Soldadura Húmeda: la soldadura húmeda subacuática se hace sin ningún cerramiento

sobre presionado, en contacto directo con el agua. Usa proceso de arco sumergido. Se produce
por calor de un arco eléctrico entre un electrodo metálico-revestido con fundente y material
resistente al agua y la pieza de trabajo. 300 Amperios, o 400 a 600 Amperios

Soldadura MIG MAG: es un proceso de soldadura por arco eléctrico, en el cual un alambre
es automática y continuamente alimentado hacia la zona de soldadura a una velocidad
constante y controlada. El área de soldadura y arco están debidamente protegidas por una
atmósfera gaseosa suministrada externamente, que evita la contaminación.

El voltaje, amperaje y tipo de gas de protección, determinan la manera en la cual se transfiere

el metal desde el alambre-electrodo al baño de soldadura

Ventajas del proceso GMAW

1. El arco siempre es visible para el operador.
2. La pistola y los cables de soldadura son ligeros,
haciendo muy fácil su manipulación.
3. Es uno de los más versátiles entre todos los sistemas de soldadura.
4. Rapidez de deposición.
5. Alto rendimiento.
6. Posibilidad de automatización
 En este sistema, el ajuste de la longitud del arco es controlado al fijarse la magnitud
del voltaje en la máquina de soldar, mientras que la corriente de soldar está
controlada por medio de la velocidad en el alimentador de alambre.

Soldadura GTAW: La soldadura de arco de tungsteno protegida por gas (siglas del inglés de
Tungsten Inert Gas), también denominada soldadura por heliarco (por usarse el gas Helio como
protector) o bien la denominación más moderna GTAW (siglas del inglés de Gas Tungsten Arc
Welding).

Se utiliza un gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de
contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presentes en la atmósfera.

Como gas protector se puede emplear argón o helio, o una mezcla de ambos.

Proceso plasma

Consiste en un arco eléctrico pulsante entre un electrodo refractario de tugteno como cátodo y
un anodo a la pieza, en este caso se lo llama arco transferido.

Plasma: significa la iotización para eventualmente la disociación de un gas convertido en

conductor de electricidad.

Cuando tenemos un arco eléctrico entre el electrodo refractario y el local de la soldadura, donde
tenemos un orificio p/ donde pasa el arco eléctrico en este caso se lo denomina: arco no
transferido
Arco transferido

 Mayor energía aportada

 -Solo puede operar con
 Materiales conductivos -
 -utilizado exclusivamente
 Para corte y soldadura

Arco no transferido

 Menor energia aportada

 Se utIlizan en materiales no conductivos
 Su uso es rectricto en materiales donde se utiliza baja energia

La fuente de energía para el soldeo TIG debe presentar una característica descendente (de
intensidad constante), para que la corriente de soldeo se vea poco afectada por las variaciones
en la longitud del arco.

La fuente de energía debe tener un rango de variación continua de intensidad y una intensidad
mínima baja (5-8 A).

Ventajas del Sistema TIG o GTAW

 No se requiere de fundente, y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura.

 No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través del

arco.

 Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión.

 Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de
soldadura es claramente visible.

 El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o el metal

de aporte.

Limitaciones del proceso GTAW

 La tasa de deposición es menor que la que se puede conseguir con otros procesos de
soldeo por arco (en el soldeo automático esta desventaja se puede solucionar con la
técnica de alambre caliente).

 Su aplicación manual exige, en general, gran habilidad por parte del soldador.

 En presencia de corrientes de aire puede resultar difícil conseguir una protección

adecuada en la zona de soldadura.

los 3.800°C
Soldadura FCAW: En el proceso de soldadura por arco con electrodo tubular la soldadura se
obtiene con el calor de un arco eléctrico establecido entre un alambre-electrodo consumible
continuo y la pieza que se suelda. La protección proviene del fundente contenido dentro de un
alambre tubular pudiéndose utilizar con o sin gas de protección adicional.

La técnica de soldeo con hilo tubular se diferencia del soldeo MIG/MAG en el tipo de electrodo
que, como su nombre indica, en este caso, es un alambre hueco y relleno de fundente el cual, al
fundirse por la acción del arco eléctrico, deposita un metal fundido protegido con una fina capa
de escoria; podríamos decir que es como un electrodo revestido al revés. En el resto hay
bastantes similitudes con el proceso MIG/MAG.

