INTRODUCCIÓN

Los métodos de control que incluyen la determinación del tamaño de grano según
las normas ASTM, son una aproximación muy característica de los datos por las
normas COVENIN, este implica una optimización de dichos métodos bajo ciertas
especificaciones. Estos métodos pueden ser aplicados para el estudio de materiales
metálicos y para los no metálicos que muestran características similares a las
estructuras metálicas. Estos incluyen procedimientos para la estimación y normas
para la determinar el tamaño promedio de los metales. Es de suma importancia
conocer que las estimaciones del tamaño de grano promedio obtenidas a través de
estos métodos no son medidas precisas, ya que una estructura metálica es una unión
de cristales en tres dimensiones con variaciones de tamaño y formas.

El propósito de esta investigación es la realización de una comparación del tamaño

de grano de una probeta de acero de bajo carbono, en el cual se identifican los
constituyentes presentes, ferrita y perlita, así como el tamaño de grano de la muestra
estudiada por los diferentes métodos empleados. Se pudo estimar el tamaño de grano
por los métodos de comparación y planimétrico, los cuales dieron una estimación
diferente. Esto se hizo con el fin de brindarle a los alumnos la capacidad de calcular
el tamaño de granos y así la finalidad de poder agilizar dicho proceso en cuanto a la
preparación metalográfica.

El tipo de investigación identificada en este trabajo fue la descriptiva debido a que

se describió toda la situación implicada en la problemática además de la aplicada
porque se cambió la realidad en busca de una mejora en el desarrollo de los
involucrados. En cuanto al diseño de la investigación, es de campo debido a que se
permitió visualizar la probeta de aceros de bajo carbono mediante el microscopio; las
técnicas que permiten la recolección de datos que fueron la observación directa, la
entrevista estructurada y la revisión documental.

1
 Este trabajo está estructurado de la siguiente manera: CAPÍTULO I consta del
planteamiento del problema, objetivo general, objetivos específicos y delimitación del
problema. CAPÍTULO II establece los antecedentes de la institución, antecedentes de
la investigación, marco referencial y marco conceptual. CAPÍTULO III consigna el
tipo de investigación, diseño de la investigación, técnicas de recolección de datos,
sistema de variables y forma de presentar resultados. CAPÍTULO IV en este se basan
los resultados de cada uno de los objetivos específicos. Además de conclusiones,
recomendaciones, referencias bibliográficas y anexos.

2
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema

El tamaño de grano es una de las mediciones microestructurales cuantitativas más

comunes que se utilizan para determinar la estructura interna de un metal. Son
numerosos los procedimientos que han sido desarrollados para estimar el tamaño de
grano, estos procedimientos están explicados con detalles en la norma ASTM
(American Society for Testing and Materials) E112. El tamaño de grano tiene un
notable efecto en las propiedades mecánicas del metal. Y este cambia de acuerdo a la
temperatura, los elementos aleantes y el tiempo de impregnación térmica. En metales,
por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño puesto que se tienen mayor
resistencia a la tracción, mayor dureza y se distorsionan menos los metales durante el
temple, así como también son menos susceptibles al agrietamiento.

En relación a lo antes mencionado el tamaño de grano se determina a través de

diversos métodos específicos en las normas, se determina por medio de la cuenta de
los granos en cada pulgada cuadrada bajo un aumento de 100X, debido a que las
estructuras en los metales no son fáciles de ver se emplea el microscopio, para
determinar las características del mismo. Para el tamaño de grano y el contenido de
carbono se debe estudiar la micrografía, la cual sería una preparación de la muestra
que es comparativamente sencillo y requiere de una técnica desarrollada solo después
de una práctica constante. El último objetivo es obtener una superficie plana, sin
rayaduras, semejantes a un espejo.

3
 El Instituto Universitario de Tecnología del Mar se encuentra ubicado en la carrera
Alonso Herrera de San Félix, Estado Bolívar, en esta institución se ofrecen carreras a
nivel Técnico Superior en las especialidades de Electricidad, Mecánica, Seguridad
Industrial, Metalurgia, Contaduría Pública y Administración de Empresa. La misión
de ésta institución es servir a las comunidades más desamparadas a través de la
educación, investigación y extensión, apoyada en la cultura del trabajo y solidaridad
para enrazar a la gente en su región y darles herramientas para su desarrollo personal
y comunitario, ajustados a las necesidades y realidad de cada una de ellas.

Actualmente se quiere realizar una comparación de los métodos para el cálculo de

tamaño de grano con las normas ASTM y COVENIN, sabiendo que la metodología
utilizada en la norma COVENIN es la misma de la norma ASTM, solo que se
modifican de acuerdo a los materiales venezolanos. Los métodos dados por la norma
ASTM son el método de comparación, método planimétrico y método de
intersección. El problema que se presenta es la necesidad de conocer el procedimiento
de estos métodos para poder determinar el tamaño de grano existente en la
microestructura de un acero de bajo carbono, con el propósito de realizar
comparaciones y luego poder analizar las ventajas que tienen cada uno de ellos.
También se requiere verificar cuál de los tres métodos resulta el más preciso en el
estudio del tamaño de grano.

Una de las causas que origina la investigación es que en clases, en el laboratorio

Metalográfico, se estudia solo un método para el cálculo de tamaño de grano,
desconociéndose los otros procedimientos presente en las normas ASTM. Esto es una
gran desventaja que se tiene como técnico metalúrgico, puesto que no hay dominio
sobre los demás procedimientos explicados en la norma para poder estudiar o
determinar cuál de ellos es el más rápido y efectivo. Otra causa también sería la falta
de información o conocimiento a la hora de contar y sacar los cálculos de los tamaños

4
de grano que darán la fotomicrografía de cada método, ya que no se cuenta con la
información correspondiente de los mismos.

La consecuencia de esta situación sería que los estudiantes de metalurgia, desde el

tercer semestre solo conocerán un procedimiento para el cálculo de tamaño de grano
en las microestructura del acero, el más común y utilizado por los fabricantes como es
el de calcular la cantidad de granos en cada pulgada cuadrada bajo un aumento de
100X en una fotomicrografía y luego por comparación de fotos micrográficas para
conocer el tamaño de grano de la estructura de acero bajo carbono.

De no realizarse esta investigación traería como consecuencia las fallas en el

análisis de microestructura, por la falta de conocimientos sobre los métodos y
procedimientos de las normas ASTM. Habrá poco dominio y dudas en cuanto a cual
de estos procedimientos o métodos sería el más fácil de emplear para determinar el
tamaño de grano del acero. De no solucionarse dicha problemática ésta afectará el
desenvolvimiento en los estudios de las microestructura de los aceros de bajo
carbono, el cual perjudicaría a los estudiantes.

Con la presente investigación se pretende realizar una comparación de los métodos

para el cálculo de tamaño de grano de probeta de acero bajo carbono de acuerdo a las
normas ASTM y COVENIN en el laboratorio de metalografía del Instituto
Universitario de Tecnología del Mar, realizando en primer lugar una preparación
metalográfica y una observación microscópica para obtener las fotomicrografías. Para
posteriormente realizar el cálculo con diferentes procedimientos y que los datos
obtenidos se utilicen como guía, con la finalidad de que sirvan como herramienta para
facilitar los trabajos similares. El objetivo será de alguna manera evitar al máximo
errores y agilización en los trabajos metalográficos que se relacionen con el cálculo
de tamaño de grano.

5
1.2 Objetivo general

Comparar los métodos para el cálculo de tamaño de grano de una probeta de acero
de bajo carbono de acuerdo a la normas ASTM y COVENIN en el laboratorio de
metalografía de FLASA, Estado Bolívar.

1.2.1 Objetivos específicos

 Describir la preparación metalografía en la probeta de acero de bajo carbono.

 Determinar el tamaño de grano de la probeta de acero por los diferentes

métodos de la norma ASTM y COVENIN.

 Indagar la opinión de los estudiantes del cuarto semestre de Metalurgia sobre

el cálculo de tamaño de grano

 Presentar la comparación entre los métodos de tamaño de grano según las

normas ASTM y COVENIN.

1.3 Delimitación del problema

La presente investigación se realizó en el Instituto Universitario de Tecnología

del Mar, ubicado en San Félix, Estado Bolívar. Con el objetivo de elaborar una
comparación de los métodos para el cálculo de tamaño de grano de probetas de
acero bajo carbono de acuerdo a las normas ASTM y COVENIN en el laboratorio
de metalografía de metalurgia, para agilizar el procedimiento de estudios
metalográficos por medio de los métodos de las normas y para beneficiar al

6
usuario al realizar prácticas metalográficas. La misma se realizó en un lapso
comprendido entre Octubre del 2012 y Febrero 2013.

7
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes de la institución

En 1941 el Hermano Gimes, un joven de origen Vasco, enamorado de la

naturaleza y de la gente, reunió un grupo de científicos naturales y jóvenes entusiastas
de Caracas, para formar una sociedad que más tarde fue conocida como la sociedad
de Ciencias Naturales La Salle. Realizaron expediciones cortas y otras de largar
duración, dependiendo del tiempo libre del cual disponían para explorar así toda la
geografía de Venezuela. En 1957 se sentaron las bases de lo que es en la actualidad
Fundación la Salle de Ciencias Naturales. El instituto sede de esta institución esta
situada e la Av. Boyacá en Caracas y fue construido en un terreno donado por los
Hermanos de la Salle.

El gobierno de la época contribuyó en parte con los materiales de construcción y la

mano de obra. Al iniciarse la Fundación comenzó su expansión hacia tres áreas
económicamente deprimida de la Venezuela rural. Para esto se diseño una
infraestructura basada en el establecimiento de estación científica, ligada a la
investigación de los recursos naturales considerando las especificaciones de cada
región en beneficio de la población local. Adicionalmente se fueron construyendo
Campus o complejos de las instalaciones, para brindar Educación Técnica que
respondiera tanto a las exigencias vacacionales de los individuos como a las
necesidades más vigentes de cada región.

