Manual de Proc. Mant. Mayor TG Ms 5001. Pekiven

INDICE DE CONTENIDO
CAPITULO I. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
1.1 Descripción de la Unidad Turbogeneradora a Gas MS-5001 TG-6 de Planta Eléctrica.
1.2 Descripción del Funcionamiento de las Turbinas a Gas.
1.3 Tipos de Mantenimiento de las Turbinas a Gas.
1.4 Frecuencia de Mantenimiento de las Turbinas a Gas.
CAPITULO II. MANUALES DE PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO MAYOR DE LA UNIDAD

TURBOGENERADORA A GAS MS-5001 TG-6 DE PLANTA ELÉCTRICA.
2.1 Manual de Mantenimiento del Compresor Axial.
2.2 Manual de Mantenimiento Partes Calientes.
2.3 Manual de Mantenimiento del Generador.
2.4 Manual de Mantenimiento del Sistema de Lubricación.
2.5 Manual de Mantenimiento de la Caja Reductora.
2.6 Manual de Mantenimiento de la Caja de Accesorios.
CAPITULO III. LISTAS DE HERRAMIENTAS, CONSUMIBLES Y REPUESTOS UTILIZADOS EN EL

MANTENIMIENTO MAYOR DE LA TURBINA A GAS TG-6.
3.1 Lista de Herramientas para el Mantenimiento Mayor de la Unidad Turbogenerador a Gas TG-6.
3.2 Lista de Materiales Consumibles para el Mantenimiento Mayor de la Unidad Turbogenerador a Gas
TG-6.
3.3 Lista de Repuestos para el Mantenimiento Mayor de la Unidad Turbogenerador a Gas TG-6.
CAPITULO II
MANUALES DE PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO MAYOR DE LA

UNIDAD TURBOGENERADORA A GAS MS-5001 TG-6 DE PLANTA
ELÉCTRICA.
2.6 Manual de Mantenimiento de la Caja de Accesorios.
• Actividades.
• Desmontaje.
• Montaje.
• Formatos de Inspección.
CAPITULO II
ELÉCTRICA.
2.1 Manual de Mantenimiento del Compresor Axial.
• Actividades.
• Desmontaje.
• Montaje.
• Formatos de Inspección
CAPITULO II

ELÉCTRICA.
2.2 Manual de Mantenimiento Partes Calientes.
• Actividades.
• Desmontaje.
• Montaje.
CAPITULO II

UNIDADA TURBOGENERADORA A GAS MS-5001 TG-6 DE PLANTA
ELÉCTRICA.
2.5 Manual de Mantenimiento de la Caja Reductora.
• Actividades.
• Desmontaje.
• Montaje.
CAPITULO II

UNIDADA TURBOGENERADORA A GAS MS-5001 TG-6 DE PLANTA
ELÉCTRICA.
2.3 Manual de Mantenimiento del Generador.
• Actividades.
• Desmontaje.
• Montaje.
CAPITULO II

ELÉCTRICA.
2.4 Manual de Mantenimiento del Sistema de Lubricación.
• Actividades.
• Procedimiento.
CAPITULO III
LISTAS DE HERRAMIENTAS, CONSUMIBLES Y REPUESTOS UTILIZADOS

EN EL MANTENIMIENTO MAYOR DE LA UNIDAD TURBOGENERADORA
A GAS TG-6.
3.1 Lista de Herramientas para el Mantenimiento
Mayor de la Unidad Turbogeneradora a Gas TG-6.
3.2 Lista de Materiales Consumibles para el Mantenimiento
3.3 Lista de Repuestos para el Mantenimiento
CAPITULO I
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA.
1.1 UNIDAD TURBOGENERADORA A GAS TG-6.
La Planta Eléctrica del complejo Petroquímico Ana Maria Campos cuenta con tres unidades turbogeneradores
a Gas, una de estas es la Turbina a Gas TG-6 Modelo MS-5001 HITACHI, que posee una velocidad de
5100rpm y produce 20Mw. La unidad TG-6 es una turbina cuyo funcionamiento se basa en el ciclo de Brayton
simple o abierto, en donde los gases calientes producto de la combustión se expanden a través de la turbina lo
que hace que la misma gire, logrando así producir la potencia necesaria para mover el compresor y la carga,
que en este caso es un generador, el cual permite transformar la energía mecánica en eléctrica y de esta
manera aportar 20Mw a la producción de energía eléctrica necesaria para los diversos procesos del complejo.
Los principales componentes de la unidad turbogeneradora a gas TG-6 son: el compresor axial, la cámara de
combustión y la turbina.
Compresor Axial: Los compresores axiales están conformados por: un rotor o impulsor (alabes móviles) los
cuales le comunican el movimiento a la masa de aire aspirada y por un estator o difusor (alabes fijos) en donde
la velocidad se convierte en presión. La función del compresor de flujo axial es suministrar aire de alta presión
a las cámaras de combustión para la producción de gases calientes, necesarios para operar la turbina. El
compresor también sirve como una fuente de enfriamiento de aire para las toberas y ruedas de la turbina, las
piezas de transición y otras porciones del espacio recorrido por los gases calientes; esto es así debido a que
solo una porción de salida del aire del compresor se usa para la combustión.
Cámara de combustión: La cámara de combustión es el elemento dentro del cual una mezcla de combustible
y aire a alta presión se queman. Los gases resultantes del proceso de combustión pasan a la turbina con una
temperatura uniforme. Para que el proceso de combustión se desarrolle correcta y eficientemente en una
turbina a gas, la cámara de combustión debe cumplir con las siguientes funciones: proporcionar los medios
necesarios para una adecuada mezcla del aire a alta presión y el combustible, quemar eficientemente la
mezcla de aire y combustible, entregar a la turbina los gases con una temperatura uniforme que no sobrepase
los límites de resistencia de los materiales con los cuales están construidos los álabes del rotor y las toberas.
Turbina: La turbina está formada por una serie de etapas, cada una de las cuales consta de una rejilla de
álabes fijos (toberas) y otra de alabes móviles (rotor).
Las toberas tienen a su cargo la labor de convertir el calor y la energía de presión de los gases calientes
producidos durante la combustión, en energía cinética o alta velocidad, luego de esto los gases calientes son
enviados hacia los alabes de la turbina.
Las ruedas de la turbina ocupan un área de mucha importancia, ya que son el punto donde la energía cinética
de los gases calientes se convierten por medio de los alabes de la turbina en energía mecánica y rotacional útil,
la cual produce la fuerza necesaria para cumplir con los requisitos de carga (generador) y para accionar el
compresor de flujo axial.
Unidad Turbogeneradora
TG - 6
1.2 FUNCIONAMIENTO DE LAS TURBINAS A GAS.
El principio de operación de estas turbinas se basa en el Ciclo de Brayton, el cual se denomina como un ciclo
termodinámico de compresión, calentamiento y expansión de un fluido compresible, generalmente aire, que se
emplea para producir trabajo neto y su posterior aprovechamiento como energía mecánica o eléctrica. En la
mayoría de los casos el ciclo Brayton opera con fluido atmosférico o aire, en ciclo abierto, lo que significa que
toma el fluido directamente de la atmósfera para someterlo primero a un ciclo de compresión, después a un
ciclo de calentamiento y por ultimo a una expansión.
A través del diagrama P-V del ciclo de Brayton, se pueden comprender los procesos que ocurren en los
equipos que componen una turbina a gas.
P B
4
2 3
2 3
C T GEN
1 4
1
V
Ciclo de Brayton Esquema de una Turbina a Gas
Diagrama P-V
Estos procesos son: En el punto 1 el aire entra al compresor (C). En el punto 2 el aire a alta presión que
proviene del compresor es descargado a la cámara de combustión (B), donde se mezcla con el combustible y
se produce la combustión. En el punto 3 los gases producto de la combustión son enviados a la turbina (T),
donde tiene lugar la expansión de los mismos. En el punto 4 ocurre el escape de los gases a presión
atmosférica. La turbina provee la potencia para conducir el compresor y la carga, en este caso la carga es un
generador.
1.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO DE LAS TURBINAS A GAS.
El mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor
grado de confiabilidad en los equipos, maquinas, construcciones civiles, instalaciones entre otros.
Cuando se hace referencia al mantenimiento de turbinas a gas implícitamente se esta considerando el

mantenimiento de todos los elementos que componen el equipo, con el fin de aumentar el rendimiento del
mismo, minimizar costos y tiempos de parada. Aumentando así la disponibilidad del mismo y lograr extender su
vida útil.
El mantenimiento para las turbinas a gas se divide en tres, los cuales son:
Inspección de Combustión: Es un mantenimiento de corto tiempo que abarca la inspección de los

quemadores, cestos combustores y partes de combustión, las cuales son reconocidas como las primeras
piezas que requieren reemplazo o reparación durante un programa de mantenimiento. Además comprende una
inspección visual de las piezas de transición y toberas de 1era y 2da etapa.Un apropiado mantenimiento de
estas partes contribuye a prolongar la vida útil de las partes aguas abajo como son: toberas y alabes de
turbina.
Inspección de Gases Calientes: Este mantenimiento incluye una inspección de combustión como la descrita
anteriormente, adjuntamente se realiza una inspección detallada de las toberas y alabes de turbina, por lo que
es necesario remover las carcazas superiores de la turbina, las partes de combustión, desmontar e
inspeccionar las piezas de transición, la mitad superior e inferior de las toberas de 1era y 2da etapa, los
packign ring ínter etapas. Para una inspección completa se hace necesario tomar las medidas de todas las
holguras.
Mantenimiento Mayor: Este mantenimiento incluye las inspecciones descritas anteriormente de combustión y
gases calientes, y adicionalmente un completo desmontaje para la inspección y chequeo de holguras de la
máquina como: componentes del estator y rotor, cojinetes radiales y axiales, acoples y otras partes. Luego de
este mantenimiento las alineaciones deben ser chequeadas y corregidas (de ser necesario).
1.4 FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO.
Inspección de Combustión:
Costo por Operación Arranque por Combustible Intervalo

Parada horas de fuego
High Continuo Gas 30000 hrs.
1/1000
Continuo Liquido 10000 a 14000 hrs.
∗Normal Continuo 1/1000 Gas 8000 a 10000 hrs.
Normal Continuo 1/1 Gas 600 a 800 hrs.
Normal Carga Base 1/5 Gas 2000 a 2500 hrs.
Carga Pico Liquido 1000 a 1500 hrs.
Nota: ∗ Es la frecuencia de mantenimiento para la Turbina a Gas TG 5/6 MS 5001 HITACHI.
Inspección de Gases Calientes:

High Continuo Gas 30000 hrs.
1/1000
∗Normal Continuo 1/1000 Gas 16000 a20000 hrs.
Normal Continuo 1/1 Gas 600 hrs.
Continuo Liquido 600 hrs.
Normal Carga Base 1/5 Gas 12000 hrs.
Carga Pico Liquido 12000 hrs.
Mantenimiento Mayor:

High Continuo Gas 30000 a 40000 hrs.
1/1000
∗Normal Continuo 1/1000 Gas 30000 hrs.
Normal Continuo 1/1 Gas 15000 a 20000 hrs.
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS Cod:
ESPECIFICACION DE PROCEDIMIENTOS PARA REPARACIONES MAYORES
Ago. 2007
MANTENIMIENTO COMPRESOR AXIAL. Página 1 de 29
Planta: Eléctrica TAG: TG-5/6 Equipo: COMPRESOR AXIAL. Fabricante: HITACHI
ACTIVIDADES:
Elaborar A.R.E.T.E (Mtto.) y revisarlo (Análisis de Riesgo en Tareas Especificas).
Elaborar A.R.O (Operación) y revisarlo (Análisis de Riesgo Operacional).
Verificar condiciones en sitio (trabajo en frío o caliente), de ser trabajo en caliente realizar
prueba de explosimetria y pedir permiso de trabajo diario (revisarlo y firmarlo).
Disponer de herramientas comunes.(Anexo #1)
Disponer de herramientas especiales.(Anexo #2)
Disponer de los equipos pesados.(Anexo #3)
Materiales consumibles.(Anexo # 4)
Disponer de los repuestos requeridos. (Anexo # 13)
DESMONTAJE:
1. Remover difusor de escape.
Procedimiento:
a. Cortar las láminas de protección de los pernos y guías del difusor de escape.
b. Aflojar y retirar los pernos.
c. Revisar rosca e instalar los cancamos para levantar la pieza.
d. Utilizar herramientas adecuadas para elevar la pieza.
e. Como medida de seguridad una vez elevada la pieza sustituir la señorita por una
guaya con grillete y sujetarla a la viga principal de carga.
2. Retirar las carcasas del compresor.

Procedimiento:
a. Remover la carcasa intermedia del compresor:
• Aflojar pernos e instalar guías.
• Eslingar con una guaya de ½¨ x 2m.
• Usar una grúa telescópica de 25 Ton.
• Luego de retirar la carcaza colocar sobre madera.
b. Remover carcasa superior de entrada de aire al compresor:
• Armar andamios hasta la altura del codo de entrada de aire del compresor.
• Aflojar pernos, eslingar y desmontar el codo de entrada de aire.
• Desmontar cuñas laterales de entrada de aire del compresor.
• Desmontar estructura interna del ducto de entrada de aire del compresor.
• Desmontar carcasa.
c. Desmontar carcasa del compresor:
• Aflojar pernos, colocar guía.
• Eslingar.
• Desmontar la carcaza.
3. Medir distancia ¨X¨ o posición del rotor (Registrar datos en Anexo # 5).
4. Medir juego axial.

