Cuestiones de Materiales Compuestos

1) ¿Qué son los cermets y para qué se utilizan?

Material compuesto por materiales cerámicos y metales. Diseñados para
combinar la resistencia a altas temperaturas y a la abrasión de los
cerámicos con la maleabilidad de los metales.
Se utiliza para herramientas de corte y poseen propiedades refractarias.
2) ¿Por qué cuando las fibras son discontinuas con l<<lcritica el refuerzo
de la fibra es insignificante?
La matriz se deforma alrededor de la fibra de modo que apenas existe
transferencia del esfuerzo y el efecto del reforzamiento de la fibra es
insignificante.
3) ¿Cuál es el material más común que se utiliza como matriz de la
fibra de vidrio y cuáles son las principales aplicaciones de ésta?
La matriz más utilizada es la polímera, sus principales aplicaciones:
 Elementos deportivos (cañas de pescar)
 Tipo de escayola fibra de vidrio
 Vehículos acuáticos y marinos
 Carrocerías de coches
 Componentes de aviones
4) ¿Qué es y dónde se utiliza el negro de humo?

El negro de humo o negro de hollín es un pigmento compuesto mayormente

de carbono, que se obtiene mediante la combustión incompleta de diferentes
materiales, como aceites, grasas, brea, hulla, maderas resinosas, plantas o gas.
El pigmento negro de humo se ha utilizado para fabricar pinturas, tinta china y
tisntas de impresora

5) Si queremos conseguir elevada resistencia a la tracción y rigidez con

materiales de baja densidad, ¿qué tipo de material compuesto será
más apropiado?

El material compuesto será aquel que tenga una matriz polimétrica (de baja
densidad) reforzado con fibras de carbono, vidrio…

6) ¿Cómo afecta al refuerzo el hecho de que los compuestos con fibras

alineadas sean anisotrópicos?

Los ordenamientos unidireccionales con fibras largas producen propiedades

anisotrópicas, con resistencia y rigidez paralelas a las fibras (Cuando las
orientación es perpendicular a las fibras la resistencia es menor que en paralelo, y
se ve que disminuye con el aumento del ángulo entre las fibras y la tensión
aplicada).

Las propiedades de estos materiales se pueden diseñar para soportar condiciones

de carga diferentes; es decir, se pueden introducir fibras largas y continuas en
varias direcciones, consiguiendo un compuesto casi isotrópico.

Las fibras también se pueden organizar en patrones tridimensionales.

 CUESTIONES

1. ¿Qué es un material compuesto?

Resultado de unir dos materiales para dar una combinación de propiedades que
no puede ser obtenida en los materiales originales.
Estos materiales pueden seleccionarse para proporcionar combinaciones poco
usuales de rigidez, resistencia, peso, rendimiento a alta temperatura, resistencia a
la corrosión, dureza o conductividad.
2. Fases que forman el compuesto.
Fase continua o matriz (Blando/Ductil)
Fase dispersa no reacciona con la matriz, pero debe estar bien unida a ella.
3. Clasificación de los compuestos.
- Materiales compuestos endurecidos por partículas:
1. Materiales compuestos endurecidos por dispersión.
2. Materiales compuestos por particulados propiamente dichos.
- Materiales compuestos reforzados con fibras.
- Materiales compuestos laminar.
 Laminados
 Recubrimientos duros
 Metales de revestimiento
 Bimetales
4. Tipos de compuestos endurecidos por partículas. Diferencias entre ellos.
- Materiales endurecidos por dispersión
Materiales compuestos reforzados con pocas partículas pequeñas como fase
dispersa.
Alta dureza de la matriz
Tamaño de partícula muy pequeño.
Cuanta más temperatura, la resistencia del compuesto decrece.
Fase dispersa deberá tener tamaño, forma, distribución y cantidad optimas
No reacciona con la matriz, pero están bien unidas
 - Materiales compuestos por partículas propiamente dichas
Contiene grandes cantidades de partículas gruesas que no obstaculizan el
desplazamiento.
Este tipo de compuestos incluyen combinaciones de metales, cerámicas y
polímeros, y su objetivo es producir combinaciones poco frecuentes de
propiedades y no mejorar la resistencia.

