1-) Concreto:

El concreto es una mezcla de cemento, agregado fino, agregado grueso, aire y

agua en proporciones adecuadas para obtener ciertas propiedades prefijadas,
especialmente la resistencia. CONCRETO = CEMENTO + AGREGADO + AIRE +
AGUA El cemento y el agua reaccionan químicamente uniendo las partículas de
los agregados, constituyendo un material homogéneo. Algunas veces se añaden
ciertas sustancias, llamadas aditivos, que mejoran o modifican algunas
propiedades del concreto.
2-) Características del concreto:
Entre los factores que hacen del concreto un material de construcción universal
tenemos: La facilidad con que puede colocarse dentro de los encofrados de casi
cualquier forma mientras aún tiene una consistencia plástica. Su elevada
resistencia a la compresión lo que le hace adecuado para elementos sometidos
fundamentalmente a compresión, como columnas y arcos. Su elevada resistencia
al fuego y a la penetración del agua.
Material durable
La durabilidad es la propiedad más importante de los materiales. Este concepto
implica tener en cuenta los siguientes aspectos: resistencia a la corrosión,
composición, resistencia mecánica, estabilidad volumétrica, medio al que estará
expuesto, condiciones de servicio, etc. Para obtener “obras civiles durables”,
además de usar un material durable, se deben tener en cuenta: el proyecto y
diseño de la estructura, la calidad de la mano de obra y el control de la ejecución,
los recubrimientos adecuados, el curado, el mantenimiento posterior, uso
adecuado, etc. Principalmente, el hormigón es elegido por su durabilidad frente al
agua, es un material que se puede emplear en obras de almacenaje, control y
transporte de agua. Los romanos lo utilizaron hace dos mil años en sus
acueductos que aún perduran. Elementos estructurales expuestos a la humedad,
como pilotes, fundaciones, pisos, vigas, columnas, pavimentos, etc. se construyen
generalmente con hormigón. El acero y la madera no son materiales resistentes a
la acción del agua, por este motivo también, el hormigón resulta competitivo.
Versatilidad y propiedades estéticas
Con el hormigón se pueden realizar elementos de variadas formas y tamaños. En
el estado fresco permite rellenar y moldear diferentes tipos y formas de encofrados
y moldes. Horas después, los encofrados pueden ser removidos para su
reutilización, cuando el hormigón se ha solidificado y endurecido. Las formas,
colores y texturas diferentes son elementos que permiten una amplia gama de
posibilidades en el orden estético de las construcciones.
Material económico
La economía del empleo del hormigón en la construcción se basa en los
siguientes aspectos:
 Empleo en su elaboración de materias primas generalmente abundantes.
 Menor cantidad de energía para su fabricación.
 Empleo de mano de obra no altamente calificada.
 Estructuras que necesitan poco mantenimiento.
 Es más económico que otros materiales, p.e. el acero.
Otro aspecto importante en la diferencia de costos es el consumo de energía para
la obtención de los materiales. Para fabricar acero y aluminio, la energía necesaria
es de 300 y 380 GJ/m³, respectivamente, en cambio para el cemento es de 22
GJ/m³.
Un análisis sencillo de costos de una viga y de una columna, nos permite
establecer el beneficio económico de construir con hormigón respecto de hacerlo
con acero. En el presente estudio no se tiene en cuenta los costos de mano de
obra. Los valores de dimensiones corresponden a elementos de un edificio
corriente.
Material ecológico
Los desechos o subproductos industriales representan un problema de
contaminación ambiental. El hormigón y especialmente, el cemento permiten
emplear en su fabricación subproductos, tales como cenizas volantes, escorias, en
volúmenes no despreciables. Además, el hormigón se emplea para almacenar
residuos contaminantes.

3’) Fluidez o Manejabilidad:

La manejabilidad es una propiedad del concreto fresco que se refiere a la facilidad

con queeste puede ser: mezclado, manejado, transportado, colocado, compactado
y terminado sinque pierda su homogeneidad (exude o se segregue).El grado de
manejabilidad apropiado para cada estructura, depende del tamaño y forma
delelemento que se vaya a construir, de la disposición y tamaño del refuerzo y de
los métodos decolocación y compactación. Así por ejemplo, un elemento delgado
o muy reforzado necesitauna mezcla más fluida que un elemento masivo o poco
reforzado.Un método indirecto para determinar la manejabilidad de una mezcla,
consiste en medir suconsistencia o fluidez por medio del ensayo de "asentamiento
con el cono o slump" (NTC396). Es una prueba que se usa comúnmente en las
construcciones de todo el mundo; laprueba no mide la trabajabilidad del concreto,
sino que determina la consistencia o fluidez dela mezcla; es muy útil para detectar
variaciones en la uniformidad de una mezcla deproporciones determinadas.El
molde para la prueba de asentamiento con el cono o slump es un tronco de cono
de 10 cmde diámetro menor, 20 cm de diámetro mayor y 30 cm de altura; el tronco
de cono se humedece y se coloca en una superficie rígida, plana, húmeda y no
absorbente, con la abertura más pequeña hacia arriba

4-) COMPATIBILIDAD Y ESTABILIDAD A LA AGREGACION

Estabilidad

Es el desplazamiento o flujo que se produce en el concreto sin mediar la

aplicación de fuerzas externas.

Se cuantifica por medio de la exudación y la segregación, evaluada con métodos

standard que permiten comparar dichas características entre varios diseños,
siendo obvio que se debe buscar obtener los valores mínimos.

Es interesante notar que ambos fenómenos no dependen expresantemente del

exceso de agua en la mezcla sino del contenido de finos y de las propiedades
adherentes de la pasta.

2)Compactabilidad

Es la medida de la facilidad con que puede compactarse el concreto

fresco. Existen varios métodos que establecen el denominado “Factor de
compactación”, que evalúa la cantidad de trabajo que se necesita para la
compactación total, y que consiste en el cociente entre la densidad suelta del
concreto en la prueba, dividido entre la densidad del concreto compactado.