Procedimiento:
a. Empujar el rotor con la ayuda de un gato hidráulico hacia el lado activo e inactivo.
b. Medir el juego axial.
c. Utilizar herramientas adecuadas para elevar la pieza.
d. Registrar datos en Anexo # 5.
COORDINACION DE MANTENIMIENTO Realizado por: Leranddy Martínez C.
SUP. ESPEC. MECANICAS
EQUIPOS ROTATIVOS Revisado por: José Blanco/ Alejandro Ramírez.

Ago. 2007
5. Tomar holguras axiales y radiales, todas las holguras deben tomarse con el rotor en
posición delantera contra la cara de empuje. Girar el rotor como se muestra en la figura # 1.
Procedimiento:
a. Empujar el rotor hacia el lado activo, es decir, hacia el lado de la caja de accesorios.
b. Verificar todas las holguras radiales y axiales de las partes móviles con respecto a las
fijas.
c. Registrar datos en Anexo # 6.
Fig. # 1
6. Destapar los cojinetes 1, 2 y axial parte superior.

Procedimiento:
a. Aflojar pernos.
b. Eslingar y retirar tapas.
c. Tomar medidas de las holguras de los sellos deflectores de aceite.
d. Desmontar cojinete axial activo e inactivo.
7. Desmontar rotor turbocompresor.

Procedimiento:
a. Eslingar rotor (Ver fotos del procedimiento para eslingar rotor en Anexo # 7)
b. Colocar un viento (mecate) para manejar el rotor durante el desmontaje del mismo.
c. Sacar lentamente el rotor y evitar el choque entre los alabes móviles y fijos.
d. Colocar el rotor en un soporte especial para su traslado.
8. Traslado del rotor al sitio de reparación.

Procedimiento:
a. Colocar el rotor sobre el soporte especial de traslado.
b. Asegurar el rotor al soporte axial y radailmente en los apoyos construidos para tal fin.
c. Eslingar el esquit de transporte y montar sobre el low boy, asegurar con soldadura de
ángulo la estructura al low boy.
d. Amarra con cadenas y pernos especiales para carga.
e. Cubrir con una lona o encerado toda la estructura y el rotor.
Nota: Esta carga se asegura con una compañía para su traslado al sitio de
reparación.
9. Desmontar cojinetes y sellos deflectores de aceite parte inferior.
10. limpieza general de la carcasa.

11. Inspección a través de END, a todos los componentes del compresor.
12. Desmontar bloques térmicos de 1era y 2da etapa en carcasa superior e inferior.
Procedimiento:
a. Extraer pasadores de cada uno de los bloques con ayuda del extractor, de lo
contrario usar otros métodos como: partir los pines con cincel o cortar los bloques
térmicos con electrodos de carbón.
13. Limpieza y reparación de los encastres de la carcasa donde se alojan los bloques térmicos.
14. Limpieza general de carcasas inferiores para iniciar el montaje.


Ago. 2007
MONTAJE:
1. Instalar bloques térmicos para carcasa superior e inferior.
Procedimiento:
a. Instalar los bloques térmicos y distribuirlos de manera equitativa las holguras,
siempre dejando de un extremo 80¨ y 100¨ (milésimas) por arriba y por debajo
respectivamente y en el otro extremo lo contrario, es decir, 80¨ y 100¨ por debajo y
por arriba.
b. Marcarlos bloques térmicos con un centro punto, para ubicar el lugar donde serán
perforados.
c. Desmontar lo bloques térmicos nuevamente y perforarlos según la medida de los
pines que se van a utilizar.
d. Instalar definitivamente los bloques térmicos, colocar los pines y tapones de
seguridad.
2. Instalar aro de soporte inferior.
3. Colocar toberas de 1era y 2da etapa parte inferior.
4. Colocar cojinetes 1 y 2 parte inferior.
5. Eslingar el rotor turbocompresor (Ver fotos del procedimiento para eslingar rotor en
Anexo # 7).
6. Colocar guías en la bancada de los cojinetes 1 y 2 para evitar que el rotor pueda chocar con
el estator.
7. Colocar aceite pesado en los cojinetes 1 y 2 parte inferior.
8. Instalar el rotor, se debe tener cuidado que no exista roce entre los alabes fijos y móviles.
9. Instalar cojinete de empuje lado activo e inactivo parte inferior y superior.

10. Colocar cojinete 1 y 2 parte superior.
11. Instalar toda la instrumentación en cada cojinete y luego si tapar cada uno.
12. Inspeccionar y soplar, revisar que no exista elementos metálicos extraños dentro del
compresor y la turbina.
13. Medir juego axial y posición del rotor (Distancia ¨X¨).

Procedimiento para corregir juego axial y distancia ¨X¨:
a. Se debe disminuir o aumentar sea el caso el shim del lado activo, para así corregir
distancia ¨X¨.
b. Para corregir el juego axial se proceder a disminuir o aumentar el shim del lado
inactivo.
c. Registrar datos en Anexo # 5.
14. Colocar rotor hacia el lado activo.
15. Centrar axial y radialmente las toberas de 1era y 2da.
16. Tomar las holguras radiales y axiales del rotor turbocompresor. (Registrar datos en Anexo
# 6).
17. Instalar los packing ring y calibrar alturas de las toberas. Ajustar el tornillo axialmente para
obtener la distancia ¨Z¨.( Registrar datos en Anexo # 6)


Ago. 2007
18. Instalación de los pines excéntricos inferiores para la tobera de 1era y 2da etapa:
Procedimiento:
a. Instalar y marcarlos para definir la posición correcta de los pines.
b. Desmontar los pines.
c. Soldar los pines a la lámina de fijación.
d. Instalar los pines definitivamente
19. Instalar toberas de 1era y 2da etapa parte superior.
20. Tomar holguras de los anclajes de la tobera de 2da etapa (Registrar datos en Anexo # 6).
21. Instalar carcasa del compresor.
Procedimiento:
a. Limpieza y rectificado de las caras de contacto de las carcasas del compresor.
b. Colocar las guías de instalación.
c. Aplicar sellante (aceite de linaza) en las superficies de contacto.
d. Esligar y nivelar la carcasa.
e. Instalar la carcasa.
f. Instalar pernos, guías y apretar
22. Instalar piezas de transición.
23. Instalar carcasa intermedia del compresor.

Procedimiento:
f. Instalar pernos, guías y apretar.
24. Instalar carcasa de entrada de aire al compresor.

Procedimiento:
25. Instalar carcasa del difusor de aire, colocar empacaduras especiales de amianto en todas
las juntas del difusor.
Procedimiento:


Ago. 2007
26. Instalar carcasa de turbina.

Procedimiento:
27. Colocar sellos de gases calientes de la chimenea y turbina.
28. Instalación de los pines excéntricos superiores para la tobera de 1era y 2da etapa:
Procedimiento:
d. Instalar los pines definitivamente
29. Colocar los casing de las cámaras de combustión (Ver procedimiento en Manual de Partes
Calientes).
30. Retiras gatos que están debajo de la turbina.
31. Armar cámaras de combustión (Ver procedimiento en Manual de Partes Calientes).
32. Armar ductos de aire de entrada del compresor.

Procedimiento:
a. Armar andamios para poder realizar el trabajo.
b. Colocar empacaduras de neopreno nuevas.
c. Sellar bien para evitar cualquier fuga o entrada de aire.
33. Verificar alineación Rotor compresor – Caja de accesorios (Ver Procedimiento de

Alineación en Anexo # 8).
34. Verificar alineación Caja reductora – Rotor compresor. (Ver Procedimiento de Alineación
en Anexo # 9).
35. Verificar alineación Caja reductora – Generador. (Ver Procedimiento de Alineación en

Anexo # 10).
36. Instalar el acople de carga y acople de accesorios.
37. Colocar sellador, silicón rojo de alta temperatura y evitar fugas de aceite.
38. Instalar tapas de acople y apretar.
39. Instalar toda la instrumentación general.
40. Instalar motores eléctricos y bombas, energizar con AC y DC.
41. Arrancar bombas de lubricación, calentar el aceite.
42. Colocar la maquina en giro lento.
43. Realizar preparativos de todas las especialidades para el arranque de la unidad.
44. Realizar la pruebas de sobre velocidad (Ver Anexo # 12).


Ago. 2007
HERRAMIENTAS Y MATERIALES. Página 6 de 29
Anexo # 1
HERRAMIENTAS Anexo # 2
COMUNES HERRAMIENTAS
Nro Descripción Ca ESPECIALES
nt Nro Descripción Can
1 Guayas 1/2¨ X 2 m 01 t
2 Cancamos 03 1 Pieza especial 01
3 Grilletes 3/4¨ 02 2 Guías para

instalación de
4 Señorita de cadena 01 carcazas
3Ton en adelante 3 Guías para 04
5 Guayas de 3/4¨X 2m 01 instalación de rotor Pares
6 Guayas de 3/4¨ X 4m 01 4 Soporte especial para
el rotor
7 Señorita tipo rachet de 01
3 Ton
8 Calcamos 1¨ 04
Anexo # 3
9 Señorita de 5 Ton de 01
EQUIPOS PESADOS
cadena Nro Descripción Can
10 Guaya de 1¨X 4m 02
t
11 Señorita de 10 Ton 04 1 Grúa de 25 Ton 01
12 Centro punto 01 2 Grúa telescópica de 25 01
Ton
13 Micrómetro (Exterior) de 01
0-1¨
14 Calibrador de hoja 01
15 Reloj comparador en 04 MATERIALES CONSUMIBLES

milésimas Nro Descripción Cant
16 Gatos 02 1 Trapos 100Kg
2 Varsol
Anexo # 4 01 Tambor
17 Telescópica 01
3 Jabón desengrasante 01 Tambor
18 Micrómetro (Exterior) 01 alcalino
de 2-6¨ 4 Sellante (Aceite de Linaza)
19 Copa hexagonal 1 1/8¨ 02 5 Empacaduras de neopreno 02 Laminas
6 Cepillos de alambre 04 Pzas
20 Copa hexagonal 1¨ 02
7 Grasa para alta temperatura 1 Galón
21 Llave de tubo 14¨ 01 8 Lija grano #100 y #400 100 Pliegos
9 Aceite penetrante 24Pzas
22 Pistola neumática 1¨ 01 10 Teflón 06 Rollos
23 Pistola neumática 3/4 ¨ 01 11 Silicon rojo para alta 04 Pzas
temperatura
24 Destornillador de paleta 02 12 Espátulas 1¨ 04 Pzas
25 Martillo 01 13 Tirro 1¨ 10 Rollos
14 Tirro 2¨ 10 Rollos
26 Alicate de presión 01 15 Guantes carolina 120 Pares
16 Guantes de carnaza 60 Pares
27 Martillo de goma 01
17 Guantes de goma para lavar 60 Pares
28 Caja de herramientas 01 piezas
18 Super bonder 03 Pzas
19 Lona
20 Aceite pesado 1 Galón

Ago. 2007
ANEXO # 5: LECTURAS DEL JUEGO AXIAL Y DISTANCIA ¨X¨ DEL ROTOR. Página 7 de 29
Procedimiento:
• Todas las distancias axiales deben ser medidas con el rotor en contacto con las caras de
empuje cargadas.
• Todas las vistas con el flujo de la turbina.
Distancia X y Juego Axial
Distancia X: Referirse al plano general Anexo # 11, ubicación H-1 (D-2).
Juego Axial: referirse al plano general Anexo # 11, ubicación E-2 (C-4).
Registro de Datos.
INICIAL FINAL MEDIDAS

ESPECIFICADAS
Distancia X 0195” – 0.205”
Juego Axial 0.014” – 0.020”
Unidad de medida milésimas de pulg.