5. Aspectos a considerar para optimizar las propiedades de los compuestos

endurecidos por dispersión.
 La fase dispersa que es comúnmente un óxido duro y estable debe ser un
obstáculo efectivo para el deslizamiento.
 El material disperso debe tener tamaño, forma, distribución y cantidad
óptimos.
 El material disperso debe tener baja solubilidad en el material de la matriz y
no debe producirse ninguna reacción química entre el dispersante y la matriz.
 Se debe lograr buena unión entre el material disperso y la matriz.
6. ¿Cómo se produce el compuesto de partículas de plata reforzada con
wolframio?
- Contactos eléctricos
Compactación de polvo de wolframio mediante sinterización
obteniéndose un compacto de alta porosidad.
A continuación, la plata líquida se infiltra en los poros del compacto
llenando todos los huecos.
La plata y el wolframio son continuos.
La plata proporciona la conductividad eléctrica y el wolframio la
resistencia al desgaste
7. Define material compuesto por fibras.
Da una mejor resistencia al esfuerzo, fatiga, rigidez y la relación resistencia-
peso, a través de la introducción de fibras fuertes rígidas y frágiles dentro de una
matriz más blanda y dúctil.
El material de la matriz transmite la fuerza a las fibras y proporciona ductilidad
y tenacidad, mientras que las fibras soportan la mayor parte de la fuerza
 aplicada. La resistencia del compuesto aumenta tanto a temperatura ambiente
como a elevadas temperaturas
8. Tipos de materiales compuestos por fibras. Ejemplos.
 Concreto: Reforzado con varillas (hormigón armado)
 Adobe: Paja reforzada a barro
 Fibras de vidrio que refuerzan a una matriz polimérica en aplicaciones de
transporte y aeroespaciales.
 Fibras de boro, grafito y de polímeros, que proporcionan un refuerzo
excepcional.
9. Factores a tener en cuenta para diseñar un compuesto reforzado con fibras.
 Relación aspecto; es mejor producir discontinuas de mayor radio
 Fracción volumétrica de fibras <80% (mayor tamaño, mayor resistencia y
rigidez)
 Orientación fibras (homogeneizar, se ponen fibras ortogonales o capas
cruzadas) al homogeneizar disminuye la resistencia.
 Propiedades de la fibra: material debe ser fuerte, rifgido y ligero y alta temp
fusión. Grafito y boro son frágiles y reactivos para usarse solos
 Matriz: tenaz, dúctil y resistente; alta temperatura de fusión. Las que
permiten mayores temperaturas de operación son las matrices metálicas.
10. Métodos para obtener fibras.
 Fabricación de fibras. Las fibras gruesas como las varillas de acero se
obtienen por laminación. Las más finas (alambres) se fabrican mediante
trefilado.
 Fibra de boro. Se obtiene por descomposición en fase vapor, para ello, se
utiliza como sustrato un filamento de tungsteno de 5*10-4pulgadas de
diámetro
 Fibra de grafito. Suele ser de 30 milipulgadas de diámetro y se obtiene por
carbonización o por pirolización de un filamento orgánico
11. Métodos para obtener materiales compuestos por fibras.
 Fabricación de compuestos. Las fibras tienen que ir colocadas en la matriz
con el espaciamiento y alineación adecuados para tener propiedades óptimas.
Las fibras discontinuas pueden mezclarse con el material de la matriz
 Las fibras continuas están normalmente alineadas en forma unidireccional,
entretejidas ortogonalmente y colocadas alrededor de un mandril

12. Ejemplos de sistemas reforzados con fibras.

 Conctro u hormigón armado
 Nylon, el kevlar y el alambre de acero
 Fibra de vidrio
 Cmpuestos avanzados
13. ¿Qué es un compuesto laminar?
Son compuestos que incluyen recubrimientos muy delgados, superficies
protectoras más gruesas, revestimientos laminados y muchos otros. Son
diseñados para mejorar la resistencia a la corrosión mientras se mantiene un bajo
costo, una alta resistencia y poco peso.
14. ¿Qué es un recubrimiento duro?
Consiste en depositar capas superficiales duras, resistentes al desgaste sobre
materiales más suaves y dúctiles mediante soldadura
15. ¿Qué es un bimetal? Características y aplicaciones.
Los indicadores y los controles de temperatura utilizan los diferentes
coeficientes de dilatación térmica de dos metales en un compuesto laminar.
Metales utilizados:
 Coeficiente de dilatación diferentes.
 Características reversibles y repetibles de expansión.
 Alto módulo de elasticidad.
16. ¿Qué es un material emparedado?
Los materiales emparedados tienen capas delgadas de un material unidas de un
material ligero de relleno como puede ser la espuma plástica. Ni el relleno, ni el
material son fuertes o rígidas, pero el compuesto sí lo es.
 CUESTIONES DE CORROSIÓN