Campus Guayana: Hombre, industrias y sus ambientes fluviales. En 1968, la

Fundación centro su atención en el sureste venezolano conocido como Guayana con
el área ya había sido desarrollada en los aspectos de la minería del Hierro y del

8
Aluminio, sin embargo, resulta evidente el extraordinario vacio entre clase obrera,
deficientemente educada, y la clase dirigente de estas industrias. En 1986, se funda el
Instituto de Tecnología Industrial (IUTEIN). Nuestros centros educativos dirigen su
labor a formar bachilleres Técnicos Medios Industriales en las menciones de
¨Electricidad, Máquinas y Herramientas y Refrigeración¨.

También dirige su formación a Técnicos superiores en las especialidades de

Administración de Empresa, Contabilidad y Finanzas, Electricidad, Mecánica,
Metalurgia y Seguridad Industrial. También tenemos el SOI cuya principal actividad
es monitorear las acciones de la Fundación de acuerdo a su filosofía, la cual se
fundamenta en la promoción humana y social a través de una formación integral
Humano Cristiana así como Ciencia aplicada, unidades a una educación orientada
hacia una profesión.

Actualmente la matricula de alumnos es de 1.155,00 en la Escuela Técnica

Industrial y de 2.615,00 en el IUTEIN, los cuales han destacado en diferentes
disciplinas deportivas y culturales dentro y fuera de la región. Y cuenta con una
nomina de empleados de 329 (trescientos veintinueve) bajo la dirección de su
vicepresidente el Prof. Carmel Rivera.

Visión

Ser una Institución Científico-Educativa de Extensión-Producción integrada

cinegéticamente, de excelencia y solidez reconocida regional, nacional e
internacionalmente, fundamentada en su concepción filosófica Humano-Cristiana,
apoyada en los avances Científicos-Tecnológicos, con la voluntad, capacidad y
compromiso de sus miembros para fomentar la dignificación y trascendencia de la
vida con respeto, defensa y promoción de los valores culturales y ambientales de cada
pueblo.

9
Estructura organizativa de Fundación La Salle

ASAMBLEA

JUNTA DIRECTIVA

CONTRALORIA
INTERNA
PRESIDENCIA
Consultoría Jurídica Comité ejecutivo

Contraloría Interna

MMVA Vicepresidencia
Ejecutiva ULSAC

Consejo Técnico de
Directores
Consejo
Administrativo

Consejo Regional

Vicepresidencia
De Campus

SOI Est. Unid. Int. Unid. Admin. Otros

Int.ves Pred. Univ. Educ.

Fuente: Datos suministrado por el Departamento de Control de Estudio de

FLASA.

10
Misión

Servir a las comunidades más deshabilitadas a través de la educación,

investigación y extensión, apoyada en la cultura del trabajo, del hermanamiento y
solidaridad para enraizar a la gente en su religión y darles herramientas para su
desarrollo personal y comunitario, ajustados a las necesidades y realidad de cada una
de ellas, para instaurar como fue ultimo la voluntad de Dios en la tierra.

2.2 Antecedentes de la investigación

Los antecedentes de la investigación son todos aquellos trabajos, realizados por

otros investigadores. Esta investigación se tomó en consideración algunos estudios
realizados previamente y que contienen información de utilidad para llevar a cabo la
misma. Para alcanzar los objetivos propuestos, se mencionan los antecedentes que
sirvieron de fuente de indagación para sustentar en parte de la investigación. Al
respecto Arias (2006) expresa: ¨los antecedentes reflejan los avances y estado actual
del conjunto en un área determinada y sirven de modelo o ejemplo para futuras
investigaciones¨. (Pág. 106)

Los bachilleres García Florencia y Salazar Álvaro, para el año 2006, presentaron
el trabajo titulado: ´´Estudios Metalográfico de un acero de bajo carbono en el
laboratorio de metalografía de Fundación La Salle´´, para optar por el título de:
Técnico Superior Universitario de Metalurgia en el Instituto Universitario Tecnología
del Mar Fundación La Salle, llegaron a las siguientes conclusiones:

 Con la realización de la metalografía realizada en el laboratorio metalográfico

son muchas las ventajas que se destacan entre las más importantes se encuentran:

11
 la disponibilidad inmediata de conocer las constituyentes presente en el acero de
bajo carbono que son la ferrita y la perlita.

 Se identificó las constituyentes presentes e el acero de bajo carbono.

 Una vez determinada el tamaño de grano se realizo un patrón metalográfico de

las constituyentes de acero de bajo carbono para que a la hora de realizar la
metalografía puedan ver en el microscopio y al mismo tiempo seguirse por el
patrón de referencia.

El bachiller Nelson Barrios, para el año 2010, presentó el trabajo titulado ”Ciclos
de tratamiento térmico de normalizado y revenido para recuperar microestructura y
propiedades mecánicas de un acero ASTM A217 WC6 en la Unexpo”, para obtener el
titulo de Técnico Superior Universitario en Metalurgia en la Universidad Nacional
Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”, llegó a la siguientes conclusiones:

 Para la condición de servicio, luego del análisis microestructural y mecánico, se

encontró una matriz ferrítica con perlita en diferentes proporciones que provee el
acero ASTM A217 WC6, una resistencia al esfuerzo apropiado de 54,26 Kgf/mm2
y una dureza de 147 Brinell, la cual es muy baja para la condición que opera.

 Se definió que la influencia de la temperatura de 500 oC, se mostró mejor resultado

en las probetas de tracción.

 Se logró establecer los pasos necesarios para la realización del tratamiento térmico
del acero ASTM A217 WC6.

12
 Los bachilleres Coro Carlos y Gonzales Luis, en el 2007, presentaron el trabajo
titúlalo: ¨Caracterización metalográfica de un acero de bajo carbono sometido a un
proceso de forja en el laboratorio de metalografía en Fundación La Salle¨, para optar
por el titulo de Técnico Superior Universitario de Metalurgia en el Instituto
Universitario Tecnología del Mar Fundación La Salle, llegaron a las siguientes
conclusiones:

 Se describió el tipo de acero el cual dio paso a la realización de este ensayo y así
obtener resultado en el mismo.

 La muestra se preparó siguiendo cada una de las etapas del proceso metalográfico
para revelar su microestructura.

 Se reveló la microestructura del acero de bajo carbono, los granos son equiaxiales
antes de ser deformados y sus fases constitutivas son de ferrita y perlita.

La relación que existe entre los trabajos ya mencionados y la presente

investigación es principalmente la necesidad de reconocer, identificar y evaluar la
microestructura y los métodos existentes para calcular el tamaño de grano, por medio
de una metalografía para así mejorar las condiciones del los trabajos empleados.

2.3 Marco referencial

El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el
0,03 por ciento y el 1,76 por ciento en peso de su composición, dependiendo del
grado. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0 porciento se
producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es
posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

13
 Es en este tipo de materiales en donde parece en su estructura grano austenítico los
cuales según el material puede variar de características como lo son tamaños de estos
granos presentes, forma, etc. Dichos granos son parte de los aceros y tienen una
forma muy densa dentro de la estructura del material, los gramos austenítico
generalmente son inestables en temperatura ambiente y solo en algunos tipos de
aceros este tipo de granos se hace estable en una temperatura que en otros es
inestable, provocando este cambio de la propiedad por los elementos que conforman.
Askland señala:

El acero es una combinación a base de hierro y carbono que después de

la solidificación no contiene una estructura poco plástica del componente
ledeburita y que a un alto calentamiento tiene una estructura austenítica,
que posee una alta plasticidad, es decir, son aleaciones maleables. (Pág.
83)

Tipos de aceros

 Acero de Baja Aleación

 Acero Inoxidable
 Aceros al Carbono
 Aceros de Herramientas

 Acero de baja aleación

Los aceros de baja aleación con contenidos de carbono hasta 0,22% no presentan
dificultad alguna para la soldadura. Por el contrario un contenido mayor de C puede
dar lugar a endurecimiento en la zona del metal base afectada por el calor y como
consecuencia a su fragilización.

14
  Acero inoxidable

Se define como una aleación de acero con un mínimo de 10 % de cromo contenido

en masa. Otros metales que puede contener por ejemplo son el molibdeno y el níquel.
El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que el
cromo, u otros metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y
reacciona con él formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro
(los metales puramente inoxidables, que no reaccionan con oxígeno son oro y platino,
y de menor pureza se llaman resistentes a la corrosión, como los que contienen
fósforo). Sin embargo, esta capa puede ser afectada por algunos ácidos, dando lugar a
que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras
generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos
aleantes; los principales son el níquel y el molibdeno.

 Acero al carbono

Constituye una proporción importante de los aceros producidos en las plantas

siderúrgicas. Con esa denominación se incluye a aquellos aceros en los que su
propiedad fundamental es la resistencia a distintas solicitaciones (fuerzas tanto
estáticas como dinámicas).

 Acero de herramienta

Se utilizan para realizar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte, y

modelado de maquinas empleadas en diversas operaciones de fabricación.

Clasificación del acero

15
 En la actualidad, los aceros se clasifican de diversas maneras, según sea
conveniente a quien los utilice. En el presente trabajo se hará una reseña de estas
convenciones, enfatizando en la clasificación por su aplicación, que es quizás la más
utilizada.

Clasificación por su composición química

Es una clasificación general empleada para dar una idea de las propiedades de los
aceros según los elementos que contenga.

 Aceros al carbono: son aquellos aceros que contienen menos del 3% en elementos
diferentes al hierro o carbono.

 Aceros de alto carbono: contiene más de 0,5 % de carbono.