Ago. 2007
ANEXO # 6: HOLGURAS AXIALES Y RADIALES DEL ROTOR. Página 8 de 29
Alabes Fijos Rotor Compresor. EXGV 1
EXGV 2
EXGV 3
Holguras (H2, H3, H4)

(entere
Holgura (H1)
H5
H6
H7
H8

Ago. 2007
Rotor Compresor
ROTOR
H2
H1
ESTATOR

Ago. 2007
TURBINE SHELL
COMPRESSOR CASING DISCHARGE CASING
H-3 F-8 EXHAUST HOOD
INLET
CASING
B-5 B-7
E-2
F-10 COJINET #2
E-6
H-6
ROTOR STAGES:
COJINET #1 ETAPAS:
0 a 10: 0.035” – 0.055”
11 a 13: 0.045” – 0.065”
14 a 16: 0.055” – 0.075”
UBICACIÓN E-6 (C- 6) STATOR STAGES:

PLANO GENERAL ETAPAS:
0 a 10: 0.035” – 0.055”
11 a 13: 0.045” – 0.065”
B-8 14 a 16: 0.055” – 0.075”
16, IGV # 1y2: 0.002”– 0.029”
RA
R
(ROTOR)
S
(STATOR)
EXGV
XB
X
XA
0.452
0.308
0.063
0.057
UBICACIÓN B-8 (D-7)
PLANO GENERAL


Ago. 2007
Registro de Datos.
Inicial Final
Etapa Izquierda Derecha Izquierda Derecha
s
RO
SO
R1
S1
R2
S2
R3
S3
R4
S4
R5
S5
R6
S6
R7
S7
R8
S8
R9
S9
R10
S10
R11
S11
R12
S12
R13
S13
R14
S14
R15
S15
R16
S16
EXGV
1
EXGV
2
X
XA
XB
RA


Ago. 2007
AREA DEL COJINETE # 1
1S6
1S7 1S4
1S1
1S3 1S5
1S2
CARGA DE
EMPUJE
2S5
2S1
2S2 2S4 2S6

2S3 CALZA
Vista de la placa del
cojinete # 2
AREA DEL COJINETE # 2
Registro de Datos:
INICIAL Final
Izquierda Derecha Izquierda Derecha
1S1
1S2
1S3
1S4
1S5
1S6
2S1
2S2
2S3
2S4
2S5
2S6

Cod:
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS
Ago. 2007
Tobera de 1era Etapa.
Bloques Térmicos
1era Etapa
Rueda de Alabes de
Turbina de 1era
1F2 1R
1A
1F1
AS
Tobera 1era Etapa
Aro de Soporte

Ago. 2007
W 5.126
5.136
1N1 0.010
0.030
1R 0.122
0.150
TOBERA DE 1era ETAPA
1F1 0.160 1A1 0.198

0.345 0.370
1N2 0.055
0.110
1A2 0.085
0.110
AS 1A3 0.230
0.405
1A4 0.087
0.098
1A5 0.290
0.460
1F5 0.230
1F3 0.115 0.420
0.340
1F2 0.070
0.095 1F4 0.065
0.075
1N3 0.007
0.017
1N4 0.024
0.030
ABRAZADERA DE LA TOBERA DE 1era

ETAPA

Ago. 2007
Registro de Datos
INICIAL FINAL
1ª1
1ª 2
1ª3
1ª4
1ª5
AS
1F1
1F2
1F3
1F4
1F5
1N1
1N2
1N3
1N4
1R
W

Ago. 2007
Tobera de 2da.
Rueda de Alabes de
Turbina de 2da Etapa
Bloques Térmicos de
2da etapa
H1
H2
IA2
Tobera de 2da Etapa


Ago. 2007
Tobera de 2da Etapa.

BLOQUES
TERMICOS DE
2da ETAPA
2R ALABES DE
TURBINA DE 2da
DIRECCION DEL ETAPA
FLUJO
2F1 0.380
TOBERA DE 2da ETAPA
0.545
2A1 0.300
2N2 0.09 0.455
0.017
2F2 0.425
0.615
2A2 0.245
0.255
2F3 0.062
0.073
2F4 0.390 2A3 0.395

0.570 0.543
XF 0.188
0.398
2N3 0.035
0.045
XD 0.255
0.280 XE 0.190
0.210
ABRAZADERA DE LA XG
TOBERA DE 2da ETAPA
ESPACIOS LIBRES PARA

LOS ALABES DE TURBINA
DE 2da ETAPA
IPA 0.005 ZS
0.020
PACKING RING
TOBERA DE 2da ETAPA
IPL 0.030
0.040
IPH 0.030
0.040
Z 0.340
0.380 ROTOR


Ago. 2007
Registro de Datos
INICIAL FINAL
2ª1
2ª2
2ª3
2F1
2F2
2F3
2F4
2N2
2N3
XD
XE
XF
XG
1PA
1PH
1PL
Z
ZS


Ago. 2007
ANEXO # 7: PROCEDIMIENTO PARA ESLINGAR Y DESMONTAR EL ROTOR. Página 19 de 29
1. Una vez retiradas todas las carcasas del compresor se procede a esliangar el rotor para su
desmontaje.

Ago. 2007
ANEXO # 7: PROCEDIMIENTO PARA ESLINGAR Y DESMONTAR EL ROTOR. Página 20 de 29

Ago. 2007
ANEXO # 8: PROCEDIMIENTO DE ALINEACION. Página 21 de 29
Procedimiento de Alineación Caja de Accesorios – Rotor compresor-turbina.
Procedimiento:
1. Las verificaciones deben hacerse de frente a la dirección del flujo de la turbina.
2. Refiera todas las lecturas de ¨caras¨ a un diámetro de 12 pulg.
3. Montar Herramienta (Arbolito) en el flanche de la caja de accesorios para chequear
alineación en flanche del compresor axial.
4. Las lecturas Radiales se pueden realizar de dos formas: cuando el reloj lee en la
parte exterior del flanche caso # 1 y cuando el reloj lee en la parte interna del flanche
caso # 2.
ACC Tb. Rotor ACC Tb. Rotor

S S
Caso # 1 Caso # 2
Caso # 1: Las lecturas dan con signo negativo, registrar los valores en los formatos con el
mismo signo.
Caso # 2: Las lecturas dan con signo positivo, registrar los valores en los formatos con el
signo contrario (-).
5. Para realizar las lecturas Axiales se deben utilizar dos relojes comparadores como se
muestra en la figura. 2
ACC Tb. Rotor
S
Caso # 1: Colocar el reloj comparador #1 en cero y realizar las lecturas axiales con el
reloj comparador #2.
Caso # 2: Realizar las lecturas axiales con lo dos relojes comparadores y luego restar
ambas lecturas para obtener el valor real de la alineación axial.
0 0
R1 R R3 A1 A A3
R2 A2
Alineación Radial Alineación Axial
Posició Tolerancia Valor Posició Tolerancia Valor

n Actu n Actu
al al
R1 Mínimo -0.008 A1 Mínimo +0.0005
Máxim -0.016 Máxim +0.002
o o
o o
o o
Unidad de medida en milésimas de pulg.


Ago. 2007
Alineación Rotor compresor-turbina – Caja Reductora.
1) Montar herramienta para chequear alineación (Arbolito) en el acople del eje de

alta velocidad (Piñón); realizar medición sobre ejes de turbina.
0 0
R A
R1 R3 A1 A3
R2 A2
Nota: Vista desde la turbina.
Posició Tolerancia Valor

n Actu Posició Tolerancia Valor
al n Actu
R1 Mínimo +0.050 al
Máxim +0.066 A1 Mínimo -0.001
o Máxim -0.004
R2 Mínimo +0.100 o
o Máxim -0.008
R3 Mínimo +0.050 o
o Máxim -0.004
Unidad de medida en milésimas o de
pulg.
Rotor compresor – turbina – Caja Reductora.
Vertical. Horizontal.
CAJA CAJA
Rotor Tb. Rotor Tb.

Ago. 2007
2) Verificar las tolerancias. Si los valores no se encuentran dentro del rango es

necesario mover el paquete de turbina en referencia al paquete de caja reductora.
Nota: Retirar seguros de los anclajes de la turbina.
Paquete
Paquete Paquete Paquete de
de Control Auxiliar de del Generado
Turbinas Generado
3) Chequear la alineación y asegurar nuevamente los anclajes.


Ago. 2007
Alineación Caja reductora – Generador.
Desacoplamiento:
1) Medir Gap entre generador y estator.
Lado caja Lado excitatriz
2) Desconectar acople (generador – caja reductora), marcando previamente los

tornillos.
Nota: Tornillos localizados a 90° y 270° son tornillos g uías.
3) Colocar soportes en el flanche del generador.
4) Separar flanche de acople utilizando tornillos extractores.
Nota: Desde el lado de la caja.
• Alineación Caja Reductora – Generador:
1) Ajuste los tornillos de fijación de la caja.
2) Sostener el rotor con una guaya.

3) Unir los flanche a través de tornillos para así girarlo.
Nota: No usar los tornillos guías.


Ago. 2007
ANEXO # 10: PROCEDIMIENO DE ALINEACION. Página 25 de 29
4) Mantenga paralelo ambos flanche y verifique que el contacto entre ellos es el

correcto, retire la guaya.
5) Fije el reloj indicador en el flanche de el acople como se muestra en la figura.
Accesorio para mantener la posición axial en 101.6mm durante la

alineación.
6) Tomar los valores dando vueltas al rotor del siguiente modo.
Nota: Vista desde el rotor.
7) Chequear los valores obtenidos con las tolerancias especificadas.

n Actua
l
A1 Máximo 0.02
3
Mínimo 0.04
8
A2 Máximo 0.02
3
Mínimo 0.04
8
A3 Máximo 0.04
8
Mínimo 0.09
6
A4 Máximo 0.02
3
Mínimo 0.04
8
A5 Máximo 0.02
3
Mínimo 0.04
8
Tabla #1


Ago. 2007
8) Si las medidas no están dentro de la tolerancia mover los Shim de los acoples de
la caja para obtener las medidas requeridas.
9) Una vez obtenida la alineación de acuerdo a las tolerancias del fabricante, rimar
los agujeros donde están ubicados los tornillos guías.
10) Medir los agujeros y dar diámetro a las guías (tolerancia: d agujero= ± 0.03mm).
11) Medir los tornillos del acoples.
12) Apretar los tornillos del acople hasta una elongación entre: 0.10 – 0.17mm.
13) Chequear run out en los puntos E, C1 y C2; esta medida debe estar dentro de
0.03mm.
ANEXO # 11
PLANO GENERAL
(Información Confidencial de la Empresa)

ANEXO # 12
PRUEBA DE SOBRE VELOCIDAD
(Información Confidencial de la Empresa)

Ago. 2007
ANEXO # 13: LISTA DE REPUESTOS PARA EL COMPRESOR AXIAL. Página 29 de 29
Lista de Repuestos
Cod:
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS
Nro. DESCRIPCION SAP CANT UM OBSERVACIONES
1 IGV 1393 1 Jgo
2 Alabes Móviles 636503 1 Jgo
3 Alabes Fijos 636506 1 Jgo
Lista de Repuestos para la Turbina.

1 Sello deflector de aceite 11918 1 Pza Cojinete # 1
2 Sello deflector de aceite 11970 1 Pza Cojinete # 2
3 Cojinete # 1 11256 1 Pza
4 Cojinete # 2 11256 1 Pza
5 Cojinete Axial 12120 1 Pza Lado Activo
6 Cojinete Axial 504412 1 Pza Lado Inactivo
7 Shim Ajuste Axial Activo 1 Pza Fabricar en Taller
8 Shim Ajuste Axial Inactivo 1 Pza Fabricar en Taller

Ago. 2007
MANTENIMIENTO PARTES CALIENTES Página 1 de 24
Planta: Eléctrica TAG: TG-5/6 Equipo: PARTES CALIENTES Fabricante: HITACHI
ACTIVIDADES:
DESMONTAJE:
1. Aislar la unidad (Gas- Combustible- Gasoil- CO2 – Electricidad), Colocar candados y
flanches ciegos.
2. Desmontaje del techo y puertas compartimiento turbina.
3. Retirar tuberías de combustible, marcarlas según la numeración de la cámara

correspondiente.
4. Retirar tuberías de aire de extracción de la 4ta y 10ma etapa del compresor.

Nota: Marcar la posición de las placas orificio en cada línea de aire para evitar el
intercambio de las mismas durante el montaje.
5. Retirar checks de gas/gasoil y entregar al personal de instrumentación para su

mantenimiento y calibración.
6. Retirar bujías y camisas de bujías.
7. Retirar detectores de llama.
8. Retirar quemadores, marcarlos según numeración de las cámaras de combustión.

Procedimiento de inspección y limpieza:
a. Sumergir por 24hrs en jabón desengrasante y agua en partes iguale el conjunto de
quemadores, para remover restos de de carbono adherido a las partes.
b. Realizar inspección visual, así como medir el espesor de pared de la tobera de
inyección de gas.
c. Realizar END (Tinte Penetrante).
d. Limpiar y soplar.
e. Armar quemadores, aplicar el troqué requerido para cada elemento.
f. Registrar datos en el Anexo # 5.
9. Retirar tapas de las cámaras de combustión, realizar inspección general de las cámaras de
combustión (Registrar datos en el Anexo #6).
10. Retirar grapas de sujeción de los tubos cruza llamas.

Nota: Utilizar extractor.
11. Retira cestos combustores, numerarlos y tomar el serial de cada uno de los cestos.
a. Limpiar con jabón desengrasante.
b. Soplar los cestos.
c. Realizar inspección visual:
• Verificar desgaste en el collar de la tobera de combustible.
• Verificar desgaste del aro de comunicación con cruza llamas.
• Inspeccionar si los agujeros de enfriamiento presentan obstrucciones.
• Inspeccionar sellos con la pieza de transición y desgaste en los soportes.
d. Realizar pruebas END (Tinte Penetrante), para descartar posibles grietas.
e. Registrar datos en el Anexo # 7.


