Escuela de Ciencia e Ingeniería de los Materiales

Aleaciones de Magnesio.

Roberto Vargas Sánchez.

CM4201 Tecnología de Aleaciones Metálicas

I Semestre 2016
Fecha: 26/04/17
Prof. Dr.-Ing. Luis Eduardo Cordero Arias
* Escuela de Ciencia e Ingeniería de los Materiales (ECIM), Instituto Tecnológico de Costa Rica (ITCR), Cartago 159-7050, Costa Rica
rosanchez.552@gmail.com.

Keywords: Magnesium, Heat Treatment, Alloy, Metallography.

Resumen

La investigación se basó en los diferentes usos que se le dan a las aleaciones de magnesio que hay en la actualidad, los cuales van desde el
área automotriz, la industrial, aeroespacial y algunas aplicaciones no estructurales, también se hizo un análisis sobre las diferentes aleaciones
que hay de magnesio las cuales pueden ser fundidas, de molde permanente y aleaciones con alto nivel de zinc, también se analizó el
tratamiento térmico respectivo que se les hace a algunas de las aleaciones, las normas que rigen al magnesio y las diferentes metalografías
que caracterizan dichas aleaciones.

1 Introducción Usos no Estructurales.

El magnesio (Mg), es el octavo elemento más abundante en la
corteza terrestre, ocupando el 2 % de la misma, es un metal
ligero pero considerablemente duro, posee un número atómico
de 12, peso atómico de 24,3050, punto de fusión de 1090 °C y
punto de ebullición 650 °C.
Las aleaciones de magnesio pueden ser utilizadas para un sinfín
de aplicaciones incluyendo aplicaciones estructurales y no
estructurales. A continuación se describen.
Equipo Automotriz.
Las aleaciones de magnesio son utilizadas en abrazaderas de
soporte del pedal del embrague y freno [1].
En la carcasa de bloqueo de la columna de dirección y
trasmisión manual [1].
Equipo Industrial.
Es utilizado en máquinas industriales como las textiles y en
máquinas de impresión el magnesio se utiliza en funciones a alta
velocidad[1].
También es utilizado en herramientas de mano, equipaje,
computadoras, carcasas y Escaleras [1].
Equipo Aeronáutico.
Las aleaciones de magnesio son utilizadas en la aeronáutica
debido a que son ligeras, también exhiben buena resistencia y
rigidez a temperatura ambiente como a altas temperaturas [1].
El Mg es utilizado como elemento de aleación en aleaciones de
Aluminio, Zinc y Plomo [1]
Se utiliza como depurador de oxígeno y de sulfurante en la
fabricación de Níquel y aleaciones de cobre y como agente
reductor en la producción de berilio, titanio, zirconio, hafnio y
uranio [1].
En cuanto a las aleaciones de magnesio se pueden encontrar un
sin número de las mismas, estas se pueden dividir en aleaciones
fundidas, aleaciones de molde permanente y aleaciones con alto
nivel de zinc. Se adjuntaran las tablas necesarias
correspondientes de las aleaciones de magnesio en las cuales se
puede apreciar simbología, Composición química, Esfuerzo a la
tensión, elongación y dureza, de esta manera se genera una
mayor comprensión a los términos utilizados en este reporte[1]
Antes de hablar más a profundo de las aleaciones es importante
enfatizar lo siguiente.
Tomando como ejemplo la Aleación AZ91E-T6
Las primeras letras indican los elementos que se encuentran en
mayor proporción en la aleación. En este caso Aluminio y Zinc
Los números indican el porcentaje en que se encuentras los
elementos en la aleación. Siendo el 9% de Al y 1% de Zn.
La tercera parte indica que esta es la quinta aleación
estandarizada con 9% de Al y 1% Zn como elementos
principales en la aleación.
La cuarta parte indica el tipo de tratamiento térmico que se le
aplica a la aleación.
 Aleaciones de Fundición.
Sistemas de aleaciones de magnesio utilizadas para la alta
presión.
• Magnesio-aluminio-zinc-manganeso. (AZ)
• Magnesio-Aluminio-Manganeso. (AM)
• Magnesio-Aluminio-Silicio-Manganeso. (AS)
AZ91D
Presenta buenas características mecánicas y propiedades físicas
en combinación con una excelente capacidad de moldeo y
resistencia a la corrosión de agua salada [1].
AM60B
Presentan mejor elongación y dureza que la aleación AZ91D.
Es utilizada en la producción de ruedas de automóvil y en
equipo de tiro al blanco [1].
Presenta resistencia a la corrosión a agua salada.
AS41A
Tiene una resistencia a la fluencia superior a las aleaciones
AZ91D o AM60B a T hasta 175 °C (350 °F) [1].
Presente buena elongación, limite elástico y resistencia a la
tracción [1].
Es utilizada en cárteres de motores automotrices refrigerados
por aire [1].
Presenta excelente resistencia a la corrosión de agua salada.
AS21
Presenta una fluencia mejor a la AS41A [1].
Aleaciones de molde permanente
Magnesio-aluminio-manganeso con y sin zinc (AM y AZ).
Magnesio-zirconio (K).
Magnesio-zinc-zirconio con y sin tierras raras (ZK,ZE y EZ).
Magnesio-torio-zirconio y sin zinc (HK,HZ y ZH).
Magnesio-plata-zirconio con tierras raras o torio (QE y QH)
Magnesio-itrio-tierra rara-zirconio (WE)
Magnesio-zinc-cobre-manganeso (ZC)
Aleaciones de fundición de magnesio y aluminio
(AM100A, AZ63A, AZ81A, AZ91C, AZ91E y
AZ92A)
Estas aleaciones presentan buena capacidad de moldeo, buena
ductilidad, resistencia a la deformación y resistencia a la
corrosión de agua salada [1].
Aleaciones con altos niveles de zinc (ZK51A,
ZK61A, ZK63A y ZH62A)
Las aleaciones al alto nivel de carbono presentan una mayor
resistencia a la deformación que las aleaciones fundidas,
presentan un moldeo complicado y un costo económico mayor
que las aleaciones de la serie AZ [1].
Aleaciones de Magnesio-tierras raras-zirconio.
(EZ33A, ZE41A, EZ33A, AZ92A)
Aleaciones utilizadas a temperaturas entre 175 °C y 260 °C,
presentan una resistencia a altas temperaturas superior a la de las
aleaciones Magnesio-aluminio-zinc[1] .
Aleaciones magnesio-torio-circonio (HK31A,
HZ32A)
Las aleaciones magnesio-torio-circonio presentan una capacidad
de moldeo adecuado para producir piezas complejas de espesor
de pared moderada[1].
Aleaciones de fundición magnesio y plata
(QE22A, EQ21A, QH21A,)
Con la presencia de plata en estas aleaciones se genera una
mejora en la resistencia a la temperatura ambiente de las
aleaciones de magnesio[1].
Aleaciones WE54, WE43.
Poseen alta resistencia a la tracción y límite de elasticidad,
presentan buenas propiedades a la temperatura de hasta 300°C.
Las aleaciones de magnesio son sujetas a diferentes tratamientos
térmicos cuya simbología se describe a continuación [1].
T4: solución tratada térmicamente.
T5: envejecido artificialmente solamente.
T6: solución tratada térmicamente
y artificialmente envejecido.
Las aleaciones de magnesio se rigen bajo ciertos estándares,
dentro de estos estándares se encuentran las normas ASTM B
94, B 80, B 199, B 403, B 93, también las normas ISO 16220 y la
ISO 3116.
2
 Running Title
2 Conclusiones