1. Nombrar tres heterogeneidades responsables de las pilas de corrosión que

pueden presentarse en la fase metálica.
 Heterogeneidades en la fase metálica
 Heterogeneidades en el medio
 Heterogeneidades en las condiciones físicas
2. ¿Cómo influye la temperatura en el proceso de corrosión?
Cuando la diferencia de temperatura es grande se producen corrosión
Son materiales muy frágiles a bajos esfuerzos de tensión.
Bajando la temperatura se consigue disminuir la corrosión debido a que la
velocidad de reacción disminuye a bajas temperaturas.
3. ¿Y la concentración de oxígeno?
Dan origen a las pilas de aireación diferencial.
La corrosión en resquicios y cavidades donde las partes metálicas menos
expuestas al oxigeno del aire actúan anódicamente frente a las más
aireadas.
4. Factores que influyen en la polarización.
 Concentración: al aumentar, aumenta el potencial y el electrodo se
corroe menos
 Activación: energía necesaria para que la reacción del electrodo se
verifique a una velocidad dada.
 Resistencia: aumenta linealmente con la densidad de corriente, por la
formación de películas o precipitados.
5. ¿Para qué se utilizan las series galvánicas?
Para la clasificación por orden de sus potenciales de disolución libre frente
a los medios de utilización corriente
6. Factores que influyen en el potencial del metal en la corrosión galvánica.
 La composición química del medio
 Las películas de óxido u otros productos de corrosión que puedan existir
o desarrollarse sobre la superficie metálica.
 La temperatura y la velocidad del medio
7. ¿Cómo influye la presencia de impurezas y elementos aleantes en la
corrosión galvánica?
 Al y Cu: Se corroe al Al
 Al y acero inoxidable: se corroe el Al, pero la corrosión es más rápida ya
que el acero inoxidable es una aleación
8. ¿Qué es la aireación diferencial?
Factor que da lugar a una disminución local de la concentración de oxigeno
respecto a la concentración del mismo en otras partes de la superficie
metálica.
9. ¿Dónde se produce la reacción catódica en una pila de aireación
diferencial?
Se produce en las áreas asequibles al oxígeno y la anódica en las más pobres
en oxigeno
10. ¿En qué consiste el ataque localizado por corrosión?
Actúa sobre determinadas áreas de la superficie y puede conducir al fallo
prematuro de una pieza o estructura sin afectar apenas al resto de la
superficie metálica. Profundiza más rápidamente que la corrosión
generalizada, pudiendo ser muy peligrosa.
11. Cita dos factores que influyen en la corrosión localizada.
 Falta de continuidad en las capas de pintura esmalte o cascarilla
 Aumenta la intensidad de corriente y la velocidad de corrosión
 Picaduras en los bordes de los gramos
 Impurezas o microhegeneidades por acción mecánica
12. ¿En qué consiste la descincificación?
Es la separación de Zn del latón frente a soluciones acuosas, especialmente
agua de mar. El Zn se disuelve y el Cu permanece en aleación en forma de
una masa porosa de consistencia casi nula.
13. ¿A qué son debidas las picaduras?
Debidas a microheterogeneidades de naturaleza química como: inclusiones
de oxidos, sulfuros, particlas metálicas y no metálicas contaminando la
superficie, etc
 14. ¿Por qué en el ataque intergranular la pérdida de resistencia mecánica es
tan elevada?
Debido a la gran cantidad de grietas que se producen en el interior del
metal.

CUESTIONES:

1. Define corrosión.
Reaccion química, electroquímica o metalúrgica de un metal o aleación con
el medio, con deterioro de sus propiedades metálicas.
2. Clasificación de la corrosión según la morfología del ataque.
 Uniforme: el metal adelgaza uniformemente
 Localizado: el metal resulta picado en algunas zonas, apareciendo
rugosidades
 Intergranular: afecta a la unión granular de los componentes. Debilita
la resistecia
3. Clasificación de la corrosión según las acciones físicas.
 Corrosión bajo tensiones: cuando actúan esfuerzos estáticos
superficiales combinados con un medio corrosivo
 Corrosión con fatiga: acción de un medio agresivo sobre el metal
sometido a la vez a esfuerzos variables
 Corrosión por erosión: efecto erosivo en corrosivo sobre sólidos en
suspensión; fluidos
4. Diferencias entre oxidación directa y corrosión electroquímica.
En la oxidación directa, afecta a toda la superficie metálica de manera
similar y en la electroquímica no afecta por igual a toda la superficie.
La oxidación directa se produce sobre todo en metales expuestos a gases y a
vapores calientes y en la electroquímica se produce en medios acuosos o con
la humedad de la atmósfera.
5. Diferencias entre corrosión electroquímica y corrosión galvánica.
Corrosión electroquímica movimiento de electrones desde una región
anódica a otra catódica, a través de zonas del metal que no reaccionan.
Metal anódico es el corroído. Metal catódico, que va a recibir los electrones
liberados, es el que permanece inmune.