Ago. 2007
MANTENIMIENTO PARTES CALIENTES. Página 2 de 24
Planta: Eléctrica TAG: TG-5/6 Equipo: PARTES CALIENTES. Fabricante: HITACHI
12. Desmontar tubos cruza llamas.

a. Limpieza con jabón desengrasante.
b. Soplar los tubos cruza llamas.
c. Realizar inspección visual, verificar desgaste del aro de retención.
d. Realizar pruebas END (Tinte Penetrante).
e. Registrar datos en el Anexo # 8.
13. Colocar gatos mecánicos debajo de la carcasa de turbina.
14. Desmontar la parte superior de los sellos de gases de la chimenea.
15. Aflojar y desmontar tapa de turbina.
16. Colocar el rotor en posición al lado activo.
17. Desmontar piezas de transición.

a. Realizar inspección visual:
• Realizar limpieza mecánica con oxido de Aluminio.
• Verificar desgaste o deterioro de las partes.
• Realizar pruebas END.
b. Registrar datos en el Anexo # 9.
18. Desmontar toberas de 1era y 2da etapa parte superior.
19. Medir holgura Radial y axial de las toberas de 1era y 2da etapa y de los packing ring.
(Registrar datos en el Anexo #12).
20. Remover e inspeccionar las toberas de 1era y 2da etapa parte inferior.
21. Realizar inspección general de las toberas, realizar pruebas END y registrar los datos en el
Anexo #10.
22. Inspección de alabes de 1era y 2da etapa

Procedimiento de Inspección:
a. Realizar inspección general:
• Inspección visual.
• Realizar pruebas END.
b. Registrar datos en el Anexo # 11.


Ago. 2007
MONTAJE:
1. Instalar y centrar la mitad inferior de las toberas de 1er y 2da etapa.
2. Medir holguras de las toberas. (Registrar los valores en el Anexo #12).
3. Instalación de los pines excéntricos inferiores para la tobera de 1era y 2da etapa:
Procedimiento:
d. Instalar los pines definitivamente.
4. Instalar y calibrar axialmente los packing ring inferior.
5. Instalar la mitad superior de la tobera de 1era y 2da etapa y los packing ring (Registrar
valores en el Anexo #12).
6. Colocar sellos de cordón en la tobera de 1era e instalar piezas de transición.
7. Montar la carcasa de la turbina y apretar.
8. Instalar sellos de gases de la chimenea.
9. Montar los pines excéntricos superiores para la tobera de 1era y 2da etapa:
Procedimiento:
d. Instalar los pines definitivamente.
10. Montar los casing de la cámara de combustión.
11. Montar los cestos combustores según la numeración de las cámaras.
12. Montar los tubos cruza llamas y los retenedores (Chavetas).
13. Instalar empacaduras delanteras de la cámara de combustión.

14. Montar tapas de las cámaras, colocar grasa de alta temperatura a los tornilleria y apretar.
15. Montar quemadores y colocar empacaduras reforzada 1/6¨.

Nota: El quemador debe entrar con facilidad y hacerlo llegar al tope sin forzarlo, es
importante no utilizar tornillos para hacerlo llegar al tope ya que puede causar daños en las
toberas de inyección de gas.
16. Colocar checks de gas y gasoil.
17. Colocar tuberías de gas y gasoil.

Nota: Colocar tirro en las bridas para detectar fácilmente posibles fugas de gas.


Ago. 2007
18. Montar detectores de llama y bujías.
19. Instalar tuberías de aire de extracción de la 4ta y 10ma etapa del compresor.
Nota: Verificar la posición de las placas orificio antes de instalar las líneas de aire.
20. Instalar techos, compuertas y tuberías de CO2.
21. Desmontar ciegos de las líneas de combustible (Gas y gasoil).
22. Realizar limpieza general.


Ago. 2007
Anexo # 1
HERRANIENTAS Anexo # 2
COMUNES HERRAMIENTAS
Nro Descripción Ca ESPECIALES
nt Nro Descripción Can
1 Caja de herramientas 01 t
completa
1 Extractores manuales 01
2 Llave de 1 1/16 ¨ 01
3 Lave combinada de 1 02
1/8¨
4 Llave combinada de 02
13/16 ¨ Anexo # 3
5 Llave de 9/16 ¨ 01
6 Llave de 1/2 ¨ 01 EQUIPOS PESADOS
7 Llave de 11/16 ¨ 01
Nro Descripción Can
8 Llave de 5/8 ¨ 01
t
1 Grúa de 25 Ton 01
9 Llave combinada de 7/8¨ 02
15/16¨
11 Guayas cortas 04
12 Grilletes de 3/4 ¨ 04
MATERIALES CONSUMIBLES
13 Cancamos de 1 ¨ 04
Nro Descripción
Anexo # 4 Cant
14 Llave Allen de 3/8 ¨ 01 1 Trapos 100Kg
2 Varsol 01 Tambor
15 Llaves Allen de 1/2 ¨ 01
16 Lave combinada de 1¨ 02 alcalino
4 Laminas de asbesto 1/16¨ 02 laminas
17 Palanquín 3/4 ¨ 01 (Sin alambre)
18 Copa hexagonal 7/8¨ 02 5 Laminas de asbesto 1/16¨ 02 Laminas
(con alambre)
19 Copa hexagonal 1 1/8¨ 02 6 Cepillos de alambre 04 Pzas
20 Copa hexagonal 1¨ 02
8 Lija grano #100 y #400 100 Pliegos
21 Llave de tubo 14¨ 01 9 Aceite penetrante 24Pzas
10 Teflón 06 Rollos
22 Pistola neumática 1¨ 01 11 Piedras para asentar 04 Pzas
23 Pistola neumática 3/4 ¨ 01 12 Espátulas 1¨ 04 Pzas
24 Destornillador de paleta 02 14 Tirro 2¨ 10 Rollos
25 Martillo 01 15 Guantes carolina 120 Pares
26 Alicate de presión 01 17 Guantes de goma para lavar 60 Pares
piezas
27 Martillo de goma 01 18 Súper bonder 03 Pzas
19 Silicón rojo RTV 12 Pzas

Ago. 2007
ANEXO # 5: INSPECCIÓN DE LOS QUEMADORES. Página 6 de 24
Condiciones que se pueden presentar:

a. Erosión.
b. Depósitos.
c. Fugas el cuerpo.
Registro de Inspección:
No. Cámara Condición Descripción
10

Ago. 2007
ANEXO # 6: INSPECCIÓN DE LAS CAMARAS DE COMBUSTION. Página 7 de 24
10
1 9
2 8
3 7
4 6
5

a. Corrosión: Se debe describir el grado de corrosión ligera, mediana y fuerte.
b. Agrietamiento: Describir longitud, dirección (Axial o Circular) y ubicación.
c. Sobrecalentamiento: Describir si existe abultamiento (Hacia fuera), pandeo
(Hacia adentro), agujeros quemados que atraviesen el revestimiento.
No. Cámara Condición Descripción
10
Nota: En la columna de condiciones se debe colocar la letra o letras(a, b, c) de los defectos
encontrados en cada cámara.


Ago. 2007
ANEXO # 7: INSPECCIÓN DE LOS CESTOS COMBUSTORES. Página 8 de 24
Línea de unión
Gancho de resorte

a. Quemado. f. Rejillas abiertas.
b. Corroído. g. Rejillas cerradas.
c. Agrietado. h. Roto.
d. Pandeado. i. Doblado.
e. Puntos calientes. j. Faltantes.
k. Desgastados.
Registros de Inspección:
No. Cámara Serial Condición Descripción y Ubicación
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10


Ago. 2007
ANEXO # 8: INSPECCIÓN DE LOS TUBOS CRUZA LLAMAS. Página 9 de 24
Vista del tubo

cruza llamas
Retenedor
para el tubo
cruza llamas

a. Desgaste.
b. Agrietamiento.
c. Doblado.
d. Quemado.
e. Puntos calientes.
Cámara Condición del tubo Descripción y Condición del Descripción y

cruza llamas Ubicación Retenedor Ubicación
1-2
2-3
3-4
4-5
5-6
6-7
7-8
8-9
9-10


Ago. 2007
ANEXO # 9: INSPECCIÓN DE LAS PIEZAS DE TRANSICION. Página 10 de 24
Parte delantera
Sello flotante
Abrazadera delantera
Parte trasera
Código de de ubicación de grietas:

A, B, C, D: Posición sobre las abrazaderas posteriores. 9: Grietas en el agujero del pasador
del retenedor del
W, X, Y, Z: Posición sobre las abrazaderas delanteras. Sello flotante.
1, 2, 3, 4: Posición sobre las esquinas posteriores. 10: Grietas de soldadura en la
cubierta Terminal.
5: Grietas de la esquina de la pieza. 11: Grietas de soldadura en la
abrazadera delantera.
6: Grietas de soldadura de la abrazadera posterior. 12: Rotura de la abrazadera
delantera.
7: Grietas del cuerpo de la abrazadera posterior. 13: Ruptura de la pieza de
transición.
8: Grietas de soldadura en el retenedor del sello.

a. Desgaste.
b. Puntos calientes.
No. Cámara Código de grieta Condición Descripción (Estado,ubicación,longitud)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10


Ago. 2007
ANEXO # 10: INSPECCIÓN GENERAL DE LA TOBERA DE 1era Y 2da ETAPA. Página 11 de 24
Inspección de la distancia entre superficies paralelas para la tobera de 1era y 2da:
Barra de acero recta 2. Coloque la barra de presión recta de

de presión. acero sobre la superficie de asiento de la
tobera o sobre bloques paralelos apoyados
sobres las superficies de asiento.
3. Mida desde la barra recta hasta los

puntos de referencia requeridos para la
verificación de la distancia entre superficies
1. Apoye el conjunto de la tobera en el paralelas.
aro exterior, mínimo en 4 lugares.
Descripción
Tobera de 1era etapa

Inspección de la elipticidad de la tobera de 1era y 2da etapa:
2 a 4 pulg.
2 a 4 pulg.
V H Elipticidad
Tobera (Dimensión (Promedio de H1 y (Diferencia entre H Comentarios
vertical) H2, dimensión y V)
horizontal)
1era
2da


Ago. 2007
Inspección de los alabes de la tobera de 1era etapa:
PARED EXTERIOR
LADO DE SUCCUION
BORDE DE SALIDA
LADO DE PRESION
PARED INTERIOR

a. Grietas.
b. Áreas quemadas.
c. Áreas partidas.
Condición Descripción y Ubicación


Ago. 2007
Inspección de los alabes de la tobera de 2da etapa:

PARED EXTERIOR
LADO DE SUCCUION
BORDE DE SALIDA
LADO DE PRESION
PARED INTERIOR

a. Grietas.
b. Áreas quemadas.
c. Áreas partidas.
Condición Descripción y Ubicación


Ago. 2007
Anexo # 11: INSPECCIÓN DE LOS ALABES DE 1era Y 2da ETATAPA. Página 14 de 24
Inspección de los alabes de 1era etapa:
PUNTA
BORDE DE BORDE BORDE DE

SALIDA DE SALIDA
ATAQUE
PLATAFORMA DEL
ALABE
BASE
FUSTE
PLATAFORMA DE
LA COLA DE PATO
LADO SUCCION LADO DE PRESION
COLA DE PATO

a. Grietas.
b. Erosión.
c. Corrosión.
d. Daños por objetos extraños (desgarrado, metal faltante, punzado, doblado,
otros).
No. De serie del Posición del Condición Descripción y Ubicación

alabe alabe

Ago. 2007
Anexo # 11: INSPECCIÓN DE LOS ALABES DE 1era Y 2da ETATAPA. Página 15 de 24
Inspección de los alabes de 2da etapa:
PUNTA
REFORZADA
PUNTA
BORDE DE BORDE DE
SALIDA BORDE
DE SALIDA
ATAQUE
PLATAFORMA BASE
COLA DE MILANO
LADO SUCCION LADO DE PRESION

a. Grietas.
b. Erosión.
c. Corrosión.
d. Daños por objetos extraños (desgarrado, metal faltante, punzado, doblado,
otros).
No. De serie del Posición del Condición Descripción y Ubicación

alabe alabe

Ago. 2007
ANEXO#12: MEDICION DE HOLGERAS DE LA TOBERA DE 1ERA Y 2DA ETAPA. Página 16 de 24
Bloques Térmicos
1era Etapa
Rueda de Alabes de
Turbina de 1era
1F2 1R
1A
1F1
AS
Tobera 1era Etapa
Aro de Soporte

Ago. 2007

W 5.126
5.136
1N1 0.010
0.030
1R 0.122
0.150
TOBERA DE 1era ETAPA
1F1 0.160 1A1 0.198

0.345 0.370
1N2 0.055
0.110 1A2 0.085
0.110
AS 1A3 0.230
0.405
1A4 0.087
0.098
1A5 0.290
0.460
1F3 0.115 1F5 0.230

0.340 0.420
1F2 0.070
0.095 1F4 0.065
0.075
1N3 0.007
0.017
1N4 0.024
0.030
ABRAZADERA DE LA TOBERA DE 1era

ETAPA


Ago. 2007
Registro de Datos
INICIAL FINAL
1A1
1A 2
1A3
1A4
1A5
AS
1F1
1F2
1F3
1F4
1F5
1N1
1N2
1N3
1N4
1R
W


Ago. 2007
Tobera de 2da Etapa
Rueda de Alabes de
Turbina de 2da Etapa
Bloques Térmicos de
2da etapa
H1
H2
IA2
Tobera de 2da Etapa


Ago. 2007
Tobera de 2da Etapa.