En nuestro medio no es usual disponer del equipo para la prueba standard que es
Británica (Ref. 7.3), no obstante no es muy difícil ni caro implementarlo ya que es
muy útil en cuanto a la información que suministra.

La prueba consiste en llenar el cono superior con concreto depositándolo sin

dejarlo caer, par que no haya compactación adicional.

A continuación se abre la compuerta inferior para que caiga por su peso propio y
llene el segundo cono con lo que se estandariza la condición de compactación
inicial.

Finalmente luego de enrasar el cono se abre la segunda compuerta y el concreto

cae por su peso propio para llenar un molde cilíndrico estándar.

Se obtiene el peso unitario del concreto en el molde y el valor se divide entre el

peso unitario obtenido con la prueba estándar en tres capas con 25 golpes cada
una.
Propiedades del Concreto endurecido:

1. Impermeabilidad: El concreto es un sistema poroso y nunca va a ser

totalmente impermeable. Se entiende por permeabilidad como la capacidad que
tiene un material de dejar pasar a través de sus poros un fluido. Para lograr una
mayor impermeabilidad se pueden utilizar aditivos impermeabilizantes así como
mantener una relación agua cemento muy baja. La permeabilidad depende de:

- Finura del cemento.

- Cantidad de agua.

- Compacidad.

La permeabilidad se corrige con una buena puesta en obra.

2. Durabilidad: El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de

productos químicos y desgaste, a los cuales estará sometido en el servicio. Gran
parte de los daños por intemperie sufrido por el concreto pueden atribuirse a los
ciclo de congelación y descongelación. La resistencia del concreto a esos daños
puede mejorarse aumentando la impermeabilidad incluyendo de 2 a 6% de aire
con un agente incluso de aire, o aplicando un revestimiento protector a la
superficie.

3. Resistencia: La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima

resistencia medida de un espécimen de concreto o de mortero a carga axial.
Generalmente se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado (Kg/cm2 ) a una
edad de 28 días se le designe con el símbolo f’ c. Para de terminar la resistencia a
la compresión, se realizan pruebas de mortero o de concreto.

La resistencia a la flexión del concreto se utiliza generalmente al diseñar

pavimentos y otras losas sobre el terreno. La resistencia a la compresión se puede
utilizar como índice de la resistencia a la flexión, una vez que entre ellas se ha
establecido la relación empírica para los materiales y el tamaño del elemento en
cuestión.

El valor de la resistencia a la tensión del concreto es aproximadamente de 8% a

12% de su resistencia a compresión y a menudo se estima como 1.33 a 1.99
veces la raíz cuadrada de la resistencia a compresión.

La resistencia a la torsión para el concreto está relacionada con el modulo de

ruptura y con las dimensiones del elemento de concreto.

La resistencia al cortante del concreto puede variar desde el 35% al 80% de la

resistencia a compresión. La correlación existe entre la resistencia a la compresión
y resistencia a flexión, tensión, torsión, y cortante, de acuerdo a los componentes
del concreto y al medio ambiente en que se encuentre.

Los principales factores que afectan a la resistencia son la relación a/c y la edad, o
el grado a que haya progresado la hidratación. Estos factores también afectan a la
resistencia a flexión y a tensión, así como a la adherencia del concreto con el
acero.

ETAPAS DEL CONCRETO

Estado fresco: Al principio el concreto parece una “masa”. Es blando y puede ser
trabajado o moldeado en diferentes formas. Y así se conserva durante la
colocación y la compactación. Las propiedades más importantes del concreto
fresco son la trabajabilidad, cohesividad, exudación y segregación.

Estado fraguado.- Después, el concreto empieza a ponerse rígido. Cuando ya no

está blando, se conoce como FRAGUADO del concreto El fraguado tiene lugar
después de la compactación y durante el acabado.

Estado endurecido.- Después de que concreto ha fraguado empieza a ganar

resistencia y se endurece. Las propiedades del concreto endurecido son
resistencia y durabilidad.

TIPOS DE CONCRETO

Tipos de concreto

En la Instrucción española (EHE), publicada en 1998, los hormigones están tipificados según
el siguiente formato siendo obligatorio referirse de esta forma en los planos y demás
documentos de proyecto, así como en la fabricación y puesta en obra:

Hormigón =T – R / C / TM / A

T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea hormigón armado y HP

cuando sea hormigón pretensado.

R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².

C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda, F Fluida y L Líquida.

TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.

A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.

 Hormigón ordinario También se suele referir a él denominándolo simplemente
hormigón. Es el material obtenido al mezclar cemento portland, agua y áridos de varios
tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y arena.19
 Hormigón en masa Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de
acero. Este hormigón solo es apto para resistir esfuerzos de compresión.19
 Hormigón armado Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero,
debidamente calculadas y situadas. Este hormigón es apto para resistir esfuerzos de
compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten las armaduras de acero.
Es el hormigón más habitual.19
 Hormigón pretensado Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de
acero especial tensionadas a la tracción posteriormente al vertido del hormigon.19
Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de colocar el hormigón
fresco.
 Hormigón postensado Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de
acero especial sometida a tracción.19 El tensado de la armadura es posterior al
fraguado y endurecido del hormigón, anclando con posterioridad las armaduras al
hormigón.
 Hormigón autocompactante Es el hormigón que como consecuencia de una
dosificación estudiada y del empleo de aditivos superplastificantes específicos, se
compacta por la acción de su propio peso, sin necesidad de energía de vibración ni de
cualquier otro método de compactación.19 Se usa en hormigones a la vista, en
elementos de geometría complicadas, espesores delgados o con armados densos,
que dificultan el vibrado.
 Mortero Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un
hormigón normal sin árido grueso.9
 Hormigón ciclópeo Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes
piedras de dimensión no inferior a 30 cm.19
 Hormigón sin finos Es aquel que solo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena
(árido menor de 5 mm).19
 Hormigón aireado o celular Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases
derivados de reacciones químicas, resultando un hormigón baja densidad.19

 Hormigón de alta densidad Fabricados con áridos de densidades superiores a los

habituales (normalmente barita, magnetita, hematita…) El hormigón pesado se utiliza
para blindar estructuras y proteger frente a la radiación.

