UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS

ESCUELA PROFESIONAL DE ARQUITECTURA

TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

ING. JUANA ARCE

ENSAYO DE CONSISTENCIA DEL CONCRETO

TREJO SIGUEÑAS,LUIS ARTURO

04 DE JUNIO DE 2013
Acero es la denominación que comúnmente se le da, en ingeniería metalúrgica, a una aleación
de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03% y el 1,76% en peso de su
composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor
al 2,0% se producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es
posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.
No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro y tenaz,
con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de
ebullición 2.740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å),
blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante).
La difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la
diferencia en diámetros atómicos. La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el
porcentaje del carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el
1,76%, a partir de este porcentaje se consideran otras aleaciones con hierro. Cabe destacar que
el acero posee diferentes constituyentes según su temperatura, concretamente, de mayor a
menor dureza, perlita, cementita y ferrita; además de la austenita (para mayor información
consultar un diagrama hierro-carbono con sus constituyentes).
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de
carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-
químicas.
Existen muchos tipos de acero en función del o los elementos aleantes que estén presentes. La
definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los cuales este no
metal es el único aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras composiciones
específicas reciben denominaciones particulares en función de múltiples variables como por
ejemplo los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su
susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica
potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales).
Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros
especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono"
que además de ser los primeros fabricados y los más empleados, sirvieron de base para los
demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de
hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia»
Introducción
El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:
• el arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno (proceso
integral);
• las chatarras tanto férricas como inoxidables,
El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas generales, para fabricar
acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno, mientras que partiendo de chatarra
como única materia prima se utiliza exclusivamente el horno de arco eléctrico (proceso electro
siderúrgico). Los procesos en horno de arco eléctrico pueden usar casi un 100% de chatarra
metálica como primera materia [Steel Recycling Institute; 2000], convirtiéndolo en un proceso
más favorable desde un punto de vista ecológico. Aun así, la media de las estadísticas actuales
calcula que el 85% de las materias primas utilizadas en los hornos de arco eléctrico son chatarra
metálica.
Las aleaciones de acero se realizan generalmente a través del horno de arco eléctrico,
incluyendo el acero inoxidable. En algunos tipos de acero inoxidable se añade a su composición
molibdeno, titanio, niobio u otro elemento con el fin de conferir a los aceros distintas
propiedades. La chatarra es sometida a unos severos controles e inspecciones por parte del
fabricante de acero, tanto en su lugar de origen como en el momento de la recepción del material
en fábrica. La calidad de la chatarra depende de tres factores:
- Su facilidad para ser cargada en el horno
- Su comportamiento de fusión (densidad de la chatarra, tamaño, espesor, forma)
- Su composición, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que sean difíciles de
eliminar en el proceso del horno Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en
tres grandes grupos:
a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la propia fábrica. Se
trata de una chatarra de excelente calidad.
b) Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y componentes de
acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de prensas y guillotinas, etc.).
c) Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en la acería
y procede del desguace de edificios con estructura de acero, plantas industriales, barcos,
automóviles, electrodomésticos, etc.

Fabricación en horno eléctrico

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras por medio de
una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.
El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de
espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño de acero líquido y
escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados por agua. La bóveda es
desplazable para permitir la carga de la chatarra a través de unas cestas adecuadas. La bóveda
está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos, generalmente tres,
que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de diámetro. Los electrodos se desplazan de
forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que se van consumiendo.
Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de
voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en función de la
fase de operación del horno. Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los
gases de combustión, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la
atmósfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para
proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del baño.
El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y la fase de
afino.

Fase de fusión
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes
(principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta
la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales
cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este acero
una colada.

Fase de afino
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un horno
cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se procede a la
eliminación de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar
un primer ajuste de la composición química por medio de la adición de ferroaleaciones que
contienen los elementos necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio).
El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace
la función de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composición
del acero y de dársele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de
fabricación.

La colada continua
Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua
donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto. La colada continua es un
procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de fondo
desplazable, cuya sección transversal tiene la forma geométrica del semi-producto que se desea
fabricar; en este caso la palanquilla. La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el
que distribuye el acero líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales dispone de su
lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeración con
agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve
alternadamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra sólida que se va
formando durante el enfriamiento.
Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua
fría primero, y al aire después, cortándose el semi-producto en las longitudes deseadas mediante
sopletes que se desplazan durante el corte. En todo momento el semi-producto se encuentra en
movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la colada a la
que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto,
vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la
longitud obtenida.