BLOQUES
TREMICOS DE 2da
ETAPA
2R
DIRECCION DEL
FLUJO
ALABES DE TURBINA DE
2da ETAPA
2F1 0.380
TOBERA DE 2da ETAPA

0.545
2A1 0.300
2N2 0.09 0.455
0.017
2F2 0.425
0.615
2A2 0.245
0.255
2F3 0.062
0.073
2F4 0.390 2A3 0.395

0.570 0.543
XF 0.188
0.398
2N3 0.035
0.045
XD 0.255
0.280 XE 0.190
0.210
ABRAZADERA DE LA XG
TOBERA DE 2da ETAPA
ESPACIOS LIBRES
PARA LOS ALABES DE
TURBINA DE 2da
ETAPA
IPA 0.005 ZS
0.020
TOBERA DE
PACKING RING 2da ETAPA
IPL 0.030
0.040
IPH 0.030
0.040
Z 0.340
0.380
ROTOR


Ago. 2007
Registro de Datos
INICIAL FINAL
2A1
2A2
2A3
2F1
2F2
2F3
2F4
2N2
2N3
XD
XE
XF
XG
1PA
1PH
1PL
Z
ZS


Ago. 2007
ANEXO # 10: LISTA DE REPUESTOS PARTES CALIENTES. Página 22 de 24

1 Combustion liner (For detector flame 11378 02 Pza
position)
2 Combustion liner (For normal position) 11379 06 Pza
3 Combustion liner (For spark plug position) 11380 02 Pza
4 Crossfire tube 11385 10 Pza
5 Retainer tube 11934 10 Pza
6 Packing (Para tapas de cámaras) 11381 10 Pza
7 Bolt 11930 180 Pza
8 Bolt 11929 20 Pza
9 Self locking nut 11247 20 Pza
11 Bolt (For fuel nozzle) 11939 56 Pza
12 Lock plate (For fuel nozzle tipe ¨E ¨) 12069 10 Pza
13 Nozzle cap (For fuel nozzle tipe ¨E ¨) 11392 10 Pza
14 Alabes de 1era etapa 12217 01 Jgo
15 Alabes de 2da etapa 11348 01 Jgo
16 Tobera de 1era etapa 11889 01 Pza
17 Tobera de 2da etapa 11400 01 Pza
18 Pieza de transición 11936 10 Pza
19 Parking ring (segmentario) 11906 01 Jgo
20 ¨L¨ seal nozzle 11899 10 Pza
21 Gasket (Para cámara de combustión) 11382 10 Pza
22 Nozzle bolt 11898 10 Pza
23 Twist lock 1 STG 10Q093805P9 12117 120 Pza
24 Horiz. seal pin 1 STG 10Q093805P6 11350 120 Pza
25 Rad. seal pin 1 STG 10Q093805P6 12039 120 Pza
26 Twist lock 2 STG 10Q093805P10 11407 90 Pza
27 Seal pin 2 STG 10Q093805P7 11391 90 Pza
28 Bolt 11896 10 Pza
29 Locking plate (For transition piece) 11353 40 Pza
30 Packing (Cordon) 11904 10 Pza
31 Bolt 11937 160 Pza

Ago. 2007

1 Combustion liner (For normal position) 11379 06 Pza
2 Combustion liner (For spark plug position) 11380 02 Pza
3 Combustion liner (For detector flame 11378 02 Pza
position)
4 Bolt (For fuel nozzle) 11939 56 Pza Tornillo de brida y detector de llama
5 Detector de llama 12033 02 Pza
6 Sealer 11938 02 Pza Camisa de bujía
7 Bujía (Spark plug) 11249 02 Pza
8 Bolt 11930 180 Pza
10 Bolt 11929 20 Pza
13 Crossfire tube 11385 10 Pza Tubo cruza llama
14 Retainer tube 11934 10 Jgo Grapas de tubos cruza llama

Ago. 2007

15 Bolt 11937 160 Pza
16 Locking plate (For transition piece) 11353 40 Pza
17 Packing (Para tapas de cámaras) 11381 10 Pza Empacaduras tapas de combustión
18 Gasket (Para cámara de combustión) 11382 10 Pza Empacaduras cámaras de
combustión
19 Pieza de transición 11936 10 Pza Piezas de transición
20 Nozzle lock plate 11259 10 Pza Arandela de seguro
21 Gasket 12020 10 Pza Empacadura inyector de gasoil
(cobre)
22 Nozzle body (tipo L) 12016 10 Pza Cuerpo del quemador
23 Nozzle core (tipo L) 12018 10 Pza Inyector de gasoil
24 Nozzle cap (tipo L) 11932 10 Pza Tapa del quemador
Ago. 2007
MANTENIMIENTO DEL GENERADOR Página 1 de 14
Planta: Eléctrica TAG: TG-5/6 Equipo: GENERADOR Fabricante: HITACHI
ACTIVIDADES:
DESMONTAJE:
1. Aislamiento de la unidad (Gas, Gasoil, CO2, Aceite, Electricidad total).
2. Desconectar barras del generador y alumbrado.
3. Chequear alineación caja reductora - generador (Ver Procedimiento de alineación Anexo

# 5).
4. Retirar tapas internas y externas del generador lado caja y lado excitatriz.
Nota: Se debe tener precaución al manejar estas tapas y es necesario marcar la
posición de cada una.
5. Medir largo de los tornillos del acople antes de aflojarlos.

Nota: Colocar gato especial y señorita de 10 Ton.
6. Colocar el rotor en posición correcta para su extracción, es decir, apoyado en la estructura

de hierro del rotor (Ver figura #1).
Estructura de
Hierro
Figura # 1
7. Aflojar tornillos de acople caja reductora – generador y desacoplar.

Nota: Marcar posición de acople.
8. Retirar Gac. del generador.
9. Desmontar filtros y prefiltros.


Ago. 2007
10. Aflojar y retirar ducto de entrada de aire al generador.
11. Destapar y retirar la parte superior del cojinete pedestal, medir holgura y apriete del cojinete
(Registrar datos en Anexo # 6).
12. Retirar líneas de aceite.
13. Realizar pruebas de aislamiento entre la estructura y el rotor.

Nota: Debe existir aislamiento para evitar que las corrientes parasitas dañen el
cojinete.
14. Eslingar usando protectores de eje, levantar el rotor lado excitatriz para así desmontar el
pedestal.
Nota: Colocar banco de madera debajo del rotor una vez elevado.
15. Una vez desmontado el pedestal, verificar el estado del aislamiento de baquelita.
16. Levantar lentamente y de manera pareja el rotor lado caja y excitatriz para instalar la
bandeja de acero con protector.
Nota: El rotor no debe chocar con el estator.
17. Instalar bandeja con su debida protección y amarres protegidos con tirro.
18. Instalar patín entre bandeja y rotor.

Nota: Amarrar con alambre.
19. Instalar pieza de tracción axial en excitatriz para extraer rotor.
20. Bajar el rotor sobre el patín y proceder a extraerlo.

Nota: Simultáneamente se debe girar la pluma de la grúa hasta que el rotor llegue a
su posición.
21. Colocar banco de madera para soportar el rotor.
22. Colocar tela de amianto o lana alrededor del rotor en la parte central donde se van a colocar
las guayas.
23. Colocar guayas y buscar centro de gravedad del rotor (nivelar el rotor).
24. Desmontar rotor.

Procedimiento:
e. Eslingar rotor (Ver fotos del procedimiento para eslingar rotor en Anexo # 7).
f. Colocar un viento (mecate) para manejar el rotor durante el desmontaje del mismo.
g. Sacar lentamente el rotor y evitar el choque con el estator.
h. Colocar el rotor en un soporte especial para su traslado.


Ago. 2007
25. Traslado del rotor al sitio de reparación.

Procedimiento:
a. Colocar el rotor sobre el soporte especial de traslado.
b. Asegurar el rotor al soporte axial y radailmente en los apoyos construidos para tal fin.
c. Eslingar el esquit de transporte y montar sobre el low boy, asegurar con soldadura
con ángulo la estructura al low boy.
d. Amarra con cadenas y pernos especiales para carga.
e. Cubrir con una lona o encerado toda la estructura y el rotor.
Nota: Esta carga se asegura con una compañía para su traslado al sitio de
reparación.
26. Realizar limpieza general del estator (Electricistas).
27. Inspección de pintura y pruebas eléctricas (Electricistas).
28. Secado del estator (Electricistas).

Procedimiento:
a. Instalar lámparas.
b. Instalar calentadores.
29. Megado progresivo y mantener alto aislamiento (Electricistas).


Ago. 2007
MONTAJE:
2. Instalar bandeja con su debida protección y amarres protegidos con tirro.
3. Instalar pedestal al rotor antes de su montaje. (Ver figura # 1).

Pedestal
Figura # 1
4. Instalar el patín al rotor.

Nota: Amarrar con alambre forrado con tirro.
5. Eslingar el rotor usando protectores de eje y nivelar.

Nota: Colocar un viento (mecate) en los extremos para manejar el rotor durante el
montaje.
6. Proceder al montaje del rotor.

Nota: Evitar que durante el montaje el rotor choque con el estator.
7. Después de instalar el rotor, se debe centrar y alinear el cojinete del pedestal.

Procedimiento:
a. Realizar inspección dimensional del cojinete.
b. Alineación del cojinete:
• Centran el cojinete (TWIST).
• Medir la nivelación del rotor con respecto al cojinete (TILT).
c. Ver procedimiento y registrar datos en Anexo # 6.


Ago. 2007
8. Instalar líneas de aceite.
9. Instalar ductos de entrada de aire al generador.
10. Instalar filtros y prefiltros nuevos.

Nota: Evitar fugas o entradas de aire incorrectas, sellar con silicón rojo.
11. Instalar Gac. del generador.
12. Acoplar caja reductora – generador.
13. Colocar tapas internas y externas del generador lado caja y lado excitatriz.
Nota: Instalar las tapas de acuerdo a las marcas.
14. Chequear alineación caja reductora – generador (Ver procedimiento de alineación Anexo
# 5).
15. Conectar barras del generador y alumbrado.
16. Normalizar gas, gasoil, CO2, aceite y electricidad total.


Ago. 2007
Anexo # 1 Anexo # 2
HERRANIENTAS HERRAMIENTAS
COMUNES ESPECIALES
Nro Descripción Ca Nro Descripción Can
nt t
1 Caja de herramientas 01 1 Pieza especial 01
completa
2 Llave de 1 1/16 ¨ 01 2 Toco de madera
especial para el 01
3 Lave combinada de 1 02 flanche
1/8¨ 3 Patin 01
13/16 ¨ 4 Bandeja
5 Llave de 9/16 ¨ 01 5 Manta protectora 01
6 Llave de 1/2 ¨ 01 6 Dispositivo de 01
tracción axial
7 Llave de 11/16 ¨ 01
7 Tacos de madera 03
8 Llave de 5/8 ¨ 01
8 Protectores para el 01
9 Llave combinada de 7/8¨ 02 eje
15/16¨
11 Guayas cortas 04
Anexo
EQUIPOS #3
PESADOS
12 Grilletes de 3/4 ¨ 04
13 Cancamos de 1 ¨ 04 Nro Descripción Can
14 Llave Allen de 3/8 ¨ 01
t
1 Drott 01
15 Llaves Allen de 1/2 ¨ 01 2 Grúa 25 Ton 01
16 Lave combinada de 1¨ 02
17 Palanquín 3/4 ¨ 01
Nro Descripción Cant
18 Copa hexagonal 7/8¨ 02 1 Trapos 100Kg
19 Copa hexagonal 1 1/8¨ 02 2 Varsol Anexo # 4 01 Tambor
20 Copa hexagonal 1¨ 02 alcalino
21 Llave de tubo 14¨ 01 4 Laminas de asbesto 1/16¨ 02 laminas
(Sin alambre)
22 Pistola neumática 1¨ 01 5 Laminas de asbesto 1/16¨ 02 Laminas
(con alambre)
23 Pistola neumática 3/4 ¨ 01 6 Cepillos de alambre 04 Pzas
24 Destornillador de paleta 02 7 Grasa para alta temperatura 1 Galón
25 Martillo 01 9 Aceite penetrante 24Pzas
26 Alicate de presión 01 10 Teflón 06 Rollos
11 Piedras para asentar 04 Pzas
27 Martillo de goma 01 12 Espátulas 1¨ 04 Pzas
15 Guantes carolina 120 Pares
piezas
19 Silicón rojo RTV 12 Pzas

Ago. 2007
ANEXO # 5: PROCEDIMIENTO DE ALINEACION Página 7 de 14
Alineación Caja Reductora - Generador:
14) Ajustar los tornillos de fijación de la caja.

17) Mantener paralelo ambos flanches y verificar que el contacto entre ellos es el
correcto, retirar la guaya.
18) Fijar el reloj indicador en el flanche del acople como se muestra en la figura.

alineación.

