• ACERO:

El acero puede definirse como: "Material en el que el hierro es predominante y

cuyo contenido en carbono es, generalmente, inferior al 2%, conteniendo
además otros elementos en diversas proporciones. Aunque un limitado número
de aceros puede tener contenidos en carbono superiores al 2% este es el límite
habitual que separa el acero de la fundición".
• EL PAPEL DEL CARBONO EN EL ACERO
• Su densidad media es de 7850 kg/m³.
• En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o
fundir.
• Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las
aleaciones usadas para fabricar herramientas.
• Relativamente dúctil.
• Es maleable.
• Posee una alta conductividad térmica.
• Se puede soldar con facilidad.
• MINERAL DE HIERRO:
• CARBÓN
El carbón o carbón mineral es una roca sedimentaria, muy rica
en carbono y con cantidades variables de otros elementos,
principalmente hidrógeno, azufre, oxígeno y nitrógeno, utilizado
como combustible fósil principalmente, en la industria de la
siderurgia es usado como fuente de gas CO para reducir los
óxidos de hierro a hierro metálico y provee el carbono necesario
para la producción del arrabio.
• FUNDENTES
En la industria de la siderurgia se utiliza como fundente en el
alto horno. El fundente en general es una sustancia que
agregamos a los procesos de reducción y/o de fusión de metales
para obtener condiciones físicas y químicas favorables.
• CHATARRA
La chatarra es el conjunto de trozos de metal de desecho,
principalmente hierro. La chatarra de hierro se utiliza en la
producción de acero, y cubre un 40% de las necesidades
mundiales.
• ACEROS DE BAJO, MEDIO Y ALTO CARBONO

 los aceros de bajo carbono tienen menos del 0,25% de carbono en su

aleación. Ellos son fácilmente deformables, cortables, mecanizables y
soldables; en una palabra, son muy "trabajables".
 Los aceros de medio carbono, entre 0,25% y 0,6%, se emplean cuando se
desea obtener mayor resistencia, pues siguen manteniendo un buen
comportamiento dúctil aunque su soldadura ya requiere cuidados
especiales. Con estos aceros se hacen piezas para maquinarias como ejes
y engranajes.
 Los aceros de alto carbono, entre 0,6% y 1,2%, son de muy alta resistencia,
pero su fragilidad ya es notoria y son difíciles de soldar. Muchas
herramientas son de acero de alto carbono: picos, palas, hachas, martillos,
cinceles, sierras, etc. Los rieles de ferrocarril también se fabrican con
aceros de ese tipo.
• Aceros al carbono: El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen una cantidad diversa de carbono, menos de un 1,65% de manganeso, un
0,6% de silicio y un 0,6% de cobre.
• Aceros de baja aleación ultra resistentes: Es la familia de aceros más reciente de
las cinco. Estos aceros son más baratos que los aceros convencionales debido a que
contienen menor cantidad de materiales costosos de aleación.
• Aceros inoxidables: Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros elementos de
aleación que los mantiene brillantes y resistentes a la oxidación. Algunos aceros
inoxidables son muy duros y otros muy resistentes, manteniendo esa resistencia
durante mucho tiempo a temperaturas extremas.
• Aceros de herramientas: Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y
cabezales de corte y modelado de máquinas. Contiene wolframio, molibdeno y otros
elementos de aleación que le proporcionan una alta resistencia, dureza y durabilidad.
Actualmente hay dos métodos de fabricación del acero:

1. Ruta convencional de la siderurgia integral (horno alto + acería LD)

2. Ruta del horno eléctrico de arco (HEA)+Reducción directa (DRI)

PROCESO SIDERURGICO INTEGRAL HORNO DE ARCO ELÉCTRICO

“Ruta integrada” “Ruta de refusión”
 75-80% de “metal fundido” (arrabio)  100% de chatarra reciclada, arrabio
del alto horno sólido o hierro de reducción directa
 20-25% de chatarra reciclada

