Avellenar

Hacer más ancho el agujero en el que va colocado un tornillo, clavo o remache par
a que la cabeza de éstequede hundida en él.
Remachar
Un roblón o remache es un elemento de fijación que
se emplea para unir de forma permanente dos o más
piezas. Consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) que
en su fin dispone de una cabeza. Las cabezas tienen
un diámetro mayor que el resto del remache, para que
así al introducir éste en un agujero pueda ser
encajado. El uso que se le da es para unir dos piezas
distintas, sean o no del mismo material.
Aunque se trata de uno de los métodos de unión más
antiguos que hay, hoy en día su importancia como
técnica de montaje es mayor que nunca. Esto es
debido, en parte, por el desarrollo de técnicas de
automatización que consiguen abaratar el proceso de
unión. Los campos en los que más se usa el remachado como método de fijación
son: automotriz, electrodomésticos, muebles, hardware, industria militar, metales
laminados, entre otros muchos.

Tipos de remaches

La norma UNE 17003 clasifica los tipos de remaches según la forma de su cabeza.
Los remaches de cabeza esférica tienen la cabeza de asiento de forma abombada.
Existen dos tipos según se requiera estanqueidad o no.

Por lo que se refiere a los remaches de cabeza avellanada permiten su alojamiento

en el interior de las piezas. Los remaches de tipo 2, 7 y 8, que se usan para
construcciones estancas, tienen la cabeza de mayores dimensiones que los tipos 1,
3 y 4 respectivamente.

La norma UNE 17012 clasifica los tipos de remaches denominados remaches

especiales según su forma. Los tipos de cabeza pueden ser los correspondientes a
la norma UNE 17003.
Tipo Representación grafica Denominación

1 Remaches de cabeza esférica

Remaches de cabeza esférica para construcciones

2
estancas

3 Remaches de cabeza avellanada

4 Remaches de cabeza avellanada y abombada

5 Remaches de cabeza tronco-cónica

6 Remaches de cabeza tronco-cónica y avellanada

Remaches de cabeza plana y avellanada para

7
construcciones navales y estancas

Remaches de cabeza avellanada y bombeada para

8
construcciones navales y estancas

9 Remache perforado

10 Remache hueco

11 Remache tubular hendido

12 Remache entallado

13 Remache tubular en dos piezas. Cabeza plana

Remache tubular en dos piezas. Cabeza

14
bombeada

15 Ojete con arandela

16 Ojete hendido con arandela

Que es roscar
Un roscado o rosca es una superficie
cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él
describe una trayectoria helicoidal cilíndrica.1
El roscado puede ser realizado con herramientas
manuales o máquinas

herramientas como taladradora, fresadoras y tornos. Para el roscado manual se

utilizan machos y terrajas, que son herramientas de corte usadas para crear las rosc
as de tornillos y tuercas en metales, madera y plástico. El macho se utiliza para
roscar la parte hembra mientras que la terraja se utiliza para roscar la porción macho
del par de acoplamiento. El macho también puede utilizarse para roscado a
máquina.
Si se necesita producir grandes cantidades de roscados tanto machos como
hembras se utiliza el roscado por laminación según el material con que esté
construido.

Que es soladar
La soldadura es un proceso de fijación en donde
se realiza la unión de dos o más piezas de un
material,
(generalmente metales o termoplásticos),
usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son
soldadas fundiendo, se puede agregar un
material de aporte (metal o plástico), que, al
fundirse, forma un charco de material fundido
entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y,
al enfriarse, se convi erte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces
se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir
la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y
la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material
de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos,
sin fundir las piezas de trabajo.
 Tipos de materiales para soldar
Acero
Todo el mundo está familiarizado con la fuerza del
acero. Es una aleación que contiene hierro y 2%
de otros elementos. Las aleaciones
de carbono / acero son comunes y se pueden
encontrar en las variedades altas, bajas y medias.
Un mayor contenido de carbono significa de
acero más fuerte.

Acero Inoxidable
A diferencia del acero normal, acero está hecho para resistir la corrosión y es
higiénico. Esto se logra mediante la adición de 10% a 30% de cromo a otros
elementos tales como el hierro. También hay una aleación de níquel disponible.
Inoxidable está soldado mediante soldadura por arco (TIG, MIG, palo). La
desventaja es el costo más alto.