 Auto protegido), que protege el baño de fusión gracias a la descomposición y

vaporización del fundente.

 Con protección de gas,que suele ser CO2 o mezclas de CO2 y argón, que utiliza gas de
protección además de la acción protectora del fundente.

Con ambos métodos el electrodo forma una escoria que cubre y protege el metal de soldadura
hasta que solidifica y, en ambos casos, la protección del arco puede soportar el viento y los
agentes atmosféricos en mayor medida que los procesos con protección gaseosa (TIG y
MIG/MAG).

Aplicaciones. Ventajas y limitaciones

Este proceso se utiliza para el soldeo de aceros al carbono, aceros de baja aleación, aceros
inoxidables y fundiciones, también se suele utilizar para realizar recargues.

La elección del tipo de proceso (autoprotegido o protegido con gas ) depende de las propiedades
mecánicas deseadas, del tipo de alambre disponible y del tipo de unión ; generalmente se utiliza
el autoprotegido en las mismas aplicaciones en las que se elegiría el soldeo con electrodo
revestido, mientras que el proceso protegido por gas se utilizaría en aquellas aplicaciones en las
que se selecciona el proceso MIG/MAG.

Al igual que los electrodos revestidos, los alambres utilizados en este proceso de soldeo generan
por sí mismos el gas protector. Dicho gas se produce dentro del arco por lo que le afecta en
menor medida las corrientes de aire, haciendo al proceso idóneo para utilizarlo en lugares donde
las condiciones climatológicas sean adversas.

La principal desventaja frente al proceso MIG/MAG es el tiempo que se emplea en retirar la

escoria, que puede convertirle en un proceso no competitivo, especialmente en las pasadas
de raíz. Otra desventaja es la gran cantidad de humos que se producen durante el soldeo.

No se requiere tanta limpieza del metal base como en el soldeo MIG/MAG.

Los electrodos tubulares son más caros que los macizos, excepto para algunos aceros de alta
aleación.

El campo de aplicación de este proceso se centra, con preferencia, en construcciones tales como
: astilleros, estructuras de edificios, depósitos de almacenamiento, plataformas petrolíferas,
tuberías para gaseoductos y oleoductos, puentes, reparación de maquinaria, etc., siendo posible
utilizarlo en cualquier posición
Soldadura Laser: La soldadura por rayo láser (LBW, de laser-beam welding) es un proceso de
soldadura por fusion que utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el
material o los materiales a unir, obteniéndose la correspondiente unión entre ls elementos
involucrados. En la soldadura láser comúnmente no existe aportación de ningún material
externo. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicación
de presión entre estos puntos. De normal la soldadura láser se efectúa bajo la acción de un gas
protector, que suelen ser helio o argón.

Tiene como ventajas principales las siguientes:

 Se puede transmitir por el aire, por lo que no se requiere un vacío.

 Es un proceso fácilmente automatizable por el hecho de que los rayos se pueden

conformar, manipular y enfocar ópticamente usando fibras ópticas.

 Este tipo de soldadura no genera rayos X.

 Produce muy poca distorsión y tiene una tendencia muy pequeña a la fusión incompleta,
a las salpicaduras y a las porosidades.

 No hay desgaste de herramienta, al no estar en contacto con la zona a soldar.

 Se puede controlar fácilmente la profundidad de penetración.

 El inconveniente es el precio de los equipos, que es muy elevado. Al ser equipos muy
automatizados y altamente precisos requieren una tecnología muy alta.

La soldadura por rayos de electrones: es un proceso de soldadura en el cual la energía

requerida para fundir el material es suministrada por un rayo de electrones de alta densidad de
energía.

Es un proceso de soldadura con la fusión conjunta del metal base, y posiblemente del metal de
aporte, para producir un soldado. Se genera calor en la pieza de trabajo a medida que esta es
bombardeada por el haz de electrones de alta velocidad. La energía cinética de los electrones se
transfiere para calentar bajo su impacto. Es una fuente de calor altamente concentrado y
poderoso que actúa de modo similar al arco de soldadura por arco de tungsteno con gas o al
plasma de la soldadura por arco de plasma al hacer trabajos de soldado.

Las aplicaciones en las que se ha consolidado el soldeo por haz de electrones son:

 En la soldadura de grandes espesores (mayores de 100 mm).