 Aceros de bajo carbono: contiene menos de 0,3 % de carbono.

 Aceros de mediano carbono: contiene entre 0,3 y 0,5 % de carbono.

 Acero de aleación: acero que contiene otro metal que fue añadido
intencionalmente con el fin de mejorar ciertas propiedades del metal.

Clasificación del acero por su contenido de carbono:

 Aceros Extra suaves: Su contenido de carbono varia entre el 0,1 y el 0,2%

 Aceros Suaves: Su contenido de carbono esta entre el 0,2 y 0,3%

 Aceros Semisuaves: Su contenido de carbono oscila entre 0,3 y el 0,4%

 Aceros Semiduros: Su carbono está presente entre 0,4 y 0,5%

 Aceros Duros: La presencia de carbono varia entre 0,5 y 0,6%

16
 Aceros Extra duros: El contenido de carbono que presentan esta entre el 0,6 y el 0,7
%.

Estructura de acero

 La austenita

La austenita es una forma de ordenamiento distinta de los átomos de hierro y

carbono. Ésta es la forma estable del hierro puro a temperaturas que oscilan entre los
900 a 1400 ºC. Está formado por una disolución sólida del carbono de hierro, lo que
supone un porcentaje máximo de C del 2,11%. Es dúctil, blanda y tenaz. Es la forma
cúbica centrada en las caras (FCC) del hierro. También se le conoce como austerita.
Admite el temple, pero no es magnético.

La estructura cristalina de la austenita es del tipo cúbica, de caras centradas, en

donde se diluyen en solución sólida los átomos de carbono en los intersticios, hasta
un máximo tal como lo muestra el diagrama de fase Fe-C. Esta estructura permite una
mejor difusión con el carbono, acelerando así el proceso de carburación del acero. La
solubilidad máxima es sólo del 1,67%. Hay que recordar que por definición los aceros
contienen menos de 1,67% de carbono y pueden tener disuelto el carbono
completamente a altas temperaturas.

 La ferrita

Es una de las estructuras cristalinas del hierro. Cristaliza en el sistema cúbico

centrado en el cuerpo (BCC) y tiene propiedades magnéticas. Se emplea en la
fabricación de imanes permanentes aleados con cobalto y bario, en núcleos de
inductancias y transformadores con níquel, zinc o manganeso.

17
 Perlita

Se denomina perlita a la microestructura formada por capas o láminas alternas de

las dos fases (α y cementita) durante el enfriamiento lento de un acero a temperatura
eutectoides. Se le da este nombre porque tiene la apariencia de una perla al observarse
microscópicamente a pocos aumentos.

Metalografía

La metalografía es la ciencia que estudia las características microestructurales o

constitutivas de un metal o aleación relacionándolas con las propiedades físicas,
químicas y mecánicas. Mucha es la información que puede suministrar un examen
metalográfico, para ello es necesario obtener muestras que sean representativas y que
no presenten alteraciones debidas a la extracción y/o preparación metalográfica.

Pasos para realizar una metalografía

 Preparación de la muestra

La muestra debe seleccionarse de la zona de la pieza que necesita eximirse y en la

orientación apropiada. Es decir, si el flujo de grano o la distorsión es importante,
puede ser que una sección transversal de la parte no muestre granos alargados;
únicamente una tajada paralela a la dirección de laminado revelaría adecuadamente
los granos alargados debido al laminado. Algunas veces se requiere más de una
muestra. Usualmente, una soldadura se examina por medio de una sección
transversal.

Los materiales blandos (de dureza menor a 35 Rc) pueden seccionarse por
aserrado, pero los materiales más duros deben cortarse con un disco agresivo. Las
sierras de corte metalúrgico con hojas abrasivas y flujo de refrigerante son las
herramientas que se usan para este propósito. La muestra no debe sobrecalentarse, no

18
importa si es dura o blanda. Las estructuras de grano pueden alterarse con una alta
temperatura de corte.

La muestras pequeños o de forma incomoda deben montarse de alguita manera

para facilitar el pulido intermedio y final. Alambres, varillas pequeños muestras de
hoja metálica, secciones delgadas, etc. Deben montarse en un material adecuado o
sujetarse rígidamente en una monta mecánica.

A menudo, se utiliza los plásticos termo fijos conformándolos con calor y presión
alrededor de la muestra. La resina termo fijada que más se emplea para montar
muestras es la baquelita.

 Pulido de la muestra

Los granos y otras características de los metales no pueden verse al menos que la
muestra se desbaste y se pula para eliminar las ralladuras. Se utilizan diferentes
métodos de pulido tales como el electrolítico, el rotatorio o el de vibración.

El procedimiento más común consiste en desbastar primero la superficie de la

muestra en una lijadora de la banda y luego a mano con papel abrasivo de varios
grados, desde el número de partícula de 240 hasta de 600.

 Pulido intermedio

La muestra se pule sobre una serie de hojas de esmeril o lija con abrasivos más
finos, sucesivamente. El primer papel es generalmente N° 1, luego 1/0, 2/0, 3/0 y
finalmente 4/0. Por lo general, las operaciones de pulido intermedio con lijas de
esmeril se hacen en seco; sin embargo, en ciertos casos, como el de preparación de
materiales suaves, se puede usar un abrasivo de carburo de silicio. Comparado con el
papel esmeril, el carburo de silicio tiene mayor rapidez de remoción y, como su
acabado es a base de resina, se puede utilizar con un lubricante, el cual impide el

19
sobrecalentamiento de la muestra, minimiza el daño cuando los metales son blandos y
también proporciona una acción de enjuague para limpiar los productos removidos de
la superficie de la muestra, de modo que le papel no se ensucie.

 Pulido fino

El tiempo utilizado y el éxito del pulido fino dependen en mucho del cuidado
puesto durante los pasos de pulido previo. La última aproximación a una superficie
plana libre de ralladuras se obtiene mediante una rueda giratoria húmeda cubierta con
un paño especial cargado con partículas abrasivas cuidadosamente seleccionadas en
su tamaño. Existe gran posibilidad de abrasivos para efectuar el último pulido. En
tanto que muchos harán un trabajo satisfactorio parece haber preferencia por la forma
gama del óxido de aluminio para pulir materiales ferrosos y de los basados en cobre,
y óxido de serio para pulir aluminio, magnesio y sus aleaciones. Otros abrasivos para
pulido final que se emplean a menudo son la pasta de diamante, óxido de cromo y
óxido de magnesio.

La selección de un paño para pulir depende del material que vaya a pulirse y el
propósito del estudio metalográfico. Se pueden encontrar paños de lanilla o pelillo
variable, desde aquellos que no tienen pelillo (como la seda) hasta aquellos de pelillo
intermedio (como paño de ancho, paño de billar y lonilla) además de aquellos de
pelillo profundo (como el terciopelo). También se pueden encontrar paños sintéticos
para pulir con fines de pulido general, de los cuales el gamal y el micro paño son los
que se utilizan más ampliamente. Una muestra pulida en forma de cuadro mostrará
únicamente las inclusiones no metálicas; además, estará libre de ralladuras.

20
 Ataque químico de la muestra

El propósito del ataque químico es hacer visibles las características estructurales

del metal o aleación. El proceso debe ser tal que queden claramente diferenciadas las
partes de la micro estructura. Esto se logra mediante un reactivo apropiado que
somete a la superficie pulida a una acción química. Los reactivos que se sutilizan
consisten en ácidos orgánicos o inorgánicos y los álcalis disueltos en alcohol, agua u
otros solventes. En la tabla que se muestra a continuación se observan los reactivos
más comunes.

Las muestras pueden ahora atacarse durante el tiempo necesario sumergiéndolas

boca abajo en una solución contenida en una caja de Petri. Un método opcional
consiste en aplicar el reactivo con un gotero para ojos. Si el tiempo de ataque es
demasiado corto, la muestra quedará subatacada y los límites de grano y otras
configuraciones se verán desvanecidos e indistintos cuando se observen en el
microscopio. Si el tiempo de ataque es demasiado largo, la muestra se sobre atacará y
quedará muy obscura, mostrando colores no usuales. El tiempo de ataque debe
controlarse muy cuidadosamente.

La acción del ataque se detiene al colocar la muestra bajo una corriente de agua.
Límpiese la muestra con alcohol y utilice una secadora de pelo para terminar de
secarla. Cuídese de no frotar la muestra pulida y atacada con alguna tela o con los
dedos, porque esto altera la condición superficial del metal.

 Microscopio metalográfico

El microscopio Metalográfico, debido a la opacidad de los metales y aleaciones,

opera con la luz reflejada por el metal. Por lo que para poder observar la muestra es
necesario preparar una probeta y pulir a espejo la superficie.

21
Estructuras de materiales metálicos

Todos los materiales cristalinos están formados por granos o cristales, y su tamaño
afecta la resistencia del material que conforma (entre otras cosas). Si los granos del
material son grandes el material es menos resistente, si los granos del material son
pequeños la resistencia será mayor. Debido a que el tamaño del grano ejerce
influencia en las propiedades de los metales y aleaciones, existen varios métodos para
poder calcular este tamaño, la mayoría de estos procesos están mencionados en las
normas ASTM E 112, los métodos mediante los cuales se determina el tamaño del
grano austenítico en aceros y en aleaciones no ferrosas. Algunos de estos métodos
son: el método Planimétrico (o Método de Jeffries), el método de Intercepción (o
Método de Heyn), y el método de comparación.

Determinación de tamaño de grano austenítico en aceros

Existen numerosos procedimientos para determinar el tamaño del grano, tales

como contar el número de granos comprendidos en un área específica, contar la
cantidad de granos interceptados por una recta trazada sobre la muestra.

