ESTRUCTURAS METÁLICAS Y CONSTRUCCIÓN MIXTA 5º curso ICCP

CONTROL DE EJECUCIÓN DE SOLDADURA

ÍNDICE

1. CONTROL DE EJECUCIÓN DE SOLDADURA

1.1. Introducción
1.2. Plan de soldadura
1.3. Proceso de soldadura
1.4. Calificación del proceso de soldadura
1.4.1. Procedimiento de soldeo
1.4.2. Calificación de soldadores
1.4.3. Coordinación del soldeo
1.5. Preparación y ejecución de la soldadura
1.5.1. Preparación de bordes
1.5.2. Almacenamiento de consumibles
1.5.3. Protección contra la intemperie
1.5.4. Montaje para el soldeo
1.5.5. Precalentamiento
1.5.6. Uniones temporales
1.5.7. Soldaduras de punteo
1.5.8. Soldaduras en ángulo
1.5.9. Soldaduras a tope
1.5.9.1. Generalidades
1.5.9.2. Soldaduras por un solo lado
1.5.9.3. Toma de raíz
1.5.10. Soldaduras de ranura
1.5.11. Soldadura de conectadores
1.5.12. Tratamiento post-soldadura
1.5.13. Enderezado
1.5.14. Ejecución en taller de soldaduras
2. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE SOLDADURAS

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1. CONTROL DE EJECUCIÓN DE SOLDADURA.

1.1. Introducción
Los requisitos de calidad para el soldeo que se han de aplicar en cada clase de ejecución según
UNE-EN ISO 3834:2006 serán los recogidos en la tabla 77.1 de la EAE.
Tabla 77.1 de la EAE
Requisitos de calidad para el soldeo en función de la clase de ejecución
Clase de ejecución 1 Parte 4, requisitos elementales
Clase de ejecución 2 Parte 3, requisitos estándar
Clases de ejecución 3 y 4 Parte 2, requisitos completos
1.2. Plan de soldadura
Se deberá disponer de un plan de soldadura aplicable a los aceros definidos en el Capítulo VI de
la EAE, que incluirá precauciones adecuadas frente al riesgo de desgarro laminar en caso de que
se transmitan tensiones de tracción en el sentido perpendicular al espesor del material.
El plan de soldadura incluirá los aspectos siguientes que sean pertinentes:
- Detalle de la unión.
- Tamaño y tipo de la unión.
- Especificaciones tales como tipo de electrodo y precalentamiento.
- Secuencia de soldeo, limitaciones a la soldadura discontinua o comprobaciones
intermedias.
- Cualquier giro o volteo de la pieza necesarias para el soldeo.
- Detalle de fijaciones provisionales.
- Disposiciones frente a desgarro laminar.
- Referencia al plan de inspección y ensayos.
- Todos los requisitos para identificación de soldaduras.
1.3. Proceso de soldadura
Todo proceso de soldadura a aplicar a las uniones deberá estar incluido entre la siguiente relación
y ser acorde con la definición indicada en UNE-EN ISO 4063:2000.
111. Soldeo por arco eléctrico manual con electrodo revestido.
114. Soldeo por arco con hilo tubular si protección gaseosa.
121. Soldeo por arco sumergido con hilo.
122. Soldeo por arco sumergido con electrodo desnudo.
131. Soldeo por arco con gas inerte. MIG.
135. Soldeo por arco con gas activo. MAG.
136. Soldeo por arco con hilo tubular, protección con gas activo.

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137. Soldeo con arco con hilo tubular, protección con gas inerte.
141. Soldeo con electrodo de wolframio y gas inerte. TIG.
781. Soldeo por arco de conectadores.
Cualquier otro procedimiento deberá constar explícitamente en el Pliego de Prescripciones
Técnicas.
1.4. Calificación de proceso de soldadura
1.4.1. Procedimiento de soldeo
El soldeo deberá ejecutarse de acuerdo con un procedimiento cualificado según UNE-EN ISO
15609-1:2005. El método para cualificar dicho procedimiento será cualquiera de los establecidos
en las diferentes partes de UNE-EN ISO 15609-1:2005, a menos que el Pliego de Prescripciones
Técnicas especifique algún método diferente que en todo caso deberá detallar. Si el Pliego de
Prescripciones Técnicas así lo indica, se procederá a la calificación del procedimiento de soldeo
por medio de ensayos previos de acuerdo con UNE-EN ISO 15614-1:2005.
Para procesos automáticos con chapas que llevan incorporada la imprimación de taller y para
soldadura con penetración profunda realizada en una sola pasada es obligatoria la citada
calificación mediante ensayo previo a la producción. En el caso de chapas con imprimación
deben de realizarse con el mayor espesor de capa aceptado. Si un procedimiento cualificado
mediante ensayo no ha sido utilizado durante un periodo superior a tres años deberá procederse a
inspeccionar una muestra a escala real de una prueba de producción para aceptar dicho
procedimiento.
Cuando se utilicen electrodos de gran penetración o cuando se suelde por ambas caras sin toma
de raíz deberá ensayarse una probeta mediante ensayo destructivo cada seis meses además del
preceptivo ensayo de calificación del procedimiento.
1.4.2. Calificación de soldadores
Los soldadores deberán estar calificados según UNE-EN 287-1:2004; en particular los soldadores
que ejecuten cordones en ángulo habrán de haber sido calificados mediante ensayos adecuados
de cordones en ángulo.
La documentación acreditativa de la calificación por examen de los soldadores deberá archivarse
y quedar disponible para verificación. La susodicha calificación acorde con UNE-EN 287-1:2004
deberá estar certificada por un organismo acreditado a juicio de la Dirección Facultativa.
1.4.3. Coordinación del soldeo
Para asegurar que se dedica una atención apropiada al proceso de soldeo deberá contarse con un
especialista, denominado coordinador de soldeo, mientras duren las actividades relacionadas con
el mismo en las estructuras correspondientes a clases 4, 3 y 2.
El coordinador de soldeo debe tener capacitación profesional y experiencia acorde con el proceso
de soldeo del que es responsable, según indica UNE-EN 719:1995.

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1.5. Preparación y ejecución de la soldadura

1.5.1. Preparación de bordes
La preparación de bordes de las piezas a unir con soldadura a tope tiene por objeto asegurar la
penetración completa adaptándose a las diferentes condiciones de tipo técnico y económico
existentes en cada caso concreto. La superficie de las piezas y los bordes propiamente dichos
estarán exentos de fisuras y entalladuras visibles.
Las superficies a soldar estarán secas y libres de cualquier material que pueda afectar
negativamente a la calidad de la soldadura. La imprimación puede admitirse si el procedimiento
de soldeo ha sido calificado con ella.
La preparación de bordes forma parte del proceso de soldeo. La elección del tipo adecuado es
responsabilidad del coordinador de soldeo. En UNE-EN ISO 9692-1:2004 se indican los tipos
más recomendables para varios procesos.
Las desviaciones de forma y ajuste entre caras deben ser inferiores a las admisibles indicadas en
el proceso de soldeo particular. Cualquier corrección de defecto debido a entalladura o error en la
geometría de la junta mediante recargue de soldadura debe estar contemplado en el proceso de
soldeo. En todo caso la zona afectada debe ser amolada quedando su superficie lisa y enrasada
con el resto de la pieza. En clases de ejecución 3 y 4 se debe amolar siempre la superficie de
corte.
1.5.2. Almacenamiento de consumibles
El material de aportación, electrodos o hilo deberá ser almacenado y manipulado de acuerdo con
las instrucciones del fabricante, especialmente los de revestimiento básico susceptibles de
deterioro por la humedad. Cualquier defecto o daño en forma de fisuración o descamación del
revestimiento de oxidación del hilo implicará el rechazo.
1.5.3 Protección contra la intemperie
Tanto las piezas a soldar como el soldador deberán estar protegidos del viento, nieve y lluvia,
especialmente cuando el proceso de soldeo se realice con protección de gas. En general, es
recomendable que todas las actividades de soldadura se lleven a cabo en taller.
Las superficies a soldar deben mantenerse secas y libres de condensación. En el caso de que la
temperatura del material a soldar esté por debajo de 0º C es recomendable precalentar. Para
aceros de límite elástico superior a 355 N/mm2 esta recomendación se extiende a 5º C.
1.5.4. Montaje para el soldeo
Las piezas a soldar deberán estar alineadas y correctamente posicionadas manteniendo su
inmovilidad durante el soldeo. Para ello pueden utilizarse soldaduras de punteo entre ellas o bien
dispositivos externos tales como plantillas o gálibos de armados con medios adecuados de
fijación.
Se deberá tener en cuenta la contracción longitudinal y transversal que experimentan las
soldaduras durante el enfriamiento. A tal fin la citada posición relativa inicial entre piezas debe

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ser tal que el resultado final cumpla con las tolerancias dimensionales del Capítulo XVIII de la
EAE. En todo caso puede recurrirse al enderezado que se indica en el apartado 77.5.1 de la EAE.
Para la fijación durante el montaje debe evitarse la unión a los gálibos de armado u otras piezas
exteriores mediante soldadura de punteo ya que puede dar lugar a tensiones residuales por
deformación coartada durante el enfriamiento. No deben realizarse soldaduras adicionales,
taladros o rebajes que no estén definidos en los planos.
El hecho de hacer compatible las tolerancias dimensionales con el plan de soldeo de conjuntos de
elementos puede obligar a establecer secuencias de ejecución en las que algunas barras de
arriostrados o secundarias sean montadas en último lugar.
1.5.5. Precalentamiento
El precalentamiento de las superficies de los elementos a unir tiene por objeto modificar el
tiempo de enfriamiento de modo que se reduzca la probabilidad de formación de componentes
frágiles en el material de aportación y en la zona afectada por el calor del material base. El
precalentamiento puede resultar necesario con grandes espesores o con aceros de alto contenido
de carbono equivalente. En todo caso deberá constar como parte del plan de soldeo, si así se
requiere. Su definición será responsabilidad del coordinador de soldeo.
La extensión del precalentamiento alcanzará por lo menos 75 mm a cada lado de los elementos a
unir. También se debe considerar la conveniencia del precalentamiento en las uniones de
soldaduras de punteo y provisionales especialmente en el caso de elementos de espesores muy
diferentes entre sí.
El valor 380 HV 10 de dureza superficial en la zona afectada por el calor es un límite superior
por encima del cual se incrementa el riesgo de rotura frágil. En los ensayos de procesos de
soldadura hay que evitar ese valor. En algunos procesos como el 781 “Soldadura por arco de
conectadores” de la norma UNE-EN ISO 4063:2000 puede superarse ese valor, si así se hace
constar en el Pliego de Prescripciones Técnicas.
1.5.6. Uniones temporales
Si por facilidad constructiva o de montaje es necesario recurrir a uniones provisionales mediante
soldaduras de punteo, estas se situarán de modo que puedan ser eliminadas posteriormente sin
dañar a la pieza definitiva.
Todas las soldaduras de uniones provisionales se ejecutarán de acuerdo con instrucciones
específicas. En el caso de que deban ser eliminadas mediante corte o cincelado, la superficie del
metal base debe quedar lisa por amolado.
Una vez eliminadas las uniones provisionales deberá procederse a la inspección de las zonas
afectadas para garantizar la inexistencia de defectos.
Esta última precaución será especialmente necesaria en el caso de estructuras sometidas a cargas
de fatiga. En este caso es obligatoria la eliminación de las uniones provisionales en estructuras de
clase 4 y 3.

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1.5.7. Soldaduras de punteo

Como medio de fijación de elementos entre sí para mantener la posición durante el soldeo se
pueden utilizar este tipo de soldaduras. La longitud mínima debe ser el menor valor entre cuatro
veces el espesor de la parte más gruesa y 50 mm.
En procesos automáticos las condiciones de ejecución de estas soldaduras estarán contempladas
en el procedimiento de soldeo. Si fuesen a formar parte de una soldadura definitiva su forma será
la apropiada para tal fin. En los procedimientos manuales, los soldadores que ejecuten este tipo
de soldaduras también deberán estar cualificados según se indica en 77.4.2 de la EAE, a menos
que no queden englobados en la soldadura definitiva.
En ese caso dichas soldaduras deberán ser eliminadas.
1.5.8. Soldaduras en ángulo
Los elementos a unir mediante cordones de soldadura en ángulo han de estar en contacto lo más
estrecho posible.
El espesor de garganta y la longitud del cordón no deberán ser inferiores a los indicados en el
proyecto teniendo en cuenta el uso de electrodos de gran penetración o el caso de penetración
parcial según sea el detalle indicado.
1.5.9. Soldaduras a tope.
1.5.9.1. Generalidades
El acabado de la superficie de cordones de soldaduras a tope debe ser tal que garantice una
soldadura sana que mantenga el espesor de garganta considerado.
El Pliego de Prescripciones Técnicas debe indicar cuando es necesario recurrir a piezas
adicionales de prolongación del cordón para garantizar que en el extremo exterior de un cordón
se mantiene el espesor de garganta evitando los cráteres producidos por el cebado y el corte de
acero. Estas piezas adicionales se pueden utilizar para eventuales ensayos destructivos.
Una vez ejecutadas las soldaduras tanto las piezas adicionales de prolongación como cualquier
otro elemento complementario serán eliminadas.
Si se requiere una superficie lisa deberá eliminarse cualquier sobre-espesor o bombeo en el
acabado de la superficie de los cordones a tope. Esto puede resultar necesario por motivos
estéticos o para atenuar el efecto de cargas de fatiga.
1.5.9.2. Soldaduras por un solo lado
Las soldaduras de penetración completa por una sola cara pueden realizarse indistintamente con
o sin chapa dorsal. La susodicha chapa dorsal puede consistir en una placa de respaldo
permanente sólo en caso de que el Pliego de Prescripciones Técnicas así lo permita y los
requisitos correspondientes consten en el proceso de soldadura homologado al efecto.
La chapa dorsal debe estar fijada estrechamente al metal base y debe ser continua a lo largo del
cordón de soldadura. En el caso de que la chapa dorsal sea de cobre deberá quitarse al final de la

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soldadura teniendo la precaución a lo largo de la misma de no cebar el arco en ella para que no se
produzcan inclusiones de cobre que puedan inducir fisuras.
Las soldaduras con sólo una cara accesible realizadas con chapa dorsal tienen el inconveniente de
que pueden producirse efectos de entalladura en la zona de la raíz por lo que no son aptas para
cargas de fatiga. Aunque el soldeo se efectúe por una sola cara, como en las preparaciones de
borde en V y U, es recomendable depositar un cordón dorsal de raíz previo saneado de la misma.
1.5.9.3. Toma de raíz
En todas las soldaduras a tope en clases de ejecución 4 y 3 de penetración completa con caras
accesibles se deberá sanear la raíz antes de depositar el cordón de cierre o el primer cordón de la
cara dorsal. Este saneado se podrá realizar utilizando el ranurado por arco-aire soplete o burilado
con útiles redondeados y esmerilado.
Deberá practicarse hasta la suficiente profundidad para garantizar la penetración dentro del metal
sano de aportación depositado previamente. El saneado debe conseguir un contorno en forma de
U con sus caras fácilmente accesibles para el cordón de toma de raíz.
1.5.10. Soldaduras de ranura
Las soldaduras de ranura se utilizan para unir chapas mediante cordones en ángulo depositados
en los bordes de ojales practicados en la más exterior. La disposición y dimensiones de dichos
ojales deberán figurar en los Planos del Proyecto.
La forma de las ranuras puede ser cuadrada, ovalada o circular. El ancho recomendable no debe
ser superior a dos veces el espesor de la chapa ni superior a siete veces dicho espesor con la
limitación razonable en cuanto a número de ojales, separaciones mutuas y a los bordes que
permita una fácil ejecución de la soldadura.
No es recomendable utilizar este tipo de unión en estructuras sometidas a cargas dinámicas o de
fatiga (clases 4 y 3).
A menos que lo indique explícitamente el Pliego de Prescripciones Técnicas, no debe rellenarse
con soldadura todo el hueco libre después de realizado el cordón en ángulo del contorno. Este
tipo de remate denominado soldadura de tapón es si cabe más perjudicial frente a cargas
dinámicas o de fatiga y solamente debe realizarse previa inspección del cordón en ángulo del
contorno.
1.5.11. Soldadura de conectadores
Los conectadores cumplirán UNE-EN ISO 13918:1999 y se situarán en zonas libres de
herrumbre, cascarilla de laminación y grasa y caso de que la superficie esté pintada se levantará y
eliminará completamente a menos que el procedimiento de soldeo haya sido cualificado con ese
sistema de protección particular.
Los conectadores pueden soldarse a través de chapa perfilada de acero conformada en frío en las
vigas cumpliendo los siguientes requisitos:

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- Las chapas perfiladas no galvanizadas tendrán un espesor nominal inferior a 1,5

mm.
- Las chapas perfiladas galvanizadas tendrán un espesor nominal inferior a 1,25 mm
y un espesor nominal de galvanizado en cada cara no superior a 30 micras.
- Las zonas donde se suelden los conectadores, incluso bajo chapas perfiladas y entre
ellas, deben estar secas y libres de eventuales condensaciones.
- Las chapas deben estar en un contacto lo más estrecho posible con las vigas en el
momento del soldeo. El procedimiento de soldeo deberá estar cualificado para una
holgura límite máxima. No son aceptables holguras que superen 2 mm en ningún
caso.
- A menos que el procedimiento de soldeo contemple esa opción no se aceptará
practicar la soldadura en zonas de solape de chapas o afectando al borde de una de
ellas
- Los conectadores se situarán concentrados en el seno de una chapa o bien
alternativamente a cada lado si en el centro del seno discurre un pequeño nervio
rigidizador.
1.5.12. Tratamiento post-soldadura
En estructuras sometidas a cargas de fatiga puede resultar ventajoso aplicar procedimientos de
atenuación de tensiones residuales mediante tratamientos térmicos. En ese caso el Constructor
deberá demostrar en el plan de soldadura que el tratamiento propuesto está de acuerdo con el
Pliego de Prescripciones Técnicas.
1.5.13. Enderezado
Para cumplir con las tolerancias o por motivos estéticos puede recurrirse a corregir las
distorsiones, tanto en frío mediante prensa o máquinas de rodillo, como en caliente con llama
por medio de aplicación local de calor. En este caso se deberá establecer previamente la
temperatura máxima que alcanzará el acero y el procedimiento de enfriamiento.
1.5.14. Ejecución en taller de soldaduras.
Debe evitarse la proyección de chispas erráticas por cebado del arco y en caso de que se
produzca en las clases 4 y 3 se debe amolar la superficie afectada e inspeccionarla. Asimismo,
deberá evitarse la proyección y salpicaduras de soldadura y eliminarlas en caso de que se
produzcan. En cada pasada deben eliminarse la escoria y los defectos que se aprecien en la
superficie antes de proceder a la siguiente.
En el plan de soldeo se debe contemplar cómo proceder para reparar soldaduras defectuosas y el
rectificado y amolado de acabado superficial de las soldaduras.
2. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE SOLDADURAS
Los elementos constituidos por soldaduras deben cumplir los requisitos de tolerancias indicados
en el Artículo 80º.

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A menos que el Pliego de Prescripciones Técnicas indique otra cosa, los criterios de aceptación
de soldaduras se basarán en UNE-EN ISO 5817:2004. Los niveles de calidad de dicha norma son
D (moderado), C (intermedio) y B (elevado) y dependen de la gravedad y extensión de los
defectos detectados. Para cada clase de ejecución se establecen los siguientes niveles, recogidos
en la tabla 77.6.a de la EAE.
Tabla 77.6.a de la EAE
Niveles de calidad de las soldaduras para las diferentes clases de ejecución
Clase 1 Nivel D
Clase 2 Nivel C, en general, y nivel D para los
defectos de mordedura (5011, 5012),
solapamiento (506), cebado de arco (601) y
depresión de cráter al final del cordón
(2025)
Clase 3 Nivel B
Clase 4 Nivel B y requisitos complementarios

Los requisitos complementarios para la clase 4 de ejecución se indican en la tabla 77.6.b de la

EAE de la EAE; se deben al hecho de que para esta clase de ejecución es necesario tener en
cuenta aspectos relacionados con la fatiga. Para tableros de puente debe aplicarse además un
conjunto de requisitos más severos, tanto en las soldaduras ejecutadas en taller como en obra. En
prEN 1090-2:2006 se establecen dichos requisitos.
Tabla 77.6.b de la EAE
Requisitos complementarios para la clase de ejecución 4
Tipo de defecto Límite del defecto
Mordedura (5011 y 5012) No permitido
Exceso de sobrespesor (502) < 2mm
Ángulo de sobrespesor (505) < 165º
Poro interno o sopladura (2001 a 2014) < 0,1 del espesor de garganta; máx. 2 mm
Inclusión sólida (300) Ancho inferior a 0,1 del espesor de
garganta; máx. 1 mm
Largo inferior al espesor de garganta; máx.
10 mm
Falta de alineación (507) < 0,05 t; máx. 2mm
Rechupe de raíz (515) No permitido

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En el caso de que se supere alguna de las anteriores limitaciones, se deberá proceder a una
evaluación particular. Se tendrá en cuenta la función y nivel tensional del elemento afectado y las
características del defecto (tipo, tamaño, situación) para decidir si la soldadura puede ser
aceptada o bien hay que proceder a su reparación. Puede recurrirse a una evaluación mediante
cálculo para juzgar la aceptación de un defecto.
Comentarios
En las tablas 77.6.a. y 77.6.b., entre paréntesis, figura la numeración del defecto de acuerdo con
UNE-EN ISO 6520-1:1999 “Clasificación de las imperfecciones geométricas en las soldaduras
de materiales metálicos. Parte 1: Soldeo por fusión”.

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