 En soldadura de metales refractarios y resistentes a la corrosión.
 En soldaduras de responsabilidad.
 Soldeo disimilar de flejes continuos de aceros endurecidos, como los que se usan para
la fabricación de sierras y otras herramientas.
 En la soldadura de sensores y transductores, en particular de presión.

La soldadura Ultrasónica es un proceso de soldadura en estado sólido que suelda por la

aplicación vibraciones de energía de alta frecuencia mientras las piezas están siendo sujetadas
a presión.

El proceso es usado para sellar materiales como explosivos, pirotécnicos y químicos reactivos
que requieren una sellada hermética pero no soportan altas temperaturas.
Ventajas:

Los tiempos de ciclo son menores a un segundo

Alta calidad de soldadura y uniforme
Las uniones son más fuertes que en otros métodos
Necesidad moderada de habilidad y entrenamiento del operador
No requiere de fundente
No hay calentamiento por lo que no se fragilizan zonas afectadas por
calor
Superior conductividad eléctrica
La contaminación superficial y oxidación no afectan
No contamina al no emitir gases ni residuos

Máquina transformadora: Es constituido por un transformador donde su principal

función es obtener una reducción de tensión de la red (Ande) a una tensión conveniente para
soldar que puede ser 35 a 80v.
Esta máquina funciona con corriente alterna, llamada de esta forma debido al cambio de
polaridad 100 veces en un segundo.

Máquina Rectificadora: En este tipo de maquina la corriente alterna de la red, pasa a

través de una columna de placas de silicio [Diodos rectificadores], donde la corriente es
rectificada para obtener en la salida: una corriente continua [directa], en la cual el flujo de
electrones sigue solamente una dirección.

Máquina Generadora: Esta máquina posee en dinamo que puede ser activado por un
motor eléctrico o motor de combustión interna. O por cualquier proceso mecánico esta dinamo
transforma la energía mecánica en corriente eléctrica (c.a o cc ) dependiendo de la potencia→
al generar su propia corriente puede soldar: La mayoría de los metales.

Soldadura Oxigas: El proceso de soldadura oxigas mostrado en la figura, consiste en una

llama dirigida por un soplete, obtenida por medio de la combustión de los gases
oxígenoacetileno.

El proceso oxigas posee las siguientes ventajas: el equipo es portátil, económico y puede ser
utilizado en toda posición.

El proceso oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta 6,4 mm de espesor. Se
puede utilizar también para soldar metales de mayor espesor, pero ello no es recomendable.
END: Utilización de técnicas no invasivas para la determinación de la integridad de un
material, componente o estructura.
Métodos de END
 Inspección Visual
 Ultrasonidos
 Termografía
 Líquidos Pentrantes
 Corrientes Inducidas
 Medición Magnética
 Microscopía Acústica
 Emisión Acústica
 Microondas
 Réplicas
 Rayos X
 Partículas Magnéticas
 Interferometría Láser
Algunas Aplicaciones de los END:
􀃎 Detección y evalución de Grietas
􀃎 Detección de Fugas
􀃎 Determinación de Posición
􀃎 Medidas Dimensionales
􀃎 Caracterización de Estructura y Microestructura.
􀃎 Estimación de Propiedades mecánicas y físicas
􀃎 Medidas de Deformación
􀃎 Determinación de Composición Química
Ensayo de Radiografía: La Radiografía industrial es un Ensayo No Destructivo que
consiste en atravesar el componente a ensayar con un haz de radiación electromagnética
ionizante (rayos gamma o rayos X). Esta radiación será más o menos absorbida por las
discontinuidades internas de la pieza, llegando a la otra cara de la misma, con una
intensidad de radiación distinta, e impresionando una película radiográfica, la cual, una vez
revelada muestra la localización de dichas discontinuidades.
Ultrasonido: Los ensayos mediante ultrasonidos permiten la medida de espesores reales en
servicio, de espesores de películas protectoras, de pinturas, de recubrimientos, así como la
localización y medida de defectos internos como microfisuras, inclusiones, segregaciones,
poros... Son especialmente prácticos en la inspección de soldaduras.
Partículas Magnéticas: La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste
básicamente en magnetizar la pieza a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo
fino de limaduras de hierro) y evaluar las indicaciones producidas por la agrupación de las
partículas en ciertos puntos. Este proceso varía según los materiales que se usen, los defectos
a buscar y las condiciones físicas del objeto de inspección.