Si bien se pueden encontrar diferentes técnicas para especificar el tamaño del

grano en función de su diámetro, de su área o del promedio de su volumen, debido a
que cada tipo de grano puede presentar problemas diferentes asociados con la
revelación del borde de este, no es posible obtener un tamaño exacto.

ASTM

Las siglas ASTM significa American Section of the International Association for
Testing Materials en ingles. En español su significado es Sociedad Americana de
Materiales Metálicos, se fundó en mayo de 1898 por Charles Dudley. La ASTM hizo
normas para mantener la calidad en los productos de acero así como tuberías, ollas de

22
acero inoxidable y muchos otros y van siguiendo estas normas según la calidad que se
le vaya a dar al producto.

Métodos de las normas ASTM

Los métodos de ensayo E-112 están diseñados para clasificar el tamaño de grano
de las estructuras de grano equiaxiales con una distribución de tamaño normal.
Comité ASTM E-4 ha sido un líder mundial en la estandarización de los métodos de
medición del tamaño de grano. Inicialmente, en los métodos E 2 el más reconocido es
el método planimétrico, como el método de medición preferido. Este método es más
difícil de aplicar sobre una base de producción que el método de intersección, debido
a la necesidad de marcar los granos a medida que los cuenta para minimizar los
errores de conteo. Esto no es necesario con el método de intercepción.

El método de intersección de tres círculos, como se describe en los métodos de

ensayo E 112 desde 1974, proporciona una estimación más precisa del tamaño de
grano en mucho menos tiempo que el requerido por el método planimétrico. En los
métodos manuales, es fundamental para recomendar el método más eficiente para
cualquier medición.

Otras normas han sido introducidos por E-4 para manejar la medición de los
granos de vez en cuando, muy grande presente en una otra manera uniforme, la
dispersión de tamaño de grano fino (E 930, Métodos de Estimación de la más grande
del grano observados en una sección metalográfica (ALA tamaño de grano)) o para la
calificación del tamaño de grano, cuando la distribución de tamaño no es normal.

23
 Una de las mediciones microestructurales cuantitativas más comunes es aquella
del tamaño de grano de metales y aleaciones. Numerosos procedimientos han sido
desarrollados para estimar el tamaño de grano, estos procesos están basados en la
norma ASTM E112. Cada tipo presenta problemas particulares asociados con la
revelación de estos bordes de manera que puede obtenerse un rango exacto.

Principales métodos para la determinación del tamaño de grano recomendados

por la ASTM (American Society for Testing and Materials)

 Método de Comparación
 Método de Planimétrico
 Método de Intersección

Método de comparación (comparison procedure)

El procedimiento de confrontación o comparación, no requiere conteo o

intercepciones de granos, como el nombre sugiere, involucran comparación de la
estructura del grano para una serie de imágenes calificadas, ya sea adentro la forma
de una gráfica de la pared, claras cubiertas plásticas, o un lente. El método de
comparación es más conveniente y bastante preciso en muestras de granos de ejes
iguales.

El procedimiento de confrontación se aplicará completamente a los materiales

recristalizados o lanzados con granos equiaxiales. Cuando las estimaciones del
tamaño del grano están hechas lo más conveniente es el método de comparación. Para
especímenes preparados según técnicas especiales, las normas apropiadas de
comparación deberían ser seleccionadas según su apariencia estructural.

La estimación de grano microscópicamente determinado el tamaño usualmente

24
debería estar hecha por la comparación directa de la micrografía con la de
amplificación gráfica apropiada es decir, que las dos imágenes deberán tener la
misma amplificación.

Método planimétrico (planimétrico o de jeffries’)

Es el más antiguo procedimiento para medir el tamaño de grano de los metales. El

cual consiste en que un círculo o un rectángulo de área conocida (generalmente 5000
mm2 de área) son extendidos sobre una microfotografía o usado como un patrón sobre
una pantalla de proyección. Se cuenta el número de granos que están completamente
dentro del círculo, n1, y el número de granos que interceptan el circulo, n2, para un
conteo exacto los granos deben ser marcados cuando son contados.

Seleccione un espacio donde contenga 50 granos mínimo en el campo a ser

contado. La suma de todos los granos incluidos completamente dentro del área
equivalen a granos enteros y el número de granos intersecados equivalen a la mitad
de un grano medido en la magnificación usada. Si este número está multiplicado por
el multiplicador de Jeffries, entonces f, en una tabla dada, y según la ampliación, el
producto será el número de granos por milímetro cuadrado. Contar un mínimo de tres
campos para asegurar un promedio razonable.

Métodos de intercepción

El método de intercepción es más rápido que el método planimétrico debido a que

la microfotografía o patrón no requiere marcas para obtener un conteo exacto. El
tamaño de grano se estima contando por medio de una pantalla dividida de vidrio, o
por fotomicrografía o sobre la propia muestra, el número de granos interceptados por
una o más líneas restas.

25
 Los granos tocados por el extremo de una línea se cuentan solo como medios
granos. Las cuentas se hacen por lo menos entres posiciones distintas para lograr un
promedio razonable. La longitud de líneas en milímetro, dividida entre el número
promedio de granos interceptados por ella da la longitud de intersección promedio o
diámetro de grano.

El método de intersección se recomienda especialmente para granos que no sean

de ejes iguales o equiaxiales. Los granos interceptados a las unas o más líneas rectas
que se desee producir al menos deben tener 50 intercepciones. Esta prueba
nominalmente dejará la estimación de tamaño del grano para el número entero
próximo de tamaño de grano, en la posición probada.

Así mismo los granos que se encontraran el la línea contaran como enteros y en
los extremos si no lo atravesaran completamente se contaran como medios granos.
Las aéreas seleccionadas con las líneas preferentemente deberán estar ampliamente
separadas para obtener un promedio razonable. Si la precisión aparente de este
promedio no es adecuado, hacer mas selecciones adicionales para obtener la precisión
requerida para el promedio del tamaño de grano.

COVENIN 2169-84

Es la Comisión Venezolana de Normas Industriales. Desde 1958 es el encargado

de velar por la estandarización y normalización bajo lineamientos de calidad en
Venezuela estableciendo los requisitos mínimos para la elaboración de
procedimientos, materiales, productos, actividades y demás aspectos que estas
normas rigen. La presente norma establece los procedimientos, los métodos
metalográfico necesarios para poner de manifiesto el tamaño de grano de los
productos de acero y las reglas de valoración del tamaño de grano observado, en una
microestructura de una sola fase.

26
Principales métodos para la determinación del tamaño de grano recomendados
por COVENIN

 Valoración por comparación con imágenes tipo para la medida del tamaño de
granos.

 Valoración por recuento directo que determine el numero de granos por unidad
de superficie de la muestra (método o planimetrico de seffries)

 Valoración por método de las intersecciones (método de heyn)

Valoración por comparación con imágenes tipo para la medida del tamaño de
granos.

Este método se emplea únicamente para granos equiaxiales. Se compara la imagen

proyectada sobre el vidrio deslustrado del microscopio o reproducida en una
micrografía con una serie de imágenes tipo 100 aumentos, las cuales se numeran de 1
a 8 de tal forma que su número corresponde con el número de tamaño de grano. Se
trata de determinar la imagen tipo cuyo tamaño de grano sea el más próximo al de la
muestra.

Valoración por recuento directo que determine el numero de granos por unidad
de superficie de la muestra (método o planimétrico de Seffries)

Este método se emplea preferiblemente para granos equiaxiales, pero puede

utilizarse también cuando los granos no son equiaxiales. Sobre el vidrio deslustrado
del microscopio o sobre una micrografía delimitada en un área de 500 mm2 que
corresponde a 8 mm de diámetro, admitiéndose también un contorno cuadrado de
70,7 mm de lado.

El aumento (g) la imagen examinada será tal que permita contar como mínimo 50
granos en el área delimitada en la figura trazada.

27
Valoración por método de las intersecciones (método de Heyn)

Este método conocido como Heyn, es el más adecuado cuando los granos no son
equiaxiales y pueden emplearse satisfactoriamente para el caso de granos equiaxiales,
es utilizado para obtener como mínimo 50 granos en el área de la micrografía. La
valoración del tamaño de grano se realiza empleando el aumento (g) más
conveniente, para que el recuento pueda hacerse con mas facilidad

Grano

Son poliedros cristalinos yuxtapuestos que se forman durante y después de la

solidifación de los métodos a partir de un centro de recristalización, su numero y
tamaño varía con el número de tales centros.

Grano austenítico

Es el que corresponde a la primitiva estructura austenítica que presentó el producto

a la temperatura de austenización y que vuelve a presentarse en cuanto se repite la
austenización en las mismas condiciones. El tamaño de este grano, que es una
característica de cada colada, influye decisivamente en las propiedades del acero.

Grano actual

Es el que corresponde a los constituyentes que presenta producto a temperatura

ambiente, se distingue:

a) Grano en estructura de un solo constituyente: es el grano de la matriz

ferrítica que presentan los aceros suaves y extra suaves, el de la matriz perlítica
en los aceros eutectoides o el de la matriz de austenítica en los aceros
austenítico a la temperatura ambiente.

28
 b) Grano en estructura de varios constituyentes: es el grano que presentan los
aceros cuya estructura está formada por varios constituyentes que no sean los
originados en un tratamiento temple. Por ejemplo, ferrita y perlita, austenita y
ferrita, cementita y perlita.

Tamaño de grano

Una de las mediciones micro estructurales cuantitativas más comunes es aquella

del tamaño de grano de metales y aleaciones. Numerosos procedimientos han sido
desarrollados para estimar el tamaño de grano, estos procedimientos están
sintetizados en detalle en ASTM E112.

En metales, por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño que uno

grande. Los metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción, mayor
dureza y se distorsionan menos durante el temple, así como también son menos
susceptibles al agrietamiento. El grano fino es mejor para herramientas y dados

El tamaño de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecánicas del

metal. Los efectos del crecimiento de grano provocados por el tratamiento térmico
son fácilmente predecibles. La temperatura, los elementos aleantes y el tiempo de
impregnación térmica afectan el tamaño del grano.

En metales, por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño que uno

grande. Los metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción, mayor
dureza y se distorsionan menos durante el temple, así como también son menos
susceptibles al agrietamiento. El grano fino es mejor para herramientas y dados. Sin
embargo, en los aceros el grano grueso incrementa la endurecibilidad, la cual es
deseable a menudo para la carburización y también para el acero que se someterá a
largos procesos de trabajo en frío.

29
 Todos los metales experimentan crecimiento de grano a altas temperaturas. Sin
embargo, existen algunos aceros que pueden alcanzar temperaturas relativamente
altas (alrededor de 1800 °F o 982 °C) con muy poco crecimiento de grano, pero
conforme aumenta la temperatura, existe un rápido crecimiento de grano. Estos
aceros se conocen como aceros de grano fino. En un mismo acero puede producirse
una gama amplia de tamaños de grano.

Existen diversos métodos para determinar el tamaño de grano, como se ven en un

microscopio. El método que se explica aquí es el que utiliza con frecuencia los
fabricantes. El tamaño de grano se determina por medio de la cuenta de los granos en
cada pulgada cuadrada bajo un aumento de 100X

Clasificación de los tamaños de grano

Existen diversos métodos para determinar el tamaño de grano, así es como se ven
en un microscopio. El tamaño de grano se expresa según norma ASTM mediante el
número G obtenido de la expresión:

Numero de granos / pulg2 a 100X= 2G-1

Es un grano grueso cuando G < 5 si tiene un diámetro de grano 62 micras

Es un grano fino cuando G > 7 si tiene un diámetro de grano 32 micras

Tabla 1 Número de tamaño de grano

Número de tamaño de Número de tamaño de Área promedio del

granos grano por 1 mm2 tamaño del grano
(G) (m) (mm2)
-3 1 1
-2 2 0,5
-1 4 0,25
0 8 0,125
1 16 0,0625

30
 2 32 0,0312
3 64 0,0156
4 128 0,00781
5 256 0,00390
6 512 0,00195
7 1024 0,00098
8 2048 0,00049
9 4096 0,000244
10 8192 0,000122
*m= 2G+3

2.4 Marco conceptual

Acero: Los aceros son mezcla de dos metales que generalmente se asocian con la
unión de hierro y el carbono que es lo más común, pero la diversidad de los aceros no
se queda ahí sino que continua para formar tipos de aceros especiales que además de
formarse con carbono y hierro se unen otros elementos para mejorar las propiedades
que este pueda presentar. (Shackelford. 1998. Pág. 637)

Aleación: Es una mezcla homogénea, de propiedades metálicas, que está compuesta

de dos o más elementos, de los cuales, al menos uno es un metal. (Avner. 1992. Pág.
203)

ASTM: Las siglas ASTM significan American Section of the International

Association for Testing Materials en inglé en español significa (Asociación
Internacional Americana de la para la Prueba de Materiales) y se fundó en mayo de
1898 por Charles Dudley. (Tamayo. 2003. Pág. 596)

Ataque químico: es el que permite observar los característicos estructurales del metal
o aleación. (Lattin. 2008. Pág. 43)

31
Austenita: es una solución solida intersticial de carbono en hierro y tiene una
estructura cristalina Fec. (Santillana. 2006. Pág. 165)

Carbono: elemento no metálico que sustituye el elemento esencial de los carbonos y

compuestos orgánicos. (Barone. 2004. Pág. 36)

Cementita: es un compuesto intermetálico que tiene límite despreciable de

solubilidad y además es duro y quebradizo. (Lattin. 2001. Pág. 40)

Comparación: Composición consistente en establecer una relación de semejanza

entre dos partes. Para ello intentamos descubrir sus relaciones o estimar sus
diferencias o semejanzas, con la idea de dar una idea viva y eficaz de una de ellas.
(Diccionario Santillana. 2004. Pág. 29)

Covenin: Es la Comisión Venezolana de Normas Industriales. Desde 1958 es el

encargado de velar por la estandarización y normalización bajo lineamientos de
calidad en Venezuela estableciendo los requisitos mínimos para la elaboración de
procedimientos, materiales, productos, actividades y demás aspectos que estas
normas rigen. En esta comisión participan entes gubernamentales y no
gubernamentales especialistas en un área. (Diccionario Océano. 2004. Pág. 31)

Extracción: La elección de la muestra que se va a estudiar al microscopio es una

operación delicada y muy importante. (Willians. 2004. Pág. 556)

Ferrita: solución solida muy débil, formada en la estructura central en el cuerpo.

(Romero. 2003. Pág. 68)

Grano: Cristal individual en un metal o aleación policristalina. (Avner. 2009. Pág

759)

32
Martensita: es una solución intersticial sobresaturada de carbono en hierro. (Pilar.
2009. Pág. 667)

Metal: es aquel cuerpo que en todos sus elementos forman óxidos muy básicos.
(Pereira. 2009. Pág. 2)

Métodos: Es una especie de brújula en la que no se produce automáticamente el

saber, pero que evita perdernos en el caos aparente de los fenómenos, aunque solo sea
porque nos indica como no plantear los problemas y como no sucumbir en el embrujo
de nuestros prejuicios. (Ramírez. 2002. Pág. 356)

Microestructura: son las microestructura de metales pulido y atacados

químicamente, el cual se puede observar por un microscopio. (Barreiro. 2011. Pág.
32)

Normas: Consiste en aplicar una serie de reglas a las relaciones para evitar la
redundancia de los datos y proteger su integridad. (Elibreth. 2008. Pág. 150)

Perlita: es la fase que esta constituida por ferrita y cementita. (Barone. 2007. Pág.
32)

Probeta: es una representación física de una pieza que se somete a estudio. (Barreto.
2010. Pág. 32)

33
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

El marco metodológico contiene, como se realizo el estudio para poder responder

al problema planteado, su objetivo fue emplear una estrategia metodológica, y esto no
es más que un conjunto de métodos y técnicas necesaria para la investigación, entre
los que se destaca tipo de diseño y técnicas e instrumentos de recolección de datos,
todo esto aporta información detallada, requerida para desarrollar el proyecto de una
manera eficaz y organizada. Sabino (2008) considera que la metodología “es el
estudio y análisis de los métodos reservados términos, técnicas y procedimiento para
hacer alusión a los aspectos mas específicos y concretos del método que se usan en
cada investigación” (Pág. 35)

3.1 Tipo de investigación

Descriptiva

Es en la que describe todas las actividades o tipos de investigación a utilizarse para

llegar a conocer las situaciones, y actitudes predominantes a través de la descripción
exacta de las actividades, objetos, procesos y personas, de acuerdo a la necesidad
planteada referida a la comparación del cálculo de tamaño de grano en una probeta de
acero de bajo carbono de acuerdo a las normas ASTM y COVENIN y se observo cual
de estos métodos es el mas rápido y efectivo, esta se realizo en el Laboratorio de
Metalografía en Fundación La Salle. Según Arias (1994) señala que: “la investigación
descriptiva consiste en la caracterización de un núcleo, fenómeno, individual o grupo,
con el fin de establecer su estructura o comportamiento”. (Pag.51)

34
Aplicada

La investigación que se desarrolla es aplicada por que encareció a la solución del

problema, es decir, a conocer todos los métodos para el cálculo de tamaño de grano y
tener el conocimiento de los procedimientos para llevarse a cabo cada uno de ellos.
La Universidad Nacional Abierta (UNA 2008) reseña: “La investigación aplicada se
realiza con la intención de buscar conocimientos con fines de aplicación inmediata a
la realidad, su propósito de presentar solución a la problemática practico, mas que
formular teorías a cerca de ellos”. (Pág. 71).

3.2 Diseño de la investigación

De Campo

Es de campo puesto que se basa en información o datos obtenidos directamente

desde la realidad, es decir el lugar donde se encuentra lo investigado, y así reunir una
serie de datos útiles para la investigación. Ya que este se realizó en el laboratorio de
metalografía, para así obtener los datos de fuentes primarias y de este modo
garantizar un mayor nivel de confianza en la información obtenida; obteniendo de
esta manera una observación directa. De lo antes expuesto Tamayo y Tamayo (2009)
dice que:

Cuando los datos se recogen directamente de la realidad, por lo cual lo

denominamos primarios, su valor radica en que permite cerciorarse de las
verdaderas condiciones en que se han obtenido los datos, lo cual facilita su
revisión o modificación en caso de sugerir dudas (Pág. 86)

35
3.3 Técnicas e instrumento de recolección de datos

Observación directa

Se utilizó la observación directa porque por medio de esta facilita el proceso de

recolección de datos, es decir, que a través de una visión clara o real de todo lo
relacionado con los procedimientos empleados en el laboratorio, se observó y se dio
las posibles ideas para solucionar el problema planteado (Ver anexo 1). A tal efecto
Vera (2008) señala que: “La observación directa permite que los hechos sean
percibidos directamente sin ninguna clase de intermediación, colocándolos ante la
situación inmediata, tal como esta se da naturalmente”. (Pág. 133).

Entrevista estructurada

En la investigación se realizó una entrevista de doce (12) preguntas de tipo cerrada

a veinte (20) alumnos del IUTEIN de la especialidad de metalurgía específicamente
del cuarto semestre de Metalurgía, con el fin de evaluar el dominio adquirido por los
estudiantes respecto a los métodos utilizados para calcular del tamaño de grano de
una probeta de acero bajo carbono por medio de las normas ASTM y COVENIN (Ver
anexo 2). Al respecto, Salking (1999). Expresa lo siguiente: “la entrevista es una
técnica que permite al investigador relacionar la investigación que posee las personas
vinculadas con la problemática, sobre las preguntas mas relevantes respecto al tema”.
(Pag.147)

Revisión documental

Este se empleo con el objetivo de reforzar y ampliar los conocimientos acerca de

los métodos existentes para determinar el tamaño de grano de una probeta de acero
bajo carbono de acuerdo a las normas ASTM y COVENIN; y para ello fue necesario

36
recurrir a los libros, tesis, revistas, internet, entre otros. Ante esta realidad la
Universidad Nacional Abierta (2002) expresa que: “la investigación documental,
constituye un conocimientos científico y sistemático, indagación, recolectar,
organización, interpretación y presentación de datos e información de un determinado
tema basado en una estrategia de análisis de elemento”. (Pag.51)

3.4 Sistema de variable

Es una característica o cualidad; magnitud o cantidad, que puede sufrir cambios, y

que es objeto de análisis, medición, manipulación o control de una investigación. La
variable significa descomponer una propiedad observable en la que se propone
desarrollar y explicar el contenido del concepto, son en el fondo las definiciones de
libros. En desarrollo a eso Bavaresco (2006) menciona: “Las variables representan
diferentes condiciones, cualidades características o modalidades que asuman los
objetivos en estudio desde el inicio de la investigación”. (Pág. 76)

Variable independiente

Son las causas que generan y explica los cambios en el objeto de estudios, las
variables explicativas son los factores susceptibles de explicar la variable
dependiente. Al respecto Méndez (1991) expresa: “son condiciones manipuladas y
manejadas por el investigador con el propósito de ciertos afectos”. (Pag.147). La
variable independiente a estudiar son los métodos de las normas ASTM y COVENIN.

Variable dependiente

Son aquellas que se modifican por acción de la variable independiente.

Constituyen los efectos o consecuencia que se miden y dan origen a los resultados de
la investigación. De acuerdo con Rodríguez (2009) expone: “La variable dependiente

37
es la propiedad o la característica que se trata de cambiar mediante la manipulación
de la variable independiente, la variable dependiente es el factor que es observado y
medido para determinar el efecto de variable independiente”. (Pág. 69). La variable
dependiente es estudiar el cálculo de tamaño de grano.

3.5 Forma de presentación de resultados

Se utiliza el análisis descriptivo. Presentándose un cuadro donde se identifiquen

los indicadores de las respuestas, la frecuencia con que se seleccionó cada una de las
alternativas y el porcentaje que esto presenta (datos cualitativos). Posteriormente se
expondrá un diagrama de torta para finalmente describir de manera cualitativa la
información señalada en el cuadro. A continuación se explicará la forma de analizar
los resultados. Al respecto Santillana (2010) expresa:

Los porcentajes correspondientes a una cantidad se dibuja en un circulo

dividido por sectores, esta forma de representar los porcentajes se llama
diagrama circular, en donde la suma de los porcentajes es igual al 100% y la
suma de los ángulos es de 360o. (Pág. 98)

CUADRO Nº 1

Se tiene algún conocimiento sobre los aceros de bajo carbono

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJE

SI 18 90
NO 2 10
TOTAL 20 100
Fuente: Alumnos de Metalurgia del cuarto semestre de Flasa. Junio 2013

38
 GRÁFICO N°1

10%
Si
90% No

De los datos presentados en el cuadro anterior se tiene que 18 personas, que

representan el 90 por ciento, indicaron que si tienen conocimiento previo de lo que es
un acero de bajo carbono, mientras que otras 2 personas, que equivalen al 10 por
ciento, señalaron no lo tenían. Se puede inferir que la mayoría de los estudiantes del
cuarto semestres no conocen lo que es un acero de bajo carbono.

39
 CAPÍTULO IV

RESULTADOS

Al culminar con el desarrollo de toda la metodología y obtener los datos

requeridos, se procede a deducir, de cada uno de ellos, los datos más relevantes,
inéditos y acordes con la solución de la problemática planteada. Este capítulo está
esquematizado teniendo en cuenta las características de las variables estudiadas, al
igual que los procesos aplicados y características del material, dando a conocer las
pautas que se deben llevar a cabo en cada uno de los ensayos, lo cual brindó la
información requerida para llegar a las conclusiones que permitan resolver la
problemática planteada inicialmente.

4.1 Preparación metalográfica de la probeta de acero de bajo carbono

El principal instrumento para la realización de un examen metalográfico es el

microscopio metalográfico. Este permite visualizar el material, buscando
microestructuras, inclusiones, microrechupes, tratamientos térmicos a los que se haya
sometido, con el fin de determinar si dicho material cumple con los requisitos para
los cuales ha sido diseñado.

Etapas de la preparación metalográfica

Para la realización de los ensayos metalográficas existe una serie de pasos que son
llevados a cabo de manera sucesiva. A continuación se describirán cada uno de los
pasos empleados para la realización del estudio microestructural del acero 1020:

Corte: Se realizó la selección de una muestra de acero bajo carbono 1020 para el
estudio metalográfico. La pieza de acero tiene una medida de una pulgada de ancho

40
por una pulgada de alto. Las secciones se obtuvieron a través del corte manual con
segueta, se le agregó agua durante la operación del corte para evitar cambios en la
microestructura del acero por el calentamiento. A continuación se muestra el corte
manual con segueta.

Figura N° 1. Corte manual de la probeta

Esmerilado brusco o tosco: Se esmeriló la probeta de acero 1020 durante quince

minutos para lograr una superficie plana y poco áspera, el esmerilado continúo hasta
que la superficie quedó plana y libre de mellas, rebabas y todas las rayaduras de corte
manual. A continuación se muestra el esmerilado de la pieza

Figura N° 2. Esmerilado

41
Desbaste grueso: La probeta de acero 1020 se desbastó sobre una serie de lijas desde
la cuarenta hasta la ciento ochenta (60, 80, 100, 180). Al momento de cambiar de una
lija a otra se le realizo un giro de 90 grados en dirección perpendicular a la anterior,
hasta que las rayas desaparecieron por completo y sin ejercer presión sobre la misma.

Desbaste fino: La muestra se desbastó con una serie de lijas desde la doscientos
cuarenta hasta la mil quinientos (240, 360, 400, 600, 1000, 1200, 1500), cada una con
un tiempo determinado para así obtener un desbaste fino y de calidad. A continuación
se muestra desbaste grueso y fino

Figura N° 3. Desbaste grueso y fino

Pulido grueso: Después de haber pasado la muestra por una serie de lijas, se procede
a pulir con una tela de terciopelo y alúmina a tres micrones de granulometría (como
abrasivos) con la finalidad de obtener una superficie tipo espejo.

Pulido fino: Este pulido se realizó con una tela de terciopelo y abundante agua. En
este pulido se utiliza alúmina con una granulometría de un micrón para que no raye a

42
la pieza y de esta manea la probeta quedara lista para la aplicación des respectivo
químico. Las variables que controlan esta etapa son la velocidad del disco giratorio, la
granulometría adecuada del abrasivo, la presión y la forma de pulir. Se debe pulir
radialmente es decir del centro a la periferia para evitar defectos más comunes como
la cola de cometa. A continuación se muestra pulido grueso y fino.

Figura N° 4. Pulido grueso y fino

Ataque químico: Se aplicó un reactivo químico el cual es el acido nítrico con una
concentración adecuada al 10 por ciento, en un tiempo prolongado de cinco segundos.
El cual ayudará a visualizar la estructura del material en el microscopio, con el fin de
poder observar la microestructura interna del acero 1020.

Figura N° 5. Ataque químico

43
Microscopio: La muestra de acero 1020 una vez atacada con el ácido nítrico mejor
conocido como el (Nital) fue vista en el microscopio, con la finalidad de ver su
estructura interna, y poder sacar una micrografía, la cual ayudó para hacer el cálculo
del tamaño de grano por los diferentes métodos.

Figura N° 5. Vista en el microscopio.

4.2 Cálculo de tamaño de grano por los diferentes métodos

En el laboratorio de metalografía se encuentra el microscopio óptico, marca Nikon

modelo MA-100, con una nueva tecnología el cual cuenta con un ocular directo para
la medición del tamaño de grano mediante el procedimiento de comparación. En la
figura 6 se observa la plantilla de comparación visualizadas a través de dicho ocular.
El círculo exterior tiene un diámetro de 175 mm, y debe coincidir con el borde de la
imagen de la micrografía para respetar las magnificaciones. Este microscopio tiene la
gran ventaja de estimar el tamaño de grano a través de la plantilla.

El número de cada plantilla corresponde al tamaño de grano “G” si se está

observando la probeta con una magnificación de 100X. En caso de utilizar otra
magnificación debe corregirse este valor mediante la suma del factor de corrección Q.

44
 Figura N° 6. Tamaño de grano ordenado desde G=1 (esquina superior izquierda)
hasta 8 (esquina inferior derecha) y ocular con el retículo para tamaño de grano del
Nikon MA-100.

En el laboratorio de metalografía se cuenta con un ocular especial para la medición

del tamaño de grano mediante el procedimiento de comparación. En la figura 7 se
observa las distintas plantillas de comparación visualizadas a través de dicho ocular.

Figura N° 7. Plantilla para el cálculo de tamaño de grano

Por medio de esta plantilla se pudo observar claro y preciso el tamaño de grano de
la muestra de acero directamente, ya que el microscopio de tecnología avanzada,
tiene la ventaja de poseer en el lente ocular la plantilla para calcular el tamaño de
grano donde se visualizan los granos y las fases, donde la perlita son las partes

45
oscuras y las ferrita es toda la zona clara que se encuentran y su número de tamaño de
grano es N° 5 en una imagen de 100X. (Figura N° 8).