64% de la producción global de acero 33% de la producción global de acero

PROCESO SIDERURGICO INTEGRAL
HORNO DE ARCO ELECTRICO
 EL ALTO HORNO
El alto horno es la instalación industrial dónde se transforma o trabaja el mineral de hierro. Un
alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30 m de alto forrada
con un material no metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. La parte
inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se
fuerza el paso del aire que enciende el coque. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el
que fluye el arrabio cuando se vacía el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las
toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno contiene
respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en
forma de campana, por las que se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza. Una vez
obtenido el acero líquido, se puede introducir en distintos tipos de coladura para obtener unos
materiales determinados: la colada convencional, de la que se obtienen productos acabados;
la colada continua, de la que se obtienen trenes de laminación y, finalmente, la colada sobre
lingoteras, de la que lógicamente se obtienen lingotes.
ESTRUCTURA PRINCIPAL
La principal estructura de un alto horno consta de un
blindaje vertical cilíndrico de chapa de acero grueso,
revestido en la parte interior con ladrillos refractarios. La
capa refractaria es enfriada por componentes metálicos
refrigerados por agua llamados placas de enfriamiento,
interpuestas entre el blindaje y los ladrillos refractarios
El cuerpo del horno está compuesto por:
 la cuba, que se ensancha en forma de cono desde la
parte superior
 el vientre, que es un cilindro derecho
 el etalaje, que se achica en forma de cono hacia el
fondo y se ubica inmediatamente debajo del vientre, y
 el crisol, en el fondo del horno.
• Tragante: lugar donde entra toda la carga –mineral, combustible y fundente‐. Tiene un
dispositivo para evitar que se escapen los gases a la atmósfera: cuando cae la carga sobre
la campana superior, sobrepasada un valor del peso, se abre cayendo la carga
sobre la campana inferior que se abre, luego de cerrarse la superior. Nunca se abren
las dos campanas simultáneamente. La carga llega mediante cintas transportadoras o
vagonetas llamadas “Skip”.
• Cuba: Tiene forma tronco‐cónica invertido. Es aquí donde se efectúan las primeras
reacciones químicas. El aumento de sección se da porque la carga aumenta de volumen, el
mineral al reducirse se transforma en una “esponja” de hierro.
• Etalaje: Es la zona más caliente del Alto Horno. El hierro del mineral termina de
fundirse y la ganga de escorificarse. Toda la columna de carga está sostenida por el
coque incandescente. El fundente y el mineral ya no existen como tales y la escoria, como el
metal está en estado líquido, cae hacia el crisol por los espacios que deja libre la carga del
coque incandescente. El calor es recibido por convección de los gases, pero más que
nada por radiación debido a las altas temperaturas.
• Vientre: Es la parte más ancha, donde se empalman los conos superior e inferior.
• Crisol: recipiente del fondo revestido con grafito (carbono amorfo).
En el mismo se deposita al fondo el metal fundido (arrabio) que sobrenada la
escoria. Mediante separación por diferencias de densidad.
• densidad escoria = 2,5 a 3 kg/dm3
• densidad arrabio = 5,5 a 6,8 kg/dm3
 PRODUCCION DE ARRABIO

• Para la producción de 1kg de Fe crudo(hierro de arrabio) se requiere:

2 Kg de mena de Fe
1 Kg de coque
0.3 Kg de piedra caliza
1.5 Kg de aire
CARGA DEL ALTO HORNO
El horno se mantiene lleno con cargas de capas
alternadas de mineral, fundente y coque. La
naturaleza de la carga debe ser tal que permita el
paso de los gases ascendentes a través de ella, o
sea, debe tener una granulometría uniforme
adecuada, no muy gruesa ni muy fina, ya que los
polvos son arrastrados con los gases.
PROCESOS QUIMICOS EN EL ALTO HORNO