Tipos de colada:
COLADA CONTINUA:
Se produce cuando el acero líquido se vierte sobre un molde de fondo desplazable cuya sección
tiene la forma que nosotros deseamos que tenga el producto final " cuadrados, redondos,
triangulares, planchas..." se le llama colada continua porque el producto sale sin parar hasta que
se acaba el contenido de la cuchara, por lo tanto con este método se ahorra mucho dinero ya
que no se necesita moldes, se consume menos energía, etc.
COLADA DE LINGOTES:
El acero se vierte sobre unas lingoteras o moldes que tienen una forma determinada y que al
enfriarse y solidificarse dan un producto deseado para su transformación.
COLADA CONVENCIONAL:
El acero se vierte sobre unos moldes que tienen la forma del producto final y que cuando se
enfría tiene la forma del mismo de las tres coladas vistas es la única que no necesita una
transformación posterior al proceso.
Las dos primeras coladas necesitan procesos posteriores para lograr el producto final, por
ejemplo el producto que sale de la colada de lingotes tiene que pasar por un horno de fosa en el
cual se unifican las temperaturas de interior y del exterior del producto, o sea, del acero.
De este proceso se pasa a otro que también se pasa directamente de la colada continua y que
se llama tren desbastador en que los lingotes en caliente pasan por una serie de cilindros
giratorios de gran potencia que los transforma en blooms y slab.
El bloom es una especie de plancha cuadrada y el slab es una plancha fina de acero.
Del proceso anterior se puede pasar a un tren estructural en el cual los bloons en caliente se
deforman para obtener perfiles estructurales, carriles, barras, etc.
También se pude pasar al tren de farmachine en el cual los bloons en caliente se transforman y
son deformados para obtener barras, alambres, redondos calibrados, telas metálicas, etc.
También se puede pasar a un tren de bandas en caliente donde los slab son transformados en
rollos de chapa de distintas medidas y espesores llamados bobinas que son esos rollos de chapa
que muchas veces hemos visto en los trenes de mercancías que pasan por la zona.
Desde este ultimo proceso se puede pasar al tren de bandas en frío en el cual los bobinas
obtenidas anteriormente se someten a deformaciones en frío mejorar sus propiedades
mecánicas de este proceso se puede obtener multitud de aplicaciones como por ejemplo en la
industria de la automoción.
Ya por ultimo desde este proceso se puede pasar a otra maquina donde las bobinas son
transformados en hojalata y aceros galvanizados mediante diferentes procesos y diferentes
aplicaciones.
Como veis para obtener el aceros y productos de este hace falta una cantidad enorme de
procesos pero pese a todo el cero es una aleación muy apreciada por sus características y se
usa en multitud de aplicaciones pese a que en otras se esta sustituyendo por nuevos materiales
con mejores cualidades que el acero.
También hay que decir que muchos de los productos que salen del los procesos anteriores luego
pueden pasar a otros procesos como el mecanizado, laminación, acuñado, sintetizado,
prensado...

La laminación
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos
comerciales por medio de la laminación o forja en caliente. De forma simple, podríamos describir
la laminación como un proceso en el que se hace pasar al semi-producto (palanquilla) entre dos
rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su
sección transversal gracias a la presión ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la
ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su
temperatura. De ahí que la laminación en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre
1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC al final del mismo. La laminación sólo permite obtener
productos de sección constante, como es el caso de las barras corrugadas. El proceso comienza
elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de recalentamiento hasta un valor
óptimo para ser introducidas en el tren de laminación. Generalmente estos hornos son de gas y
en ellos se distinguen tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de homogeneización.
El paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de
avance. La atmósfera en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al máximo la
formación de cascaril a través de un camino de rodillos hasta el tren de laminación. Este tren
está formado por parejas de cilindros que van reduciendo la sección de la palanquilla. Primero de
la forma cuadrada a forma de óvalo, y después de forma de óvalo a forma redonda. A medida
que disminuye la sección, aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la
velocidad de laminación. El tren se controla de forma automática, de forma que la velocidad de
las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma proporción en la que se redujo
la sección en la anterior.
El tren de laminación se divide en tres partes del Proceso de fabricación del acero
- Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para romper y
eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el horno.
Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio de
sucesivas pasadas la sección.
- Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene su geometría de
corrugado. Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. De
ahí, son trasladadas a las líneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente pasan a la
zona de almacenamiento y expedición. En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren
acabador en forma de espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que las
espiras van siendo depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedición, o
bien se lleva a una zona de encarretado, dónde se forman bobinas en carrete. Durante la
laminación se controlan los distintos parámetros que determinarán la calidad del producto final: la
temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformación de cada pasada —para evitar
que una deformación excesiva dé lugar a roturas o agrietamientos del material—, así como el
grado de reducción final, que define el grado de forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento
controlado.

Flujos de materia del proceso de fabricación del acero

Para producir una tonelada de acero virgen se necesitan 1500kg de ganga de hierro, 225kg de
piedra caliza y 750kg de carbón (en forma de coque). La obtención del acero pasa por la
eliminación de las impurezas que se encuentran en el arrabio o en las chatarras, y por el control,
dentro de unos límites especificados según el tipo de acero, de los contenidos de los elementos
que influyen en sus propiedades. Las reacciones químicas que se producen durante el proceso
de fabricación del acero requieren temperaturas superiores a los 1000ºC para poder eliminar las
sustancias perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien trasladándolas del baño a la escoria. Por
cada tonelada de bloque de acero fabricado se generan: 145kg de escoria, 230kg de escoria
granulada, aproximadamente 150 000 litros de agua residual y alrededor de 2 toneladas de
emisiones gaseosas (incluyendo CO2, óxidos sulfurosos y óxidos de nitrógeno) .
PROCESOS DE ACABADO
Existen distintos tipos de acabados para el acero, por lo tanto tiene una salida al mercado de
gran variedad de formas y de tamaños, como varillas, tubos, raíles de ferrocarril o perfiles en H o
en T. Estas formas se obtienen en las instalaciones siderúrgicas laminado los lingotes calientes o
modelándolos de algún otro modo. El acabado del acero mejora también su calidad al refinar su
estructura cristalina y aumentar su resistencia.
El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este proceso,
el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termodifusión y a
continuación se hace pasar entre una serie de rodillos metálicos colocados en pares que lo
aplastan hasta darle la forma y tamaño deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo
a medida que se reduce el espesor del acero.