Ago. 2007

n Actua
l
A1 Máximo 0.02
3
Mínimo 0.04
8
A2 Máximo 0.02
3
Mínimo 0.04
8
A3 Máximo 0.04
8
Mínimo 0.09
6
A4 Máximo 0.02
3
Mínimo 0.04
8
A5 Máximo 0.02
3
Mínimo 0.04
8
Tabla # 1.
Unidad de medida en
milésimas de pulg.


Ago. 2007
21) Si las medidas no están dentro de la tolerancia mover los shim de los acoples de
25) Apretar los tornillos del acople hasta una elongación entre: 0.10 - 0.17mm.
0.03mm.

Ago. 2007
ANEXO # 6: ALINEACION DEL COJINETE DEL PEDESTAL. Página 10 de 14
Alineación del Cojinete del Pedestal.
a. Centrar el cojinete del pedestal (TWIST).

Procedimiento:
• Colocar sobre el rotor un rectángulo de lámina de asbesto sin alambre de
1/16¨.
• Instalar la parte superior del cojinete.
• Levantar el eje con una grúa hasta que este libre el rotor del apoyo.
• Apretar el cojinete superior para que el inferior se adhiera al eje del rotor.
• Bajar el rotor sobre el pedestal.
• Aflojar y retirar la parte superior del cojinete.
• Remover la lamina de asbesto, medir las holguras y registrarlas.
IR OR
IL OL
Calculo del TIWST:
TWIST=(OL- IL + IR – OR)
2
Máx. TIWST = 0.3 x D (diámetro del cojinete).
Diámetro del cojinete del generador = 9 pulg.
Registro de Datos
Holguras Inicial Final

IR
OR
IL
OL
TIWST
Unidad de medida en
milésimas de pulg.


Ago. 2007
ANEXO # 6: ALINEACION DEL COJINETE DEL PEDESTAL. Página 11 de 14
Planta: Eléctrica TAG: TG-5/6 Equipo: GENERADOR. Fabricante: HITACHI
b. Nivelación del rotor con respecto al cojinete (TILT).
Procedimiento:
• Colocar un plomo (milésimas) en la parte superior del cojinete, la medida
del plomo dependerá del diámetro del cojinete.
• Instalar la parte superior del cojinete.
• Apretar la parte superior del cojinete.
• Aflojar y retirar la parte superior del cojinete.
• Medir el plomo en los extremos.
• Registrar datos.
Calculo del TILT:
TILT= (OV – IV) –OT + IT
MAX. TILT = 0 a +0.2 x D (diámetro del cojinete).

Diámetro del cojinete del generador = 9 pulg.
Registro de Datos
Holguras Inicial Final

IT
OT
IV
OV
TILT
Unidad de medida en
milésimas de pulg.

Ago. 2007
ANEXO # 7: PROCEDIMENTO PARA ESLINGAR Y EXTRAER EL ROTOR. Página 12 de 14
Estructura de Hierro
Posición A
Estator
1 7
2 4
Rotor
5
3 4
9
8
Posición B
12
7
4
11
5
10
9
Leyenda:
1. Señorita 2. Eslinga de 1¨ x 1m. 3. Gato mecánico 4. Protector para el eje 5. Tacos de
madera
6. Guaya de 1¨ x 6m. 7. Dispositivo de tracción axial 8. Bandeja de acero con protector
9. Patín de fibra de acero 10. Manta protectora del rotor 11. Taco de madera para el flanche
12. Guayas de 1¨ x 8m (2).

Ago. 2007
ANEXO # 7: PROCEDIMENTO PARA ESLINGAR Y EXTRAER EL ROTOR. Página 13 de 14

Ago. 2007
ANEXO # 8: LISTA DE REPUESTOS GENERADOR Página 14 de 14
Lista de repuestos para el Generador.
Nro. DESCRIPCION SAP CAN UM OBSERVACIONES

T
1 Cojinete 1204 1 Pza Pedestal
4
Ago. 2007
MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE LUBRICACION. Página 1 de 1
Equipo: SISTEMA DE
Planta: Eléctrica TAG: TG-5/6 Fabricante: HITACHI
LUBRICACION.
ACTIVIDADES:
PROCEDIMIENTO:
23. Tomar muestras del aceite y enviarlo al laboratorio para las respectivas pruebas.
24. Achicar con una bomba el aceite del tanque principal.
25. Realizar limpieza general al tanque principal.
26. Desmontar bomba auxiliar de aceite, enviar al taller para mantenimiento general.
27. Remplazar las gomas de las juntas de los drenajes de los cojinetes # 1 y 2.
28. Desconectar líneas de lubricación de los cojinetes # 1 y 2, soplar dichas con 75 lb. de aire.
29. Desmontar el enfriador de aceite.
30. Realizar limpieza de los tubos del enfriador de aceite.
31. Realizar pruebas hidrostáticas al enfriador de aceite.
32. Realizar mantenimiento a todos los manómetros y termómetros del sistema, sustituir
aquellos que se encuentren en mal estado.
33. Reponer el aceite del tanque principal hasta su nivel normal de operación (Aceite Turbolub
68).
34. Instalar bomba auxiliar.
35. Normalizar el sistema.

PLANTA: ELECTRICA
EQUIPO: CAJA REDUCTORA.
TAG: TG - 5/6
FABRICANTE: HITACHI.
TIPO: GNX60C.
POTENCIA: 28000 KW.
VELOCIDAD DE ENTRADA: 5094rpm.
VELOCIDAD DE SALIDA: 3600rpm.
Ago. 2007
MANTENIMIENTO CAJA REDUCTORA. Página 1 de 14
Equipo: CAJA REDUCTORA
GNX60C
ACTIVIDADES:
DESMONTAJE:
36. Desacoplar el conjunto turbina-caja reductora.
37. Desmontar líneas de aceite y drenaje de la caja.

Nota: Marcar la posición de las placas orificio en las tuberías.
38. Retirar instrumentación.
39. Verificar alineación caja reductora acoplada con generador (Ver Procedimiento de
alineación Anexo # 5).
Nota: Este procedimiento se debe realizar con la maquina y generador en frió.
40. Retirar la tapa superior.
41. Desmontar eje de alta velocidad y tapa intermedia.
42. Inspeccionar excentricidad del Quill shaft (Registrar valores en Anexo # 6).
43. Desmontar el eje de baja velocidad de la caja.

Procedimiento:
a) No eslingar el peso de la rueda por el Quill Shaft, sino por el centro del eje de baja
velocidad.
b) Utilizar una estiba o soporte de madera para colocar el eje de baja velocidad.
c) Colocar un apoyo en el Quill Shaft para evitar dobladuras por el peso.
44. Inspección visual de los componentes de la caja (Registrar datos en Anexo # 7).
45. Realizar inspección de los ejes de baja y alta velocidad por medio de ensayos no
destructivos (END) de los cuales son utilizados:
• Tinta penetrante.
• Partículas magnéticas
• Ultrasonido.
46. Realizar un chequeo previo de balanceo de los piñones.
47. Retirar y proteger drenaje principal de la caja para evitar que caiga sucio al tanque de aceite
de la misma.


Ago. 2007
GNX60C
MONTAJE:
1. Inspeccionar, limpiar y lubricar los componentes de la caja.
2. Ensamblar la carcasa temporalmente sin ejes, para verificar y medir los diámetros de cajera
de cojinetes (Registrar valores en Anexo # 8).
3. Desmontar carcasa.
4. Ensamblar la carcasa con cojinetes sin ejes temporalmente, para medir los diámetros
internos de los cojinetes y el diámetro externo de los ejes (Registrar valores en Anexo #
8).
Fig. # 1: Dirección de rotación del eje

5. Desmontar carcasa.
Nota: Levantar la carcasa centralde 5-10mm detenerse, y separar el cojinete superior
del eje de baja velocidad.
6. Revisar el contacto entre cojinetes y contacto con la cajera de cojinetes.

Procedimiento:
a. Aplicar aceite disuelto en el área de los ejes de alta y baja velocidad.
b. Aplicar azul de Prusia en los cojinetes de los ejes alta y baja velocidad.
c. Instalar el eje de alta y baja velocidad en la carcasa.
d. Rotar lentamente los ejes de alta y baja velocidad en cada carcasa una (1) vuelta.
e. Separar los ejes de alta y baja velocidad.
f. Chequear y registrar contacto en Anexo # 3.
7. Instalar el eje de baja velocidad en la carcasa inferior, sin el cojinete del Quill Shaft (Ver
Anexo # 6 )
8. Chequear excentricidad del Quill Shaft.
Nota: Compara con el valor permitido (Hasta 0.07mm/ 0.003”) y registrar los valores
en el formato del Anexo # 6.
9. Instalar nuevamente la parte inferior de los cojinetes del Quill Shaft.
10. Colocar la parte superior del cojinete del eje de baja velocidad.
11. Instalar el eje de alta velocidad en la carcasa central.
12. Instalar parte superior de los cojinetes del eje de alta velocidad.
Nota: Inclinar los cojinetes (Ver figura # 1 del paso #4).


Ago. 2007
GNX60C
13. Revisar contacto entre dientes, aplicar azul de Prusia al lado de carga de dos (2) dientes del
piñón.
14. Chequear contacto entre dientes.

Especificaciones:
a. Contacto de dientes en la altura longitudinal de diente debe ser sobre 50%.
b. Contacto de dientes entre la anchura de los dientes exceptuando la mitad desde la
raíz del diente debe ser sobre el 70%.
c. Registrar los datos en el anexo # 9.
15. Chequear el juego entre dientes (Blacklash).

Procedimiento:
a. Colocar un plastigate de diámetro 2mm y longitud 10mm en el diente del piñón del
lado sin carga.
b. Rotar el piñón una (1) vuelta en sentido horario de las agujas del reloj.
c. Remover el plastigate y medir el espesor.
d. Registrar valores en Anexo # 9.
16. Chequear, limpiar y soplar rociadores de aceite, asegurándose que no se encuentren

obstruidos.
17. Instalar carcasa superior, aplicar hylomar en la superficie de la cara de acoplamiento de las
carcasas
18. Acoplar y alinear (Ver Procedimiento de alineación Anexo # 5).

19. Chequear RUN OUT de los ejes de alta y baja velocidad.


Ago. 2007
GNX60C
Anexo # 1 Anexo # 2
HERRANIENTAS
COMUNES
Nro Descripción Ca
nt
1 Llave combinada 17mm 02
9 Martillo 01
10 Rachet 1/2 01
11 Palanquín 1/2 01 HERRAMIENTAS
12 Palanquín 3/4 01 ESPECIALES
13 Mandarria bronce 01 Nro Descripción Can
14 Destornillador de paleta 01 t
1 Arbolito ( Alineación) 01
15 Pata de cabra 02
2 Soporte del Quill 01
16 Pistola neumática * 3/4 01 shaft.
3 Accesorio para 01
17 Abrazaderas Ø 10¨ 01
mantener la posición
18 Llaves de golpe 30mm 01 Anexo # 3
axial.
19 Llaves de golpe 41mm 01 EQUIPOS PESADOS

20 Llaves de golpe 46mm 01 Nro Descripción Can
21 Copas 17mm * 1/2 01 t
22 Copas 19mm * 1/2 01 1 Drott 01
2 Grúa telescópica 3 ton 01
23 Copas 22mm * 1/2 01
24 Copas 24mm * 1/2 01
25 Copas 27mm * 1/2 01 Anexo # 4
26 Copas 29mm * 1/2 01 MATERIALES CONSUMIBLES
27 Copas 41mm * 3/4 01 Nro Descripción Cant
1 Trapos 100Kg
28 Copas 46mm * 3/4 01 2 Varsol 01 Tambor
29 Señorita de 3 Ton 01 3 Jabón desengrasante 01 Tambor
alcalino
4 Sellante (Aceite de Linaza)
5 Empacaduras de neopreno 02 Laminas
11 Silicón rojo para alta 04 Pzas
temperatura
12 Espátulas 1¨ 04 Pzas
piezas
19 Lona


Ago. 2007
ANEXO # 5: PROCEDIMIENTO DE ACOPLAMIENTO Y ALINEACION. Página 5 de 14
GNX60C
Anexo X1
Procedimiento de Acoplamiento y Alineación.
• Desacoplamiento:
1) Medir Gap entre generador y estator.
Lado caja Lado excitatriz
2) Desconectar acople (generador - caja reductora), marcando previamente los

tornillos.
Nota: Tornillos localizados a 90° y 270° son tornillos g uías.
3) Colocar soportes en el flange del generador.
4) Separar flange de acople utilizando tornillos extractores.

Nota: Desde el lado de la caja.
• Alineación Caja Reductora - Generador:

1) Ajuste los tornillos de fijación de la caja.


Ago. 2007
GNX60C
4) Mantenga paralelo ambos flanche y verifique que el contacto entre ellos es el

correcto, retire la guaya.
5) Fije el reloj indicador en el flanche de el acople como se muestra en la figura.

alineación.

n Actua
l
A1 Máximo 0.02
3
Mínimo 0.04
8
A2 Máximo 0.02
3
Mínimo 0.04
8
A3 Máximo 0.04
8
Mínimo 0.09
6
A4 Máximo 0.02
3
Mínimo 0.04
8
A5 Máximo 0.02
3
Tabla # 1
Mínimo 0.04
8


Ago. 2007
GNX60C
8) Si las medidas no están dentro de la tolerancia mover los shim de los acoples de
12) Apretar los tornillos del acople hasta una elongación entre: 0.10 - 0.17mm.
0.03mm.