Perlita

Ferrita

Figura N° 8. Fases del acero de bajo carbono, Ferrita y Perlita (100X)

Cálculo de tamaño de grano por el método de comparación

En el cálculo de tamaño de grano por comparación se deben de seguir los

siguientes pasos:

1 Se traza un cuadrado de 1 pulgada2, la cual seria de 6,45 cm2 o 645,16 mm2 en la

figura captada por el microscopio.
2 Se calculan los granos enteros en el interior del cuadro.
3 Se cuentan los granos cortados por el cuadrado y se divide entre dos.
4 Se utiliza la formula de la norma ASTM-COVENIN y la tabla.
5 Se compara con la carta de tamaño de grano.

Determinación del tamaño de grano, continuando con los pasos dados

46
 Figura N° 9. Figura trazada para el cálculo de tamaño de grano por comparación

Granos enteros: 7
13
Medio Granos: 13 20 + = 26,5
2

Total de Grano: 20

Fórmula de las normas ASTM-COVENIN:

n= 2G-1 a 100X
n=granos totales / (tamaño de micrografía / 25,42)
Siendo: n = número de granos por pulgada cuadrada a 100X
G: número de grano ASTM (E112)
Tamaño de la micrografía: (77 mm x 101 mm)
n = Granos totales/(tamaño micrografía/25,42) = 26,5 / [(77x101)/(25,4)2] = 2,2
granos/inch2

2,2 = 2N-1 → log 2,2 = (N-1) log 2; N = (log 2,2/log 2) + 1 = 1,04

N ≈ 1 ASTM
Otro cálculo referente a la norma
nº granos / mm2 a 1x = 26,5 / [(77x101)/(100X100)] = 34,1 granos/mm2

47
nº granos / mm2 x Área grano = 1 mm2  34,10 gr/mm2 x l 2 mm2 = 1 mm2
l 2 = 1 / 34,1 (mm2 / grano) → l = (1/34,1) mm = 0,029 mm

Según Tabla VIII.36 (pág. 309) “Ciencia de los Materiales”, para un tamaño de grano
ASTM 1, la longitud promedio del grano es 0,229 mm (229 µm).

Figura N° 5. Tabla relación de grano

48
Cálculo del tamaño de grano por el método planimétrico

En este método se traza un circulo sobre la microfotografía o usando un patrón

sobre la proyección delimitada entre 500mm2 admitiendo un diámetro de 8mm. Se
cuenta el numero de granos que están completamente dentro del circulo n1 y el
numero de granos que intercepten el circulo n2 para un conteo exacto, los granos
deben de ser marcados cuando son contados lo que hace mas lento este método. El
mínimo del conteo de los granos será de 50 sabiendo que la imagen es de 100X. Para
el cálculo de grano planimétrico según las normas ASTM-COVENIN se lleva a cabo
por medio de unos pasos ya establecidos por la misma.

Determinación del tamaño de grano:

1 Se traza un círculo sobre la micrografía.
2 Se detallan los granos enteros del circulo
3 Se cuentan los granos que cortado con la circunferencia
4 Se calcula el tamaño de grano promedio con el área del circulo

Figura N° 10. Figura trazada para el cálculo de tamaño de grano planimétrico.

49
Siendo que:
n1= 95 granos enteros dentro del circulo
n2= 40 granos cortados por la circunferencia
1
Formula: n= n1 + 2 n2
40
n= 95 + 2

N= 115 + 20= 135

Si la imagen obtenida es de 100X aumento, se aplica la siguiente formula:
m= 2n
m= 2 x 135 = 270
Encontramos que 270 esta comprendido entre 192 y 384, por lo que el tamaño de
grano es de 5.
Para calcular el área promedio del círculo se tiene la tiene la formula:
𝟏
a=𝒎

Donde m es diámetro del círculo el cual es 97 mm.

1 1
dm= = 9.848 = 0,101 mm2
√97

50
4.3 Opinión de los estudiantes acerca de la comparación del cálculo de tamaño
de grano por los métodos de las normas ASTM y COVENIN en una probeta de
acero de bajo carbono.

CUADRO N° 1

Ha realizado en más de una ocasión una preparación metalográfica

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES

SI 8 40%
NO 12 60%
TOTAL 20 100%
Fuente: Estudiantes del 4to semestre de metalurgia, Julio 2013.

GRÁFICO N°1
0% 0%

40%
si
60%
no

En relación a lo anterior se obtuvo que 8 personas que representa el 40 por ciento

de los alumnos afirmó haber hecho más de una preparación metalográfica y dicen que
es una buena práctica de conocimiento para la carrera, mientras que 12 personas que
representan el 60 por ciento comento no tener conocimiento alguno, ya que poco han
tenido la dicha de hacer más de una preparación. Esto es debido a la falta de interés
de muchos, algunos ya que si muestran más empeño podrán adquirir una mayor
información.

51
 CUADRO N° 2

Tratamiento previo que se le realiza a las muestras metálicas

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES

SI 12 60%
NO 8 40%
TOTAL 20 100%
Fuente: Estudiantes del 4to semestre de metalurgia, Julio 2013.

GRÁFICO N°2

42%
SI
58% NO

De los datos presentados en el cuadro anterior se tiene que 12 personas que

representa el 60 por cientos de los alumnos afirmo saber el tratamiento previo que se
le dan a las piezas metálicas y dicen que son pasos fáciles de realizar, mientras 8
personas que representan el 40 por ciento comentó no tener conocimiento alguno, ya
que no saben y no tienen interés de poder adquirir mayor información.

52
 CUADRO N° 3

Es necesario girar la pieza a un ángulo de 90° mientras se desbasta

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES

SI 15 75%
NO 5 25%
TOTAL 20 100%
Fuente: Estudiantes del 4to semestre de metalurgia, Julio 2013.

GRÁFICO N°3

25%
SI
75% NO

En relación a lo anterior se obtuvo que 15 personas que representan el 75 por

ciento de los alumnos afirmó que es necesario girar la pieza a 90° mientras se
desbasta para el cambio de lija, pasando por las normas de la preparación, mientras 5
personas que representan el 25 por ciento comentó no tener noción alguna de lo
mencionado, ya que poco han escuchado o hablado del mismo. Esto es debido a la
falta de interés de muchos, algunos ya que si muestran más empeño podrán adquirir
una mayor información.

53
 CUADRO N° 4

Variables que se deben de controlar en el pulido metalográfico

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES

SI 12 60%
NO 8 40%
TOTAL 20 100%
Fuente: Estudiantes del 4to semestre de metalurgia, Julio 2013.

GRÁFICO N°4

40%
SI
60%
NO

De acuerdo a los datos obtenidos anteriormente en el cuadro se tiene que 12

persona que representa el 60 por ciento de los alumnos afirmo que las variables son
muy importantes de controlarla para que el pulido se lleve a cabo satisfactoriamente,
mientras que 8 personas que representan 40 por ciento comento no tener
conocimiento alguno, ya que no saben ni buscan información del mismo para poder
tener un poco de conocimiento sobre las variables en el pulido.

54
 CUADRO N° 5

Reactivos químicos utilizados en un ataque químico a un acero de bajo carbono

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES

SI 9 45%
NO 11 55%
TOTAL 20 100%
Fuente: Estudiantes del 4to semestre de metalurgia, Julio 2013.

GRÁFICO N°5

45%
55% SI
NO

En relación a lo anterior se obtuvo que 9 personas que representan el 45 por

cientos de los alumnos alego que conocen los reactivos utilizado en los ataques
químicos para los acero de bajo carbono, mientras que 11 personas que representan a
el 55 por ciento comentan no tienen idea alguna ni conocimientos de los reactivos
utilizados, no están seguro de los reactivos para el ataque químico del los mismos.

55
 CUADRO N° 6

Porcentaje de concentración adecuado del nital para el ataque químico

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES

SI 9 45%
NO 11 55%
TOTAL 20 100%
Fuente: Estudiantes del 4to semestre de metalurgia, Julio 2013.

GRÁFICO N°6

45%
55% SI
NO

De acuerdo a los resultados del cuadro anterior se tiene que 9 personas que
representan el 45 por ciento de los alumnos alegan tener conocimiento e información
acerca del porcentaje adecuado del nital para poder hacer el ataque químico a los
aceros de bajo carbono, mientras que 11 personas que equivalen el 55 por cientos
respondió que no saben y no tienen idea cual seria el porcentaje apropiado del nital
para el ataque químico a los aceros, ni cuales serian las variables que se deben de
controlar para el ataque a las piezas.

56
 CUADRO N° 7

Podría decir algunos factores que contribuyan a lograr una buena micrografía

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES

SI 10 50%
NO 10 50%
TOTAL 20 120%
Fuente: Estudiantes del 4to semestre de metalurgia, Julio 2013.

GRÁFICO N°7

50% 50%
SI
NO

En relación a lo anterior se obtuvo que 10 personas que equivalen a el 50 por

cientos de los alumnos afirmaron que si saben cuales son los factores para obtener
una micografía en buenas condiciones unos de los factores seria una buena
preparación metalográfica y el buen uso del microscopio, mientras que 10 persona
que representan el 50 por cientos comento no saben cuales serian esos factores para
obtener esa micrografía del acero estudiado.

57
 CUADRO N° 8

Conoce un método para el cálculo de tamaño de grano

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES

SI 13 65%
NO 7 35%
TOTAL 12 100%
Fuente: Estudiantes del 4to semestre de metalurgia, Julio 2013.

GRÁFICO N°8

41%
SI
59%
NO

De acuerdo a los datos obtenidos por medio del cuadro se observa que 13 personas
que representan el 65 porciento de los alumnos dicen que solo conocen un método
para el cálculo de tamaño de grano, mientras que 7 personas que representan el 35 por
cientos dicen que no poseen ningún conocimiento del cálculo de tamaño de grano, y q
tampoco saben como calcularlo por los diferentes métodos utilizado para el mismo.

