998. Para
lotes constituidos por 30 o más resistencias, él tiene los valores siguientes:

Fracción defectuosa 5% 10% 20%

Valor de t 1.645 1.282 0.842

Paraaplicar el criterio de evaluación por el total de muestras del lote, debe contarse con un número
adecuado de valores, que generalmente se especifica en un mínimo de quince, con el objeto de
asegurar principalmente que el valor calculado para la desviación normal tiene un buen nivel de
confiabilidad.

Por este motivo, tiene el inconveniente de ser utilizable sólo en obras de cierta magnitud, que haga
justificable la obtención de un muestreo que proporcione el número señalado de valores en un
tiempo relativamente corto.

Presenta, además, el inconveniente de hacerse cada vez más insensible a los nuevos valores de
resistencia agregados, por lo que no resulta adecuada para detectar períodos de resistencias
defectuosas que pudieran producirse cuando el número de valores evaluados es alto. Este inconve-
niente puede superarse si el lote total se subdivide en lotes parciales.

Este criterio debe también emplearse para establecer la dosificación de partida de una obra
específica. Dado que en este caso no es conocida la desviación normal que se tendrá en la obra,
ésta debe ser estimada en un valor seguro, relativoal nivelde control de calidad que se haya previsto
desarrollar en obra, objeto para el cual pueden utilizarse los valores que se señalan posteriormente
en este mismo Capítulo en el párrafo 8.3.2.

Tabla 8.4 Clasificación según Resistencia a Compresión a' 28 días (ensayo

realizado en cubos 20x20x20 cm según NCh 1017 Y 1037)
Grado H5 Hl0 H15 H20 H25 H30 H35 H40 H45 H50
Hesist. (MPa) 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
(kgf.tcm2) 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500

Tabla 8.5 Clasificación según Resistencia a Flexión a 28 días (ensayo en

probeta de 20 cm según NCh 1038)
Grado HF3 HF3.5 HF4 HF4.5 HF5 HF5.5 HF6
Resist (MPa) 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0
(kgflcm2) 30 35 40 45 50 55 60

97
Al aplicar los criterios de evaluación descritos debe tenerse en cuenta que, si bien ellos se apoyan
en conceptos estadísticos, no coinciden con los establecidos con algunas Normas de cálculo
estructural de amplia aceptación como las ACI y DIN, las cuales al ser empleadas como base de
diseño, deben también ser consideradas con sus correspondientes criterios de evaluación.

Por este motivo, tiene el inconveniente de ser utilizable sólo en obras de cierta magnitud,
que haga justificable la obtención de un muestreo que proporcione el número señalado de
valores.

Presenta, además, el inconveniente de hacerse cada vez más insensible a los nuevos
valores de resistencia agregados, por lo que no resulta adecuada para detectar las resisten-
cias defectuosas que pudieran producirse cuando el número de valores considerados es
alto. Este inconveniente puede superarse si el criterio se aplica agrupando los valores en
lugar de hacerlo con el total de ellos.

El criterio de resistencia característica debe también emplearse para establecer la dosifica-

ción de partida de una obra determinada. En este caso, inversamente a la situación
analizada, debe determinarse la resistencia media que asegura el cumplimiento de la
resistencia especificada, sumando a esta última el valor del producto ks.

Dado que ahora no es conocida la desviación típica que se tendrá en la obra, ésta debe ser
estimada en un valor seguro, relativo al nivel de control de calidad que se haya previsto
desarrollar en obra. Para este objeto, pueden utilizarse los valores que se señalan posterior-
mente en este mismo Capítulo en el párrafo 8.3.1. Calidad del Control Realizado.

b Criterio de promedio móvil. En este criterio se calcula el promedio de un número sucesivo

de valores, el cual es definido de acuerdo a la fracción defectuosa que se haya definida, de
acuerdo a la siguiente Tabla:

Fracción defectuosa
Valores sucesivos

Cada uno de los promedios así calculados se compara con la resistencia especificada,
determinándose que ésta se ha cumplido si los primeros son superiores a ésta y no existe
ningún valor individual inferior a la resistencia especificada menos 35 kg/cm2.

Como puede verse, es un criterio más simple que el de resistencia característica, presentan-
do, además, la ventaja de permitir la detección de tendencias a medida que se realiza el
control.

La evaluación de resultados de resistencias permite obtener información sólo a posteriori en

la mayoría de las obras, excepto en aquellas que sean de muy larga duración. Por este
motivo, es conveniente obtener correlaciones con resistencias a edades más tempranas, de
manera de poder predecir con mayor antelación los valores correspondientes a la edad de
especificación que normalmente es de 28 días o superior.

Para obtener esta correlación, debe preverse un muestreo que permita el ensayo de
probetas a edades anteriores a la de especificación y con los valores así obtenidos
establecer la relación, teniendo en consideración algunas de las fórmulas señaladas sobre
la materia en 4. 3.1.c Edad del hormigón.

98
 Control de Calidad de Obras de Hormigón

r -----------------------------------------------------------------------------------------'

8.2.3. Evaluación de Resultados de Medición de Docilidad.

Talcomo se indicó anteriormente, las mediciones de docilidad están destinadasa verificar indirecta-
mente la razón agua/cemento del hormigón y, en consecuencia, su resistencia,

La correlación existente entre los mencionados parámetros no es normalmente muy estrecha,

motivo por el cual la evaluación respectiva no es aconsejable efectuarla en base a los valores
individuales de los asentamientos medidos, si no considerando valores sucesivos agrupados.

Porotra parte, como las mediciones de docilidad tienen un carácter eminentemente correctivo, no
es tampoco adecuado agrupar demasiados valores sucesivos, para no retardar su evaluación.

Por estas razones,el autor estima que un criterio adecuado consisteen la aplicación de un cálculo
de promedio móvil en base a dos valores de medición sucesivos, efectuándose las correccio-
nes pertinentes si éste se sale del rango aceptable p¡evisto.

A título informativo,puede señalarse que, si se emplea el asentamiento de cono como medida de

la trabajabilidad, el rango generalmente fijado es ± 2 cm con respecto al asentamiento usado
para establecer la dosificación en uso, procediéndose a corregir la dosis de agua si se excede
dicho rango y rechazándose el hormigón si éste excede en más de 5 cm el límite superior del
rango indicado.

Los valores de rangos de corrección y rechazo señalados corresponden a una estimación de

fracción defectuosa de 10%, debiendo ampliarse si se utiliza un valor mayor o reducirse para uno
menor.

8.2.4. Evaluación de Resultados de Medición de Razón

Agua/Cemento.
La determinación de la razón agua/cemento hace necesario conocer la cantidad total de agua
introducida en el hormigón, la cual, como se ha visto anteriormente, proviene parcialmente de la
humedad contenida en los áridos.

Poreste motivo, para el conocimiento de la razón agua/cemento deben efectuarse necesariamente

mediciones de humedad de los áridos. Dado que estas mediciones requieren de un cierto tiempo
para su ejecución, la determinación de la razón agua/cemento no puede usarse normalmente para
corregir las variaciones de la dosis de agua en uso para el hormigón, sino como una verificación
indirecta de si se han producido variaciones de su granulometría total.

Esta consideración hace ver que tampoco los valores de razón agua/cemento pueden conside-
rarse en forma individual, sino que es conveniente verificar si presentan alguna tendencia que
haga conveniente efectuar alguna corrección de la dosificación, la cual deberá consistir en una
variación de la dosis de cemento del hormigón, destinada a mantener la razón agua/cemento
dentro de límites aceptables.

Por las razones expuestas, se estima que un criterio aceptable en este caso es similar al
señalado para las mediciones de trabajabilidad, adoptando como rango de aceptación uno de ±
0.03 con respecto a la razón teórica prevista en la dosificación del hormigón en uso, procedién-
dose a corregir la dosis de cemento al excederse dicho límite y debiendo revisarse la dosificación
completa si se excede un rango de ± 0.06 de dicho valor teórico.

99
8.3. Evaluación del Control de Calidad Realizado

8.3.1. Calidad del Control Realizado

El nivel de control que se mantiene en una obra determinada debe también ser evaluado, con el
objeto de establecer si cumple con las condiciones previstas al planificarlo y, en especial, si el
costo que representa es proporcionado con los resultados obtenidos.
Para realizar esta evaluación, se han establecido criterios en relación con las resistencias,que
permiten la calificación del control realizado en base al valor de la desviación típica o del
coeficiente de variación obtenidos, usándose para este objeto las cifras que se señalan en
la Tabla 8.5 : .

TABLA 8.5 Calificación del Control de Calidad

Calificación del control Valor del coeficien- Valor de la

te de variación desviación normal
Control de laboratorio 5%
Excelente 10% 30 kg/cm'
Bueno 15% 40 kg/cm'
Regular 20% 50 kg/cm'
Malo 25% 60 kg/cm'

Los valores de la desviación normal pueden ser también empleados para la determinación de la
dosificación de partida en una obra, en la forma señalada en el párrafo 8.2.2.b.

A su vez, el intervalo medio de una serie de muestras permite calcular una estimación de la
desviación normal de los valores que integran cada una de las muestras. Para este objeto, el
intervalo medio debe multiplicarse por un coeficiente 1/d2, que dependedel númerode valores k que
constituye cada muestra, el cual se señala en la Tabla 8.6:

TABLA 8.6 Coeficientes para estimación de la desviación normal a partir del intervalo

k 2 3 4 5 6 7
0.887 0.591 0.486 0.430 0.395 0.370

En consecuencia, la desviación normal del conjunto de intervalos correspondientes a un conjunto

de n muestras puede calcularse de acuerdo a la siguiente expresión:
n
a, = [(1/ d2) • l: R,l/n siendo a, intervalo medio del conjunto de muestras
R¡ intervalos individuales de cada muestra
1/d2 coeficiente tabla 8.6
n. número de muestras

8.3.2. Calidad de los ensayos empleados para el control

Otro aspecto que también es conveniente calificar durante la ejecución del control de una obra es
la calidad de los ensayos efectuados. Para ello pueden emplearse como referencia los resulta-
dos obtenidos en probetas compañeras pertenecientes a una misma muestra, puesto que las
100
 Control de Calidad de Obras de Hormigón

desviaciones que se registren entre ellas sólo puede atribuirse a defectos inherentes a su
muestreo y ensayo.

En consecuencia, el rango o diferencia de valores entre probetas compañeras pertenecientes a

una misma muestra medirá la calidad de los ensayos efectuados. Los rangos permiten disponer
de una estimación de la desviación típica del conjunto de valores a los cuales pertenecen. Para
este objeto, deben combinarse sumando sus valores cuadráticos y, en seguida, extrayendo la
raíz cuadrada de la suma, de acuerdo a la siguiente expresión:

d2 m = (.l di') / n siendo dm = rango medio de los valores

di = rangos individuales
n = número de valores
El valor dm obtenido debe multiplicarse por un coeficiente que depende del número de valores
usados para calcular cada rango individual el cual se señala en la Tabla 8.6 :

TABLA 8.6 Coeficientes para estimación de la desviación típica a partir del rango
Número de valores 2 3 4 5 6 7
Coeficiente 0.887 0.591 0.486 0.430 0.395 0.370

La desviación típica así obtenida, dividida por el promedio de los valores de resistencia corres-
pondientes, indica el valor del coeficiente de variación asignable al ensayo de muestras, el cual a
su vez permite calificarlo de acuerdo a la Tabla 8.7.:

TABLA 8.7 Calificación de los ensayos

Coeficiente variación Calificación

-: 3% Excelente
:5 4% Muy bueno
:5 5% Bueno
< 6% Aceptable
.> 6% Deficiente
I

8.4. Control del Hormigón en Sitio

Si durante la construcción de la obra el control de calidad realizado indica anomalías en su
ejecución, normalmente es necesario efectuar verificaciones sobre el hormigón ya colocado en la
obra. En general, estas verificaciones van dirigidas a determinar la resistencia del hormigón en
sitio y para este objeto una pauta adecuada consiste en realizar primeramente controles no
destructivos y, de acuerdo a lo que ellos indiquen, tomar la decisión de extraer muestras para la
ejecución de ensayos destructivos.

Esta parte del texto estará destinada a indicar algunos antecedentes de cómo efectuar esas
verificaciones y la forma de evaluarlas.

8.4.1. Ejecución de Ensayos no Destructivos.

Existen numerosos tipos de ensayos no destructivos, es decir, que permiten verificar indirecta-
mente la resistencia del hormigón sin producir daño sobre él.

En este párrafo se describirán algunos de los más utilizados para ello, tales como la determina-
ción del índice esclerométrico mediante martillo Schmidt, de la velocidad de propagación de
ondas ultrasónicas y de la profundidad de penetración de clavos de acero.
101
a Determinación dellndice Esclerométrico mediante Martillo Schmidt. El martillo Schmidt
mide la dureza superficial del hormigón a partir del rebote producido por una pequeña masa
cilíndrica de acero disparada contra la superficie por medio de un resorte calibrado.
En la Figura 8.1 puede observarse la disposición interna del Martillo para producir el efecto
señalado y, en particular, de la posición de la masa y del resorte que producen el rebote, el
cual es medido por medio de la escala también en ella señalada.

INDICADOR MARTILLO

RESORTE

CILINDRO

FIG. 8.1. Martillo Schmidt.

El valor numérico registrado en la mencionada escala se denomina índice esclerométrico y

mide la dureza en el punto en que se produjo el impacto del martillo.

Para este objeto, la superficie debe ser suficientemente limpia y lisa, de manera que el
impacto sea directo y completo sobre la superficie abarcada por el cilindro que la golpea.
La ejecución de la medida mediante el índice esclerométrico está regulada por NCh 1565, la
cual establece las siguientes condiciones:

El elemento bajo control esclerométrico debe tener una dimensión mínima de 10 cm en

el sentido de aplicación del golpe con el martillo.
La superficie sobre la cual se aplica el golpe debe ser lisa, sin "nidos de piedras" y sin
recubrimientos de ningún tipo. Si se trata de un hormigón de más de seis meses de
edad y su superficie se presenta con carbonatación, debe desbastarse hasta una
profundidad mínima de 5 mm.
La medición debe efectuarse dando 10 golpes en una superficie de 20 x 20 cm.
De los valores obtenidos deben descartarse los que se aparten en más de 7 unidades
del promedio. Si por esta razón se eliminan más de tres puntos, la medición completa
debe ser realizada en otra zona.
El valor representativo del sector controlado será el promedio de las lecturas válidas.
102
 Control de Calidad de Obras de Hormigón

El Indice Esclerométrico puede ser correlacionado con la resistencia a compresión del

hormigón. En la Figura 8.2 se incluye la curva de relación anexa al mismo martillo.

Ki/ cm2
700r---,----,----r---.----,--~~rr,n
<1
U
ii
~
u
z
'2
</)

'"'"
o..
Z
o
U

~
<1

<1
<1
u
..
Z
'"
</)

Vi
'"'"
INOICE

FIG. 8.2. Curva de Relación Indice Esclerométrico-Resistencia.

Debe señalarse, sin embargo, que a pesar de lo indicado por esas curvas, la correlación
entre ambos factores no es buena, existiendo una dispersión que es significativa. Ello se
debe a que existen numerosos factores que inciden en este aspecto, entre los cuales
pueden señalarse :

El estado de la superficie
El tamaño del elemento controlado
Las características del hormigón
La edad del hormigón
La carbonatación superficial producida
La dirección de aplicación del golpe

Por otra parte, el Martillo debe ser calibrado periódicamente, pues la tensión del resorte que
aplica el golpe varía con el tiempo, para lo cual debe emplearse un implemento especial,
consistente en un cilindro de acero de dureza regulada contra el cual debe hacerse el
rebote, debiendo obtenerse un valor predeterminado. Si éste no se obtiene, debe regularse
la tensión del resorte hasta obtenerlo, o bien, si ello no fuera posible, cambiarlo y proceder
nuevamente en la forma señalada.

Por los motivos expuestos, el Indice Esclerométrico no debe ser considerado como un valor
absoluto, sino más bien de referencia cualitativa o, preferentemente, comparativo con
respecto de otros hormigones de la misma obra, cuya calidad haya sido aceptable.

Para este último objeto, es una buena práctica, en obras de cierta magnitud, efectuar en las
probetas de ensayo una medición con el Martillo Schmidt previa a su rotura, con lo cual es
posible, después de un cierto tiempo, disponer de una curva de correlación específica para
la obra bajo control.

103
b Determinación de la Velocidad de Propagación Ultrasónica. Consiste en determinar,
mediante un aparato adecuado, la velocidad con que se propaga una onda de alta frecuen-
cia en la masa del hormigón.

Los pulsos ultrasónicos son generados en un cabezal emisor y recibidos por otro cabezal
colocado a una cierta distancia del primero.

Para lograr una buena medición es necesario que exista un buen contacto de los cabezales
con la superficie del hormigón, para lo cual deben estar éstas muy limpias y lisas, acostum-
brándose, además, colocar una materia, como grasa o vaselina, que facilite dicho contacto.

El tiempo transcurrido desde la emisión hasta la recepción de la onda se mide mediante un

reloj electrónico incluido en el equipo.

La velocidad puede medirse en diferentes formas: por transparencia, superficialmente o

semidirecta, las que se resumen en la Figura 8.3.

TRANSMISION
DIRECTA

e ~
> :.;~.
-1~:::-:;\ TRANSMISION
SEMIDIRECTA

: ' •••
),
", ".';'.: ",; ': .': •• ;
t
I"~ :'", •

TRANSMISION
SUPERFICIAL

FIG. 8.3. Tipos de medición de Velocidad Ultrasónica.

La velocidad ultrasónica puede correlacionarse con la resistencia del hormigón, presentán-

dose limitaciones similares a las señaladas para el Martillo' Schmidt. Es posible también
calificar directamente la calidad del hormigón en base al valor de la velocidad, utilizándose
para este objeto criterios como el señalado a continuación:

TABLA 8.8 Calificación mediante velocidad ultrasónica

Velocidad (mis) Calificación
> 4500 Excelente
3600 - 4500 Bueno
3000 - 3600 Dudoso
2100 - 3000 Malo
< 2100 Muy malo

104
 ,

Control de Calidad de Obras de Hormigón

e Medición de la Profundidad de Penetración de Clavos de Acero. El método consiste en

introducir en la superficie clavos de acero disparados con explosivo mediante una pistola
especial para este objeto en la forma que se señala en la Figura 8.4.

•.. .: .
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FIG. 8.4. Medición de Penetración de Clavos de Acero.

La penetración lograda por el clavo constituye una medida de la dureza e, indirectamente,

de la resistencia del hormigón.
Esta penetración puede también correlacionarse con la resistencia del hormigón, presentan-
do ella los mismos inconvenientes y limitaciones señaladas para el Martillo Schmidt,
debiendo señalarse como factor adicional la influencia del árido grueso, que puede producir
desviaciones o rechazo parcial del clavo.

Para lograr un buen resultado es necesario calibrar frecuentemente la pistola, especialmen-

te si se cambia el tipo de explosivo empleado.

8.4.2. Ejecución de Ensayos Destructivos.

Si los ensayos no destructivos que se han mencionado arrojan dudas respecto de la cali-
dad del hormigón en sitio, es conveniente proceder a la extracción de muestras del hormigón
en sitio. Para ello puede recurrirse a la extracciónde testigos mediante sonda para ser some-
tidos a ensayo.

Para este tipo de evaluación es conveniente seguir una pauta normalizada. Los párrafos que
siguen se basan en el criterio establecido para este objeto por el Código ACI 318.
La extracción de testigos debe efectuarse en una cantidad no inferior a tres por cada
muestra que hubiese dado un valor de resistencia inferior en más de 35 kg/cm2 a la
resistencia especificada.
Estos testigos deben ser convenientemente preparados para su ensayo. Dentro de esta
preparación debe darse especial importancia a la rectificación de las caras de ensayo, para
lo cual puede utilizarse el pulimentado de las superficies o, en su defecto, su rectificación,
colocando una película superficial de pasta de cemento de alta resistencia inicial o bien
azufre fundido, e igualmente a su estado de humedad, el cual debe ser similar al de la
estructura en evaluación.
El resultado obtenido se considerará aceptable si el promedio de los testigos ensayados es
por lo menos igual a un 85% de la resistencia especificada y no hay ningún valor individual
inferior a un 75% de dicha resistencia especificada.
En caso de falla de esta condición, la estructura puede ser sometida a pruebas de carga.
105
CAPITULO 9. HORMIGONES ESPECIALES

9.1. Generalidades

Este Capítulo está destinado a dar algunos antecedentes generales en relación con algunos
hormigones de tipo especial, designando como tales a aquellos que presentan características
distintas de las habituales en lo que concierne a los materiales constituyentes, a su dosificación o
en las condiciones de su uso en obra.

Entre ellos se incluirán los siguientes:

• Hormigón Liviano
• Hormigón Pesado
• Hormigón Proyectado
• Hormigón Bajo Agua
• Hormigón Compactado con Rodillo Vibratorio
• Hormigón de Alta Resistencia
• Hormigón Preparado
• ferrocemento
los cuales se analizan en los párrafos que siguen.

9.2. Hormigón Liviano

Se designa convencionalmente como hormigones livianos a aquellos que poseen una densidad
inferior a 1.9 kq/dm'.

Los hormigones livianos tienen un amplio campo de uso en lo casos en que se desea obtener
aislación térmica y secundariamente acústica y también para rebajar el peso muerto actuante
sobre los elementos estructurales resistentes.
Tienen como principal limitación su baja resistencia y su alta retracción hidráulica, aspectos que
deben ser debidamente considerados al contemplar su uso.

Densidades como las indicadas para los hormigones livianos se obtienen con la incorporación de
aire en el hormigón, lo cual puede efectuarse introduciéndolo por dos caminos distintos: a través
de los áridos, es decir empleando áridos livianos, o bien directamente en la masa del hormigón.

9.2.1. Hormigones de Aridos Livianos.

Los áridos livianos pueden ser de origen natural o bien producidos artificialmente.
a Aridos Livianos de Origen Natural. Corresponden a materiales en los cuales ha quedado
aire atrapado en su interior durante su proceso de formación. Esta situación se presenta, por
ejemplo, en las rocas de origen volcánico, como ser las lavas y la piedra pómez, siendo este
último el árido liviano de origen natural más utilizado.
Con estos materiales de origen natural, el rango de densidades obtenidos es más bien alto,
cercano al límite superior de la densidad definida como máxima para los hormigones
livianos.

Otro tipo de áridos de origen natural constituyen los originados mediante desechos de la
madera, entre los cuales se cuentan las virutas y el aserrín.

107
 La obtención de hormigones livianos con este tipo de áridos debe considerar especialmente
el efecto retardador que algunos tipos de madera ejercen sobre el fraguado de la pasta de
cemento, debiendo preverse en algunos casos el tratamiento de estos materiales para
atenuar o inhibir los efectos señalados.

b Aridos Livianos de Origen Artificial. Los áridos de origen artificial corresponden a materia-
les especiales, tales como pizarras, arcillas, esquistos, los que al ser tratados mediante calor
hasta su fusión incipiente y producirse en su interior desprendimiento de gases de los materia-
les que los constituyen, se expanden, disminuyendosu densidad. La producciónde este tipo de
áridos requiere de una metodología muy estudiada para definir si undeterminado material tiene
características que lo transformen en expandible y las condiciones en que esta expansión
puede producirse.
Se cuentan también en este tipo de áridos los provenientes de la escoria granulada de alto
horno, la cual en condiciones apropiadas de enfriamiento puede producir áridos de baja
densidad. En este tipo de árido debe examinarse con cuidado su contenido de cenizas, pues
éstas pueden ejercer efectos nocivos sobre la pasta de cemento.

Los áridos livianos de origen artificial permiten obtener hormigones de menor densidad y
mayor resistencia que los de origen natural, estando su rango de uso comprendido entre 0.6
y 1.0 kg/dm3.

9.2.2. Hormigones con Aire Incorporado en su Masa.

La incorporación de aire en la masa del hormigón puede efectuarse por dos métodos principales:
mediante una granulometría cavernosa o bien por el uso de aditivos incorporadores.
a Hormigones Cavernosos. Los hormigones cavernosos se constituyen empleando áridos con
una granulometría que tenga un contenido mínimo de granos finos. Para ello es frecuente
emplear un solo árido grueso, cuyas partículas se ligan mediante la cantidad estrictamente
necesaria de pasta de cemento como para recubrirlas y adherirlas entre sí.
El rango de densidades posible de obtener con este tipo de áridos es más bien alto, del
orden de 1.8 a 1.9 kg/dm3• Estos hormigones tienen la ventaja de poseer baja retracción
hidráulica.
b Hormigones con Aire Incorporado mediante Aditivos. Para este objeto se emplean
aditivos similares a los descritos anteriormente para incorporar aire en el hormigón con fines
de protección de los procesos de hielo - deshielo, sólo que en este caso la proporción
empleada es significativamente más alta.
Los aditivos más empleados son principalmente de dos tipos: aditivos que producen su
acción mediante reacciones químicas con los componentes del cemento y aditivos que
producen su acción por efectos físicos.
Entre los primeros se cuentan los basados en el uso de polvo de aluminio, el cual reacciona con
los álcalis del cemento, produciéndosedesprendimiento de gas hidrógeno,que es el que queda
atrapado en forma de burbujas, produciendo la porosidad buscada.

Entre los segundos se cuentan los aditivos espumantes, que ejercen su acción de incorpora-
ción de burbujas al ser amasados en la hormigonera.
Estos tipos de procesos permiten obtener una amplia gama de densidades dependiente del
tipo de aditivo y de las características del hormigón de base.

9.2.3. Propiedades de los Hormigones Livianos.

Los hormigones livianos presentan características significativamente distintas de las de los
hormigones convencionales en los aspectos que se señalan a continuación.
108
 1

Hormigones Especiales
------------------------------------------------------------------------------------------_ _.
..

250
a Resistencia. La resistencia está di -
rectamente relacionada con la densi-
200
;/
dad del hormigón en la forma que se
señala en la Figura 9.1 para el caso de N
E 150 V
la resistencia a compresión. u

1o o /
Los valores señalados en ella deben '"'" V
ser considerados sólo como referen-
ciales pues están fuertemente in-
00
N

'"
50
._ ~ .
o
fluidos por la razón agua/cemento del 0.3 0.5 1.0 1.5 2.0
hormigón y el tipo de árido empleado, 1 (Kg/dm3)
parámetro este último que adquiere
mayor importancia mientras menor FIG. 9.1. Relación Densidad/Resistencia para Hormigones
sea la resistencia de la pasta de Livianos.
cemento, es decir mientras más alta
sea la razón agua/cemento.

La resistencia del hormigón liviano es un factor que debe ser analizado en cada caso, particular-
mente cuando se trate de hormigones que van a ser empleados con fines estructurales.

b Aislación térmica. Está directamente

relacionada con la densidad, en la
forma que señala la Figura 9.2. 0.8

_ 0.6
La aislación térmica no varía, en s:
cambio,significativamente con el tipo .Y
E o.s
de árido empleado. e
u ..c->: ~

-
a 0.2
~
c Retracción hidráulica. No_existen '" 0.0
estudios sistemáticos al respecto, al 0.5 1.0 1.5 2.0
pudiendo señalarse que su valor es f (Kg/dml)
aproximadamente del orden del doble
FIG. 9.2. Relación Densidad/Aislación Térmica para
del de los hormigones convenciona
Hormigones Livianos.
les.

d Durabilidad. Tampoco ha sido estudiada sistemáticamente, pero puede señalarse que los
hormigones livianos son más susceptibles a los ataques agresivos externos y a los fenóme-
nos de corrosión que los hormigones convencionales.
En cambio, su resistencia a los procesos de hielo-deshielo es similar al de los hormigones
convencionales con aire incorporado.

9.3. Hormigones Pesados

Los hormigones pesados se definen convencionalmente como aquellos que tienen una densidad
superior a 3.0 kh/drn".
Este tipo de hormigones ha alcanzado un amplio uso como protección contra las radiaciones
producidas en las plantas en base a energía nuclear.

La obtención de hormigones pesados queda condicionada al empleo de áridos de alto peso

específico, para lo cual se les obtiene normalmente de rocas mineralizadas o bien, aunque con
menor frecuencia, se recurre a áridos constituidos por granalla o trozos metálicos.
109
De los primeros, las variedades más usadas provienen de los minerales de fierro, tales como la
magnetita, la ilmenita y la hematita, los cuales son sometidos a un proceso de chancado y
selección, obteniéndose áridos cuyos pesos específicos oscilan entre 4.2 y 4.8 kq/drn'. Se
utilizan también dentro de este tipo de áridos los provenientes de la barita, que proporciona
áridos con pesos específicos comprendidos entre 4.0 y 4.4 kg/dm3•

Los áridos obtenidos a partir de desechos metálicos se obtienen a partir de trozos de barras de
acero redondo, recortes de planchas de acero o granalla. Su peso específico es similar al del
fierro, es decir 7.5 a 7.8 kg/dm3•
Estos áridos deben cumplir en líneas generales las mismas condiciones estipuladas para los
áridos convencionales.
Sin embargo, para su empleo debe tenerse en consideración que los áridos provenientes de
minerales de fierro son muy fracturables debido a su constitución interna, por lo que están expues-
tos a variaciones importantes de sus características durante su uso en obra, en especial de su
granulometría y contenidos de finos.

z
Es importante destacar que la resistencia Q
Vl
de los hormigones pesados queda condi - IU o 4 I---+----+-
cionada por la naturaleza de los áridos, no "'-... o..
estando en relación estricta con su mayor ~~
u· 0.3 1----+---- _',I.~4IL"""
densidad. Existe, sin embargo, consenso « E
.J~
entre los investigadores de la especiali - « '"
dad que, a igualdad de razón agua/ce- «_'" 0.2 t------t. ':I~A-----+-----I
mento dan resistencias algo superiores UVl
Z«
a las de los hormigones convencionales, IU -
~O
Vl 0.1
como puede observarse en la Figura 9.3. - '"
VlN
W
IX

0.5 1.0 1.5 2.0 2.5

RAZON CEMENTO I AGUA
FIG. 9.3. Relación Resistencia/Razón Aqua-Cernento para
Hormigones Pesados.

Los áridos obtenidos de desechos metálicos presentan también algunas características de

heterogeneidad, provenientes principalmente del estado de su superficie, la cual debe presentar
algún grado de oxidación incipiente para favorecer la adherencia.

Por estas razones, no es posible dar valores promedio de las características de los hormigones
pesados, sino que cada caso debe ser estudiado en forma particular.

El principal uso de los hormigones pesados ha sido como escudo protector contra las radiacio-
nes provenientes de las instalaciones que funcionan en base a elementos radiactivos, tales
como las plantas de energía nuclear.
La captación de estas radiaciones depende del tipo de emisión de que se trate, pudiendo
indicarse que para las ondas de corta longitud (rayos x, rayos gama) se necesita la interposición
de un elemento de la mayor densidad posible, para lo cual los hormigones pesados de cualquier
tipo proveen una solución económica, al permitir disminuir el espesor de la pantalla de protec-
ción.

En cambio, la captación de partículas atómicas, como son los neutrones, requiere, además, la
presencia de un alto contenido de átomos de hidrógeno en la pantalla, condición que es bien
cumplida por los hormigones pesados provenientesde áridos de minerales de hierro hidratado, con
un alto contenido de agua de cristalización y hormigones preparados con la mayor dosis de agua
posible.

110
 Hormigones Especiales

9.4. Hormigón Proyectado

9.4.1. Generalidades.

El procedimiento constructivo denominado VALVULA DE CONO

SUPERIOR
hormigón proyectado consiste en la co-
locación de un hormigóno mortero mediante
disparo por medios neumáticos contra la CAMARA
superficie que se desea recubrir. SUPERIOR

VAlVULA DE CONO
INFERIOR
La máquina colocadora usada para este
objeto, que se señala en la Figura 9.4, CAMARA
consta de una mezcladora que recibe los INFERIOR

materiales sólidos componentes del hormi- SALIDA AIRE

gón y alimenta una cámara sometida a COMPRIMIDO
presión de aire comprimido, desde la cual
se produce el disparo de un chorro continuo
de material a gran presión y velocidad a
través de una manguera provista de una
boquilla especial. FIG. 9.4. Máquina Colocadora Hormigón Proyectado.

El agua puede ser adicionada en la mezcladora recién mencionada, constituyendo el así

llamado "método hú medo" o bien directamente en la boquilla, en el "método seco".

9.4.2. Colocación del hormigón proyectado.

Cuando el chorro de hormigón es dirigido hacia una superficie dura y rugosa, y tiene una
consistencia adecuada, se adhiere hasta formar una capa que puede autosoportarse, cualquiera
sea la inclinación hasta alcanzan un espesor de unos tres centímetros.

De esta manera, si se colocan capas sucesivas en la misma forma, pueden formarse revesti-
mientos de hormigón del espesor que se desee.
Sin embargo, la forma de su colocación incide en que parte del material, constituido por
partículas de tamaño superior a 5 mm recubiertas con cemento, rebote y no se adhiera a la
superficie a recubrir, motivo por el cual el hormigón que queda en sitio posee una granulometría
más fina y una dosis de cemento más alta que las teóricas previstas al dosificarlo. La cantidad de
material rechazado oscila entre un 10 Y un 30% del peso total de materiales sólidos.

El hormigón proyectado queda sometido a los mismos conceptos generales que se han explica-
do anteriormente para los hormigones convencionales.
Sin embargo, el proceso descrito para su colocación le confiere ciertas características particula-
res, que deben necesariamente tenerse en consideración para su adecuado empleo, las cuales
se analizan en los párrafos que siguen.

a Tamaño Máximo. El tamaño máximo y la forma de las partículas del árido grueso deben ser
adecuadas para su transporte a través de la manguera y la boquilla del aparato colocador.
Por este motivo, dicho tamaño máximo, para un árido compuesto por partículas de forma
regular, no debe exceder los 20 mm.
Por otra parte, el fenómeno de rechazo antes descrito depende en gran medida del tamaño
máximo del árido grueso empleado, aumentando con él. Por este motivo, la práctica
aconseja disminuir por este concepto el tamaño máximo utilizado, limitándose en la aetuali-
dad a valores cercanos a los 10 mm.
111
b Preparación de la Superficie de Colocación. Para que el hormigón proyectado se
autosoporte sobre la superficie que se está recubriendo durante el lapso en que permanece
en estado fresco, es necesario que se cuente con una buena adherencia. Ello obliga a ser
especialmente cuidadoso en su limpieza, eliminando todo elemento extraño que pueda
dañarla mediante el uso de agua, y si es posible aire a presión y captando y drenando los
afloramientos o escurrimientos de agua existentes en el sitio de colocación.
Esta última condición resulta de difícil cumplimiento cuando existe escurrimiento superficial
generalizado. En estas condiciones, si no es posible su captación y drenaje, resulta
imprescindible el empleo de aceleradores ultra rápidos, que produzcan el endurecimiento
del hormigón proyectado apenas colocado, de manera que el agua existente no alcance a
afectar su consistencia y adherencia.

Otro cuidado que debe tenerse es la eliminación del material de rechazo producido durante
la colocación a medida que ésta avanza, en especial en los sitios donde es susceptible que
se acumule, ya que de lo contrario puede quedar recubierto por el hormigón recién
colocado, disminuyendo su espesor y adherencia.

c Dosificación del Hormigón Proyectado. Para su dosificación son válidos los conceptos
generales correspondientes al hormigón convencional, siempre que se respeten condicio-
nes adecuadas de tamaño máximo y de trabajabilidad.
El primero ha sido reseñado en un párrafo anterior y en lo que concierne al segundo pueden
seguirse las siguientes recomendaciones, basadas en los criterios establecidos en el
Método de Fawy para dosificación de hormigones descrito en el Capítulo 7.
para una fluidez adecuada puede emplearse el coeficiente K correspondiente a una
compactación excepcionalmente potente
la consistencia puede ser establecida con el valor de M correspondiente a la misma
compactación antes señalada aumentado en dos puntos, para compensar la pérdida de
granos finos causado por el rechazo.
la dosis de cemento debe ser también aumentada en el porcentaje previsible para el
rechazo, de acuerdo al procedimiento de colocación que se empleará
El hormigón proyectado ha encontrado amplia aplicación en la práctica, pudiendo citarse como
tales la sustentación de excavaciones subterráneas, el revestimiento de canales de pequeña
sección transversal, el hormigonado de bóvedas cáscara, reparaciones superficiales de hormigo-
nes defectuosos, etc. .

9.5. Hormigonado Bajo Agua.

En las oportunidades en que debe colocarse hormigón en sitios inundados y no es posible agotar
el agua gravitacionalmente o mediante bombeo, puede ser necesario recurrir a la colocación del
hormigón bajo agua.
En estos casos, el procedimiento habitual consiste en el empleo de tubos en forma similar a la
descrita en el 5.4.

Sin embargo, dado que en este caso la colocación adquiere algunas características particulares
inherentes al hecho de que no existe visibilidad del hormigón en sitio, lo cual impide ejercer un
control efectivo que permita corregir los defectos que pudieran producirse, es necesario tomar
precauciones especiales de dosificación y colocación, tales como las que se analizan en los
párrafos siguientes.

112
 Hormigones Especiales

En primer término, la dosificación del hormigón empleado debe considerar las siguientes
características generales:
Alta fluidez, con un asentamiento de cono comprendido entre 15 y 20 cm
Consistencia muy cohesiva, con un alto contenido de arena, pudiendo utilizarse para este
objeto el coeficiente M del Método de dosificación de Faury correspondiente a compactación
nula
Tamaño máximo del árido más grueso no superior a 40 mm.
Dosis de cemento mínima de 350 kg/m' o, en caso de definirse ésta por resistencia, un 25%
superior a la correspondiente por este concepto.