TIPOS DE ADITIVOS
 Tipos de aditivos

La clasificación de los aditivos según las normas Covenin es la siguiente:

o Tipo A: aditivos reductores de agua.
o Tipo B: aditivos retardadores.
o Tipo C: aditivos aceleradores.
o Tipo D: aditivos reductores de agua y retardadores.
o Tipo E: aditivos reductores de agua y aceleradores.
o Tipo F: aditivos reductores de agua de alto rango.
o Tipo G: aditivos reductores de agua de alto rango y retardadores.
o Tipo S: aditivos de comportamiento específico.

o Aditivos Reductores de Agua: Disminuyen la cantidad de agua necesaria

para una mezcla de concreto al reaccionar químicamente con productos de
hidratación temprana para formar una capa monomolecular de aditivo en la
interfase cemento-agua. Esta capa aísla partículas individuales de cemento
y disminuye la energía necesaria para que la mezcla fluya. De esta forma
se "lubrica" la mezcla y expone más particulas de cemento para hidratación.
El aditivo tipo A permite la reduccion de la cantidad de agua para la mezcla
y por ende conserva el mismo asentamiento en ella. En una relacion agua-
cemento constante, este aditivo permite que el contenido de cemento se
disminuya sin pérdida de resistencia.
Los aditivos tipo F y G se utilizan cuando se requieren concretos con mucha
manejabilidad. Un concreto sin aditivo tiene de manera características un
asentamiento entre 3 y 4 pulg. Después de que se incorpora el aditivo, el
asentamiento puede llegar a estar entre 8 y 10 pulg sin segregación de los
componentes de la mezcla. Estos aditivos son especial utilidad en mezclas
con relaciones agua-cemento bajas. La disminución de agua entre 12 y
30% permite una reducción correspondiente en el material cemento.

o Aditivos Incorporadores de Aire: A fines de los años cuarenta se

inventaron los aditivos incorporadores de aire, que originan una estructura
adicional de vacíos dentro del concreto que permiten controlar y minimizar
los efectos indicados. Forman numerosos espacios microscópicos de aire
 dentro del concreto para protegerlo de degradación ocasionada por
congelamiento y descongelamiento repetido o exposición a productos
químicos agresivos. Para concretos expuestos a ciclos reiterados de
congelamiento y descongelamiento, las burbujas de aire suministran
espacio para la expansión de agua interna o externa, que de otra forma
dañarían el concreto.
Existen dos tipos de aditivos incorporadores de aire

a) Líquido, o en polvo soluble en agua: Constituidos por sales obtenidas de

resinas de madera, detergentes sintéticos sales lignosulfonadas, sales de
ácidos de petróleo, sales de materiales proteínicos, ácidos grasosos y
resinosos, sales orgánicas de hidrocarburos sulfonados etc.
b) En partículas sólidas: Consistentes en materiales inorgánicos insolubles
con una porosidad interna muy grande como algunos plásticos, ladrillo
molido, arcilla expandida, arcilla pizarrosa, tierra diatomácea etc. Estos
materiales se muelen a tamaños muy pequeños y o lo general deben tener
una porosidad del orden del 30% por volumen.

o Aditivos Aceleradores del Fraguado: Se utilizan para disminuir el periodo

desde el inicio de la adición de agua al cemento hasta el fraguado inicial y
para aumentar la tasa de ganancia de resistencia del concreto, y el aditivo
de mayor uso es el cloruro de calcio.

Proveen una serie de ventajas como son:

a) Desencofrado en menor tiempo del usual

b) Reducción del tiempo de espera necesario para dar acabado superficial
c) Reducción del tiempo de curado
d) Adelanto en la puesta en servicio de las estructuras
e) Posibilidad de combatir rápidamente las fugas de agua en estructuras
hidráulicas
 f) Reducción de presiones sobre los encofrados posibilitando mayores alturas
de vaciado
g) Contrarrestar el efecto de las bajas temperaturas en clima frío desarrollado
con mayor velocidad el calor de hidratación, incrementando la temperatura
del concreto y consecuentemente la resistencia.

o Aditivos Retardadores: Hasta cierto punto todos los aditivos reductores de

agua normales retardan el fraguado inicial del concreto. Un aditivo tipo A,B
o D permitirá el transporte del concreto, por un periodo más largo antes de
ocurrir el fraguado inicial, el fraguado final también se retarda. En
consecuencia, hay que tomar precauciones si se va a utilizar concreto
retardado en los muros. Tienen como objetivo incrementar el tiempo de
endurecimiento normal del concreto, con miras a disponer de un período de
plasticidad mayor que facilite el proceso constructivo.

Su uso principal se amerita en los siguientes casos:

a) Vaciado complicado y/o voluminoso, donde la secuencia de colocación del

concreto provocaría juntas frías si se emplean mezclas con fraguados
normales.
b) Vaciados en clima cálido, en que se incrementa la velocidad de
endurecimiento de las mezclas convencionales.
c) Bombeo de concreto a largas distancias para prevenir atoros.
d) Transporte de concreto en Mixers a largas distancias.
e) Mantener el concreto plástico en situaciones de emergencia que obligan a
interrumpir temporalmente los vaciados, como cuando se malogra algún
equipo o se retrasa el suministro del concreto.

o Aditivos Minerales: Las cenizas volantes, las puzolanas y las microsílicas

se incluyen en la clasificación de los aditivos minerales, algunas veces el
cemento natural.
 o Aditivo multifuncional: Aditivo que afecta a diversas propiedades del
hormigón fresco y/o endurecido actuando sobre más de una de las
funciones principales definidas en los aditivos mencionados anteriormente.