El alto horno es un equipo en

contracorriente en donde se sopla aire
desde el fondo y asciende en contra de
la carga descendente de mineral de
hierro, coque y caliza. En la base del
horno, la oxidación del coque a CO
calienta el gas ascendente a
aproximadamente 2000ºC. El horno
tiene que cumplir dos funciones:
• La remoción del oxígeno del mineral de hierro, que se logra debido a la reacción
química entre los óxidos de hierro y el carbón (coque) que produce monóxido de
carbono, dióxido de carbono y hierro.
• La segunda función es que el proceso debe procurar una buena separación del metal
producido de la ganga contenida en el mineral, esto se logra fundiendo la carga lo que
permite que la diferencia de densidades separe las impurezas en una capa de escoria
que flota sobre la fase metálica líquida.
• El alto horno se puede dividir estructuralmente en tres zonas donde ocurren
distintas reacciones. Las mayores temperaturas se obtienen en el crisol en
frente de las toberas donde el oxígeno contenido en el aire de soplado
reacciona con el coque dando una temperatura local de 2000ºC. Fuera de la
zona de combustión la temperatura cae alcanzando 1600ºC en el centro. Esto
es más que suficiente para fundir el metal y la escoria mediante transferencia
de calor a la carga. Inmediatamente después del sangrado el metal y la escoria
fundidos se extienden hacia el fondo del crisol. En un tiempo intermedio el
líquido se mueve entre la zona de toberas y el fondo del crisol. Todo el mineral
que desciende esta fundido, pero una columna de coque se extiende bajo la
superficie superior de la escoria y posiblemente al fondo del horno.
•
• Sobre el crisol está un cono truncado invertido llamado etalaje y sobre este está la
cuba. La temperatura disminuye suave y uniformemente ante el aumento de la altura
desde 1100º C en la zona de toberas hasta 800º C en la mitad de la cuba. En este
punto la temperatura cae rápidamente hasta los 500 a 600º C y entonces continua
descendiendo a menor velocidad, alcanzando los 200 a 250º C en la parte superior
del horno.
• Los gases calientes de la zona de combustión ascienden a través del horno en
contracorriente con la carga descendente, y una gran parte de este calor sensible en
la fase gaseosa es transferido a la carga. La altura de la cuba es necesaria para
obtener una máxima recuperación térmica del gas e idealmente, la altura del horno
debería ser tal que el gas salga a la temperatura atmosférica
• La reducción del mineral se inicia tan pronto entra al horno. Este se reduce por
etapas, primero de Fe2O3 a Fe3O4 y luego de Fe3O4 a FeO para terminar como
metal. Cuando el mineral alcanza el nivel correspondiente a 750º C, el óxido se
redujo a una esponja metálica de hierro. La caliza se descompone a
aproximadamente 800º C, con un buen consumo de calor (-41 Kcal). El reductor
principal es el gas CO.
FeO + CO Fe + CO2 + 4 Kcal

• El dióxido de carbono producido en cada una de estas reacciones puede

reaccionar con el carbono del coque y producir más monóxido de carbono de
acuerdo a la ecuación:
• Los enormes ventiladores que aseguran el tiro forzado a través de la carga
de coque y mineral, suministran por las toberas el aire necesario para la
combustión del coque. El carbono se quema, sin complicación, ya que
existen dos compuestos oxigenados del carbono, el CO (monóxido de
carbono) y el CO2 (anhídrido carbónico o dióxido de carbono). Estos
gases, a todas temperaturas comprendidas entre 300 y 1000 º C, están
presentes o en equilibrio con el carbono sólido, o sea, estrictamente la
ecuación 6 se debe escribir:
• Sin embargo, si la temperatura es suficientemente alta y la concentración de CO2 es
suficientemente grande, se lleva a cabo la reacción reversa.
Fe + CO2 FeO + CO

Y el Fe es Re oxidado por el CO2. Para prevenir esto, se quema un exceso de carbono en el