Dos metales distintos en contacto eléctrico se exponen a soluciones

corrosivas o atmósferas húmedas. El más activo, se corroe con mayor
rapidez que si se encontrara aislado, la corrosión del metal más noble
disminuye.
Depende de la diferencia de potencial entre los dos metales en circuito
abierto.
6. ¿Qué nos indica la relación de Pilling-Bedworth?
7. Tenemos en contacto estaño y cobre. Indicar ánodo, cátodo, cuál se
corroerá y el potencial resultante.
Sn2+ +2e-Sn -0,14 0,14
Cu2+ +2e-Cu 0,80 0,8
0,94
Se corroe el cobre
Pot resultante 0,94
8. Define potencial de equilibrio.
Resultado de equilibrio entre dos tendencias, la de los átomos metálicos
para dejar el metal y pasar a la disolución y la de los cationes para
depositarse sobre el metal. Potencial de equilibrio siempre positivo
9. ¿Cómo influye la concentración de iones en el proceso corrosivo?
Menos concentración de iones corrosivos, disminuye la velocidad de
corrosión
10. ¿Qué es la velocidad de corrosión?
Cantidad de metal depositada en el cátodo en la electrodepositación o
removido del metal por corrosión.
EJEMPLOS:
 Una cuba electrolítica a 25ºC consta de un electrodo de cinc en una
disolución 0,1M de ZnSO4 y otro de níquel en disolución 0,05M de
NiSO4 separados por una pared porosa y conectados por un cable
externo. Hallar el potencial de la celda cuando el interruptor entre los
dos electrodos está cerrado.
 Un extremo de un alambre de hierro está sumergido en un electrolito de
iones Fe2+ 0,02M y el otro en un electrolito de iones Fe2+ 0,005M. Los dos
electrolitos están separados por una membrana porosa.
a) ¿Qué extremo del puente se corroerá?
Se corroe Fe2+ 0,02M
b) ¿Cuál será la diferencia de potencial entre los dos extremos del
puente cuando esté sumergido sólo en los electrolitos?
0,048
CUESTIONES:

1. Nombrar todos los métodos que conozcas de control de la corrosión.

 Selección de materiales
 Recubrimientos
 Diseño
 Alteración por el entorno
 Protección anódica y catódica
2. ¿Qué tipo de material resistente a la corrosión se usará en un entorno de
ácido sulfúrico concentrado?
Acero
3. Tipos de recubrimientos.
 Metálicos: acero galvanizado (Zn). Por electroposición (Sn). Por
laminación
 Inorgánicos: Cerámicos, vidrios
 Orgánicos: Bariz, laca, pintura
4. ¿Por qué no son convenientes los polímeros para proporcionar protección
contra la corrosión?
Son materiales débiles, blandos y menos resistentes a los ácidos que los
metales
5. ¿Por qué no son convenientes los cerámicos para proporcionar protección
contra la corrosión?
Tienen una excelente resistencia a la corrosión y a altas temperaturas, pero
tienen la desventaja de que son muy frágiles a bajos esfuerzos de tensión.
6. ¿En qué consiste la electrodepositación?
La parte recubierta constituye el cátodo en una disolución de una sal del
metal a ser recubierto. Se aplica c.c a la capa que va a ser recubierta y a
otro electrodo.
7. ¿Qué hay que tener en cuenta a la hora de diseñar tuberías?
Hay que tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los
requerimientos de fuerza mecánica a la hora de seleccionar el espesor del
metal utilizado.
8. ¿Qué ocurre si se atornillan juntas metálicas no similares galvánicamente?
Se oxidaran rápidamente y perderán sus fueras metálicas
9. ¿Cómo actúan los inhibidores en el control de la corrosión?
Son catalizadores de retardo y, por tanto, disminuyen la velocidad de
corrosión.
10. ¿En qué consiste la protección catódica?
Consiste en suministrar electrones a la estructura que ha de ser protegida.
Si se suministra de modo continuo la corrosión resulta suprimida.
 Calcule los coeficientes de Pilling-Bedworth para la oxidación de los
metales listados en la siguiente tabla y explicar si sus óxidos podrían
ser protectores o no.

Densidad del Densidad del

Metal Óxido metal, g/cm3 óxido, g/cm3
Cromo Cr2O3 7,20 5,21
Litio Li2O 0,534 2,01
Hierro Fe2O3 7,86 5,24
Níquel NiO 8,90 6,67
Titanio TiO2 4,50 4,17
Tántalo Ta2O5 16,5 8,20