 Retardadores de Fraguado

Los aditivos retardadores de fraguado son aquellos cuya función principal

es retrasar el tiempo de fraguado del cemento (inicio y final).

Las aplicaciones principales del retardador del fraguado están en aquellos

hormigones que:

• Se coloquen en grandes volúmenes: evita una elevación

considerable de la temperatura debida al calor de hidratación.
• Tengan que ser transportados a largas distancias: aumenta el
tiempo de puesta en obra del hormigón y su manejabilidad.
• Las condiciones de colocación sean lentas: por dificultades de
acceso o encofrados con formas complicadas.
• Se coloquen con temperaturas ambientales altas: compensa la
caída rápida de trabajabilidad.
• Tengan que revibrarse: para evitar fisuras debidas a
deformaciones del encofrado o unir distintas tongadas, etc.
La dosificación del aditivo retardador debe hacerse junto con el agua de
amasado y no hacerlo directamente sobre el hormigón, de esta forma se evita que
el aditivo quede sólo en una porción del hormigón, teniendo ésta un retraso
considerable mientras que otra parte de dicho hormigón tenga un fraguado normal.

Una sobredosificación accidental del aditivo retardador trae consigo un

retraso del fraguado considerable tanto más acusado cuanto mayor sea la
sobredosificación, así mismo las resistencias iniciales serán bajas, aunque las
finales no se vean afectadas por ello.

Debido a la gran cantidad de factores que influyen en el proceso del

fraguado del cemento, como son cantidad y tipo de cemento, temperatura de los
componentes del hormigón, temperatura ambiente, volumen del hormigón,
dosificación del retardador, etc. no se puede determinar a priori el retraso que
vamos a tener, por lo que es necesario hacer un ensayo con los mismos
componentes y condiciones que se tengan en obra, y de esta forma poder
determiner

Los aditivos retardadores de fraguado se emplean para retrasar el tiempo

de fraguado del concreto, dando con esto más tiempo para el manejo del concreto
en la obra, especialmente cuando se trata de colados grandes y cuando no se
cuenta con suficiente personal. Este tipo de aditivos son de mucha utilidad cuando
los trabajos se tienen que realizar en climas calientes y/o cuando se espera que el
transporte del concreto tome mucho tiempo.

El retraso en la hidratación se atribuye a que el aditivo es absorbido por las

partículas de cemento dilatando el contacto del agua con el cemento, el fenómeno
a nivel de superficie evita por lo tanto que la mezcla se haga rígida en el tiempo de
acción del aditivo. Posteriormente, al disminuir el efecto del aditivo, el
agua alcanza las partículas de cemento y la hidratación prosigue en forma
normal. Los compuestos químicos más conocidos como retardantes son: los
sulfatos de calcio, los azúcares, los ácidos hidroxicarboxílicos, y los compuestos
orgánicos basados en fosfatos, boro y sales de magnesio.

 Aceleradores de fraguado
Es un aditivo que reduce el tiempo de transición de la mezcla para pasar del
estado plástico al rígido. En la practica el uso de aditivos aceleradores de fraguado
se limita solo a aquellos casos en los que por las condiciones de la obra y el
tiempo de ejecucion de la misma amerita que el concreto alcance una acelerada
resistencia inicial

Función: su función principal es reducir o adelantar el tiempo de fraguado

del cemento (principio y final), que se encuentra en el hormigón, mortero o pasta.

Acción: se supone que actúan sobre la fase de silicatos del cemento y que
puede existir en varios estados en el sistema aluminato tricálcico-cloruro de calcio-
agua. Lo que sí parece claro, es que el cloruro de calcio actúa como un catalizador
de la reacción.

Efecto: se usan en el concreto con el fin de provocar un más rápido

fraguado del material y un endurecimiento acelerado, lográndose resistencias más
altas a edades tempranas. El efecto producido por un acelerador depende de la
dosis de cemento, por lo que no es posible dar valores medios sobre su efecto, el
cual debe ser estudiado en cada caso en particular.

o ST ALKALIFREE - Aceleradores del fraguado

- Descripción del Producto:
El SUPERFLOW – AC es un aditivo acelerador del fraguado de polímeros
sintéticos polifuncionales de peso molecular elevado que posee un alto efecto de
plasticidad en las mezclas de concreto.

o HOTSET 250 - Aceleradores del fraguado

- Descripción del Producto:

SHOTSET 250 es un aditivo líquido acelerador de fraguado, para concreto

proyectado por vía húmeda y vía seca, a base de silicato modificado.

o PDA HE - Aceleradores del fraguado

- Descripción del Producto:

PDA HE es un aditivo líquido a base de ligninas y cloruros, de color marrón.

Cuando se añade al concreto aumenta sus características de fluidez y
trabajabilidad a la vez que acelera el fraguado del concreto. También es
capaz de
proporcionar aumentos de resistencias en todas las edades del concreto. Permite
una reducción del
agua y una ganancia de la resistencia a la compresión, sin
necesidad de aumentar el contenido de cemento.
El PDA HE agregado a la
mezcla sin modificar la relación “agua-cemento”, produce un concreto de alta
fluidez.
Esta fluidez permite que el agua de la mezcla pueda reducirse
considerablemente.

o CELCRET 202 - Aceleradores del fraguado

Descripción del Producto:

Acelcret 202 es un aditivo líquido que actúa como acelerador del proceso
de fraguado y endurecimiento del concreto. Incrementando su resistencia a
temprana edad.

o FRAGUACRET - Aceleradores del fraguado

- Descripción del Producto:

Fraguacret es un aditivo acelerador del fraguado del concreto, ya que

desencadena la acción de hidratación del cemento en muy corto tiempo
incrementando la resistencia del concreto a temprana edad.

 Retardadores de agua:
Los aditivos reductores de agua reciben este nombre porque permiten una
reducción en la cantidad de agua de la mezcla. Para los aditivos reductores de
agua llamados de tipo normal, la cantidad de agua que se puede quitar de la
mezcla varía entre 5 y 15 %. Estos aditivos están formulados usualmente a base
de ácidos lignosulfónicos y sus sales, ácidos hidroxíl-carboxílicos y sus sales, así
como carbohidratos procesados. El aditivo reductor de agua permite lograr una
mejor resistencia y durabilidad del concreto al reducir la relación agua-cemento, o
bien obtener la misma resistencia original reduciendo el consumo de cemento, otra
posibilidad de aplicación consiste en dar fluidez a la mezcla sin alterar la relación
agua-cemento (la resistencia no cambia).

Una variedad de los reductores de agua que permiten reducir el agua de

mezcla en un porcentaje mayor al normal son llamados reductores de agua de
alto rango, superplastificantes, o super reductores de agua. Estos aditivos
permiten lograr una reducción del agua de mezcla hasta del 30 % proporcionando
la misma consistencia de la mezcla original, por supuesto que logran una gran
ganancia en resistencia al disminuir considerablemente la relación agua-cemento,
se les emplea con frecuencia en la elaboración de concretos de muy alta
resistencia. Cuando se emplean los aditivos superplastificantes se pueden lograr
concretos muy fluidos, para los cuales ya no es posible medir el revenimiento pues
se colapsan y fluyen en el piso al retirar el cono de revenimiento, sin embargo
estos aditivos no favorecen la segregación, como sería en el caso de simplemente
aumentar la cantidad de agua en la mezcla. Los aditivos reductores de agua de
alto rango se elaboran usualmente a base ya sea de lignosulfonatos
modificados, sulfonatos de melamina o folmadeidos de naftalina.

Tanto los aditivos reductores de agua de rango normal como los de

alto rango o superplastificantes trabajan de la siguiente manera: si se mezclaran
exclusivamente el cemento y el agua se formarían una especie de grumos difícil
de dispersar, salvo que se agregara mucha agua, esto último tendría por supuesto
un impacto negativo en la resistencia, al incluir al aditivo en la mezcla, las
partículas de cemento absorben el aditivo y tienden a repelerse (las partículas se
cargan negativamente, algunos milivoltios son suficientes para provocar un
rechazo entre ellas), con lo cual se logra una mezcla fluida donde la cantidad de
agua requerida es menor.

 Aceleradores de fraguado:
Aditivos cuya función principal es reducir o adelantar el tiempo de fraguado
(inicial y final) del cemento que se encuentra en el hormigón, lo que significa
además que el hormigón desarrollara su resistencia inicial antes que una mezcla
sin este aditivo. Aunque la reducción del tiempo de fraguado, puede producir una
disminución de las resistencias finales, que puede ser temporal.

Se suele utilizar:

o Cuando se desea desencofrar antes de lo recomendado

o En Hormigón lanzado
o En Hormigonado a bajas temperaturas; para contrarrestar el efecto
retardador de estas.
 o Para anclajes, trabajos de reparación, impermeabilización rápida de
infiltraciones de agua, etc.
Existen aditivos de fraguado extra rápido que se emplean en casos
en que se requiera un endurecimiento y fraguado del hormigón en pocos
minutos, como en la fundación de elementos dentro de cauces de ríos, en el mar o
en túneles.

Cuando se dosifican en una proporción excesiva, se produce un

efecto contrario (retardo del fraguado).

Existen muchos productos químicos que acelerarán el endurecimiento del

cemento Pórtland. Entre éstos se encuentran los cloruros (de calcio, de
sodio, de aluminio, etc), bromuros, fluoruros, carbonatos, nitratos, etc. Aunque
los acelerantes a base de cloruros usados en el pasado no se emplean más en
Hormigón Armado porque favorecen la acción corrosiva de las armaduras.

Debe tomarse en cuenta que el calor también acelera el fraguado, y que

dependiendo de la cantidad de agua de amasado variara este tiempo. La
temperatura de la mezcla puede influir en la eficacia de los aceleradores de
fraguado.

 Reductores de agua de alto rango

Los aditivos reductores de agua de alto rango (aditivos de alta actividad,

aditivos de alto efecto) se pueden usar para conferir al concreto las mismas
propiedades obtenidas por los adictivos reductores de agua normales, pero con
mayor eficiencia. En la ASTM C 494 (AASHTO M 194), corresponden a los tipos F
(reductor de agua) y G (reductor de agua y retardador de fraguado). Estos aditivos
pueden reducir grandemente la demanda de agua y el contenido de cemento y
pueden producir concretos con baja relación agua-cemento, alta resistencia y
trabajabilidad normal o alta. Esta reducción de la demanda de agua está entre
12% y 30%, lo que permite producir concretos con: (1) resistencia a compresión
última mayor que 715 kg/cm2 o 70 MPa (10,000 lb/pulg2), (2) desarrollo mayor de
las resistencias tempranas, (3) menor penetración de los iones cloruro y (4) otras
propiedades beneficiosas asociadas a baja relación agua- cemento del concreto
(Fig. 6-6).

Los aditivos reductores de agua de alto rango normalmente son más

eficientes en la mejoría de la trabajabilidad del concreto que los aditivos
reductores de agua regulares. La gran reducción del contenido de agua puede
disminuir considerablemente el sangrado (exudación), resultando en dificultades

Los concretos con reductores de agua de alto rango pueden tener vacíos
mayores de aire incorporado y mayor factor de separación entre los vacíos si
comparados con los concretos normales con aire incluido. Esto generalmente
podría indicar una resistencia a congelación-deshielo menor.

Sin embargo, ensayos de laboratorio han mostrado que concretos con

revenimiento (asentamiento) moderado, conteniendo reductores de agua de alto
rango, tienen buena durabilidad a congelación-deshielo, incluso con factor de
espaciamiento de aire un poco mayor, probablemente por la menor relación agua-
cemento en estos concretos.

Cuando los productos químicos usados como reductores de agua de alto

rango se usan para producir un concreto fluido (plástico), normalmente se llaman
plastificantes (fluidificantes) o superplastificantes (superfluidificantes,
superfluidizantes).

EL ACERO

El acero es normalmente conocido como un metal pero en realidad el

mismo es una aleación de un metal (el hierro) y un metaloide (el carbono) que
puede aparecer en diferentes proporciones pero nunca superiores al dos por
ciento del total del peso del producto final. El acero, debido a sus propiedades, es
una de las alineaciones más utilizadas por el hombre en diferentes circunstancias,
tanto en la construcción como en la industria automotriz y en muchas otras. Al
mismo tiempo, los materiales que lo componen son muy abundantes en el planeta
a diferencia de otros metales que son mucho más escasos y difíciles de conseguir.
Por lo tanto, la generación de acero es mucho más accesible en términos de
costos que otros metales o aleaciones.

Una de las propiedades más importantes y útiles del acero es que,

dependiendo de su proporción de hierro y de carbono, el mismo se puede
convertir en un material flexible y mucho más fácil de trabajar que otros metales ya
que se puede llegar a moldear y a dar forma de acuerdo a las necesidades de
cada caso. La temperatura de fundición del acero es de alrededor de 3000 grados
Centígrados y a partir de ella se pueden generar diferentes tipos y formas de
acero que servirán a diferentes utilidades.

TIPOS DE ACERO

1. Acero Corten: El Acero Corten es un Acero común al que no le afecta la

corrosión. Es una aleación de Acero con níquel, cromo, cobre y fósforo que,
tras un proceso de humectación y secado alternativos forma una delgadísima
película de óxido de apariencia rojizo-púrpura.

Aplicaciones: Se utiliza en la Industria cementera, silos, tolvas, cribadoras,

chimeneas, tuberías, lavaderos de carbón, depósitos de agua, petróleo, fuel-oil,
etc. Construcciones metálicas, puentes, estructuras, fachadas de edificios, puertas
metálicas, hormigoneras, grúas, palas excavadoras. Vagones ferrocarril, chasis de
camiones, basculantes, cisternas, semirremolques.

2. Acero Calmado: El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido

desoxidado por completo previamente a la colada, por medio de la adición
de metales. Mediante este procedimiento se consiguen piezas perfectas
pues no produce gases durante la solidificación, evitando las sopladuras.
3. Acero Corrugado: Barra de Acero cuya superficie presenta resaltos o
corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón, que forman
estructuras de hormigón armado.
4. Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un
producto que combina las características de resistencia mecánica del Acero
y la resistencia a la corrosión generada por el Cinc.
 Propiedades del Acero Galvanizado:

- Resistencia a la abrasión
- Resistencia a la corrosión

Aplicaciones: El acero galvanizado se utiliza para la Edificación,

Instalaciones Industriales, Grandes Estructuras, Automoción, Armaduras
galvanizadas para hormigón, Agricultura y Ganadería, Equipamientos de
Carreteras, Elementos de unión, Mobiliario Urbano, estructuras para el deporte y
tiempo libre, Electricidad y comunicaciones, Transporte.

5. Acero Inoxidable: Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de Acero

aleado cuyo peso contenga como mínimo 10,50 % de Cromo, pero no más
de 1,20 % de Carbono, con cualquier otro elemento de aleación o sin él.

Contiene cromo, níquel y otros elementos de aleación, que lo mantienen

brillantes y resistente a la corrosión a pesar de la acción de la humedad o de
ácidos y gases.

6. Acero Laminado: una barra de acero sometida a tracción, con los

esfuerzos se deforma aumentando su longitud. Si se quita la tensión, la
barra de acero recupera su posición inicial y su longitud primera, sin sufrir
deformaciones remanentes. Todo esto dentro de ciertos márgenes, es decir
dentro de cierto límite al que denominamos Límite Elástico.

7. Acero al Carbono: Acero constituido por un mínimo no especificado de

elementos de aleación; el aumento de la proporción de carbono reduce su
ductilidad y soldabilidad aunque aumenta su resistencia.

8. Acero Aleado: Acero que en su constitución posee el agregado de varios

elementos que sirven para mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o
químicas especiales.

Los elementos que se pueden agregar son: carbono, cromo, molibdeno, o

níquel (en cantidades que exceden el mínimo establecido).
 9. Acero dulce o suave: tipo de acero cuyos de niveles de carbono se sitúan
entre el 0,14% y el 0,25%; es casi hierro puro, de gran ductilidad y
resistencia a la corrosión.

10. Acero Efervescente: Acero que no ha sido desoxidado por completo

antes de ser vertido en moldes; contiene muchas sopladuras pero no
aparecen grietas.

Aplicaciones: El acero efervescente se emplea para grandes requisitos

superficiales; suele usarse en perfiles, chapas finas y alambres.

11. Acero Estirado en frío: Acero sometido a un tratamiento especial

mediante el cual se ha mejorado su límite elástico.

12. Acero Estructural: Acero laminado en caliente y moldeado en frío; se lo

usa como elemento portante.

13. Acero Intemperizado: Acero de gran resistencia que desarrolla una capa
de óxido sobre sus superficies cuando se lo expone a las lluvias y a la
humedad; tiene la ventaja de adherirse al elemento metálico principal
protegiéndolo de la posterior corrosión.

14. Acero Negro: Es un acero con un contenido bajo de carbono, y sin ningún
tratamiento superficial adicional. Debido a eso, el proceso de fabricación
final y la ausencia de tratamiento hacen que se oscurezca la superficie, por
la fina capa de carbono que suele quedar encima.

Designación y Clasificación del Acero.

Estructura del Acero
Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas depende sobre
todo de la cantidad de carbono y su distribución en el hierro. Antes del tratamiento térmico, la
mayor parte de los aceros son una mezcla de 3 sustancias:
SUSTANCIAS
LA FERRITA
CEMENTITA
PERLITA
Es blanda y dúctil, es hierro con pequeñas cantidades de carbono y otros elementos en disolución
Es un compuesto de hierro con el 7% de carbón aproximadamente, es de gran dureza y muy
quebradiza.
es una profunda mezcla de ferrita y cementita.
La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado térmicamente depende de los
proporciones de estos 3 sustancias.
Tratamiento Térmico del Acero
El proceso básico para endurecer el acero mediante tratamiento térmico consiste en calentar el metal
hasta una temperatura a la que se forma hierro, generalmente de 750 a 850 grados centígrados y
después enfriarlos con rapidez sumergiéndolo en agua o aceite.
Estos tratamientos de endurecimiento que forman martesita, crean grandes tensiones internas en el
metal, que se eliminan mediante el temple o el recocido, que consiste en volver a calentar el acero
hasta una temperatura menor.
El objetivo fundamental del proceso es controlar la cantidad, tamaño, forma y distribución de las
partículas cementitas contenidas en la ferrita.
Clasificación del Acero
Los aceros se clasifican en función de su contenido en Carbono como bajo, medio y alto. En el caso
de los aceros que contienen concentraciones muy bajas, de tipo residual, de otros metales se los
conoce como Aceros al Carbono.
Acero al carbono
Se trata del tipo básico de acero que contiene menos del 3% de elementos que no son hierro ni
carbono.
Acero de alto carbono
El Acero al carbono que contiene más de 0.5% de carbono
Acero de mediano carbono
Acero al carbono que contiene entre 0.3 y 0.5% de carbono.
Acero de aleación
Acero que contiene otro metal que fue añadido intencionalmente con el fin de mejorar ciertas
propiedades del metal.
Acero inoxidable
Tipo de acero que contiene más del 15% de cromo y demuestra excelente resistencia a la corrosión.
Clasificación de Acero por su composición química:
Clasificación del acero por su contenido de Carbono:
Aceros Extra suaves
el contenido de carbono varía entre el 0.1 y el 0.2 %
Aceros suaves
El contenido de carbono esta entre el 0.2 y 0.3 %
Aceros semi suaves
Contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4 %
Aceros semiduros
El carbono está presente entre 0.4 y 0.5 %
Aceros duros
la presencia de carbono varía entre 0.5 y 0.6 %
Aceros extramuros
El contenido de carbono que presentan esta entre el 0.6 y el 07 %
Clasificación por propiedades
Aceros especiales
se le da el nombre a los que integran , carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre, contienen
también cantidad relativas importantes de otros elementos.
se define como una aleación de acero con un mínimo del 10 % al 12 % de cromo contenido en
masa. Es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que el cromo, u otros metales aislantes
que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando una capa pasiva
dora,
Aceros inoxidables ferreticos
Los aceros inoxidables que contienen cromo y Ni equivalente inferior al 8 % se llaman ferríticos, ya
que tienen una estructura metalográfica (es la ciencia que estudia las características micro
estructurales o constitutivas de un metal o aleación relacionándolas con las propiedades físicas,
químicas y mecánicas) formada por ferrita, y con contenidos superiores de Ni equivalente, este será
de composición ferrítica en disminución. Los aceros ferríticos son magnéticos (se distinguen porque
son atraídos por un imán)
Aceros inoxidables auténticos
Los aceros inoxidables que contienen más de un 12 % de níquel equivalente al 17 % de Cr
equivalente, más de 25 % de Ni equivalente a 0 % de Cr equivalente, y menos de 34 % de Cr
equivalente a 30 % de Ni equivalente. Se llaman austeníticos, ya que tienen una estructura formada
básicamente por austenita a temperatura ambiente (el níquel es un elemento "gammágeno" que
estabiliza el campo de la austenita). No son magnéticos
Se llaman martensíticos, porque tienen una estructura metalográfica formada básicamente por
martensita (ferrita deformada por el carbono que no pudo difundirse).
Los 4 tipos principales de martensitico.

• Puros. con elevados porcentajes de Carbono (más de 0,2%)

• Con parte de ferrita. por su mayor contenido en carbono
• Blanda. contenido en carbono inferior al 0,06% (Niquel del 4 al 6% y Molibdeno del 0,3 al 1,5%)
• Precipitación. Con carbono inferior al 0,08%, Cr del 13 al 18%, Ni inferior al 6% y Mo inferior al
1,3%, así como cobre, aluminio y niobio

Acero de baja aleación ultrarresistente

su principal característica es que son más resistentes que los demás aceros y que son más baratos en
comparación de los demás ya que utilizan menos materiales caros que los demás
Aceros inoxidable martensticos
Aceros inoxidables
Acero galvanizado
es aquel que se obtiene luego de un proceso de recubrimiento de varias capas de la aleación de
hierro y zinc
Función de uso
Para herramientas: diseñado para alta resistencia al desgaste, tenacidad y fuerza, en general el
contenido de carbón debe ser superior a .3% de pero también usado en fábricas.
Acero para la construcción: se emplea en la industria de la construcción, bien puede ser el hacer de
refuerzo en las armaduras para la estructura de hormigón (empleado en construcción formado
esencialmente por un aglomerante al que se añade: partículas o fragmentos de un agregado, agua y
aditivos específicos, cemento)

Aceros bajos en Carbono

Son los aceros más frecuentes y contienen entre un 0,008% y un 0, 25% en peso de Carbono. Estos
aceros presentan una buena ductilidad y tenacidad, sin embargo presentan una resistencia y baja
siendo relativamente blandos. Al enfriarse desde una temperatura elevada
Sus aplicaciones principales se encuentran en la fabricación de vigas, carrocerías de automóviles,
raíles de ferrocarril etc. Al alearse con otros metales pueden elevar su resistencia. Presentan, a su
vez, facilidad de mecanizado, buena soldabilidad ya que se pueden emplear todos los métodos y un
bajo coste. Aplicaciones:
Basadas en la ductilidad: Estampado (electrodomésticos, carrocería de automóviles, gabinetes de
PC)

Aceros de contenido medio en Carbono

Son aceros que presentan un contenido en Carbono de entre 0,25% y 0,6%. Tienen su aplicación en
campos en que se requieren resistencias mayores que los aceros de bajo contenido en Carbono. Sin
embargo, presentan menor ductilidad y maleabilidad. Se utilizan para fabricar componentes de
máquinas como cigüeñales, partes de motores, acoplamientos, pernos, etc. Al añadir ciertos
materiales se mejora su capacidad de recibir tratamientos térmicos.