A.H. para tener presente siempre un exceso de CO. Entonces la reacción general de la
reducción del mineral de hierro es del tipo:
FeO(S) + 4 CO(g) = Fe(s) + CO2(g) + 3CO(g)
• El arrabio y la escoria gotean juntos a través de coque y se acumulan en el crisol
donde se separan por densidad. La densidad del arrabio es mayor que la de la
escoria, por lo cual las gotas de arrabio se sumergirán a través de la escoria líquida y
bajo óptimas condiciones de contacto metal-escoria los elementos reducidos pasan al
arrabio y los elementos oxidados se disuelven en la escoria. El arrabio disuelve C, Si,
Mn, S y P y la escoria retiene CaO, CaS, SiO2, Al2O3, MgO y algo de MnO. El azufre
en forma de FeS es soluble en el hierro, pero como CaS se disuelve en la escoria,
algo de S queda en el arrabio.
 El horno es “sangrado” periódicamente, 4 a 5 veces en 24 horas y se obtienen
entre 200 y 250 t de arrabio para un horno de 1000 t/día. El arrabio es vaciado en
los moldes que producen lingotillos o transferido directamente en una “cuchara” a
la sección de las instalaciones donde se produce la Fabricación de Acero.
REACCIONES QUIMICAS
REACCIONES QUIMICAS
ZONA I
ZONA 2
ZONA 3
ZONA 4
LOS OBJETIVOS DEL PROCESO DE REFINO SON:
• Descarburación del arrabio (reducción de su contenido en carbono por oxidación)
• Oxidación de los elementos perjudiciales que pasarán a la escoria (reducción del
contenido en silicio, manganeso, fósforo,.)
• Desoxidación (reducción del contenido de oxígeno por efecto del ferrosilicioy/o aluminio,
es decir el calmado del acero)
• Ajuste de composición y temperatura a los niveles requeridos. Optimización de la
temperatura del acero, para que cualquier otro tratamiento previo a la colada pueda
realizarse con el mínimo recalentamiento o enfriamiento del acero.
Existen distintos tipos de hornos para obtener acero:
• Convertidor LD
• Convertidor Bessemer y Thomas (antiguo)
• Horno Siemens Martín (antiguo)
• Hornos eléctricos
 CONVERTIDOR LD(BOF)
• Este proceso, surgido en 1952, prácticamente desplazó a los de Bessemer
- Thomas y Siemens Martín.
• En los procesos previos se oxidaba el baño metálico con oxígeno del aire,
y de los óxidos de la chatarra.
• El proceso LD se caracteriza porque emplea convertidores de revestimiento
básico cerrados por debajo, con una lanza vertical que se introduce por la
boca del convertidor y por la que se inyecta oxígeno puro a velocidad
supersónica sobre la superficie de la fundición que se va a afinar.
• El convertidor es un recipiente de acero
revestido interiormente de refractario de
carácter básico (magnesia o dolomía),
sostenido por un robusto anillo de acero
equipado con muñones, cuyo eje es
accionado por un sistema basculante o de
volcado. Puede girar para el vaciado del
acero y de la escoria producidos.
• El volumen interno del recipiente es de 7 a
12 veces mayor que el volumen del acero a
procesar, para que quede confinada en su
interior la mayor parte de las proyecciones
de metal arrastradas por la inyección de
oxigeno conjuntamente con la escoria
dilatada durante el proceso de espumado.
• En el procedimiento LD se realiza el afino del arrabio mediante la inyección de un
chorro de oxígeno puro a gran velocidad (a una presión de 12 atm.) mediante una
lanza refrigerada, que se introduce por la boca del convertidor.
MATERIAS PRIMAS ALIMENTADAS AL CONVERTIDOR
ETAPAS PRINCIPALES DEL
PROCESO
 REFINO DEL ARRABIO EN LOS
CONVERTIDORES
• El problema del arrabio es poseer un exceso de impurezas, tales como C, Si, S
y P que lo vuelven frágil y poco adecuado para su uso. Es necesario un
tratamiento posterior, llamado afino, para eliminar esas impurezas y también
para incorporar ciertos elementos beneficiosos que le otorgan propiedades
especiales. Algunos son: Cr, Ni, V, Mo, Co, etc.
• Las materias primas para fabricar acero son arrabio y chatarra, además hay
que agregar: ferroaleaciones que contengan los elementos de aleación
nombrados, fundentes, y aire u oxígeno puro. Este último es para lograr
reacciones de oxidación, como la siguiente:
C+1/2 O2 CO2
 Justamente, esta reacción, demuestra cómo se elimina el exceso de carbono,
de modo similar se elimina Si, Mn, Mg, etc.
REACCIONES EN EL CONVERTIDOR LD
• El oxígeno debe tener presión suficiente para atravesar la capa superficial
de escoria. Se suele usar 10 bar y el consumo es de aprox. 75 kg de
oxígeno por tonelada de acero. La inyección se realiza a una altura
comprendida entre 1 y 2 m sobre la superficie del metal líquido.
• De esta forma se logró bajar el nitrógeno a un contenido entre 0,0020 y
0.0050 %, con lo cual aumentaba su ductilidad y la facilidad de embutición
demandada por la industria automotriz para fabricar carrocerías.
• El crisol tiene forma de mate, con la boca centrada. El cuerpo es de chapa
de acero de 30 a 50 mm de espesor. Puede girar 360º. La carga ocupa sólo
el 20 % de su capacidad.
• Las temperaturas son del orden de 1.700 ºC.
• Está revestido con ladrillos refractarios básicos de dolomita y magnesia,
que sirven para la eliminación del P y S.
• Sus capacidades están entre 30 y 300 toneladas, la operación dura, según
el tamaño, entre 20 y 45 minutos.
 REVESTIMIENTOS PARA EL ALTO
HORNO
Refractarios
• Se trata de ladrillos, polvos y preparados especiales usados para la construcción de paredes,
bóvedas, revestimientos, conductos y demás accesorios de los hornos. Estos materiales deben
soportar las altas temperaturas que se desarrollan en los hornos, resistir la acción destructora de las
aleaciones y metales fundidos, escorias y gases calientes de la fabricación.
• Se llama refractarios a materiales que resisten sin ablandarse a las altas temperaturas.
• Se clasifican en 3 grupos según el tipo de óxido contenido:
• Ácidos : sílice, sílico aluminosos (resisten las mayores temp., 1700ºC)
• Básicos: dolomita (CaCO3.MgCO3), magnesita, cromo magnesita (sirven para minerales con
S)
• Neutros: cromo grafito
A partir del año 1914, se fue imponiendo, dentro de la industria siderúrgica, el
horno eléctrico como una de las alternativas más eficientes para la producción de
acero. Así como en la acería BOF la temperatura del metal fundido se mantiene
por la oxidación de los elementos disueltos en el arrabio, en el horno eléctrico se
utiliza la energía eléctrica como instrumento de control térmico del proceso.