58
 CUADRO N° 9

Ventaja que tiene el microscopio NIKKON MA-100 para el cálculo de tamaño

de grano

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES

SI 8 40%
NO 12 60%
TOTAL 20 100%
Fuente: Estudiantes del 4to semestre de metalurgia, Julio 2013.

GRAFICO N° 9

25%

SI
75% NO

En relación a lo anterior se obtuvo que 8 personas que representa el 40 por cientos

de los alumnos afirman que la ventaja que tiene el microscopio para el cálculo de
tamaño de grano ya que tiene una plantilla que se hace mas fácil de contarlos,
mientras que 12 personas que equivalen el 60 por ciento dicen que no conocen cuales
son las ventajas del microscopio para calcular el tamaño de grano.

59
 CUADRO N° 10

Significado de ASTM y COVENIN

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES

SI 9 45%
NO 11 55%
TOTAL 20 100%
Fuente: Estudiantes del 4to semestre de metalurgia, Julio 2013.

GRÁFICO N°10

45%
55% SI
NO

De acuerdo a los resultados anteriores del cuadro se observo que 9 personas que
equivalen al 45 por ciento saben el significado de las palabras ASTM y COVENIN,
mientras que 11 personas que representan el 55 por ciento de los alumnos no tienen ni
poseen ninguna información ni conocimientos del significado de las palabras, ya que
no se preocupan en saber que significan ni para que son usadas.

60
 CUADRO N° 11

Métodos por las normas ASTM y COVENIN para el cálculo de tamaño de grano

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES

SI 4 20%
NO 16 80%
TOTAL 20 100%
Fuente: Estudiantes del 4to semestre de metalurgia, Julio 2013.

GRÁFICO N°11

20%
SI
NO
80%

En relación a lo anterior se obtuvo que 4 personas que equivalen al 20 por cientos

afirman que si tienen conocimiento de los métodos existente por las normas para el
uso del cálculo de tamaño de grano, mientras que 16 personas que equivalen a el 80
por ciento de los alumnos dicen que no tienen ninguna información de los métodos
existentes por esas normas, no poseen ninguna información correspondiente para
calcular el tamaño de los granos en las piezas metálicas.

61
 CUADRO N° 12

Existen los equipos, materiales e implementos para la realización de estos

ensayos

INDICADORES FRECUENCIA PORCENTAJES

SI 11 55%
NO 9 45%
TOTAL 20 100%
Fuente: Estudiantes del 4to semestre de metalurgia, Julio 2013.

GRAFICO N°12

45%
SI
55%
NO

En relación a lo anterior se obtuvo que 11 personas que equivalen a el 55 por

cientos de los alumnos afirman que si se cuenta con un laboratorio acto para realizar
todos los ensayos necesario, mientras que 9 personas que representan 45 por ciento de
los alumnos comentan que no, que el están acto el laboratorio para estos ensayos
realizados.

62
4.4 Comparación entre los métodos de tamaño de grano
Con Plantilla = 5
Método de comparación = 1
Método planimétrico = 5

63
 CONCLUSIONES

Después de haber realizado esta investigación y de acuerdo a los objetivos

específicos se puede concluir lo siguiente:

Se realizo la descripción detalladamente de una preparación metalográfica a una

probeta de acero bajo carbono 1020 teniendo en cuenta las variables que se deben de
controlar.

Mediante el proceso metalográfico se pudo observa en la micrografía la

microestructura del acero la cual esta constituida por perlita y ferrita, esta depende de
las variables a controlar en la metalografía.

El cálculo de tamaño de grano se utiliza para estimar cuantitativamente los

números de granos que posee la probeta de acero, para así poder decir o estimar los
granos del mismo.

El tamaño de grano se puede calcular directamente desde los oculares del

microscopio pero solo este puede calcular por un solo método el cual es el de
comparación. Mientras que los demás se hacen por medio de la plantilla y de la
micografía manualmente.

Se comparo cual de los métodos es el mas fácil, practico y preciso para estimar el
tamaño de grano correspondiente.

64
 RECOMENDACIONES

De acuerdo a las conclusiones efectuadas se recomienda lo siguiente:

Plantearles a los alumnos del tercer semestre de metalurgia que hagan más de una
preparación metalográfica, para que obtengan más conocimiento de las mismas y así
poderla desarrollar y efectuar sin ningún problema.

Cumplir con una buena metalografía, sin olvidar las variables que se deben de
controlar en los pasos para realizarla, y así poder tener una visualizar en el
microscopio la microestructura de la probeta.

Dar a conocer las normas ASTM y COVENIN para despertar el sentido de

investigación a los alumnos, para asimismo ampliar el conocimiento y el dominio del
mismo.

Mejorar el laboratorio metalográfico ya que no se puede contar mucho con el por

las condiciones en que se encuentra.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

65
Askeland, Donald. (1985.) La ciencia e ingeniería de los materiales. México,
Editorial Iberoamericana

Aver, Sydney. (1994) Introducción a la Metalurgía Física. (2da Edición) Mac

Graw-Hill

Ballerstrini Mirian. (1996) Procesamientos Técnicos de los Aceros. (8va Edición)

Dossat

Kehl. Fundamentos de la Practica Metalográfica. (3era Edición) Madrid-Aguilar.

Polanco, Jesus. (1991). Metalurgia General. Maracay. Opiher.

Sabino, Carlos. (2002). El Proceso De La Investigación. (6da Edición) Caracas.

Panaco.

García Florencia y Salazar Álvaro. (2006). Estudio Metalográfico de un acero de

bajo carbono en el laboratorio de metalografía de Fundación La Salle. Trabajo
de grado, no publicado. Instituto Universitario de tecnología del Mar. FLASA. San
Félix.

Arias, Fidias (2006). El proyecto de la investigación, introducción a la

metodología científica (5ta Edición). Venezuela, Episteme.

Gil Nalkis, (2007). Estudio Metalográfico a una muestra de acero austenítico en

el laboratorio de metalografía FLASA. Trabajo Especial de Grado, no publicado.
Instituto Universitario de Tecnología del Mar. Fundación La Salle. San Félix.

Tamayo, Mariño. (2006). Proceso de la investigación. México, Limusa.

66
Mendez, Carlos. (2004). Metodología de la investigación. México

Smith, William. (2004). Ciencia e Ingeniería de materiales. (3da Edicion).

Colombia. Megraw Hill.

67
 ANEXOS

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL MAR

EXTENSIÓN CIUDAD GUAYANA
RIF: J-00066762-4
METALURGÍA

68
 ANEXO A

MATRIZ DE OBSERVACIÓN

FECHA ACTIVIDAD OBSERVACIÓN

Corte y esmerilado brusco a Se corto la pieza, luego se esmerilo

30/05/2013 la pieza hasta que se obtuvo una superficie
plana.
La pieza se desbasto, paso por varias
Desbaste grueso y fino lijas hasta lograr una disminución de
06/06/2013 las rayas.

Se pulió la pieza, controlando las

13/06/2013 Pulido variables, hasta que se obtuvo un
brillo, tipo espejo en la superficie.
Ataque químico con nital Se ataco la probeta con el acido
17/06/2013 10% y Vista en el nítrico, luego se observo en el
Microscopio microscopio la microestructura de la
misma.
18/06/2013 Se aplico el instrumento de Se observo receptividad durante la
recolección de de datos. aplicación de la entrevista.

20/06/2013 Recolección de las fotos Se obtuvo las fotos del microscopio,

suministrada por la tutora la plantilla y microestructura de la
tomada en el microscopio. probeta

26/06/2013 Cálculo del tamaño de grano Se cálculo el tamaño de grano de la

probeta de acero 1020.

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL MAR

EXTENSIÓN CIUDAD GUAYANA
RIF: J-00066762-4
METALURGÍA

ANEXO 2

69
 ENTREVISTA ESTRUCTURADA

La siguiente entrevista fue aplicada exclusivamente a los estudiantes del cuarto

semestre de la especialidad de Metalurgia de FLASA La Salle, Campus Guayana, con
la finalidad de indagar la opinión y conocimientos de los estudiantes, acerca del
ensayo de metalografía, el cálculo de tamaño de grano y otros aspectos metalúrgicos.
Se agrádese su mejor colaboración al ser objetivos en sus respuestas.

2. ¿Ha realizado en más de una ocasión una preparación metalográfica?

Si_____ No_____

3. ¿Sabe el tratamiento previo que se le realiza a las muestras metálicas?

Si_____ No_____

4. ¿Es necesario girar la pieza a un ángulo de 90° mientras se desbasta?

Si_____ No_____

5. ¿Conoce las variables que se deben de controlar en el pulido metalográfico?

Si_____ No_____

6. ¿Conoce los reactivos químicos utilizados en un ataque químico a un acero de

bajo carbono?
Si_____ No_____

7. ¿Conoce el porcentaje de concentración adecuado del nital para el ataque

químico?
Si_____ No_____

70
 8. ¿Podría describir algunos factores que contribuyan a lograr una buena
micrografía?
Si_____ No_____

9. ¿Conoce un método para el cálculo de tamaño de grano?

Si_____ No_____

10. ¿Conoce las ventaja que tiene el microscopio NIKKON MA-100 para
el cálculo de tamaño de grano?
Si_____ No_____

11. ¿Sabes el significado de ASTM y COVENIN?

Si_____ No_____

12. ¿Conoce los métodos por las normas ASTM y COVENIN para el cálculo de
tamaño de grano?
Si_____ No_____

13. ¿Sabe si existen los equipos, materiales e implementos para la realización de

estos ensayos?
Si_____ No____

71