El magnesia es un elemento que se puede alear con gran número

de elementos mejorando las características del material en cuanto
a temperatura y corrosión, también es importante tomar en
cuenta la importancia que tienen el magnesio en la industrial en
general utilizándose en un sinfín de aplicaciones que se utilizan
cotidianamente hasta la industria aeronáutica en donde es
utilizado por su gran ligereza y su resistencia a la temperatura
ambiente como a altas temperaturas.

Agradecimientos

Agradecimientos al Prof. Dr.-Ing. Luis Eduardo Cordero Arias

por su tiempo dedicado a la explicación de los temas vistos en

clase.

Anexos
Figura 3.Diagrama de Equilibrio Mg- Zn [3]

Referencias

ASM International Handbook, V. 2. (1990). Properties and

Figura 1. Metalografía de Mg 2,5%,RE 2,11%, Zn 0,64% Zr
revelado utilizando acético-glicol [2]
selection: Nonferrous alloys and special-purpose
materials. ASM Metals Handbook, 2, 1300.
https://doi.org/10.1016/S0026-0576(03)90166-8 [1]
Baldwin, W. (2004). Metallography and Microstructures 2004
ASM. Managing, 9, 2733.
https://doi.org/10.1361/asmhba0003771 [2]

ASM International. (2004). ASM Handbook, Volume 3, Alloy Phase

Diagrams. Aging (Vol. 7).
https://doi.org/10.1007/BF02869318 [3]

Figura 2. Metalografía de AM60 y AZ91D atacadas con fosforo-

pical [2].