Previamente al inicio de la colocación,

debe efectuarse una planificación que DISPOSITIVO PARA
ELEVAR EL TUBO
establezca el sentido de avance y la can-
tidad de hormigón a colocar en cada
punto de ubicación del tubo o los tubos
que se utilicen.

La colocación se inicia en cada punto de

ubicación del tubo empleando un tapón
flotante ubicado en la parte superior del
tubo, en la forma que se señala en la
Figura 9.5

Una vez lleno el tubo,se levanta unos diez

b.
"
f,
centímetros del fondo para permitir el es- ~
currimiento del hormigón que lo llena,
alimentando en forma constante.de manera
que éste se produzca a boca llena, sin
incorporación ni arras tre de aire, y a nivei
superior lo más constante posible. El ex -
tremo inferior del tubo debe permanecer FIG. 9.5 Colocación Hormigón Bajo Agua
constantemente embebido en el hormigón
depositado en el fondo hasta completar la
cantidad prevista.

A continuación, el tubo debe ser desplazado a una nueva ubicación, o bien recomenzar el
proceso en un tubo adyacente si se emplean varios, repitiendo, el mismo proceso antes
descrito.

9.6. Hormigón Compactado con Rodillo Vibratorio.

Desde aproximadamente el año 1975 se ha venido utilizando en forma cada vez más extendida la
técnica del hormigón compactado con rodillo vibratorio u hormigón rodillado.

Esta técnica consiste básicamente en el empleo de un hormigón de una muy baja ñuioez, no
medible mediante el asentamiento de cono, por lo que es posible utilizar rodillos vibratorios para su
compactación.

Estascaracterísticas marcan una serie de diferencias con respecto a los hormigones convenciona-
les, las que pueden esquematizarse en la forma que se resume a continuación.

113
a Dosificación

Para el.hormigón rodillado no son directamente aplicables los métodos de dosificación del
hormigón convencional.

En primer término, el tamaño máximo del árido grueso se fija principalmente por condiciones
de segregabilidad del hormigón, oscilando éste entre 3/4" y 3", según sea la aplicación que se
le dará.

Por su parte, para obtener la baja fluidez antes señalada, la dosis de agua normalmente
necesaria varía alrededor de las cantidades que se señalan en la tabla siguiente según sea el
tamaño máximo empleado en el hormigón:

Tamaño Dosis de
máximo agua (11m3)
3" 100
1'12' 110
314" 120

Dado que no es posible el empleo del asentamiento de cono para medir la fluidez, como
referencia debe señalarse que las cantidades señaladas corresponden aproximadamente a un
tiempo de 30 a 40 segundos en el plasticímetro VeSe mencionado en 3.2.

Paradeterminar la granulometría más adecuada para el hormigón puede utilizarse como punto
de partida alguna curva de referencia similar a las del hormigón convencional, pero tal, que el
contenido de partículas de árido grueso mayor que 5 mm no supere, ni que el contenido total de
partículas de tamaño inferior a 0.08 mm, incluido el cemento, sea inferior a los valores de la
siguiente tabla en primera aproximación:

Tamaño Volumen real Volumen real de

máximo de árido grueso partículas finas
3" 50% 8%
1'12" 55% 10%
3/4" 60% 12%

Estas características del hormigón deben ser verificadas, por lo que antes de su uso en obra
debe partirse empleando dosificaciones tentativas y verificar su comportamiento real en terra-
plenes de prueba, empleando los mismos equipos y técnicas constructivas que se empleará en
la obra.

Esta verificación debe apuntar principalmente a la verificación del grado de compactación

obtenido y de su segregabilidad.

b MétodosConstructivos

Debido a las características antes señaladas, para el hormigón rodillado es posible emplear
tanto para el transporte, la colocación y la compactación del hormigón los métodos usados
habitualmente para el movimiento de tierras, lo que, unido a métodos potentes de fabricación,
como son los de producción continua de hormigón, deriva en la obtención de muy altos
rendimientos de construcción.

114
 Hormigones Especiales

De esta manera, el proceso constructivo normalmente considera las siguientes etapas:

Fabricación mediante equipos de producción continua tipo "pug-mill".

Transporte mediante camiones tolva, traíllas, cintas transportadoras o similares.
Esparcido mediante bull-dozer en capas de 20 a 40 cm de espesor.
Compactación mediante rodillo vibratorio de peso estático de diez toneladas.
Terminación superficial, cuando corresponde, mediante rodillos de neumáticos.

La metodología señalada ha hecho el hormigón rodillado especialmente apto para su empleo

en obras masivas, como son las presas gravitacionales y los pavimentos, en las cuales con el
desarrollo de procedimientos específicos de diseño y de construcción se ha logrado un uso
muy intensivo en este tipo de aplicaciones.

e Control de Calidad

El principal parámetro a controlar en relación con el hormigón rodillado es su densidad. Para

este objeto, posteriormente a la compactacióndel hormigón se efectúan determinaciones de la
densidad en sitio, generalmente empleando densímetros nucleares. De esta manera, es posi-
ble establecer el grado de compactación obtenido y, eventualmente, aumentar el número de
pasadas del rodillo hasta obtener la densidad mínima prevista.

Porotra parte, durante la ejecución de los ensayos previos para determinación de la compacta-
ción óptima en sitio se efectúan ensayos en laboratorio que conduzcan a las mismas densida-
des, los cuales se emplean posteriormente para medir la incidencia de las variaciones de
calidad de los constituyentes del hormigón.

Paralelamente con los ensayos de densidad se realizan ensayos de resistencia, para cuya
evaluación se emplean los mismos criterios señalados en el Capítulo 8 para el hormigón
convencional.

9.7. Hormigón de Alta Resistencia.

Laconstrucción de obras de cada vez mayor envergadura,especialmente en el área de las obras de
edificación, ha impulsado la obtención de resistencias cada vez más elevadas en el hormigón.

La literatura técnica sobre esta materia informa que en los países de mayor desarrollo económico
como Estados Unidos y Japón ya se está haciendo frecuente el empleo de hormigones con
resistencias especificadas cercanas a los 800 kgflcm2 o superiores.

Aun cuando el hormigón de alta resistencia no es propiamente un tipo distin10del convencional,

requiere del uso de la tecnología del hormigón en su más alto nivel, por lo que es conveniente tener
un conocimiento de sus características.

Pordefinición, un hormigón de alta resistencia es aquel que, estando constituido por los materiales
de uso habitual, tiene una resistencia especificada superior a los de producción normal.

En nuestro país, bajo la definición anterior, puede estimarse que un hormigón de alta resistencia es
el que tiene una resistencia especificada superior a 500 kgflcm2.

Para analizar las condiciones que debe cumplir un hormigón de alta resistencia es conveniente
tomar como referencia los mecanismos por los cuales se produce la falla a compresión del hormi-
gón.

En los párrafos siguientes se describen estos mecanismos y se sacan las conclusiones relativas a
los hormigones de alta resistencia.

115
a Falla por rotura del mortero del hormigón. Parasuperar este tipo de falla es necesario elevar
al máximo posible la resistencia del mortero, para lo cual deben tomarse las siguientes medi-
das:

Elegir un cemento que proporcione la mayor resistencia a la edad especificada. Esto

plantea la conveniencia de considerar los cementos Portland para este objeto.
Utilizar la mínima razón agua/cemento con la mínima dosis de cemento posible. Para esta
finalidad es importante considerar el empleo de un superplastificador.
Optimizar el tamaño máximo del árido grueso. Este influye indirectamente sobre la resis-
tencia del mortero al inducir concentraciones de tensiones. Este punto debe ser evaluado
cuidadosamente al estudiar un hormigón de alta resistencia, pues la experiencia indica
que este óptimo está comprendido entre 3/8" y 1".
Cuidadosa compactación para eliminar el aire normalmente atrapado en el hormigón.
Emplear una arena de granulometría gruesa, resultando adecuado para este objeto una
que se acerque al límite superior aceptado en NCh 163.

b Falla por adherencia entre el árido grueso y el mortero. Este aspecto es el que resulta más
difícil de mejorar. Para ello puede visualizarse que el árido grueso presenta las siguientes
características generales:

Superficie rugosa, preferentemente obtenidos por chancado.

Superficie limpia.
Buena forma, preferentemente cúbica.
Módulo de elasticidad similar al del mortero del hormigón. Aridos de buena calidad, pero
no excesivamente duros.

c Falla por rotura del árido grueso. Estafalla es menos común y para preverlaes necesario que
el árido grueso presente una adecuada resistencia a la compresión. A título referencial puede
considerarse como adecuado que el árido presente una resistencia algo superior a la especifi-
cada para el hormigón.

Las condiciones señaladas indican adicionalmente que la mantención de las características exigi-
das a un hormigón de alta resistencia hacen necesario un permanente control de calidad, pues,
especialmente cuando la resistencia especificada es alta, cualquier falla en el cumplimiento de esas
condiciones pone en peligro su mantención en forma permanente.

9.8. Hormigón Preparado.

La construcción de una obra de hormigón puede realizarse directamente por el Constructor o bien
sub-contratando la ejecución de algunos de los procesos que han sido analizados en este mismo
texto.

De estos procesos, está siendo habitual la contratación de la producción del horrnlqón c?n empre-
sas especializadas en el rubro, de las cuales existen ya varias en nuestro pars que atienden en
diferentes ciudades y que en el año 1991superaron el millón de metros cúbicos de producción.

Dada la magnitud que este servicio ha alcanzado, ha sido sometido a normalizacióna través de NCh
1934a partir de 1990,en particular en lo que concierne a sus aspectostécnicos, pues la adopción de
este procedimiento de suministro implica varias consecuencias para la ejecución de la obra, aspec-
tos que deben ser analizados con respecto a lo que significa la autoproducción. Entre ellos pueden
mencionarse:

a Costo del Hormigón Preparado. En general, esta comparación es difícil, puesto que existen
diversos aspectos que no son fáciles de ponderar,pero que tienen incidencia significativa en el
costo, tales como:

116
 1
Hormigones Especiales

Simplificación del costo del transporte interno.

Ganancia de espacios para la ejecución de la obra.
Simplificación en las labores de administración y supervisión de la obra.
Disminución en instalaciones para el personal.
Disminución de imprevistos.
Disminución del costo del control de calidad.

En todo caso, si todos los factores son debidamente ponderados, la experiencia real indica que
el costo del Hormigón Preparado es competitivo del producido en obra, particularmente si el
consumo de hormigón es importante.

b Calidad del Hormigón Preparado. En este aspecto resulta evidente que la industrialización
del proceso que representa la producción masiva de hormigones permite, por una parte,
mecanizar y automatizar todas las etapas del proceso y también efectuar controles de calidad
más sistemáticos e intensivos que lo que normalmente es posible al efectuar la producción en
la obra, puesto que a las Empresas productoras de Hormigón Preparado les resulta proporcio-
nalmente menos gravoso destinar recursos para estos rubros, motivo por el cual la calidad del
Hormigón Preparado alcanza normalmente un adecuado nivel de garantía para el usuario.

De todas maneras, NCh 1934 estipula que el Proveedor del hormigón debe llevar un registro
continuo de su propio control de calidad de resistencias.

Ello permite considerar las características de producción del Proveedor en la evaluación global
de la calidad del hormigón suministrado. Ello se hace a través del concepto de desviación
normal ponderado establecido por NCh 1934, calculada a partir de las desviaciones normales
de todas las clases de hormigón producidos por el Proveedor, mediante la expresión:

11 (NI - 1) S'i
Sp
:i, (Ni - 1)
en la cual:

~p. == desviación normal ponderada de la Planta productora de Hormigón Preparado.

Ni == número de muestras consideradas para el lote que representa a la clase i de hormigón.
n == número de lotes representativos de las clases de hormigón consideradas en el cálculo
desp'
Si == desviación normal de cada lote.
El valor de sp debe ser considerado en la evaluación estadística del cumplimiento de la resistencia
especificada del hormigón suministrado, de acuerdo al criterio de evaluación por el número total de
muestras establecido en NCh 1998, según se describió en 8.2.2 a, considerando el valor del
parámetro t correspondiente a un número mayor de 30 muestras allí indicado.

c Coordinación entre Constructor y Proveedor. Este es un aspecto de gran importancia, que

debe ser debidamente sopesado al contemplar el empleo del Hormigón Preparado, puesto que
el hecho de fabricar el hormigón en un sitio distinto al de la obra implica necesariamente un
tiempo de transporte entre ambos y un tiempo de descarga del hormigón en la obra.

De acuerdo a NCh 1934, el tiempo total ocupado no debe exceder de dos horas, de tal manera
que necesariamente la obra debe estar preparada para la recepción sin demoras.

La recepción del hormigón debe, además, quedar sujeta a una serie de formalidades en lo
relativo al registro de la entrega, cuyos aspectos están también regulados detalladamente por
NCh 1934, la que puede ser consultada al respecto.
Por otra parte, el Proveedor debe disponer de los recursos necesarios de recepción y despacho
de los pedidos para entregar el suministro oportunamente.

117
De acuerdo a los conceptos resumidos en los párrafos anteriores, puede verse que el empleo del
Hormigón Preparado representa ventajas de calidad a un costo adecuado para el usuario, pero
implica también responsabilidades compartidas que deben ser necesariamente asumidas por
ambas partes para lograr la mayor eficiencia en su utilización.

9.9. Ferrocemento.
La tecnología del ferrocemento es tan antigua como el hormigón armado, pues constituye la
metodología empleada por Joseph Lambot para sus primeras patentes de hormigón armado en
1852. Sin embargo, s610adquirió su actual desarrollo a partir de 1945, en que Pier Luigi Nervi la
adoptó como solución para la construcción de navíos y edificios de gran envergadura.

La fabricación del material ferrocemento consiste básicamente en la colocación de un mortero

plástico ya sea manual o mecánicamente sobre mallas de acero convenientementedispuestas, de
manera que puedan sustentar el mortero y éste penetre en su interior y las recubra totalmente.

Con el procedimiento descrito, si, además, las mallas son dispuestas de manera que tengan la
forma del elemento que se desea construir, es posible obtener directamente terminados elementos
de formas complejas, sin necesidad de recurrir a moldajes complicados.

Esta última es precisamente la característica que hace interesante la aplicación de este sistema
constructivo, con el cual se han hecho numerosas aplicaciones, algunas de importante magnitud,
entre las cuales pueden mencionarse:

Elementos prefabricados para viviendas, edificios, galpones y recintos para reunión de perso-
nas.
Silos y estanques para almacenamiento de granos yagua, respectivamente.
Embarcaciones y navíos de diferentes dimensiones.
Estructuras para muelles y puertos tanto flotantes como submarinas.
Elementos decorativos y artísticos, tales como esculturas y muebles.

En los párrafos que siguen se describen los principios básicos que rigen su aplicación.

a Características de los materiales. Tal como se indicó anteriormente, el ferrocemento está

compuesto principalmente por un mortero colocado sobre armaduras de acero.

El mortero está constituido por los materiales que lo conforman habitualmente,es decir cemen-
to, arena, agua y aditivos, los cuales deben cumplir en principio lascaracterísticasseñaladas en
el Capítulo 2 para los materiales componentes de los hormiqones,

Por su parte, para las armaduras se utilizan dos tipos de materiales:

El acero normal para hormigón armado, el cual debe, en consecuencia, cumplir la Norma
NCh 204.

Mallas de alambre prefabricadas de diversas disposiciones, tales como:

Mallas de alambre tejido, hexagonales y cuadradas.

Malla soldada, cuadrada o rectangular.
Malla de metal desplegado.
Malla Watson,consistente en alambres longitudinales rectos,sujetos mediante alam-
bres1ransversales ondulados.

Las mallas de alambre están normalizadas en nuestro país por NCh 218, pero ella no
abarca en su totalidad las señaladas anteriormente, por lo que para su empleo puede
tomarse como referencia las normas extranjeras pertinentes, tales como las ASTM.

118
 Hormigones Especiales

b Procedimiento constructivo

Tal como se indicó anteriormente, la primera fase de la aplicación de este procedimiento

constructivo incluye la colocación de las armaduras que van a ser embebidas posteriormente
con mortero.

Las armaduras utilizadas para este objeto son de tres tipos principales:

Las armaduras estructurales, es decir las necesarias por razonesde diseño de la pieza en
construcción.

Armaduras de soporte suplementarias, llamadastambién armaduras discretas, que están

también constituidas por acero de tipo estructural de pequeño diámetro, generalmente
entre 4 y 12 mm. Complementan el rol de las armaduras estructurales, pero su papel
principal es servir de soporte a las mallas que se describen en el párrafo siguiente.

Mallasdel tipo de las descritas en el punto a), llamadastambién armadura difusas, que van
uniformemente distribuidas en varias capas en la masa del elemento, las cuales sirven de
soporte al mortero que rellena finalmente la pieza, apoyándose en las armaduras de
soporte.

Su cantidad debe ser fijada de manera que, por una parte, proporcione un soporte
adecuado al mortero, pero dejando los huecos necesarios para que éste penetre y rellene
con facilidad el espacio interior.

Deben ir, además, firmemente adheridas a las armaduras de soporte mediante amarras
de alambre espaciadas a no más de 30 cm entre sí o mediante puntos de soldadura, de
manera de constituir un conjunto que mantenga inalterable su posición durante la coloca-
ción del mortero. Su cuantía oscila entre 1 y 8% según sea la magnitud de la pieza a
construir.

Una vez colocadas las armaduras, se procede a la aplicación del mortero.

Estedebe ser dosificado en una proporcióncemento/arena = 1:1.5ó 2.5 en peso, la cual se

elige de manera de tener una razón agua/cemento que, asegurando la fluidez necesaria
para permitir la fácil penetración del mortero, permita obtener la resistencia especificada
para el mortero.

Su colocación se efectúa generalmente en forma manual, depositando el mortero sobre

las mallas de armadura difusa y presionando con una llana para lograr la mayor compaci-
dad posible. Esta colocación puede efectuarse en una o dos etapas.

En el primer caso, el mortero atraviesatodo el espesor del elemento, partiendo desde una
cara hasta aparecer por la opuesta.

En el método en dos capas, el mortero se coloca desde una cara hasta aproximadamente
la mitad del espesor, completando la colocación del resto aproximadamente una semana
después de colocada la primera.

La terminación superficial se obtiene alisando la superficie en forma manual o bien con el

empleo complementario de moldes provisorios mientras se compacta.

La compactación del mortero se efectúa por vibración, para eliminar al máximo posible el
aire atrapado, y se complementa con compactación manual durante la colocación.

La metodología descrita puede ser aplicada directamente en sitio o bien para la construcción de
elementos prefabricados, lo cual aumenta el grado de sus posibilidades de aplicación.

119
CAPITULO 10. APLICACION PRACTICA

10.1. Generalidades

Este Capítulo está destinado a mostrar la aplicación de los principales conceptos contenidos en
los Capítulos anteriores.
~aH1 este ob\e\o se des'i1Ho\\ará.ur.a S\ffiu\aC\ór.basada er. ur.a ob{a er. ·cor.s\{UCC\ór.,de
mediana magnitud, analizándose la aplicación de la tecnología de hormigones para cada una de
las etapas por las cuales normalmente pasa.

10.2 Condiciones del Proyecto

Se indican a continuación las principales características supuestas para el Proyecto:

• Volumen de hormigón: 1500 m'

• Tipos de hormigón:
•• Hormigón de fundaciones:hormigón simple grado H10
•• Hormigón estructural: hormigón armado grado H25

La Figura 10.1 indica en forma esquemática las principales características de los elementos
incluidos en la obra.

• Condiciones ambientales:
Temperatura media: 23°C
Humedad media: 60%
Días anuales con temperaturas bajo y sobre OOC:31
Promedio anual de lluvia :425 mm

• Suministro de áridos
Proveedor local, explota un pozo ubicado en zona costera
Control de calidad: sin control propio sobre sus materiales
• Instalaciones de faena
Fabricación de los hormigones: planta de 5 m'/h de capacidad de producción
Transporte y Colocación de los hormigones:

•• Hormigón de Fundaciones: vaciado directo mediante carretillas

•• Hormigones estructurales: bomba colocadora
•• Compactación: por vibración

• Control de calidad previsto

Se ha previsto efectuar un control de calidad que incluye

•• Medición del asentamiento de cono, con un mínimo de seis controles diarios

•• Ensayos de resistencia de los hormigones estructurales, con un mínimo de diez
muestras

121
10.3.Calificación del Suministro de Aridos

10.3.1. Control de los áridos

Dado que el Proveedor de los áridos no posee antecedentes sobre ellos, se ha solicitado a un
Laboratorio efectuar un análisis de los áridos. El Laboratorio ha recomendado efectuar análisis
físico y químico, entregando el siguiente Certificado.

CERTIFICADO

Análisis Físico de Aridos

Granulometría
Porcentajes acumulados que pasan
Malla Grava Gravilla Arena
40 100
25 47
20 14 100
12.5 1 70
10 36 100
5 2 78
2.5 1 60
1.25 45
0.63 29
0.32 12
0.16 4
Densidad real 2.72 2.71 2.68
Dens. Aparente 1.54 1.52 1.75
Absorción 0.7 0.9 1.7
Materia Orgánica Sin color
Finos < 0.080 mm 0.4% 0.7% 2.8%
Desintegración 5% 8% 11%

Análisis Químico de Aridos

Sulfatos 4 x 10 - 5 8 x 10 - 5 12x10-5

Cloruros 8 x 10 - 5 12 x 10 - 5 15x10-5

10.3.2. Evaluación de Resultados

Los resultados de los análisis efectuados deben ser evaluados en la forma señalada en la parte
pertinente del Capítulo 2, tal como se señala en los párrafos que siguen.

a Condición de trabajabilidad

a1 Condición de Granulometría.
Para verificar esta condición debe compararse la granulometría de los áridos con las señaladas
en la Tabla 2.1 del Capítulo 2, comparación que puede resumirse como sigue:

122
 Aplicación Práctica

Malla Arido
Grava Gravilla Arena
Real Exigida Real Exigida Real Exigida
40 100 90-100
25 47 20-55
20 14 0-15 100 90-100
12.5 1 0-15 70
10 36 20-55 100
5 2 0-10 100 95-100
2.5 77 80-100
1.25 58 50-85
0.62 37 25-60
0.31 15 10-30
0.16 5 2-10

Para efectuar la comparación se han considerado los porcentajes obtenidos en el ensayo de

Laboratorio, excepto en el caso de la arena, para la cual la granulometria real ha sido referida
como pasando totalmente por la malla de abertura 5 mm, pues ésa es la condición definida por la
Norma para este material. Esta conversión se ha efectuado dividiendo los porcentajes a partir de
la malla de 5 mm por 0.78, valor que corresponde al que pasa por ella.
Se observa que los porcentajes exigidos se cumplen satisfactoriamente, excepto para la arena
en la malla de 2.5 mm, aun cuando la deficiencia registrada es demasiado pequeña para
ser considerada significativa.

a2 Condición de contenido de granos finos.

Los valores obtenidos en Laboratorio deben compararse con los señalados en la Tabla 2.6 del
Capitulo 2, comparación que arroja los siguientes resultados :

Valores
Real Exigido
Grava 0.4% 0.5%
Gravilla 0.7%
Arena 2.8% 5.0%

Para los valores de Norma se han utilizado los correspondientes a hormigón y áridos normales,
tomando en consideración las condiciones de obra (hormigones no sometidos a desgaste) y la
procedencia de los áridos (materiales naturales, no chancados).
La comparación presenta, sin embargo, una indeterminación proveniente del hecho que la
Norma indica sólo un valor para una grava con granulometría continua entre 40 y 5 mm, en
circunstancias que los áridos que se usarán en obra están separados en grava y gravilla.

Por este motivo, en estricto rigor, la comparación debe efectuarse entre la combinación que se
empleará de ambos y el valor de Norma. Dado que la proporción de mezcla no se conoce, puede
hacerse una estimación suponiendo que la mezcla se efectúa en la relación grava/gravilla = 4/1,
con lo cual el contenido de finos para esta grava ficticia ascendería a 0.46%, que es ligeramente
inferior al valor aceptable.
La arena, en cambio, puede compararse directamente, presentando un valor aceptable.
123
a3 Condición de forma de los granos.
Este parámetro no ha sido controlado, por estimarse que, por ser de origen natural, su forma
debe ser aceptable.

a4 Condición de porosidad.
Para este parámetro la tabla comparativa puede establecerse en la siguiente forma

Valores

Real Exigido

Grava 0.7% 2%
Gravilla 0.9%
Arena 1.7% 3%

También en este caso existe la misma indeterminación señalada para el contenido de granos
finos. Aun cuando es más dudosa que en este caso puede efectuarse la misma ponderación
antes señalada, pero, dados los valores controlados para grava y gravilla puede observarse que
cumplen ampliamente la condición de Norma, al igual que sucede con la arena.

b Condición de resistencia propia

Esta condición no ha sido verificada, pues la observación de los áridos indica que están
compuestos por partículas sanas, información que es suficiente para la naturaleza de los
hormigones de la obra.

c Condición de Estabilidad Físico-química

c1 Estabilidad química.
Se ha verificado el contenido de materia orgánica de la arena, la cual ha demostrado un valor
aceptable en el ensayo colorimétrico usado para este objeto.
Además, dado que el yacimiento de extracción de los áridos está ubicado cerca de la costa, se
ha verificado el contenido de sales.
Para efectuar la comparación con los valores de Norma, debe calcularse el aporte total de sales
proveniente de los áridos. Ello implica conocer las cantidades por metro cúbico en que intervie-
nen los áridos en los hormigones de la obra.
Dado que éstas no se conocen,puede efectuarse una verificación preliminar, con cantidades
supuestas, adoptando valores probables, como por ejemplo 900 kg/m3 para la grava, 250 kg/m3
para la gravilla y 850 kg/m3 para la arena, con los cuales se obtiene la siguiente tabla de
comparación :

Valores (kg/m3)
Reales Exigidos
sulfatos 0.16 0.60
cloruros 0.23 1.20

Se observa que los valores obtenidos son significativamente inferiores a los exigidos, por lo que
no es necesario una comprobación posterior con las cantidades efectivas de la dosificación de
los hormigones.

c2 Estabilidad física.
Las condiciones ambientales de la obra indican que en el lugar de la obra existen días con
temperaturas sobre y bajo 00 C, por lo que se ha efectuado la verificación mediante el ensayo de
124
 ;,

1
/

/_

Aplicación Práctica

desintegración con sulfato de sodio, Los valores obtenidos pueden compararse con los
exigidos de acuerdo a la siguiente tabla:

Valores (%)
Reales Exigidos
Grava 5% 10%
Gravilla 8%
Arena 11% 12%

Nuevamente se presenta la indeterminación del valor de Norma para el árido grueso, la cual
puede levantarse en la misma forma señalada para el contenido de granos finos, aun cuando
también en este caso dicha ponderación es de validez dudosa, En todo caso, se observa que los
resultados del control de los áridos son inferiores a los exigidos, tanto para los áridos gruesos
como para la arena y, en consecuencia, aceptables,

CONCLUSION Los áridos muestran resultados aceptables en todos los aspectos evaluados,
Aunque ellos no cubren totalmente los señalados al respecto en el Capítulo 2, dado que
representan los de mayor importancia para el caso particular en análisis, se estima que su
empleo es recomendable,

En caso que ésta no hubiese sido la situación, es conveniente efectuar un analisis de los puntos
de falla observados y de su magnitud para tomar una decisión respecto del empleo de los áridos
o su reemplazo por otros de un distinto suministro,

En principio se estima que este análisis puede efectuarse en base a la ejecución de mezclas de
prueba y ensayos de resistencia si las deficiencias registradas se observan en el cumplimiento
de algún aspecto relacionado con las Condiciones de Docilidad o Resistencia Propia,
debiendo, en cambio, sustituirse los arídos si ellas provienen de la Condición de Estabilidad
Físico-Química,

10.4. Determinación de las Dosificaciones de los Hor-

migones

Una vez calificados los áridos que se emplearán en la obra, es necesario efectuar el estudio de
las dosificaciones de los hormigones, En este caso se estudiarán dos tipos de dosificaciones :
una para el hormigón de fundaciones y otra para los hormigones estructurales,

Para este objeto se empleará el Método de Faury para Dosificación de Hormigones, de acuerdo
a la metodología explicada en el Capítulo 7, A título comparativo se determinará también su
dosificación empleando el Método ACI, de manera de visualizar en forma práctica las caracterís-
ticas de cada uno y los resultados a que conducen,

a Determinación del tamaño máximo

De acuerdo al criterio utilizado por Faury es necesario determinar los radios medios de
moldajes y de enfierraduras, para, mediante ellos, establecer el tamaño máximo más
adecuado, Los cálculos respectivos aparecen en la Figura 10,2 Y se sintetizan en la tabla
siguiente, de acuerdo a las características de los elementos indicadas en la Figura 10,1

125
 z e ro

E06A20

1.. 20

PILARES

V I GAS

r/J 8 A 15
A ~

LO SAS

30 ... 1 MUROS
1..
HORMIGON ARMADO
FUNDACION

FIG. 10.1 Dimensiones y Armaduras de los elementos

126
 Aplicación Práctica

VIGAS
20x40xl00
R = ------- = 6.67 cm.
2x(20+40)xl00

6.70 x 2 O x 100
r = --------= 2.51 cm.
2 (670+20)xl00

PILARES
20x20x lOO
R= -----'::....:....;~:.....:.:...---'--=-.::.._- = 5. OO cm.
4x20xl00

r = _,;_16:..:...
5.:........:,x,;_I_:6,;_::.
5~_ - 4.13 cm.
lo x 16.5

MUROS
100 xl00 x 15
R= ------ = 7.50cm.
2xl00 x 100

15 x 15
r = ------- = 3.75 cm.
lo x 15

LOSA
100xl00x 12
R= = 12.00 cm.
100 x 100

r = __ 15.:....;,,;_x
_15::____
= 3.75 cm.
4x15

FUNDACION
100 x 100 x 30
R= =15.00cm
2xl00xl00

FIG. 10.2 Cálculo de los Radios Medios de Moldaje y Armaduras.

127
k------------------------------------------------------ _

Características Radios Medios (cm) Tamaño Máximo

Elemento Dimensiones Armaduras R r Rlr (mm)
Viga 20x40 3012-E06/20 6.67 2.51 2.66 1.12x25.1 = 28.1
Pilar 20x20 4012-E06/20 5.00 4.13 1.16 0.80x50.0 = 40.0
Muro 15 DM 08/15 7.50 3.75 2.00 1.12x37.5 = 42.0
Losa 12 DM 08/15 12.00 3.75 3.20 1.12x37.5 = 42.0
Fundación 30x60 - 15.00 - - 0.80x150 = 120
1 I I I

Se observa que los radios medios de los elementos considerados conducen a valores del
tamaño máximo cercanos o superiores a 40 mm, con excepción de la viga, cuyo valor es
sensiblemente menor. Ello se debe a que el radio medio de la armadura ha sido calculado
para la armadura inferior de la viga, lo cual es discutible, pues sólo un pequeño porcentaje
del hormigón la atravesará, siendo en consecuencia una condición exagerada.

Se estima razonable adoptar el valor de 40 mm, que constituye el tamaño máximo de la

grava suministrada. Con este tamaño máximo, los valores de P a adoptar para la dosifica-
ción son:

Elemento Valor de P
Viga No se considera
Pilar 40/50 = 0.80
Muro 40/1.45x37.5 = 0.74
Losa 40/1.45x37.5 = 0.74
Fundación 40/150 = 0.27

De acuerdo a los resultados anotados, se adoptará para los elementos estructurales P =

0.80, que constituye la situación más desfavorable, y P = 0.27 para los de fundación.

Comparación con el Método ACI. La Tabla 7.2 del Método ACI indica los siguientes
tamaños máximos recomendables para los elementos incluidos en la obra.

Elemento Tamaño Máximo

Viga 20 - 40 mm
Pilar 20 - 40 mm
Muro 20 - 40 mm
Losa 20 - 40 mm
Fundación 75 mm

En esta tabla, la viga y la fundación han sido asimiladas a las condiciones exigidas para los
muros.
Considerando que, en general, las dimensiones mínimas de los elementos considerados se
acercan a las máximas del rango en que están comprendidas, los tamaños máximos deben
acercarse a los valores máximos señalados, esto es 40 mm.

Se observa que el criterio de este Método conduce a un valor similar al del Método de Faury
para el tamaño máximo, con una tendencia a recomendar una dimensión algo menor para
él.

b Determinación de la Fluidez. Considerando los procedimientos de transporte, colocación y

compactación que se utilizarán en obra, los asentamientos de cono deben definirse para dos
tipos de hormigón, de fundaciones y estructurales, siendo recomendables,según lo indicado al
respecto en el punto 5.4 del Capítulo 5, los siguientes:
128
 Aplicación Práctica

Tipo de HormigÓ(l Asentamiento

de Cono (cm)
Fundaciones 4 -6
Estructurales 8 - 10

Con estos asentamientos, los coeficientes K y K' deben adoptar los siguientes valores :

Tipo de Hormigón Valores de los Coeficientes

K K'
Fundaciones 0.345 0.002
Estructurales 0.365 0.002

Comparación con el Método ACI. El método ACI determina el asentamiento de cono

recomendable de acuerdo con la Tabla 7.2, indicando los siguientes valores:

Tipo de Elemento Asentamiento

de Cono (cm)
Viga, losa, muro 5 - 10
Pilar 5 - 10
Fundaciones 2 - 7

Obsérvese que los asentamientos recomendados por ACI presentan un intervalo muy amplio de
variación y que, además, son independientes de los métodos de transporte, colocación y compacta-
ción. En todo caso, los obtenidos al aplicar los criterios del punto 5.4 están comprendidos dentro de
dicho intervalo.

c Determinación de la Consistencia

En relación con este parámetro, debe determinarse la ordenada Z de la Curva Ideal, el cual
condiciona la granulometría total correspondiente a la consistencia más adecuada.
Esta queda, a su vez, definida por el coeficiente M señalado en la Tabla 7.10, el cual, como
se señaló en el Capítulo 7, debe ser concordante con los coeficientes K y K', ya definidos en
el punto 2 anterior.
Sobre esta base, los coeficientes M a adoptar para cada tipo de hotmigón son los señalados
en la tabla que se inserta a continuación

Tipo de Hormigón Valor de M

Fundaciones 25
Estructurales 29

Ellos a su vez definen lbs valores de las ordenadas Z siguientes

Hormigón de Fundaciones:
500 x 0.002
Z = 25 + 17.8 x 2.09 + 63
0.80/0.27 - 0.75

129

--_._._---------------
 Hormigones Estructurales :
500 x 0.002
Z = 29 + 17.8 x 2.09 + 70
0.8010.80 - 0.75

Comparación con el Método ACI El Método AClestablece indirectamente la consistencia a

través de la dosis de arena, la cual se calcula una vez establecidas las dosis de los restantes
materiales. Ello implica el conocimiento del módulo de finura de la arena, el que, en estricto
rigor, debe determinarse para la fracción bajo 5 mm, y que, en este caso, vale, de acuerdo a
la definición dada en el punto 2.2.2 del Capítulo 2:

Módulo de Finura arena = (600 - (78 + 60 + 45 + 29 + 12 + 4)/0.78)/100 = 3.08

d Determinación de la razón agua/cemento

Debe definirse en función de los parámetros señalados en las Tablas 7.4 y 7.5 para el
Método ACI, siendo este aspecto común para ambos Métodos de Dosificación.
Para el objeto de la primera, las condiciones aplicables según la Tabla 7.4 pueden conside-
rarse las siguientes :
• Hormigón de Fundaciones:
Hormigón protegido de la intemperie: razón AlC máxima a definir por resistencia.
• Hormigones Estructurales:
Secciones moderadas, al aire : razón AlC máxima = 0.55

Desde el punto de vista de la resistencia, la razón agua/cemento aplicable se extrae de la

Tabla 7.5, debiendo calcularse previamente la resistencia media requerida para cumplir la
resistencia especificada según Proyecto. Para ello, es necesario definir la desviación típica y
la fracción defectuosa aplicables. El nivel de control de calidad establecido para la obra
puede ser calificado de bueno. Con esa calificación, la desviación típica probable, según lo
señalado en la Tabla 8.5 es de 40 kg/cm2.

Como, por otra parte, se trata de establecer la dosificación de partida, es conveniente

establecer un margen adicional de seguridad, se adoptará un valor de 50 kg/cm2.
La fracción defectuosa y el valor k .correspondiente pueden definirse en conformidad a la
naturaleza de los elementos en los siguientes valores :

Tipo de Hormigón Fracción defectuosa . Valor de k

Fundaciones 20% 0.84
Estructural 10% 1.28

De acuerdo a ellos, pueden definirse las resistencias medias requeridas y las razones
agua/cemento en la siguiente forma :

Tipo de Hormigón Resistencia media Razón agua/cemento

(Kg/cm2) (Según Tabla 7.5)
Fundaciones 100 + O.84x50= 140 0.75
Estructurales 250 + 1.28x50 = 315 0.47

130
 Aplicación Práctica

En consecuencia, se adoptarán las siguientes razones agua/cemento

• Hormigón de Fundaciones: AlC = 0.75
• Hormigones Estructurales: AlC = 0.47

Comparación con el Método ACI Tal como se haindicado,los criterios para determinar la
razón agua/cemento son comunes a los dos métodos. En consecuencia, los valores son los
mismos ya calculados.

e Determinación de la Dosificación

En conformidad a lo indicado en el Capítulo 7, las definiciones dadas en los puntos a a d

anteriores permiten el cálculo de la dosificación final en la forma que se señala en los puntos
que siguen a continuación.

Para ello es necesario previamente definir el posible empleo de aditivos. En el caso

analizado, las condiciones ambientales indican la existencia de ciclos de hielo-deshielo, por
lo que es conveniente examinar su importancia relativa. Para ello, en el punto 4.6.1 a del
Capítulo 4 se señaló como criterio el Indice de Meteorización ASTM, el cual en este caso
alcanza el siguiente valor :

Indice de Meteorización = 31 x 42.5 = 1318 > 1270

En consecuencia, es conveniente tomar medidas precautorias, mediante el uso de un aditivo

incorporador de aire. De acuerdo al tamaño máximo determinado para el árido más grueso, el
porcentaje de aire debe ser de 4%, en conformidad a lo recomendado en la Tabla 6.1 del
Capítulo 6.
• Dosis de agua.

Los valores definidos en los párrafos 1 y 2 permiten establecer las dosis de agua en las
cantidades siguientes :

.. Hormigón de Fundaciones:
0.002
A = 1000x(0.345/2.09 + ) = 166 11m3
0.80/0.27 - 0.75

.. Hormigones Estructurales
0.002
A = 1000x(0.365/2.09 + )= 183 11m3
0.80/0.80 - 0.75

Este último resultado debe corregirse por el uso de aire incorporado, rebajando la dosis de agua
en 10% por el efecto plastificador de este aditivo, quedando en consecuencia igual a

A = 183 x 0.90 = 165 11m3•

Comparación conel Método ACI. La dosis de agua queda definida por la Tabla 7.3, en
conformidad al asentamiento de cono y al tamaño máximo, en los siguientes valores:

.. Hormigón de Fundaciones: A = 163 11m3

.. Hormigones Estructurales: A = 158 11m3
Puede observarse que los resultados son similares, aunque algo inferiores para el Método ACI.

• Dosis de cemento.
131
Queda definida por el cuociente entre la dosis de agua y la razón agua/cemento, por lo que sus
valores serán:

.. Hormigón de fundaciones: c= 166/0.75 = 221 kg/m3

Para los hormigones estructurales, a la dosis de agua debe adicionarse el aire incorporado. En
consecuencia, la dosis de cemento necesaria será:

.. Hormigones Estructurales: c = (165+ 40)/0.47 = 435 kg/m3

Es conveniente notar que, sin el uso de aire incorporado, la dosis de cemento sería de 183/0.47
= 389 kg/m3, es decir, alrededor de un 10% inferior.
Debe, además, recordarse que las dosis mencionadas son las de partida, pudiendo rebajarse de
acuerdo a los resultados obtenidos en obra.

Comparación con el Método ACI. Este conduce a los siguientes resultados:

.. Hormigón de fundaciones: c = 163/0.75 = 217 kg/m3

.. Hormigones Estructurales: C = (158+40)/0.47 = 421 kg/m3
algo inferiores, debido al uso de una menor dosis de agua.

• Dosis de Aridos. El cálculo de la dosis de áridos hace necesario la determinación de los

Indices Ponderales de los Aridos, la cual se resume en la tabla siguiente:

Malla Indice Yg 6yg i6yg Ym 6ym i6ym y, 6yf i6yf

40 0.087 100 53 4.611
25 0.119 47 33 3.927 100 30 3.570
20 0.152 14 13 1.976 70 34 5.168
12.5 0.189 1 1 0.189 36 34 6.426
10 0.246 2 1 0.246 100 22 5.412
5 0.340 1 1 0.340 78 18 6.120
2.5 0.496 60 15 7.440
1.25 0.664 45 16 10.624
0.63 0.730 29 17 12.410
0.32 0.774 12 8 6.192
0.16 0.955 4 4 3.820
Indices Ponderales 10.703 15.750 52.018

132
 Apl icación Práctica

Además deben determinarse los Indices Ideales de ambos tipos de hormigones, lo cual se
resume en la tabla siguiente:

Hormigón de Fundación Hormigones Estructurales

Malla Indlce VI Ayi iAyi Vi Ayi iAyi
40 0.087 100 30 2.160 100 18 1.566
25 0.119 70 3 0.357 92 12 1.428
20 0.152 67 7 1.064 70 7 1.064
12.5 0.189 60 4 0.756 63 4 1.756
10 0.246 56 9 2.214 59 9 2.214
5 0.340 47 8 2.720 50 9 3.060
2.5 0.496 39 7 3.472 41 : 7 3.472
1.25 0.664 32 7 4.648 34 7 4.648
0.63 0.730 25 5 3.650 27 5 3.650
0.32 0.774 20 5 3.870 22 5 3.870
0.16 0.995 15 15 14.325 17 17 16.325
Indices Ponderales 39.686 41.963

Dado que para la construcción de la obra se ha previsto el empleo de tres áridos, para la
obtención del mejor ajuste a la Curva Ideal se necesita disponer de dos ecuaciones de igualación
de Indices Ponderales. Para este objeto, de acuerdo a los conceptos señalados en el Capítulo 7,
estos nuevos Indices Ponderales deben calcularse aproximadamente para el tamaño máximo de
la gravilla, es decir, para 20 mm.

Ello implica sumar los Indices Ponderales para las fracciones granulométricas inferiores a dicho
tamaño, valores que pueden obtenerse de las mismas tablas insertadas anteriormente y que
conducen a los siguientes resultados:

Material Indice Ponderal

Grava 2.165
Gravilla 12.180
Arena 52.018
Ideal Hormigón Fundaciones 36.719
Ideal Hormigones Estructurales 38.969

Adicionalmente debe calcularse el porcentaje de volumen absoluto de cemento, mediante la

siguiente expresión:

217
.. Hormigón de Fundación: c= 0.087
1000 x (1-0.166) x 3.0

421
.. Hormigones Estructurales: e= 0.180
1000 x (1-0.223) x 3.0

133
Con los valores así calculados puede establecerse el sistema de ecuaciones que conduce a la
determinación de los porcentajes óptimos de combinación. Este será el siguiente, designado por
e, f, m y 9 los porcentajes de volúmenes absolutos de cemento, arena, gravilla, grava:

.. Hormigón de Fundación
0.087 + f + m +9 = 1
0.087 x 100 + f x 52.018 + m x 15.750 + 9 x 10.703 = 39.686
0.087 x 100 + f x 52.018 + m x 12.180 + 9 x 2.165 = 36.719

cuya solución conduce a los siguientes resultados para f, m y g:

f = 0.490
m = 0.130
9 = 0.293
con los cuales las cantidades por metro cúbico de hormigón serán:

Arena 1000 x (1 - 0.166) x 0.490 x 2.68 1095 kg/m3

Gravilla = 1000 x (1 - 0.166) x 0.130 x 2.71 293 kg/m3
Grava = 1000 x (1 - 0.166) x 0.293 x 2.72 665 kg/m3

.. Hormigones Estructurales

0.180 + f + m + 9 = 1
0.180 x 100 + f x 52.018 + m x 15.750 + 9 x 10.703 = 41.963
0.180 x 100 + f x 52.018 + m x 12.180 + 9 x 2.165 = 38.969

cuya solución conduce a los siguientes resultados para f, m y g:

f = 0.369
m = 0.198
9 = 0.272
resultados que conducen a las siguientes cantidades por metro cúbico:

Arena 1000 x (1 - 0.223 ) x 0.369 x 2.68 = 768 kg/m3 .

Gravilla = 1000 x (1 - 0.223 ) x 0.198 x 2.71 = 417 kg/m3
Grava = 1000 x (1 - 0.223 ) x 0.272 x 2.72 = 575 kg/m3

En las cifras anteriores se ha considerado la incorporación de aire para los hormigones

estructurales, mediante la introducción del factor (1 - 0.223), que incluye 40 11m3 de aire
incorporado.
Comparación. con el Método ACI.Este determina la cantidad de grava a partir de la Tabla 7.6,
utilizando como parámetros el tamaño máximo del árido más grueso y el módulo de finura de la
arena. Tomando en consideración los valores ya definidos para ellos, la mencionada Tabla
indica para la grava una cantidad de 690 11m3•

Esta cifra debe multiplicarse por la densidad aparente de la grava para expresarla en peso, la
cual será: Grava = 690 x 1.54 = 1063 kg/m3.
De acuerdo a él y a las dosis de cemento calculadas, las dosis de arena respectivas serán:

134
 Aplicación Práctica

o
c.o ll"J
.,.... o
C') Lt?
<'! o C\J o ll"J o o NCh 163
.,.... C')
.,.... '<t
o o o C\J C\J ll"J
100

90
j
/
I
80

70
~urva Real- ~/'
// lJ- - Curva de Faury

/
V
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60

50 :/
40
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30 ./
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10 -:
V o o o c.o CX) '<t -
~I.OC') Co~~,.... ~ N M
M,.... M ,.... ASTM 11
:ti:: :ti:: :ti:: :ti:: :ti:: :ti:: .,....
Fig.10.3 Hormigón Estructural: Ajuste granulométrico obtenido.

o ll"J o io
c.o
.,....
.,.... C')
o o o
C') <'! o
.,.... C\J C\J
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'<t NCh 163
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.,.... CX) - - -
~ ~ ~ ,.... ~ Ñ
::tt::~~ ~ ~::tt:: M,.... M ~
ASTM 11

Fig.10.4 Hormigón de Fundación: Ajuste granulométrico obtenido.

135
Hormigón de Fundaciones

Volúmenes reales: cemento 217/3.00 = 72.3 11m3

agua 166/1.00 = 166.0 11m3
grava 1063/2.72 = 390.8 11m3

Suma de volúmenes absolutos = 629.1 11m3

Volumen absoluto de arena 1000 - 629.1 = 370.9
Cantidad de arena por m3 370.9 x 2.68 = 994 kg/m3

Este valor es algo inferior al señalado por el Método de Faury. Sin embargo, debe recordarse
que corresponde a arena bajo 5 mm. En consecuencia, para hacerlo comparable debe dividirse
por el porcentaje bajo dicha malla contenido en la arena, lo cual arroja el siguiente resultado:

Dosis de arena integral = 994/0.78 = 1274 kg/m3

el cual resulta significativamente superior al definido mediante el Método de Faury.

Por su parte, a la cantidad calculada para la grava debe restarse la diferencia adicionada a la
arena, con lo cual ésta queda: Dosis de grava = 1063 - 280 = 783 kgl m3.
Puede verse que el Método ACI conduce a una sobredosis de arena y un menor contenido de
grava que el Método de Faury.

.. Hormigones Estructurales.

Para estos hormigones los cálculos equivalentes indican los resultados que se anotan a
continuación:

Volúmenes reales: cemento 421/3.00 = 140.0 11m3

agua 183/1.00 = 183.0 11m3
grava 1063/2.72 = 390.8 11m3

Suma de volúmenes reales 713.8 11m3

Volumen de aire incorporado
Volumen real de arena
Cantidad de arena por m3
Proporción de arena integral
Proporción de grava
40 11m3
1000 - 713.8 - 40 = 246.2 kg/m3
246.2 x 2.68 = 660 kg/m3
66010.78 = 846 kg/m3
1063 - 186 = 877 kg/m3

El resultado final presenta caracterfsticas similares a las señaladas para el Hormigón de

Fundaciones.

• Resultado Final de las Dosificaciones.

Con las cifras señaladas en los puntos anteriores, los resultados de las dosificaciones básicas
con los áridos en estado seco (en estricto rigor saturados, pero superficialmante secos), serán

..
los siguientes:

Hormigón de Fundaciones.

Cemento 217 kg/m3

Agua 167 11m3
Arena 1095 kg/m3
Gravilla 293 kg/m3
Grava 665 kg/m3

136
 Aplicación Práctica

..
Cemento
Hormigones Estructurales

421 kg/m3
Agua 183 11m3
Arena 768 kg/m3
Gravilla 417 kg/m3
Grava 575 kg/m3

• Corrección por Humedad.

Las dosificaciones determinadas suponen el empleo de materiales secos, sin contenido de

humedad.
Sin embargo, dado que éstos siempre tienen un cierto grado de humedad, es necesario efectuar
las compensaciones necesarias provenientes de esta condición. Tal como se ha señalado en el
punto 5.3.2 del Capítulo 5, esta corrección debe incluir:

.. Descuento del agua de amasado del agua proveniente de la humedad de los áridos
.. Compensación del peso de árido por concepto de la humedad contenida en ellos

En la tabla sjguiente se señalan ambas correcciones para valores típicos de humedad de los
áridos. Ellos se usarán para efectuar las correcciones pertinentes, excepto que durante la
ejecución de la obra se constaten otros significativamente distintos:

Cantidades corregidas
de áridos yagua por m3 de hormigón
Material Humedad Tipo de hormigón
(%) Fundaciones Estructurales
Arena 6 1095/0.94 = 1165 768/0.94 = 817
Gravilla 2 293/0.98 = 299 417/0.98 = 425
Grava 1 665/0.99 = 672 575/0.99 = 581
Agua 167 - (70 + 6 + 7) = 84 183 - (49+8+6) = 120

10.5. Otras Propiedades de los Hormigones.

Los hormigones que han sido dosificados tienen implícitas ciertas propiedades, cuya determina-
ción no ha sido solicitada como condición, pero que en ciertas circunstancias puede ser
conveniente conocer. En este párrafo se las analiza, a título meramente referencial y con el
objeto de señalar la forma de establecerlas.