Cobre
Demostración de Soldadura de Cobre De cerca demostración de aleaciones de
cobre como los metales de soldadura. Considerado más de una soldadura fuerte como se
muestra ya que el material no es tan fuerte como el acero.

Hierro fundido
En cuanto a los metales de soldar, de acero de bajo carbono es más fácil de soldar que
el hierro fundido. Hierro fundido tiene mayor contenido de carbonoy silicio, y no es
tan dúctil.
Al soldar con hierro fundido tendrá que ser limpiado para eliminar cualquier resto de
grasa arraigada y aceite de la superficie. Todas las grietas deben sermolido o
presentado.
Hierro fundido está soldado con de soldar de oxi-acetileno.

Aleaciones de Níquel
Metales de soldar de níquel vienen en forma de varias aleaciones. Éstas incluyen:
 Aleación de níquel 141: Se utiliza para la soldadura de caso y níquel
puro labrado (níquel 200 y 201). También se utiliza para unirse a níquel al acero.
 Aleación de níquel 61: Igual que el anterior.
 Aleación de Níquel-Cobre 190: Para soldar a sí mismo o al acero.
 Aleación de Níquel–cobre 60: Se utiliza para la soldadura a sí mismo.
 Tipos de electrodo

debido a la gran cantidad de electrodos que se fabrican para efectuar trabajos específicos, es
necesario saber qué métodos de identificación existe, como se clasifican y para qué trabajo
específico fueron diseñados. Hay muchas maneras de clasificar los electrodos.

Clasificación por color según norma internacional. El método más sencillo de identificar a un
electrodo corriente es por el color de su revestimiento y un código de colores (extremo del
electrodo ) que ha sido establecido para los grandes grupos de vla clasificación por normalización
internacional.

Clasificación de los electrodos según su revestimiento:

Se distinguen básicamente los siguientes tipos de revestimientos:

– Celulosicos
– Rutilicos
– Minerales
– Básicos
– Hierro En Polvo
CLASIFICACIÓN CELULOSICOS:

Son llamados así por el alto contenido de celulosa que llevan en el revestimiento, siendo sus
principales características:
– Máxima penetración
– Solidificación rápida
– Buenas características de resistencia
– Elasticidad y ductilidad
– Presentación regular
CLASIFICACIÓN RUTILICOS:

Se denominan así por el alto contenido de rutilo (óxido de titanio) en el revestimiento, y sus
principales características son:
– Penetración mediana a baja
– Arco suave
– Buena presentación
– Buena resistencia

CLASIFICACIÓN MINERALES:

Los principales componentes del revestimiento de estos electrodos son óxidos de hierro y
manganeso siendo sus cualidades más relevantes:
– Buena penetración
– Buena apariencia del depósito
– Buenas propiedades mecánicas
– Alta velocidad de deposición
CLASIFICACIÓN BÁSICOS O BAJO HIDRÓGENO:

Su nombre se debe a la ausencia absoluta de humedad ( Hidrógeno ) en su revestimiento, y sus

características principales son:
– Alta ductibilidad
– Máxima resistencia en los depósitos
– Alta resistencia a los impactos a baja temperatura
– Depósitos de calidad radiográfica
– Penetración mediana a alta

CLASIFICACIÓN HIERRO EN POLVO:

Tipos de soldaduras
La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos
materiales, (generalmente metales o termoplásticos), normalmente lograda a
través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo
ambas piezas y pudiendo agregar un material de relleno o de
aportación fundido para conseguir un baño de material fundido (el baño de
soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija.

En las soldaduras, dependiendo del material de aportación, tenemos dos tipos:

Homogénea: Cuando no se utiliza material de aportación o cuando se utiliza pero

es de la misma naturaleza que las piezas que se van a unir. En este caso los
metales que unimos y el material de aportación tienen que ser de la misma
naturaleza.

Heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal

de aportación. También puede ser entre metales iguales, pero con distinto metal de
aportación.

Hay 4 tipos de soldadura: Soldadura Blanda, Fuerte, Oxicetilénica y por

Resistencia o Arco Eléctrica (por arco, por puntos y por costura). Expliquemos cada
uno de ellos.
Soldadura Blanda
Aplicaciones: Para uniones de hojalata, chapas galvanizadas, piezas de latón y
bronce, tubos de plomo y componentes electrónicos y eléctricos.

Tipo: Heterogénea.
Material de Aportación: Aleación de Estaño y Plomo