El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de
eliminación de asperezas. Después del tren de debaste, el acero pasa a trenes de laminado en
bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a láminas con la sección transversal correcta.
Los rodillos para producir raíles o ríeles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estrías
para proporcionar la forma adecuada.
Los procesos de fabricación modernos requieren gran cantidad de chapa de acero delgada. Los
trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y láminas con anchuras de hasta 2,5m.
Estos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfríe y no pueda
ser trabaja. Las planchas de acero caliente de más de 10 cm de espesor se pasan por una serie
de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud
de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo están equipados con una serie de
accesorios como rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminación y dispositivos para
enrollar de modo automático la chapa cuando llega al final del tren.

La pudelación
también llamada pudelado o pudelaje, es una manera de refinado del hierro que se produce en
los altos hornos, mediante la que se consigue rebajar el contenido de carbono hasta un
porcentaje muy bajo y, sobre todo, eliminar casi todo el azufre, por lo que el hierro resultante ya
es hierro forjado. Durante la pudelación, el metal fundido se remueve o bate dentro de un horno
de reverbero, para conseguir airearlo. Así, el carbono y el azufre consiguen arder, con lo que
resulta un metal más puro y de mejores propiedades mecánicas. La torre Eiffel o el armazón
original de la Estatua de la Libertad son algunas de las construcciones realizadas con este
material, que no sería sustituido por el acero hasta finales del siglo XIX.

En la pudelación, el hierro colado o fundición se pasa a un largo horno de reverbero cerrado,

antes de que se enfríe, donde entra en contacto con escorias o chatarra de óxido de hierro. En
este horno, el mineral era removido por unos obreros llamados pudeladores, equipados con
largas palas. Las impurezas ardían (carbono, azufre) o eran arrastradas junto con las escorias.
El esfuerzo requerido por esta labor se desarrollaba en un ambiente sumamente caluroso por la
proximidad del horno, por lo que era un trabajo muy penoso que causaba muchas bajas entre los
trabajadores por lo que era difícil encontrar obreros de más de 35 años.
Al salir del horno de pudelación, la fundición tenía el aspecto de una masa pastosa y había
perdido la mayor parte de las impurezas previas, con excepción del fósforo.
Tipos de pudelación
Existen dos tipos de pudelación:
Seca o fría, en el que las escorias se apilaban sobre solera de arena. Es un método más
primitivo.
Caliente o húmedo, efectuado sobre solera de fundición refrigerado por aire. Fue desarrollado
por Baldwin Rogers en 1818. Posteriormente, hacia 1825, se recubrió de un revestimiento básico

El hierro forjado (o hierro dulce)

es un material de hierro que posee la propiedad de poder ser forjado y martillado cuando esta
muy caliente (al rojo) y que se endurece enfriándose rápidamente. Funde a temperatura mayor
de 1500 °C, es poco tenaz y puede soldarse mediante forja.
Se caracteriza por el bajo contenido de carbono (entre 0,05% y 0,25%), siendo una de las
variedades, de uso comercial, con más pureza en hierro. Es duro, maleable y fácilmente aleable
con otros metales, sin embargo es relativamente frágil, y poco apto para ser utilizado en la
confección de láminas, tales como espadas, etc. El hierro forjado ha sido empleado durante
miles de años, y ha sido la composición más habitual del "hierro" tal como se ha conocido a lo
largo de la historia.
Tradicionalmente, el hierro forjado ha sido obtenido a partir del mineral de hierro calentado a
altas temperaturas en una forja. Luego, se procedía a golpearlo, en un proceso en el que se
buscaba eliminar las impurezas y escorias contenidas en el mineral.
Los procesos industriales del siglo XIX permitieron producir hierro forjado en grandes cantidades,
de modo que se pudo utilizar este material en la construcción de grandes estructuras de
arquitectura e ingeniería.
La dificultad de realizar uniones de elementos de hierro forjado mediante soldadura ha relegado
el empleo de este material a usos decorativos o secundarios en la construcción, tales como
enrejados y otras piezas.

Arrabio
se denomina al material fundido que se obtiene en el alto horno mediante reducción del mineral
de hierro. Se utiliza como materia prima en la obtención del acero en los hornos siderúrgicos.
Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y caliza. El
coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de
carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico
El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composición: un 92% de hierro, un 3 o
4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de
fósforo y algunas partículas de azufre.