Cromo
𝟏𝟓𝟏, 𝟗𝟗 ∗ 𝟕, 𝟐𝟎
𝑹= = 𝟒, 𝟎𝟒 𝑵𝒐 𝒑𝒓𝒐𝒕𝒆𝒄𝒕𝒐𝒓
𝟏 ∗ 𝟓𝟏, 𝟗𝟗𝟔 ∗ 𝟓, 𝟐𝟏
Litio
𝟐𝟗, 𝟖𝟖 ∗ 𝟎, 𝟓𝟑𝟒
𝑹= = 𝟏, 𝟏𝟒 𝑷𝒓𝒐𝒕𝒆𝒄𝒕𝒐𝒓
𝟏 ∗ 𝟔, 𝟗𝟒𝟏 ∗ 𝟐, 𝟎𝟏
Hierro
𝟏𝟓𝟗, 𝟔𝟗 ∗ 𝟕, 𝟖𝟔
𝑹= = 𝟒, 𝟐𝟗 𝑵𝒐 𝒑𝒓𝒐𝒕𝒆𝒄𝒕𝒐𝒓
𝟏 ∗ 𝟓𝟓, 𝟖𝟒𝟓 ∗ 𝟓, 𝟐𝟒
Níquel
𝟏𝟒𝟗, 𝟑𝟖 ∗ 𝟖, 𝟗𝟎
𝑹= = 𝟑, 𝟑𝟗𝟔 𝑵𝒐 𝒑𝒓𝒐𝒕𝒆𝒄𝒕𝒐𝒓
𝟏 ∗ 𝟓𝟖, 𝟔𝟗𝟑𝟒 ∗ 𝟔, 𝟔𝟕
Titanio
𝟕𝟗, 𝟖𝟔𝟔 ∗ 𝟒, 𝟓𝟎
𝑹= = 𝟏, 𝟖 𝑷𝒓𝒐𝒕𝒆𝒄𝒕𝒐𝒓
𝟏 ∗ 𝟒𝟕, 𝟖𝟔𝟕 ∗ 𝟒, 𝟏𝟕
Tántalo
𝟒𝟒𝟏, 𝟖𝟗𝟑 ∗ 𝟏𝟔, 𝟓
𝑹= = 𝟒, 𝟗𝟏 𝑵𝒐 𝒑𝒓𝒐𝒕𝒆𝒄𝒕𝒐𝒓
𝟏 ∗ 𝟏𝟖𝟎, 𝟗𝟒𝟕𝟖𝟖 ∗ 𝟖, 𝟐𝟎
 CUESTIONES DESGASTE

1. Define desgaste.
Deterioro no intencionado en la superficie de un metal debido a su uso o por
el ambiente en que se encuentra. Es una de las influencias más destructivas
a que están expuestas los metales.
2. Tipos de desgaste.
 Desgaste adhesivo: Se producen cunado deslizan dos superficies solidas
una sobre otra bajo presión. Asperezas plásticamente deformadas,
soldadas y fracturadas según progresa el deslizamiento
 Desgaste abrasivo: Perdida de material en la superficie al contacto con
partículas duras abrasivas. No se produce soldadura.
 Erosión liquida: Perdida de material por las presiones altas producidas
por un líquido en movimiento sobre la superficie de un metal que acaba
agrietándose.
3. Factores que ayudan a minimizar el riesgo de desgaste por adherencia.
 Las cargas bajas reducen el grado de desgaste
 Si las 2 superficies en contacto tienen alta dureza y similar, el grado de
desgaste es bajo
 Las superficies lisas hacen un desgaste más lento.
 Impedir la adhesión minimizará el desgaste. Algunos materiales
absorben gases o forman óxidos en la superficie, lo que evita la adhesión
4. Nombra los factores que influyen en el desgaste.
 Lubricación
 Efecto del calor
 La soldadura
 El impacto
 La falla por fatiga
5. ¿Qué es la lubricación límite?
Contacto metálico intermitente cuando la película de aceite no puede
mantenerse continuamente. En condiciones límite, la cantidad de desgaste
depende de la velocidad, presión, naturaleza de las superficies en contacto y
de la importancia de la película residual de aceite.
6. Métodos de prueba de resistencia al desgaste.
El equipo para ensayos de desgaste debe diseñarse con el fin de simular
condiciones reales de servicio
7. Métodos de protección contra el desgaste.
 Electrodeposición
- Cromo: duro y poroso
- Níquel: más suave que el cromo, pero más dureza superficial
- Rodio: resistencia de desgaste entre los anteriores. Buena dureza
 Anodinado
- Aluminio: método para formar una capa más gruesa de oxígeno
- Magnesio: produce una superficie dura y resistente al desgaste, que
se usa de base para adherencia de pinturas
- Zinc: produce una cubierta con mayor resistencia al desgaste
 Rociado metálico
- Metalizado: Se alimenta automáticamente un alambre de metal a
una velocidad controlada a través de una herramienta.
 - Arco de plasma: flujo de gas ionizado producido al pasar un gas a
través de un circuito eléctrico
 Revestimiento duro: producción de una capa superficial dura y
resistente al desgaste sobre metales mediante soldadura.
 Tratamiento térmico selectivo
- Endurecimiento por llama: templar la zona superficial del acero
calentándolo con una llama oxiacetilénica y enfriándolo a una
velocidad superior a la crítica.
- Endurecimiento por inducción: similar que el anterior, pero
calentamiento por corrientes de alta frecuencia.
 Difusión
- Cromado: Introducir Cr dentro de las capas superficiales del metal
base
- Siliciado: Impregnación de un material de base de Fe con Si
- Carburación o cementación: Carburar una capa superficial del
acero rodeándola de un producto carburante y calentándola a temp
adecuada
- Cianuración: Endurecer una capa superficial de acero por la
combinación de C y N
- Carbonitruración: Similar a la cianuración, pero por medio de gases
- Nitruración: Aportar N a la capa superficial de los aceros, así se
endurece extraordinariamente.
8. Anodizado de magnesio.
Produce una superficie dura y resistente al desgaste que se utiliza como
base para adherencia de pinturas.
9. Pasos a seguir en el anodizado de aluminio.
Método para formar una capa más gruesa de oxígeno
Con el uso de ácido sulfúrico como electrolito para el anodinado, se
obtienen películas más trasparentes, más gruesas y más porosas que las
obtenidas con otros electrolitos.
10. ¿Qué se consigue con el sellado? ¿En qué consiste?

11. ¿De qué modos pueden aplicarse las cubiertas rociadas?

 El metalizado que es un revestimiento metálico por llama que se utiliza
para depositar carburo de Tungsteno y oxido de aluminio
 El arco de plasma que pude depositar casi todo tipo de materiales
inorgánicos.
12. ¿Qué es el método Fusebond?
Consiste en depositar níquel áspero y poroso sobre superficie para
proporcionar un anclaje bueno y fuerte para cubiertas rociadas, pero no
puede utilizarse sobre latón, bronce o cobre
13. Aplicaciones de la metalización.
Para cubiertas cerradas y es útil para metalizar aleaciones, duras y
resistentes a la corrosión.
14. Ventajas de la metalización.
Enfriamiento muy rápido y se forma una película delgada de óxido
Resistencia relativamente alta en la zona rociada
15. Citar dos ejemplos de cubiertas metalizadas.

 Cubiertas duras y poca resistencia a la corrosión

 Resistente al desgaste y abrasión, además de excelente resistente a la
corrosión
 Resistente al desgaste y se maquina fácilmente
 Resistencia al desgaste combinada con resistencia a la corrosión
 Resistencia al choque mecánico
 Buena resistencia a la corrosión y a la oxidación a altas temp

16. ¿Qué es el revestimiento duro?

La producción de una capa superficial dura y resistente al desgaste sobre
metales mediante soldadura.
Método relativamente fácil de aplicar
17. Ventajas del revestimiento duro.
 Puede aplicarse en áreas sujetas al desgaste
 Se dispone de compuestos duros y resistentes al desgaste
 Proporcionan o permiten el uso efectivo de aleaciones caras y una
protección a fondo.
18. Diferencias entre endurecimiento por inducción y endurecimiento por llama.
Son métodos similares pero el de inducción en lugar de calentar las piezas
superficialmente con una llama, se calientan por medio de corriente de alta
frecuencia.
19. ¿Cuáles son los métodos de difusión?
 Cromado: Introducir Cr dentro de las capas superficiales del metal base
 Siliciado: Impregnación de un material de base de Fe con Si
 Carburación o cementación: Carburar una capa superficial del acero
rodeándola de un producto carburante y calentándola a temp adecuada
 Cianuración: Endurecer una capa superficial de acero por la
combinación de C y N
 Carbonitruración: Similar a la cianuración, pero por medio de gases
 Nitruración: Aportar N a la capa superficial de los aceros, así se
endurece extraordinariamente.

20. Diferencias entre cianuración y carbonitruración.

La cianuación endurece la capa superficial de acero por la acción de C y N;
750-950ºC en un baño de sales de cianuro sódico, carburato sódico y cloruro
sódico. Espesor 0,3mm, para acero de bajo y medio contenido de C
Carbonitruracion 900ºC espesor 0,6mm; se suelen templar, dureza 75
Rockwell
21. ¿Qué es la cementación?
Consiste en difundir C de un producto carburante en una capa superficial
de acero calentado entre 850-950ºC; después del templado y revenido.
Alta dureza superficial y buena tenacidad de núcleo.
Se aplica en aceros %C<0,3% aleados con Ni, Cr, Mo.
% C adecuado entre 0,5-0,9%
Durezas 60-65 Rockwell
Espesor capa cementada 0,5-1,5mm
Material cementante puede ser sólido, líquido y gas
22. ¿Qué es la nitruración?
Consiste en aportar N a la capa de los aceros que endurece por encima de
1000 Vickers a más 500ºC en una corriente de NH3 durante 1-4 días
Dureza se debe a la formación de nitruros de H, Cr y Mo
Espesor 0,2-0,7 mm; resistente a la corrosión al agua dulce y salada. No
produce deformaciones

23. Ventajas y desventajas del arco de plasma.

Ventajas:
Altas temp de 30.000ºF se obtienen a bajo costo
Se pueden depositar metales de elevado punto de fusión
Oxígeno y el gas de combustión, así como los productos obtenidos de la
combustión están ausente del flujo de gas

Desventajas:
Medidas de seguridad muy cuidadosas debido a las altas temp, alto nivel de
ruido a los productos tóxicos y a la radiación.

24. Comparar el revestido de cromo con el de níquel.

Ni: Éstas tienen mejor resistencia al desgaste y a la oxidación que las de
base de Co y han tenido aplicaciones de hasta 1800ºF.
Cr: Son bastante baratos y óptimos para aplicaciones de desgaste metal-
metal o de abrasión con bajo esfuerzo
25. ¿Para qué es adecuado el metalizado?

Para cubiertas cerradas y es útil para metalizar aleaciones, duras y

resistentes a la corrosión.

26. Comparar la soldadura con oxiacetileno con el arco eléctrico en el revestimiento

duro.
La soldadura por gas oxiacetileno produce depósitos más uniformes y más
precisos que el de arco eléctrico pero las velocidades de enfriamiento y
calentamiento son más lentas. La soldadura por arco eléctrico es menos
cara, puede ser más rápida y se presta mejor a un equipo automático, pero
los depósitos por arco son más ásperos, más poroso y tienden a desarrollar
fisuras debido a la rapidez de calentamiento y enfriamiento
27. ¿Por qué el cobre, latón y bronce no suelen revestirse de forma dura?
Debido a sus bajos puntos de fusión y alta conductividad.
CUESTIONES
1. ¿Qué es la metalurgia de polvos?
Se trata de la conformación de los metales y aleaciones reducidos a polvos; más
de la mitad de los productos obtenidos por este método se utilizan en partes de
automóviles y camiones, también se emplean para equipos de jardinería y
artefactos del hogar.
2. Partes de que consta la pulvimetalurgia.
1º Fabricación de polvos metálicos
2º Compactación o moldeo: se coloca el polvo suelto o una mezcla de
polvos en una matriz y se compacta mediante punzones a temperatura
ambiente. La parte obtenida se llama compacto verde, pastilla o briqueta,
que es una forma sólida que puede quebrarse fácilmente con el manejo.
3º Sinterización: consiste en calentar la pastilla a atmósfera y temperatura
apropiada para provocar la unión de las partículas de polvo por un
proceso de difusión en estado sólido y para homogeneizar la distribución
de los aleantes que haya en el polvo.
4º Operaciones secundarias:
- Maquinado
- Esmerilado
- Tratamiento térmico
- Electroplateado
- Impregnación en aceite, plástico o líquidos
3. ¿Qué es el compacto verde?
El compacto verde o pastilla se hace en una prensa común y se sinteriza,
forjándolo a continuación hasta obtener la densidad final.
Tiene composición uniforme, altas resistencias a la fatiga y al impacto.
4. Procedimientos para la obtención de polvos metálicos.
• Mecánicos
- 1. Pulverización metálica: Dirigir un chorro fundido del metal sobre
un a alta velocidad con cuchillas en la periferia para cortar el chorro
del metal.
 - 2. Atomización: Dirigir una corriente de gas, aceite o agua a presión
sobre un chorro del metal fundido.
Se utiliza sobre todo para producir polvos de hierro, estaño, zinc,
cadmio, bronce.
• Procedimientos físico-químicos
- 1. Reducción de óxido: Se producen primero los polvos de óxidos
más frágiles y después se reducen los óxidos a temperaturas
inferiores a la de fusión del metal, para obtener polvos muy finos. Se
utiliza para obtener polvos de hierro a partir de cascarilla de hierro.
- 2. Electrolítico: Precipitado por densidades de corriente o
temperaturas elevadas y se muele, así se obtiene polvos de hierro,
cobre, plomo, estaño, níquel, cobalto de gran pureza todos.
- 3. Descomposición térmica: Se hace pasar óxido de carbono sobre un
metal esponjoso a presión y temperatura controladas produciendo
polvos muy puros esféricos y de gran finura, es un método muy caro.
Se limita a la obtención de imanes de hierro y níquel.
- 4. Condensación: se aplica a los metales en estado de vapor. Polvos
muy finos y esféricos, así se obtienen polvos de cinc.
5. Polvos más utilizados.
Algunos polvos utilizados son: acero aleado, hierro, acero inoxidable, cobre,
bronce, estaño, plomo, níquel, cobalto, carburo titanio, carburo tungsteno,
carburo tantalio.
6. Propiedades de los polvos metálicos.
a) Composición química: interesa la naturaleza y el estado físico de las
impurezas presentes. Es necesario controlar el % de O que contienen los polvos,
b) Dimensiones partículas de polvo: son importantes y se determinan haciendo
pasar el polvo por tamices.
c) Formas partículas: se determinan por examen microscópico
d) Densidad aparente: masa de polvo en 1 cm3
e) Fluidez o facilidad para llenar por gravedad los moldes: para calcular la
velocidad de fabricación de las piezas.
f) Contracción que experimentan las piezas en el sinterizado.
7. ¿En qué consiste la compactación de polvos?
 La compactación o prensado da forma a los productos de polvo. En el proceso
básico de compactación el polvo se comprime de abajo hacia arriba y de arriba
hacia abajo en 2 dimensiones.
8. ¿En qué consiste la sinterización?
Proceso de la pulvimetalurgia, se da después de la fabricación de polvos y la
compactación. Consiste en calentar la pastilla de polvo compactado en verde en
una atmósfera apropiada hasta una temperatura suficientemente alta como para
homogeneizar la distribución de los aleantes que haya en el polvo.
9. Tipos de sinterización.
 Fase solida: La mas utilizada. Dos o más polvo de diferente temperatura de
fusión se calientan al 60% u 80% de la temp de fusión del menor
 Fase liquida:
Fenómeno de infiltración:
Se rellenan los poros con un metal de menor temperatura de fusión.
Mayor densidad, resistencia mecánica y menor porosidad.
 Fase holgada: Combinación con sustancia combustible o volátil. Alta
porosidad, baja densidad, muy bajas presiones.

10. Cambios que se producen en la sinterización de fase sólida.

 Difusión: El carbono se difunde en el interior de las partículas
 Densificación: Aumenta el área de contacto. Disminuye la porosidad y el
tamaño
 Recristalización y crecimiento de grano: Por encima de temperatura de
recristalización de los metales. Preciso control de temperatura

11. Tipos de operaciones secundarias.

 Acabado a tamaño: Dimensionamiento de matriz con punzón
 Electroplateado: Capa plata por electrolisis
 Pintar los productos sinterizados
 Maquinar las piezas para producir roscas en orificios y taladros: Operaciones
de conformación de piezas mediante eliminación de material; arranque de
viruta o abrasión
 Esmerilado: Lijado
  Tratamientos térmicos: Según composición

12. Elementos de diseño que se deben observar con el proceso de compactación

en frío y en matriz simple.
 Se deben evitar las secciones delgadas y los bordes agudos.
 Las matrices deben tener radios de curvatura grandes.
 Los agujeros internos deben tener esquinas redondeadas.
 Las aristas externas deben biselarse.
 Se deben evitar ranuras profundas y estrechas y los salientes y los estriados
deben tener bases redondeadas.
 Mediante rediseño se puede eliminar el maquinado secundario.
13. Nombra seis ventajas de las partes procesadas por pulvimetalurgia.
 Se obtienen microestructuras superiores y se pueden controlar las
propiedades.
 Los productos tienen cualidades y propiedades consistentes.
 Porosidad controlada para filtros y autolubricación.
 Pocos desperdicios.
 Amplia variedad de diseños y formas.
 Selección ilimitada de aleaciones y compuestos.
 Alto volumen de producción y bajo coste.
 Buenos acabados superficiales.
 Tolerancias dimensionales estrechas.
 Se requiere poco o nada de maquinado.
 Se puede fabricar también una parte sin propiedades diferentes en diferentes
zonas
14. Aplicaciones de la metalurgia de polvos.
 Productos que no pueden ser obtenidos por la metalurgia clásica. Dentro de
éstos tenemos:
- Metales refractarios en forma dúctil
- Metales de alto grado de pureza como el hierro para la fabricación de
imanes permanentes.
- Aleaciones de metales de puntos de fusión muy
- Estructuras micrográficas especiales
  Productos porosos. 2 tipos:
- Cojinetes autolubricantes:
- Filtros insensibles a los choques y a las variaciones bruscas de tª:
 Productos en serie.
15. Limitaciones de la metalurgia de polvos.
 Por la forma de las piezas que puede ser muy compleja en la dirección
perpendicular al prensado.
 Por las dimensiones de las piezas. La potencia de las prensas no pasa
habitualmente de las 500 toneladas lo que representa unos 100 cm3 de pieza.
 Porque el precio de las matrices es muy elevado por lo que su amortización
requiere la fabricación en serie.
 PROBLEMA

En un proceso de fabricación de piezas sinterizadas se conoce que la carga de rotura

de las piezas, una vez sinterizadas, depende linealmente de la densidad alcanzada en
verde según la relación R(Mpa) = 66,7*V. En la actualidad se viene trabajando con
los siguientes parámetros:
 Densidad inicial del polvo................................4,8 g/cm3
 Presión de compactación..................................7,5 Tm/cm2
 Densidad teórica del material sin poros......... = 7,87 g/cm3
 KC material = 0,2 (Tm/cm2)-1 y n = 1.
1. Determínese cuál es la resistencia que cabe esperar de las piezas actualmente
fabricadas.

2. Determínese cuál de las siguientes modificaciones del proceso resultaría más

eficaz si se desea conseguir piezas con R menor o igual a 500Mpa:
a) Un incremento del 20% de la presión de compactación.
 b) El empleo de un lubricante que proporciona un valor KC = 0,34.

Es el más eficiente
c) El empleo de un vibrador de ultrasonidos, que permite aumentar en
un 20% la densidad inicial del polvo, antes de la compactación.