Ago. 2007
GNX60C
• Alineación Rotor compresor- turbina – Caja Reductora.

4) Montar herramienta para chequear alineación (Arbolito) en el acople del eje de
alta velocidad (Piñón); realizar medición sobre ejes de turbina.
0 0
R A
R1 R3 A1 A3
R2 A2
Nota: Vista desde la turbina.

n Actu Posició Tolerancia Valor
al n Actu
R1 Mínimo +0.050 al
o Máxim -0.004
R2 Mínimo +0.100 o
o Máxim -0.008
R3 Mínimo +0.050 o
o Máxim -0.004
Unidad de medida en milésimas o de
pulg.
Rotor compresor- turbina – Caja Reductora.
Vertical. Horizontal.
CAJA CAJA
Rotor Tb. Rotor Tb.


Ago. 2007
GNX60C
5) Verificar las tolerancias. Si los valores no se encuentran dentro del rango es

necesario mover el paquete de turbina en referencia al paquete de caja reductora.
Nota: Retirar seguros de los anclajes de la turbina.
Paquete
Paquete Paquete Paquete de
de Control Auxiliar de del Generado
Turbinas Generado
6) Chequear la alineación y asegurar nuevamente los anclajes.


Ago. 2007
ANEXO # 6: INSPECCION DEL QUILL SHAFT. Página 10 de 14
GNX60C
Lado del Generador

Rueda
Quill Shaft
Reloj indicador
Nota: Sin cojinete.
Registro de datos:
Tolerancia Medida actual
Excentricidad 0.07mm / 0.03´´
Unidad de medida en
milésimas de pulg.


Ago. 2007
ANEXO # 7: INSPECCION VISUAL. Página11de14
GNX60C
Patrón de la medida de contacto de cojinetes
Posición L2 L2/L1
Piñón >35mm > 50%
Rueda/Quill >45mm >50%

Shaft
Contacto de los cojinetes del piñón:
Lado Turbina Lado generador
Cojinete # 1 Cojinete # 2
Contacto de cojinetes de la rueda / Cojinetes del Quill Shaft.
Lado Turbina Lado generado Quill

Shaft
Cojinete # 3 Cojinete # 4
Cojinete # 5


Ago. 2007
ANEXO # 8: INSPECCION DIMENSIONAL DE COMPONENTES. Página 12 de 14
Planta: Eléctrica TAG: TG-5/6 Equipo: CAJA REDUCTORA Fabricante: HITACHI
GNX60C
Lado del engrane de alta velocidad

( Piñón)
Lado de acople de carga. Lado
del generador
Lado de Turbina Cojinetes Quill

Shaft
Lado del engrane de baja velocidad
Cojinete ( Rueda)
Registro de datos:
Eje de alta Eje de baja

Posición velocidad velocidad
Lado Lado del Lado Lado del Quill Shaft
Turbin Generad Turbi Generado
Ítem a or na r
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Numero de
parte 11342 11343 11344 11345 11346
COJINETE
Tolerancia 212.0 – 212.046 265.0 – 265.052 264.035 –

264.087
Valor Actual
Numero de
parte
MUÑON
Tolerancia 211.609 – 211.964 264.622 – 264.654 264.622 –

264.654
Valor Actual
ACEITE
SELLO
Tolerancia 0.362– 0.437 0.346 – 0.430 0.281 – 0.365

DE
Valor Actual
Unidad de medida en mm.


Ago. 2007
ANEXO # 9: REGISTRO DE BACKLASH Y CONTACTO ENTRE DIENTES. Página 13 de 14
GNX60C
1. Juego entre engranes.

Tolerancia 0.58” -
0.88”
Lado del
Valor generador
Actual Lado
turbina
2. Contacto entre dientes. 1. Juego entre engranes (Blacklash).
2. Contacto entre dientes:

Ejemplo para la toma de datos:
Registro de datos:

Ago. 2007
ANEXO # 10: LISTA DE REPUESTOS CAJA REDUCTORA. Página 15 de 14
GNX60C
. 2. COJINETE DEL EJE DE ALTA
1. COJINETE DEL EJE DE ALTA
3. COJINETE DEL QUILL SHAFT
5. COJINETE DEL EJE DE BAJA
4. COJINETE DEL EJE DE BAJA

6. JUEGO DE ANGRANES
Nro. DESCRIPCION SAP CANT UM 7. SELLO DEFLECTOR DE ACEITE
OBSERVACIONES
1 Cojinete del eje de alta. 11342 01 Pza Lado Turbina.
2 Cojinete del eje de alta. 11343 01 Pza Lado Generador.
3 Cojinete del Quill Shaft. 11346 01 Pza Lado Generador.
4 Cojinete del eje de baja. 11344 01 Pza Lado Turbina.
5 Cojinete del eje de baja. 11345 01 Pza Lado Generador.
6 Juego de engranes.
7 Sello deflector de aceite. 11347 01 Pza
8 Sello deflector de aceite. 12147 01 Pza
9 Tornillos para el acople 8 Pza

(ø44.5mm)
10 Tornillos para el acople (ø48mm) 2 Pza Tornillos guías.
11 Seguro para las tuercas 10 Pza

Ago. 2007
MANTENIMIENTO CAJA DE ACCESORIOS. Página 1 de 11
Equipo: CAJA DE
ACCESORIOS
ACTIVIDADES:
Elaborar ARO (Operación) y revisarlo (Análisis de Riesgo Operacional).
Disponer de los repuestos requeridos.(Anexo # 9)
DESMONTAJE:
49. Parar bomba de auxiliar de aceite y desenergizar.
50. Parar giro lento.
51. Retirar toda la instrumentación.
52. Retirar mecanismo de giro lento.
53. Retirar protector de acople de accesorios.
54. Desacoplar.
Nota: Marcar la posición de los acoples.
55. Verificar alineación entre caja de accesorios y rotor compresor-turbina. (Ver procedimiento
de alineación Anexo # 5).
56. Desmontar bombas de combustible líquido y líneas.
57. Desmontar bomba de agua.
58. Verificar juego axial de todos los ejes.(Registrar valores en Anexo # 6)
59. Verificar juego entre dientes todos los piñones.(Registrar valores en Anexo # 6)
60. Desmontar sellos deflectores de aceite del eje # 1.
61. Aflojar y retirar la tapa de la caja.

Nota: Se requiere armar andamios; utilizar gatos, guías, piezas para eslingar y un
drott.
62. Desmontar acople del ventilador.


Ago. 2007
Equipo: CAJA DE
ACCESORIOS
63. Verificar holguras de los cojinetes utilizando plastigate o un plomo de 20 milésimas.

Especificaciones:
a. Levantar conchas de cada cojinete.
b. Colocar el plastigate o plomo de 20 milésimas, entre la cocha y el eje.
c. Instalar tapa de la caja y apretar.
d. Desarmar nuevamente.
e. Medir cada uno de los plomos o plastigate.
f. Colocar los valores en el formato del Anexo # 7.
64. Desmontar todos los piñones superiores.
65. Desmontar la bomba de aceite hidráulico.
66. Desmontar bomba principal de lubricación.
67. Desmontar piñón inferior.
68. Realizar inspección visual a todos los componentes de la caja.
69. Realizar limpieza general a todos los componentes de la caja.
70. Realizar inspección de los piñones y ejes por medio de ensayos no destructivos de los
cuales son utilizados:
• Tinta penetrante.
• Partículas magnéticas.
• Ultrasonido.
71. Realizar Run Out y Balanceo a cada uno de los engranes.
72. Realizar mantenimiento general:

• Bomba de agua.
• Bomba de aceite de lubricación.
• Bomba de gasoil.
• Bomba de lubricación.

Ago. 2007
Equipo: CAJA DE
ACCESORIOS
MONTAJE:
1. Limpieza general de la caja y todos los componentes.
2. Realizar medición de muñones y cojinetes (Registrar datos en el Anexo # 7).
3. Instalar los piñones inferiores.
4. Armar la bomba principal de aceite (Ver procedimiento de armado en Anexo # 8).
5. Instalar los cojinetes y piñones superiores.
6. Verificar holgura de los cojinetes utilizando plastigate o un plomo de 20 milésimas (Ver

especificaciones en paso #15 del procedimiento de desmontaje).
7. Tapar la caja.
8. Verificar juego axial y juego entre dientes (Registrar datos en Anexo # 6).
9. Realizar mantenimiento al mecanismo de disparo por sobre velocidad, sin modificar el valor
de calibración actual.
10. Aplicar hylomar y apretar la tapa.

11. Instalar accesorios.
12. Instalar sellos deflectores de aceite, verificar que la holgura este dentro del rango
establecido.
13. Instalar mecanismo de giro lento.
14. Verificar alineación de Caja de accesorios- Compresor (Ver procedimiento de alineación

Anexo #5).
15. Instalar toda la instrumentación.
16. Retirar andamio.
18. Instalar el acople de accesorios.
19. Medir flotación del acople, verificar que este dentro del rango establecido.
20. Colocar protectores del acople.

Nota: Previo se deben instalar las líneas de lubricación del acople.
21. Aplicar silicón rojo y apretar protectores de acople.
22. Arrancar bomba de aceite de lubricación.
23. Colocar en servicio el giro lento.


Ago. 2007
Planta: Eléctrica TAG: TG-5/6 Equipo: CAJA DE ACCESORIOS Fabricante: HITACHI
Anexo # 1 Anexo # 2
HERRAMIENTAS COMUNES
Nro Descripción Cant
1 Señorita 3 Ton 02
2 Señorita 3/4 rachet 02
3 Eslingas de nailon 200Kg 02
4 Micrómetro (Exterior) de 0-1¨ 1Jgo
5 Micrómetro (Exterior) de 2-6¨ 1Jgo
6 Bases magnéticas 02
7 Reloj comparador (pulg.) 02
8 Calibrador de hoja
9 Extractores 01Jgo
10 Gatos 02 HERRAMIENTAS
11 Señorita de 10 Ton 01 ESPECIALES
12 Palanquín 3/4" 01 Nro Descripción Can
13 Extensión larga para 01 t
palanquín 3/4" 1 Guías
14 Extensión corta para 01
palanquín 3/4"
15 Palanca (Pata de Cabra) 02
16 Juego comparador starret 01 EQUIPOS PESADOS
17 Base magnética con reloj 01 Nro Descripción Can
comparador 0.001” Anexo # 3
18 Grillete 3/8” 04
t
1 Drott 01
19 Grillete 1/2" 04
2 Andamio 01
20 Guaya 3/8” x 2m 02 3 Grúa de 25Ton 01
21 Mandarria 06lb. 01
22 Cincel 3/4" 01
23 Copa 22mm x 3/4" 01
24 Copa 24mm x 3/4" 01
25 Copa 27mm x 3/4" 01 Nro Descripción Cant
26 Llave Allen 12mm a 19mm 01 1 Trapos 100Kg
2 Varsol 01 Tambor
27 Llave Combinada 19mm 01 3 Jabón desengrasante 01 Tambor
28 Llave combinada 24mm 01 alcalino
4 Sellante (Aceite de Linaza)
29 Llave Combinada 27mm 01 5 Empacaduras de neopreno 02 Laminas
11 Silicón rojo para alta 04 Pzas
temperatura
12 Espátulas 1¨ 04 Pzas
piezas
19 Lona

Ago. 2007
Equipo: CAJA DE
ACCESORIOS.
Procedimiento de Alineación Caja de Accesorios – Rotor compresor-turbina.
Procedimiento:
6. Las verificaciones deben hacerse de frente a la dirección del flujo de la turbina.
7. Refiera todas las lecturas de ¨caras¨ a un diámetro de 12 pulg.
8. Montar Herramienta (Arbolito) en el flanche de la caja de accesorios para chequear
alineación en flanche del compresor axial.
9. Las lecturas Radiales se pueden realizar de dos formas: cuando el reloj lee en la
parte exterior del flanche caso # 1 y cuando el reloj lee en la parte interna del flanche
caso # 2.
ACC Tb. Rotor ACC Tb. Rotor

S S
Caso # 1 Caso # 2
Caso # 1: Las lecturas dan con signo negativo, registrar los valores en los formatos con el
mismo signo.
Caso # 2: Las lecturas dan con signo positivo, registrar los valores en los formatos con el
signo contrario (-).
10. Para realizar las lecturas Axiales se deben utilizar dos relojes comparadores como se
muestra en la figura. 2
ACC Tb. Rotor
S
Caso # 1: Colocar el reloj comparador #1 en cero y realizar las lecturas axiales con el
reloj comparador #2.
Caso # 2: Realizar las lecturas axiales con lo dos relojes comparadores y luego restar
ambas lecturas para obtener el valor real de la alineación axial.
0 0
R1 R R3 A1 A A3
R2 A2
Alineación Radial Alineación Axial

n Actu
al
R1 Mínimo -0.008
-0.016
Máxim n Actu
o al
R2 Mínimo -0.016
-0.032
Mínimo +0.0005
A1
Máxim Máxim +0.002
o o
R3 -0.008
Mínimo
-0.016
A2 Mínimo +0.001
Máxim
Máxim +0.004
o
o
Unidad de medida en milésimas de pulg. A3 Mínimo +0.0005
Máxim +0.002
o

Ago. 2007
ANEXO # 6: JUEGO AXIAL Y JUEGO ENTRE DIENTES. Página 6 de 11
Equipo: CAJA DE
ACCESORIOS.
EJE # 3
COMPRESOR
LADO MOTOR
AXIAL
LADO
DIESEL
EJE # 2
EJE # 4
EJE # 1
Registro de Datos
MEDIDAS MEDIDAS
EJES JUEGO AXIAL ESPECIFICADAS JUEGO ENTRE ESPECIFICADAS
(JUEGO AXIAL) DIENTES (JUEGO ENTRE
DIENTES)
EJE #1
EJE #2
EJE #3 0.012” – 0.032”
EJE #4
Oil
Pump 0.012” – 0.014”
Unidades en milésimas de pulg.