Aceros de contenido alto en Carbono

Son aceros con contenidos superiores al 0,6% de Carbono que se utilizan cuando se requiere una
elevada resistencia, rigidez y dureza. Se utilizan, aleados con otros materiales en mayor medida
para fabricar herramientas de cortadura.

Aceros de baja aleación

Son aceros que contienen elementos metálicos no residuales aleados en menos del 5% en peso. Este
tipo de aleación, persigue mejorar las propiedades mecánicas del tipo de acero al que se han aleado.
La mejora en estas propiedades permite mejorar la resistencia, ductilidad, dureza en caliente,
resistencia al desgaste, tenacidad, en distintas combinaciones. Para ello se emplean metales como el
Cr, Va, Mn, Mb y Ni. Este material se emplea para la fabricación de bagones porque al ser más
resistente, sus paredes son más delgadas, con lo que la capacidad de carga es mayor. Además, al
pesar menos, también se pueden cargar con un mayor peso. También se emplea para la fabricación
de estructuras de edificios.

Aceros Especiales
Se le da el nombre de aceros aleado o aceros especiales a los acero que además de los cinco
elementos: Carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre, contienen cantidades también
relativamente importantes de otros elementos como el cromo, níquel, molibdeno, etc. que sirven
para mejora algunas de sus características fundamentales.
Los Aceros Especiales pueden contener hasta el 50% de elementos de aleación.
Utilizando aceros especiales es posible fabricar piezas de gran espesor, con resistencias muy
elevadas en el interior de las mismas. En elementos de maquinas y motores se llegan a alcanzar
grandes durezas con gran tenacidad.
Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación.
Las clasificaciones normalizadas como ASIS, ASTM y UNS establecen valores mínimos y
máximos a cada tipo de elemento. Características de los elementos:
Templabilidad, Resistencia Mecánica, Dureza, Tenacidad, Resistencia al desgaste, Soldabilidad,
Maquinabilidad.

E ectos de los elementos aleantes en el acero

 Aluminio: se usan algunos aceros de nutrición y de alta dureza en concentraciones cercanas al
1%.
 Boro: En muy pequeñas cantidades del 0,001% al 0,006% aumenta la templabilidad sin reducir la
maquinabilidad
 Cobalto: Es mue endurecedor, disminuye la templabilidad, mejora la resistencia y la dureza en
caliente.
 Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a
cualquier temperatura.
 Molibdeno: Aumenta mucho la profundidad de endurecimiento así como si tenacidad.(lo usa el
acero inoxidable)
 Nitrógeno: Se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita
 Níquel: Aumenta la tenacidad y la resistencia al impacto
 Plomo: El plomo no se combina con el acero ya que es un buen lubricante de corte el porcentaje
oscila entre 0,15% y 0,30%
 Silicio: Aumenta moderada mente la templabilidad.
 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero.
 Tungsteno: Se le conoce como wolframio y forma con el hierro carburos muy complejos y
estables con una gran resistencia al calor. En porcentaje está entre un 14% y 18%.
 Vanadio: Forma carburos complejos con el hierro que proporcionan al acero resistencia a la
fatiga.

ALAMBRES LAMINADO EN FRIO

Es fabricado en el proceso en donde el acero es enfriado mientras se está

laminando en un estado caliente, evitando así todo tipo de enrollamientos
indeseables en los resultados finales. Este proceso producirá acero con
tolerancias dimensionales más próximos y un rango más amplio de superficies de
acabado. El número de las formas y la dimensión del acero laminado en frío es
inferior al número de las formas y la dimensión del acero laminado en caliente,
todo ello por que la permanencia del acero cambia cuando se utiliza a una
temperatura ambiental.

El resultado del moldeado del acero a temperatura ambiental es que se endurece

donde se recibe un impacto y después empieza a rajarse por lo tanto debe
actuarse cuanto antes. El acero laminado en frío no necesita ser limpiado para
obviar la oxidación del metal.

MALLAS ELECTRO SOLDADAS

o Estructuras metálicas utilizadas como refuerzo para concreto armado,
compuestas por una serie de alambres de acero trefilado con resaltes,
colocados longitudinalmente y transversalmente, formando ángulos rectos
entre sí y unidos por el proceso de electrosoldadura, en todos los puntos de
intersección. Son fabricadas bajo los requisitos de la Norma Venezolana
COVENIN 1022: 1997.
CERCHAS ELECTRO SOLDADAS
Estructuras metálicas preensambladas utilizadas para reforzar elementos
prefabricados de concreto, tales como nervios, correas y losetas. Constan de un
alambre superior con resaltes, dos alambres inferiores con resaltes y alambres
diagonales lisos, discontinuos, unidos a los otros alambres por electrosoldadura.
Son fabricados bajo los requisitos de la norma
Venezolana COVENIN 3231:1996.

Cerchas Standard
Especificaciones dimensionales:

 Diámetro del alambre superior = 7,0 mm

 Diámetro del alambre inferior = 5,0 mm
 Diámetro del alambre diagonal = 4,5 mm
 Paso del alambre diagonal = 20 cm
 Ancho de la base (b) = 10 cm
 Longitud = 6 m