La energía empleada para la fusión no es de origen químico sino que proviene de
un arco eléctrico que se hace saltar entre unos electrodos, que se introducen por
la parte superior del horno, y la chatarra cargada, en el caso de un horno de
corriente alterna, y entre el electrodo superior, la chatarra y los electrodos
inferiores en el caso de un horno de corriente continua.
 PROCESO DE REDUCCION DIRECTA
• Se suele llamar reducción directa a todo proceso de reducción de los óxidos de hierro distinto del
que se realiza en el alto horno. Esta definición se apoya en la evolución de la tecnología siderúrgica,
pues con los procesos primitivos se obtenía un hierro pastoso, mezclado con escoria, muy poco
carburado y susceptible de trabajarse directamente para convertirse en diversos objetos (hierro
pudelado); mientras que al aparecer el alto horno, que produce el arrabio, fue necesario un
procedimiento adicional de refino para eliminar la mayor parte del carbono absorbido por el hierro y
convertirlo en una aleación forjable, el acero. De este modo, el proceso de reducción en el alto
horno, por no conducir directamente al producto buscado, fue considerado indirecto. Otra definición
consiste en considerar que la reducción directa engloba todos los procesos de reducción que se
efectúan sin llegar a la fusión, llegando a un producto que recibe el nombre de pre-reducido o hierro-
esponja. El hierro esponja es también una ruta directa del mineral al acero, mientras que la vía
pasando por arrabio se puede considerar como una “sobre-reducción”, ya que además de la
reducción del mineral de hierro se produce la reducción adicional de otros óxidos (SiO2, MnO, etc.) y
la carbonización del hierro, que exige luego un proceso contrario a la reducción, o sea, oxidación en
la acería.
 MATERIAS PRIMAS
La fabricación de acero mediante el Horno Eléctrico de Arco (HEA) se basa en la
fusión de chatarras. Además de chatarra se emplean prerreducidos y, en
ocasiones, algo de arrabio. Aunque no es lo habitual, en algunas acerías el
porcentaje de arrabio puede llegar a alcanzar el 50 % de la carga.
 Selección y manejo de la chatarra:
Existe una amplia gama de chatarras que se pueden emplear en el HEA. La
chatarra ha de ser especial y cuidadosamente clasificada. Esta necesidad se
acentúa en los hornos de arco que fabrican aceros aleados. Lo habitual es tener
muchos depósitos de chatarra separados, para lograr la utilización máxima de
elementos no oxidables (cobre, níquel, estaño, molibdeno y, parcialmente,
cromo). Cuando sea posible se utilizará la opción de menor coste (normalmente
chatarra pesada), siempre que la composición química se mantenga dentro de
los requerimientos.
• Empleo de arrabio líquido
Como es claro, el uso de fundición en la carga del horno eléctrico reduce el consumo de energía.
Se puede emplear hasta un 40 % de arrabio líquido de contenido bajo en silicio, a costa de una alta
erosión del refractario, causada por la prolongada inyección de oxígeno para “quitar” el carbono de
la masa metálica. Se llega a un proceso casi mixto entre el de horno eléctrico de arco “puro” y el de
convertidor LD.
No obstante, no es conveniente que la proporción de arrabio supere un 30 % o 40 % del total de la
carga, porque el soplado prolongado de oxigeno afecta fuertemente a los refractarios y, además, la
cantidad de escoria generada es tanta que requiere de hasta dos o tres eliminaciones de escoria.
Esto aumenta el tiempo del proceso de forma a veces prohibitivo.
• Empleo de prerreducidos
En muchos hornos eléctricos, y cada vez en mayor proporción, se emplean como materia
prima los prerreducidos o esponja de hierro, también llamados “hierro de reducción directa”
(HRD). Se trata de una fuente de hierro de composición relativamente uniforme y
prácticamente libre de elementos residuales.
De cara a su empleo en el horno de arco eléctrico, los prerreducidos tienen las siguientes
características:
Forma pequeña y uniforme (pellets o briquetas), lo que los hace adecuados para la carga
continua mediante algún alimentador mecánico.
Contienen aproximadamente un 2 % de carbono, que actúa como fuente de energía
adicional.
El empleo de prerreducidos se utiliza cada vez más para diluir contaminantes presentes en
la chatarra. El porcentaje adecuado en la carga esta entre un 30% y un 70 %.
• ADICIONES
Los elementos de aleación se añaden en el horno o durante la colada por
varias razones:
Para ajustar la composición final del acero
Para desoxidar el acero mediante su reacción con oxígeno y formando
óxidos que serán absorbidos por la escoria.
Para ajustar la composición de la escoria obteniendo una escoria más
efectiva en la desulfuración o la defosforación.
Como se ha descrito anteriormente, una amplia
gama de materias primas es utilizada en el EAF.
Cuando sea posible, la alternativa de costo más
baja es elegida – generalmente una chatarra
gruesa pesada – siempre que el material se
mantenga dentro de los parámetros de
composición química.
En algunas partes del horno no se recomienda
una chatarra gruesa; en cambio deberá
utilizarse una chatarra fina más cara. La
chatarra más fina es utilizada a fin de evitar
problemas operativos en el horno, o bien,
problemas prácticos en la manipulación de
canastas cargadas de chatarra.
 PROCESO DE OBTENCION DEL
HIERRO ESPONJA
• La reducción directa, una vía alternativa de fabricación de hierro, ha sido desarrollada para
superar algunas de estas dificultades de los altos hornos convencionales. DRI es fabricado con
éxito en varias partes del mundo a través de gas natural o la tecnología basada en el carbón. El
mineral de hierro se reduce en estado sólido a 800 a 1,050 ° C (1,470 a 1,920 ° F) ya sea
mediante la reducción de gas (H2, CO) o carbón. Las inversiones y gastos de funcionamiento
específicos de plantas de reducción directa son bajas en comparación con las plantas de acero
integradas y son más adecuados para muchos países en desarrollo, donde los suministros de
carbón de coque se limitan.
• El proceso de reducción directa es energía eficiente, pero más competitivo con el Alto horno (BF)
cuando se puede integrar con Horno de arco eléctrico (EAF) para aprovechar el calor latente
producido por el producto DRI.
DIAGRAMA DE OBTENCION DE ACERO CON
HORNO DE ARCO ELECTRICO
 COLADA

El colado del horno es iniciado por el operador cuando el proceso en el mismo ha
finalizado y la temperatura final ha sido lograda.

Existen dos diseños comunes de hornos que poseen diferentes configuraciones de

colada:
1.Los hornos de colada excéntrica por el fondo (EBT)
2.Los hornos de piquera
 LAMINACION
Los principales efectos de la laminación en caliente son la eliminación de los defectos
de la estructura del lingote colado y la obtención de la forma, dimensiones y calidad
superficial requerida de un producto.

La primera operación de cualquier proceso de laminación en caliente es el

calentamiento de la pieza a la temperatura de deformación correcta. Durante el
calentamiento y el laminado en caliente, se forma una cascarilla (capa de óxido) en la
superficie de la pieza que debe ser eliminada sistemáticamente. El descascarillado
puede realizarse mecánicamente (por aplastamiento durante una operación de
trabajado en caliente) o por rociado con agua a alta presión.
Se pueden distinguir los siguientes principales grupos de productos laminados en
caliente:
 productos planos

 productos largos

 tubos sin costura

 productos especializados tales como, ruedas, aros, barras con el perfil variado
periódicamente, etc.
LAMINACION DE PRODUCTOS SEMITERMINADOS
Los productos semi-terminados laminados en caliente son obtenidos a partir de
lingotes colados convencionales que poseen bordes redondeados, desviaciones
dimensionales grandes y superficie irregular.

Los productos semi-terminados son despuntados en ambos extremos y cortados a

medida con cizallas de despunte. Luego pueden ser enfriados al aire o cargados en un
horno de recalentamiento para procesamiento posterior
LAMINACIÓN DE PRODUCTOS LARGOS
Los productos largos son laminados en caliente. Existen tres grupos de productos
largos laminados que están esquemáticamente representados en la siguiente figura.
LAMINACION DE PRODUCTOS PLANOS
Los productos planos laminados en caliente pueden presentar la forma de placas,
chapas, láminas y flejes.