Ago. 2007
ANEXO # 7: MEDICION DE MUÑONES Y COJINETES Página 7 de 11
Equipo: CAJA DE
ACCESORIOS.
6
LADO COMPRESOR AXIAL

LADO DIESEL
LADO MOTOR DIESEL
3 4
7 8
1 2
9
10 11 12
VISTA DE FRENTE VISTA DE ARRIBA
Registro de Datos
COJINETE HOLGURA MEDIDA DEL MEDIDA OBSERVACIONES

RADIAL MUÑON ESPECIFICADA
1
2
3
4
5
6 0.006” – 0.009”
7
8
9
10
11
12


Ago. 2007
ANEXO # 8: PROCEDIMIENTO DE ARMADO DE BOMBA PRICIPAL DE ACEITE Página 8 de 11
Equipo: CAJA DE
ACCESORIOS
BOMBA DE ACEITE
INNER UPPER
LADO DE SUCCION. LADO DE DESCARGA.
INNER LOWER
VISTA DE LOS COJINETES DE LA BOMBA EN LA DIRECCION Y.
OUTER UPPER
LADO DE DESCARGA. LADO DE SUCCION.
OUTER LOWER
VISTA DE LOS COJINETES DE LA BOMBA EN LA DIRECCION X.
Nota: Los cojinetes superiores e inferiores no son iguales.


Ago. 2007
ANEXO # 9: LISTA DE REPUESTOS CAJA DE ACCESORIOS. Página 9 de 11
Equipo: CAJA DE
ACCEOSRIOS
3. SHAFT # 3
4. COJINETE 2. SHAFT # 2
1. SHAFT # 1
5. DEFLECTOR DE ACEITE
6. DEFLECTOR DE ACEITE

1 Shaft #1 229822 1 PZA
2 Shaft # 2 229823 1 PZA
3 Shaft # 3 229824 1 PZA
4 Cojinete (4¨ *3¨) 11257 6 PZA
5 Deflector de 12252 1 Set
Aceite
6 Deflector de 11958 1 Set
Aceite


Ago. 2007
Equipo: CAJA DE
ACCEOSRIOS
2. PUMP GEAR
4. QUILL SHAFT
6. COJINETE 9. SNAP RING
7. LINER
3. PUMP GEAR 5. QUILL SHAFT

1. SHAFT # 4
8. SNAP RING

1 Shaft # 4 229825 1 PZA
2 Pump Gear 229826 1 PZA Engranaje de la
Bomba
3 Pump Gear 229826 1 PZA Engranaje de la
Bomba
4 Quill Shaft 229828 1 PZA
5 Quill Shaft 229829 1 PZA
6 Cojinete 12213 2 PZA
7 Liner 229847 2
8 Snap Ring 229855 1
9 Snap Ring 229856 1

Ago. 2007
Equipo: CAJA DE
ACCESORIOS.
1. PUMP BEARING
3. PUMP BEARING
2. SNAP RING
4. PUMP BEARING
1 PUMP BEARING 11960 2 PZA Cojinete de la bomba
2 SNAP RING 229856 1 PZA Cojinete
Nota: El cojinete # 1 es diferente al cojinete numero #2.

Ago. 2007
HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN EL MANTENIMIENTO MAYOR TG 5/6 Página
CATIDAD NOMBRE DE LA HERRAMIENTA TIPO/DIMENSION

HERRAMIENTAS NEUMATICAS
01 Pistola Neumática Cuad. 3/4”
02 Pistola Neumática Caud. 1/2”
01 Rachet 3/4"
02 Palanquín 3/4"
01 Extensión larga para Palanquín 3/4"
01 Extensión corta para Palanquín 3/4"
HERRAMIENTAS HIDRAULICAS
02 Gato Power 50 Ton
02 Bomba para gato power -
02 Palanca (Pata de cabra) -
HERRAMIENTAS DE PRECAUCION
01 Juego Comparador Starret
02 Base Magnética con Reloj Comparador 0.001”
01 Micrómetro Exterior 0.001”
01 Micrómetro Interior 0 a 1”
01 Prensa para Banco
02 Manguera Roja 20m o mayor
HERRAMIENTAS PARA HIZAMIENTO
01 Señorita de Rachet 03 Ton
02 Señorita de Rachet 3/4 Ton
01 Señorita de Cadena 02 Ton
01 Señorita de Cadena 10 Ton
04 Grillete 3/8”
04 Grillete 1/2"
04 Grillete 3/4"
04 Grillete 1”
04 Grillete 1 ½” o mayor
02 Guaya 3/8” x 2m
02 Guaya 1/2" x 2m
02 Guaya 1/2" x 4m
02 Guaya 1” x 12m
02 Guaya 1” x 6m
02 Guaya 7/8” x 2m
02 Eslingas 2000 Kg.
02 Eslingas 1000 Kg.
OTRAS HERRAMIENTAS
02 Gatos Mecánicos 50 Ton
02 Mandarria 06 lb.
02 Mandarria 12 lb.
02 Cincel 3/4"
02 Cincel 1”
01 Juego de Troqueles en letras y/o números -
02 Destornillador de paleta -
03 Arnés de seguridad -
01 Juego de sacabocados

EQUIPOS ROTATIVOS Revisado por: José Blanco/ Alenjandro Ramírez.

Ago. 2007
01 Llave de Combinación 1 5/16”
01 Llave de Combinación 2”
01 Llave de Púa 1 1/16”

01 Llave de Púa 1 1/8”
02 Llave de Golpe 1 1/2"

02 Llave de Golpe 1 7/8”
02 Llave de Golpe 2”
02 Llave de Golpe 1 7/16”
02 Llave de Golpe 3”
02 Llave de Golpe 75 mm
02 Llave de Golpe 60mm
01 Llave Allen 7/16”

01 Llave Allen 1/2"
01 Llave Allen 3/4"
01 Llave Allen 1”
01 Llave Allen 12mm
01 Llave Allen 14mm
01 Llave Allen 16mm
01 Llave Allen 17mm
01 Llave Allen 19mm
01 Llave Allen 22mm
01 Llave Allen 24mm
01 Llave Allen 25mm
01 Llave de Tubo 24”


Ago. 2007

01 Copa con Cuadrante 3/4 15/16”
01 Copa con Cuadrante 3/4 1”
01 Copa con Cuadrante 3/4 1 1/16”
01 Copa con Cuadrante 3/4 1 1/4"
01 Copa con Cuadrante 3/4 2”
01 Copa con Cuadrante 3/4 (15/16 x 3/4)”
01 Copa con Cuadrante 3/4 (1 x 3/4)”
01 Copa con Cuadrante 3/4 (1 1/8 x 3/4)”

Ago. 2007

EQUIPAMIENTO REQUERIDO PARA LA CAJA DE HERRAMIENTAS
01 Cinta Métrica -
01 Vernier 8”
01 Juego de Llaves Combinadas 1/4" a 1 1/4"
01 Juego de Copas o Dados Cuadrantes 1/2 pulg. 1/4" a 1 1/4"
01 Rachet 1/2"
01 Palanquín 1/2"
01 Extensión (4 x 1/2)”
01 Juego de Llaves Allen Pulgadas
01 Juego de Llaves Allen Milímetros
01 Alicate Mecánico 08”
01 Alicate de Presión -
01 Martillo de Bola -
01 Martillo de Goma -
01 Martillo de Bronce -
01 Llave Ajustable 12”
01 Destornillador de Paleta -
01 Destornillador de Paleta 06”
01 Destornillador de Paleta 08”
01 Destornillador de Estría 06”
01 Destornillador de Estría 02”
01 Arco para Segueta -
01 Lima Triangular Corte Fino
01 Lima Cuadrada
01 Lima Redonda
01 Lima Media Caña -
01 Lima Plana Corte Grueso
01 Lima Plana Corte Fino
01 Juego de Botadores Cónico
01 Juego de Botadores Cilíndrico
01 Pinza Saca Retenedor -
01 Pinza Punta Fina -
01 Pinza de corte Diagonal -
01 Juego de Cinceles -
Nota: Se requieren de dos cajas de herramienta con el equipamiento referido.


Manual de Proc. Mant. Mayor TG Ms 5001. Pekiven

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INDICE DE CONTENIDO

CAPITULO I. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

1.1 Descripción de la Unidad Turbogeneradora a Gas MS-5001 TG-6 de Planta Eléctrica.

1.2 Descripción del Funcionamiento de las Turbinas a Gas.

1.3 Tipos de Mantenimiento de las Turbinas a Gas.

1.4 Frecuencia de Mantenimiento de las Turbinas a Gas.

CAPITULO II. MANUALES DE PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO MAYOR DE LA UNIDAD

2.1 Manual de Mantenimiento del Compresor Axial.

2.2 Manual de Mantenimiento Partes Calientes.

2.3 Manual de Mantenimiento del Generador.

2.4 Manual de Mantenimiento del Sistema de Lubricación.

2.5 Manual de Mantenimiento de la Caja Reductora.

2.6 Manual de Mantenimiento de la Caja de Accesorios.

CAPITULO III. LISTAS DE HERRAMIENTAS, CONSUMIBLES Y REPUESTOS UTILIZADOS EN EL

MANUALES DE PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO MAYOR DE LA

2.6 Manual de Mantenimiento de la Caja de Accesorios.

MANUALES DE PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO MAYOR DE LA

UNIDAD TURBOGENERADORA A GAS MS-5001 TG-6 DE PLANTA

2.1 Manual de Mantenimiento del Compresor Axial.

MANUALES DE PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO MAYOR DE LA

2.2 Manual de Mantenimiento Partes Calientes.

MANUALES DE PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO MAYOR DE LA

2.5 Manual de Mantenimiento de la Caja Reductora.

MANUALES DE PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO MAYOR DE LA

2.3 Manual de Mantenimiento del Generador.

MANUALES DE PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO MAYOR DE LA

2.4 Manual de Mantenimiento del Sistema de Lubricación.

LISTAS DE HERRAMIENTAS, CONSUMIBLES Y REPUESTOS UTILIZADOS

1.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO DE LAS TURBINAS A GAS.

Cuando se hace referencia al mantenimiento de turbinas a gas implícitamente se esta considerando el

Inspección de Combustión: Es un mantenimiento de corto tiempo que abarca la inspección de los

1.4 FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO.

Costo por Operación Arranque por Combustible Intervalo

Inspección de Gases Calientes:

Costo por Operación Arranque por Combustible Intervalo

Costo por Operación Arranque por Combustible Intervalo

2. Retirar las carcasas del compresor.

4. Medir juego axial.

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS Cod:

6. Destapar los cojinetes 1, 2 y axial parte superior.

7. Desmontar rotor turbocompresor.

8. Traslado del rotor al sitio de reparación.

9. Desmontar cojinetes y sellos deflectores de aceite parte inferior.

10. limpieza general de la carcasa.

14. Limpieza general de carcasas inferiores para iniciar el montaje.

COORDINACION DE MANTENIMIENTO Realizado por: Leranddy Martínez C.

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS Cod:

2. Instalar aro de soporte inferior.

3. Colocar toberas de 1era y 2da etapa parte inferior.

4. Colocar cojinetes 1 y 2 parte inferior.

7. Colocar aceite pesado en los cojinetes 1 y 2 parte inferior.

9. Instalar cojinete de empuje lado activo e inactivo parte inferior y superior.

13. Medir juego axial y posición del rotor (Distancia ¨X¨).

14. Colocar rotor hacia el lado activo.

15. Centrar axial y radialmente las toberas de 1era y 2da.

COORDINACION DE MANTENIMIENTO Realizado por: Leranddy Martínez C.

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS Cod:

19. Instalar toberas de 1era y 2da etapa parte superior.

22. Instalar piezas de transición.

23. Instalar carcasa intermedia del compresor.

24. Instalar carcasa de entrada de aire al compresor.

COORDINACION DE MANTENIMIENTO Realizado por: Leranddy Martínez C.

MANUAL DE PROCEDIMIENTOS Cod: