INTRODUCCIÓN

El proceso más económico y seguro para unir piezas metálicas en la mayoría de los casos es la soldadura. Por este motivo
la asignatura “ CÁLCULO DE SOLDADURA, PRUEBAS Y PRESUPUESTO “ ha sido programada para el XX Ciclo de
Actualización Profesional – FIME.

El curso tiene la misión de renovar y actualizar los conocimientos de los participantes en el tema. En la primera parte se
analiza, la importancia de la soldadura en las técnicas modernas de diseño, fabricación y mantenimiento de productos.

Posteriormente se plantean los conceptos:

Fundamentales de: Soldadura, Tipos, Características, Aplicaciones, Representaciones, Cálculo de Uniones Soldadas,
Soldabilidad de los Materiales, Pruebas de Control de Calidad, Costos, Presupuestos y otros temas importantes como los
requerimientos para procesos de calificación y un glosario de términos relacionados con la soldadura

CONTENIDO

Conceptos Generales
 Factores del Entorno de Diseño
 Diseño para la X-bilidad
 La Soldadura, Tipos y Aplicaciones
 Representaciones
 Cálculo de Uniones Soldadas
 Soldabilidad de los Materiales
 Control de Calidad
 Costos y Presupuestos
 Requerimientos de Calificación
 Glosario de Términos de Soldadura
CONCEPTOS GENERALES
•Proceso: Cambio en las propiedades de un objeto incluyendo Geometría, dureza, estado, etc.
•Elementos de un Proceso :
1. Material
2. Energía
3. Información
4.
•Tipos de Procesos en Función del Flujo del Material:

1.Proceso de Flujo Directo ( sin reducción de masa )

2.Proceso de Flujo Divergente (con reducción de masa)
3.Proceso Convergente (con unión de masas )

•Procesos Básicos: Crean cambios en la Geometría y/o en las propiedades de los materiales. Un proceso de manufactura
consiste generalmente en una serie de procesos básicos.

• Tipos de Procesos Básicos

1. Proceso Básico Primario: Produce el cambio de propiedades

2. Proceso Básico Secundario de Preparación
3. Proceso Básico Secundario de Acabado

FACTORES DEL ENTORNO DEL DISEÑO

DISEÑO PARA LA X – BILIDAD

CONSIDERACION DEL CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO EN LA FASE DE DISEÑO. REVISION DE LAS TECNICAS “
DESIGN FOR ...”

INTRODUCCIÓN
Aplicación de técnicas que tienen como finalidad la mejora de ciertas características del producto y la eliminación de
efectos no deseados ( X es la cualidad que se desea perfeccionar )

DISEÑO PARA LA FABRICABILIDAD ( DMF)

Facilidad para fabricar una pieza incluyendo nuevos diseños, procesos

 Buscar simplificación y simetrías. Planificar requerimientos de materias primas, maquinaria, etc.

Usar manuales específicos (Hand books), manuales de procedimientos internos de la empresa ( Know - How ).
Programas de Simulación : De la geometría, proceso de mecanizado, fabricación virtual, características mecánicas, etc.
RECOMENDACIONES PARA MEJORAR LA FABRICABILIDAD DE UN DISEÑO
•Reducir la complejidad
• Incrementar la compatibilidad entre procesos de mecanizado, materiales, etc.
• Buscar la estandarización.
• Utilización de componentes comunes en varios diseños. Intercambiabilidad de subconjuntos.
• Buscar robustez del diseño Con tolerancias fáciles de alcanzar, insensibles a los efectos del ambiente,
envejecimiento de la maquinaria, variabilidad del proceso, etc
• Trasladar la función de calidad desde el final de la línea de producción hasta la fase de diseño, para optimizar,
para optimizar producto y proceso para asegurar la calidad.
• Optimizar la eficacia en el uso de los materiales y en operaciones disminuyendo las operaciones no
productivas.

DISEÑO PARA LA ENSAMBLABILIDAD (DFA)

Aspectos que lo influyen y condicionan :
• La flexibilidad de los talleres de fabricación y de lo sistemas de montaje
• El flujo de materiales y la forma en que han sido concebido y organizado
• El de automatización del proceso y de los sistemas de montaje

REGLAS GENERALES PARA EL D.F.A.

•Disminuir el N° de piezas a ensamblar y áquellas que permanezcan sean fáciles de manipular, insertar, fijar.
• La idea es simplificar procurando hacer todo el proceso lo más fácil posible.

DISEÑO PARA EL CONTROL DE COSTE ( DFC)

El diseñador debe conocer los principios de las operaciones de mecanizado y el Know - How del proceso : Disponibilidad
de maquinaria para realizar esa operación, tolerancias que pueden alcanzarse, coste de los materiales.
Estimación de la duración de cada operación y del coste de horario de las diferentes maquinarias, etc. Con lo cual el
diseñador puede evaluar anticipadamente los costos que se producirán en la etapa de fabricación

DISEÑO PARA LA MANTENIBILIDAD

•Costos Inmediatos: Costos directos e indirectos con el mantenimiento de la planta
• Costos de Capital: Costos de los activos fijos (tales como línea de producción, capacidad adicional necesariapara
cubrir fallos y piezas de repuesto)
• Costos de Oportunidad: Valor de la producción perdida por el fallo de un equipo (a veces denominados costes indirectos )

DIFICULTADES EN EL DISEÑO DE MANTENIBILIDAD

Pensar sobre los posibles modos de fallo del producto.
 No es sencillo identificar los problemas sobre el tablero.
 Es efectivo la realimentación.

PRINCIPIOS PARA FACILITAR LA MANTENIBILIDAD

Las especificaciones de mantenimiento puede basarse en los siguientes criterios :
Disponibilidad
 Frecuencia de mantenimiento y duración de la operación
 Período de reposición del equipo ( vida media útil )
 Nivel de destreza del operario que ha de realizar la operación
 Costes directos, de capital e incluso de oportunidad

La limpieza es la operación de mantenimiento mas común por tanto debe diseñarse equipos de limpieza sencilla. Esto se
traduce en :

Simplicidad de desmontaje
 Facilidad de montaje
 Evitar uniones complejas. Ejem: Son preferibles las conexiones por contacto a los cableados
La retirada y reemplazo de subconjuntos no debe afectar a subensambles vecinos

DISEÑO PARA LA FIABILIDAD ( DFRe = Design for Reliability )

Considerar :
• Satisfacción de las expectativas del cliente
• Avances tecnológicos o de los procesos de fabricación
• Mejorar los métodos de diseño
• Mejora de las prestaciones de los productos de la competencia
Si la fiabilidad no es satisfactoria se tiene que rediseñar lo que genera sobre costos,demora en salir al mercado, averías
tempranas, quejas por garantía, lo que supondrá un coste para el fabricante tanto en dinero como en imagen. La fiabilidad
debe tenerse en cuenta desde el diseño.

TECNICAS PARA EVALUAR LA FIABILIDAD

1.- ¿ Qué fallas, averías, roturas o defectos de funcionamiento puede sufrir el producto ?
2.- ¿ Qué pueden causar esas fallas ?
3.- ¿ Qué consecuencias puede acarrear dichas anomalías ?
4.- ¿ Cómo puede modificarse el producto para eliminar o reducir las posibilidades de que ocurra la avería ?
5.- En caso que no pueda eliminarse ¿ Cómo puede minimizarse sus efectos ?

PRINCIPIOS PARA INCREMENTAR LA FIABILIDAD

•Claridad: Falta de ambiguedades de un diseño lo que facilita la predicción de la fiabilidad del producto final.
• Simplicidad: Se basa en el “ Derecho que no está no puede averiarse “. El número de elementos en el sistema debe ser
el mínimo necesario para su correcta operación
•Unidad: Todos los elementos deben tener la misma resistencia y tener una igual probabilidad de fallo ( a veces es muy
difícil si cada componente Realiza diferentes funciones )

DISEÑO PARA LA SEGURIDAD (DFS Design for Safety)

Las medidas de seguridad deben ser incorporadas desde las primeras etapas de diseño. No deben ser añadidas al sistema
posteriormente.
Los aspectos de salud y seguridad deben ser parte del conjunto de especificaciones de diseño del objetivo con la finalidad
de eliminar el riesgo desde su origen.

ENFOQUES DEL DFS|

Para el análisis de riesgos
1.- Identificar los riesgos
2.- Métodos que permitan evaluar riesgos
3.- Métodos y principios para la Resolución del Riesgo
Utilizar métodos cualitativos (conceptuales) en las etapas de diseño preliminar e ir pasando a métodos cuantitativos en las
fases de diseño de detalle.
La mayoría de los métodos de análisis de riesgo son eficientes cuando se aplica en las fases de diseño de detalle. Estos
métodos suelen partir desde un entorno multidisciplinario.

DISEÑO PARA LA REFABRICABILIDAD

(DFRm = Reciclaje, Reutilización, Desensamblaje y Reensamblaje)
Objetivos :
• Optimizar el aprovechamiento de las materias primas
• Eliminar residuos
• Reducir el impacto medio ambiental de los procesos productivos

ACCIONES PARA MINIMIZAR LA PRODUCCION DE RESIDUOS

1.- Reprocesar en planta las piezas con ligeros defectos de fabricación.
2.- Reparar los productos averiados en lugar de consumir nuevos (reutilización).
3.- Recoger los productos usados, desensamblarlo e intentar su reciclaje.
4.- Reparar los productos usados y retirados, con objeto de reutilizarlos.
5.- Reutilizar las piezas y conjuntos en buen estado (de los productos retirados )
6.- Intentar la reconstrucción de productos a partir de piezas usadas, así como reparar piezas para utilizarlas como
recambio y repuesto.
7.- Reintroducir en el proceso de fabricación componentes y piezas recicladas.
8.- Recuperar las piezas y desechos cuyo material sea fácilmente reciclable (caucho, polímeros, termosplásticos, aserrín
para aglomerado, etc )
9.- Separar los componentes no reutilizables, ni reparables, ni reprocesables.
10.- Tratar física y químicamente (filtrado, de cantación, depuración, incineración. etc ) para recuperar los materiales más
valiosos (cartón, vidrio, metales, aceites, solventes, etc.) Con objeto de sustituir materias primas de nueva creación.
11.- Almacenar adecuadamente los residuos tóxicos y peligrosos que no puedan ser tratados.

ESTRATEGIAS PARA CUMPLIR CON LOS OBJETIVOS INDICADOS

•Diseñar productos que se puedan volver a mostrar fácilmente.
• Diseñar productos de fácil mantenimiento y reparación.
• Diseñar productos fácilmente desmontables.
• Diseñar productos modulares para facilitar su recuperación y reutilización.
•Evitar el empleo de materiales tóxicos.
• Diseñar el sistema de embalaje pensando en su reciclaje y reutilización.
• Potenciar la calidad del proceso para disminuir el número de piezas defectuosas.
• Potenciar la utilización de materiales reciclables