137
10.5.1. Resistencias a Edades Distintas de 28 días.
a Resistencia a Compresión.
Puede establecerse mediante las expresiones señaladas en 4.3.1 e para la fórmula de Venuat. A
continuacióin, se muestra su aplicación para edades de 3, 7 Y 90 días.

Tipo de hormigón Coeficientes Resistencia probable (kg/cm2)

K1 K2 3 7 90 (días)
Fundaciones ·96 200 - 73 295
Estructurales 34 200 129 203 424

b Resistencia a Tracción.
La resistencia probable a tracción a 28 días puede estimarse a partir de la Tabla 4.1, arrojando
los siguientes resultados:

Tipo de Hormigón Resistencia a tracción (kg/cm2)

Directa Flexión Hendimiento
Fundaciones 14 27 17
Estructurales 25 46 31

10.5.2. Retracción Hidráulica.

Calculando el valor final de la retracción hidráulica en 300 fJ./m,para una humedad relativa de 60%
según lo indicado en Figura 4.2, puede estimarse, a partir de la misma Figura, su valor a otras
edades, como se indica a continuación:

Tipo de Hormigón Valores de los coeficientes CES Valor Retracción (t.../m )

a Il IP P
Fundación 0.55 1.1 3OX10-5 7 0.20 0.55x1.1x300xO.20 = 33
28 0.40 0.55x1.1x300xO.40 = 66
90 0.59 0.55x1.1x300xO.59 = 107
Estructuras 0.90 1.3 30x10-5 7 0.20 0.90x1.3x300xO.20 = 70
28 0.40 0.90x1.3x300xO.40 = 140
90 0.59 0.90x1.3x300xO.59 = 207

10.5.3. Módulo de Elasticidad.

Puede determinarse a partir de la expresión propuesta por el ACI, señalada en el punto 4.5.1 del
Capítulo 4, en la siguiente forma: .

Tipo de Hormigón Módulo de Elasticidad (kg/cm2)

Fundación 15.100 j 140 = 179.000
Estructurales 15.100 j 315 = 268.000

138
 Aplicación Práctica

10.6. Control de Calidad.

Durante la ejecución de la obra se han efectuado los controles de asentamiento de cono y de

resistencia previstos. Los resultados respectivos se han registrado en formularios ad hoc, de los
cuales se resumen a continuación las anotaciones correspondientes a tres días sucesivos de
controles de asentamiento de cono y a las doce muestras de hormigón tomadas.

10.6.1. Controles de Asentamiento de Cono.

HORMIGON DE FUNDACIONES HORMIGONES ESTRUCTURALES

Día N° Control Asentamiento Promedio N° Control Asentamiento Promedio
(cm) Móvil (2) (cm) Móvil (2)
1 1/1 6 1/1 9
1/2 5 6.5 1/2 10 9.5
1/3 7 6.0 1/3 8 9.0
1/4 8 7.5 1/4 9 8.5
1/5 5 6.5
1/6 6 6.5
1/7 4 5.0
2 2/1 5 4.5 211 12 10.5
212 7 6.0 212 12 12.0
213 7 7.0 2/3 11 11.5
214 6 6.5 214 10 11.5
215 10 10.0
216 9 9.5
3 3/1 7 6.5 3/1 10 9.5
3/2 10 8.5 3/2 10 10.0
3/3 6 8.0 3/3 12 11.0
3/4 6 6.0 3/4 11 11.5
3/5 5 5.5
3/6 6 5.5
3/7 5 5.5

El registro señalado muestra una parte de los controles de trabaiabilidad realizados, pero permite
establecer un adecuado cumplimiento de los asentamientos de cono previstos para ambos tipos
de hormigones. Aun cuando se observan algunos puntos de control en que se ha excedido el
rango recomendado como aceptable (3-7 cm para el Hormigón de fundaciones y 7-11 para los
Hormigones Estructurales), el promedio móvil no ha llegado hasta valores de rechazo (10 cm
para el Hormigón de fundaciones y 14 cm para los Hormigones Estructurales).

10.6.2. Controles de Resistencias.

El registro de los controles de resistencia de los Hormigones Estructurales indica los resultados
que se tabulan a continuación:

139
 Muestra Resistencias (kg/em2)
N° 7 dias 28 dias
Individuales Promedio Promedio Móvil (3)
1 212 305 - 323 314
2 178 276 - 292 284
3 152 269 - 295 282 293
4 192 325 - 342 333 300
5 238 366 - 355 360 325
6 172 298 - 281 288 327
7 136 247 - 265 256 301
8 166 277 - 304 290 278

Cumplida esta primera etapa de muestreo, se decide efectuar un análisis para determinar si es
posible disminuir la dosis de cemento en uso. Se observa que el criterio de promedio móvil ha
sido satisfactoriamente cumplido, puesto que éste ha sido siempre superior a la resistencia
especificada (250 kg/cm2) y no existen resultados individuales inferiores a 215 kg/cm2•
Para asegurar un adecuado nivel de seguridad, se evalúa también globalmente las resistencias
obtenidas. Los resultados indican:

Promedio obtenido 300 kg/cm2

Desviación normal 33 kg/cm2

Resistencia media necesaria 250 + 1.415x33 = 297kg/cm2

El valor de resistencia media necesaria resulta muy cercano a la resistencia especificada, aun
cuando la desviación normal es inferior al valor estimado al calcular la dosificación de partida. Por
este motivo, no se variará la dosis de cemento.
En caso de no haber sido ésta la situación, puede contemplarse la corrección consiguiente de la
dosis de cemento, usando para este objeto las fórmulas establecidas en el parrafo 4.3.1 de
Capítulo 4.

Los valores individuales de las resistencias a 28 días permiten, por otra parte, evaluar la calidad
de los ensayos de resistencia. Para ello es necesario calcular el rango medio de valores en la
forma señalada en el punto 8.3.2 del Capítulo 8, el cual en este caso tiene el valor que se tabula
a continuación:

Muestra No Intervalo
Individual
1 18
2 16
3 26
4 27
5 11
6 17 Rm 0.887 x 160/8 = 17.7kg/cm2
7 18
8 27 cm 17.7/300 = 0.059 = 5.9%

La calidad del muestreo y ensayo de muestras puede calificarse de aceptable, por lo que es
conveniente prevenir de esta situación al Laboratorio para que normalice el muestreo y ensayo de
los hormigones de la obra.
140
Indice

CAPITULO 1. GENERALIDADES

1.1. Antecedentes históricos 7

1.2. Características generales del hormigón 10

CAPITULO 2. MATERIALES PARA EL HORMIGON

2.1. Cemento .. .................................................... .. .. .......... ... ........... 11

2.1.1. Generalidades 11
2.1.2. Fraguado y endurecimiento de la pasta cemento 11
2.1.3. Clasificación de los cementos fabricados en Chile. ... ... ........ .............. . 12

2.2. Aridos 13
2.2.1. Generalidades 13
2.2.2. Condiciones de los áridos 13

2.3. Agua 20
2.3.1 . Generalidades 20
2.3.2. Condiciones del agua 21

2.4. Aditivos.................................................................... 21

CAPITULO 3. PROPIEDADES DEL HORMIGON FRESCO

3.1. Generalidades 23

3.2. Medida de la Docilidad 23

3.\3. Procesos que Experimenta el Hormigón Fresco ....... ...................... 24

3.3.1. Exudación del Agua de Amasado 24
3.3.2. Variaciones de Volumen 26
3.3.3. Falso fraguado del Cemento 27

CAPITULO 4. PROPIEDADES DEL HORMIGON ENDURECIDO

4.1. Generalidades 29

4.2. Densidad del Hormigón 29

4.3. Resistencia del Hormigón 30

4.3.1. Resistencia a la Compresión 30
4.3.2. Resistencia a Tracción 33

4.4. Variaciones de Volumen 35

4.4.1. Retracción Hidráulica........................ . .... .. ...... .... .... ........ .... .... 35
4.4.2. Retracción Térmica 39
4.4.3. Retracción por Carbonatación 41

4.5. Propiedades Elásticas y Plásticas del Hormigón 41

4.5.1. Propiedades Elásticas 41
4.5.2. Propiedades Plásticas del Hormigón 43

141
4.6. Permeabilidaddel Hormigón..................................................... .... 43

4.7. Durabilidad del Hormigón............................................................ 45

4.7.1. Acción de los Agentes Físicos 45
4.7.2. Acción de los Agentes Químicos 48

CAPITULO5. USODEL HORMIGONEN OBRA

5.1. Generalidades 51

5.2. Almacenamientode los materiales................................................. 51

5.2.1. Almacenamiento del Cemento.............. 51
5.2.2. Almacenamiento del Agua. ............................. ............................ 52
5.2.3. Almacenamiento de los Aridos 52

5.3. Fabricación del Hormigón 53

5.3.1. Medición de los Materiales 53
5.3.2. Amasado 54

5.4. Transporte del Hormigón 56

5.5. Ejecución del Hormigonado 61

5.5.1. Preparación Previa 61
5.5.2. Colocación del Hormigón 62
5.5.3. Compactación del Hormigón 66
5.5.4. Tratamiento de la Superficie Final 69

5.6. Curado del Hormigón 71

5.7. Reparaciónde Hormigones 72

5.7.1. Reparación de Fisuras 73
5.7.2. Reparación de Imperfecciones Superficiales.................................... 73
5.7.3. Reparación de Zonas Cavernosas 74

CAPITULO6. USODEADITIVOS

6.1. Generalidades 75

6.2. Tipo de Aditivos 75

6.2.1. Incorporadores de Aire :.............................. 75
6.2.2. Plastificadores 76
6.2.3. Aceleradores 76
6.2.4. Retardadores 77
6.2.5. Impermeabilizantes 77
6.2.6. Microsílice 77

CAPITULO7. DOSIFICACIONDE HORMIGONES

7.1. Generalidades ,. 79

7.2. Determinación de las Condiciones de Partidade la Dosificación............ 79

7.3. Métodos de Dosificación 80

7.3.1. Método del American Concrete Institute 80
7.3.2. Método de Faury para Dosificación de Hormigones 85
7.3.3. Método de Valette para Dosificación de Hormigones 90

142
 ,

CAPITUL-O8. CONTROL DE CALIDAD DE OBRAS DE HORMIGON

8.1. Generalidades 93

8.2. Evaluación de Resultados 94

8.2.1. Conceptos Estadísticos Básicos 94
8.2.2. Evaluación de Resultados de Resistencias 96
8.2.3. Evaluación de Resultados de Medición de Docilidad 99
8.2.4. Evaluación de Resultados de Medición de Razón Agua/Cemento 99

8.3. Evaluación del Control de Calidad Realizado 100

8.3.1. Calidad del Control Realizado 100
8.3.2. Calidad de los Ensayos empleados para el Control... ...... .................... 100

8.4. Control del Hormigón en Sitio....................................................... 101

8.4.1. Ejecución de Ensayos no Destructivos 101
8.4.2. Ejecución de Ensayos Destructivos 105

CAPITULO 9. HORMIGONES ESPECIALES

9.1. Generalidades 107

9.2. Hormigón liviano 107

9.2.1. Hormigones de Aridos Livianos.................................................... 108
9.2.2. Hormigones con Aire incorporado en su Masa 108
9.2.3. Propiedades de los Hormigones Livianos 108

9.3. Homigones Pesados 109

9.4. Hormigón Proyectado 111

9.4.1. Generalidades 111
9.4.2. Colocación del Hormigón Proyectado............................................. 111

9.5. Hormigonado Bajo Agua 112

9.6. Hormigón Compactado con Rodillo Vibratorio . 113

9.7. Hormigón de Alta Resistencia '.' 115

9.8. Hormigón Preparado 116

9.9. Ferrocemento . 118

CAPITULO 10. APLlCACION PRACTICA

10.1. Generalidades 121

10.2. Condiciones del Proyecto 212

10.3. Calificación del Suministro de Aridos 122

10.3.1. Control de los Aridos 122
10.3.2. Evaluación de Resultados 122

10.4. Determinación de las Dosificaciones de los Hormigones 125

143
10.5. Otras Propiedades de los Hormigones 137
10.5.1. Resistencias a Edades Distintas de 28 días 138
10.5.2. Retracción Hidráulica " ................ 138
10.5.3. Módulo de Elasticidad 138

10.6. Control de Calidad 139

10.6." Controles de Asentamiento de Cono 139
10.6.2. Controles de Resistencias 139

144