CUESTIONARIO FINAL DE PLANTAS DE CONVERSIÓN TÉRMICA

4. Escriba las correlaciones entre las unidades de medición de la presión at, kgf/m2, n/m2, y
bar.

Las correlaciones son las siguientes:

1 at = 101325 N/m2 = 10336.7 kgf/m2 =1.013 bar

11. ¿Cuál es la dimensión de la capacidad calorífica másica, volumétrica y en kilomoles?

energ í a
Capacidad calorífica másica: [c]=
Masa∗° C
energ í a
Capacidad calorífica volumétrica: [c]=
volumen∗° C

18. Escriba la expresión para la capacidad calorífica másica de una mezcla de gases ideales al
darse la mezcla en fracciones másicas.

Cmezcla =∑ xi c i

ni
Donde x i= es la fracción molar fracción molar
∑ ni
21. ¿A qué es igual la variación de la energía interna (cinética) en los procesos isocoro e
isotérmico?

En un proceso isocoro, la variación de energía interna es igual a: u−u 0=c v ( T −T 0 )

En la expansión isotérmica es un proceso en el cual un gas se expande (o contrae), manteniendo la

temperatura constante durante dicho proceso, es decir que T1 = T2 para los estados inicial (1) y
final (2) del proceso isotérmico. Aplicando el primer principio de la termodinámica se obtiene:

Entonces integrando la expresión anterior, tomando como estado inicial el estado 1 y estado final
el estado 2, se obtiene:

..........(1)

Por la definición de trabajo dada en mecánica se tiene que:

Pero la fuerza se puede expresar en función de la presión que se ejerce el gas, y el
desplazamiento se puede escribir como dx, entonces:

Pero Adx equivale a dV, el aumento en el volumen del gas durante esta pequeña expansión,
entonces el trabajo efectuado por el gas sobre los alrededores como resultado de la expansión es:

..........(2)

Ahora reemplazando (1) en (2) se puede integrar:

..........(3)

Pero para integrar la tercera integral, es necesario conocer la forma de variación de la presión P
con el volumen, durante el proceso tratado.
En el caso de tratar con gases ideales, se tendría la relación:

..........(4)
Por lo tanto reemplazando (4) en (3) se tiene que:

Como los valores n y R son constantes para cada gas ideal, y en este caso la temperatura también
es constante, éstas pueden salir fuera de la integral obteniéndose:

Ahora integrando:

..........(5)
Pero se sabe que la energía interna depende sólo de la temperatura (Ver: La energía interna como
función de la temperatura), y como en este proceso ésta se mantiene constante, no hay cambio en
la energía interna del gas, por lo que la expresión (5) se reduce a:
Por lo tanto, en una expansión isotérmica de un gas perfecto, el calor de entrada es igual al trabajo
efectuado por el gas.

25. ¿Cuáles son los indicadores de la politropa para los principales procesos termodinámicos de
variación del estado de los gases ideales?

c−c p c
El indicador de politropa es m= , el cual es valor de c es c= v . Por lo cual el valor
c−c v 1−φ
de ϕ para cada proceso termodinámico es:

o Proceso isocoro (v=cte): ϕ=0

cv
o Proceso isobaro (p=cte): φ=1−
cp
o Proceso isotérmico (t=cte): ϕ=1

o Proceso adiabático: ϕ =-∞ (durante compresión adiabática)

ϕ =∞ (durante expansión adiabática)

47. ¿Cuál es la composición elemental de un combustible?.

Combustible se llama a la sustancia carburante quemada a propósito para obtener calor. No toda
sustancia que en la combinación química con el oxígeno desprende calor. El combustible es en sí
una sustancia de origen orgánico, prioritariamente de origen vegetal; la energía química de esta
sustancia durante la combustión se convierte en calor. De los productos gaseosos de combustión.
La energía o mejor, la fuente de energía química del combustible es la energía solar acumulada. De
acuerdo con el estado físico, el combustible se divide en sólido, líquido y gaseoso. Un combustible
sólido podemos mencionar la antracita, el lignito, la leña, el carbón etc. Como combustible líquido
tenemos el petróleo, sus diferentes derivados como la gasolina la querosina, variedades de aceite y
el producto residual de la elaboración del petróleo que es el mazut. En las instalaciones de caldera
no se emplea petróleo crudo en calidad de combustible. En los hogares de las calderas de vapor se
quema mazut. Como combustible gaseoso tenemos el gas natural extraído de las entrañas de la
tierra, gas de petróleo, desechos gaseosos de la producción metalúrgica etc. En lo que se refiera a
los recursos energéticos del mundo el combustible nuclear le corresponden aproximadamente 96%
y al combustible orgánicos sólo 4% de la reserva en generales. La composición elemental del
combustible sólido y líquido en la forma o aspecto en que ingresa para la combustión en los
hogares o a los motores de combustión interna y otros aparatos especiales se les llama
composición de trabajo.
En el caso general, en la composición del combustible (sólido o líquido) entra el carbono C, el
hidrógeno H, el oxígeno O, el nitrógeno N y azufre volátil Sv, así como impurezas minerales no
carburantes como la ceniza A y la humedad W.

Para la masa de trabajo del combustible se da la siguiente igualdad:

Ct + Ht + Ot + Nt + St+ At+ Wt = 100%

Donde el índice “t” nos indica de trabajo. La característica del combustible en cuanto a la
composición de su masa de trabajo es muy inestable pues para una misma clase de combustible en
función del método de extracción, transporte y almacenamiento el contenido del de azufre y
cenizas y humedad puede variar considerablemente. Una característica química más estable del
combustible es la composición de su masa orgánica, que se determina como la suma de los
elementos carbono hidrógeno y oxígeno y nitrógeno los cuales se repiten en todo los combustibles
y que caracteriza su misma naturaleza orgánica.

Co+ Ho + Oo + No = 100%

Donde el índice “o” indica que la composición porcentual másica de los diferentes elementos está
referida a la masa orgánica. La humedad contenida en el combustible junto con las cenizas se llama
lastre y se simboliza por la letra Lt:

At + Wt = Lt

El lastre baja considerablemente el valor del combustible disminuyendo su calor de combustión. La

humedad en el combustible es perjudicial por el hecho de que, primero: para su vaporización
durante la combustión se gasta calor y segundo: disminuye la cantidad relativa de sustancia
carburante en el combustible. La existencia, la presencia de cenizas no sólo baja el calor de
combustión sino que dificulta considerablemente el proceso de combustión en el hogar y su
operación (explotación).

En las especies naturales de combustible sólido fósil se haya azufre de tres variedades azufre
orgánico, ligado con otros elementos del combustible carbono y hidrógeno nitrógeno y oxígeno
bajo la forma de combinaciones orgánicas complejas; azufre piritoso bajo la forma de pirita, que es
el sulfuro de hierro; azufre sulfúrico bajo la forma de sales de ácido sulfúrico.

Los sulfatos son en sí óxidos fuertes de azufre, por eso el azufre que se halla en ellos no puede
arder. El azufre orgánico y piritoso que está presente en el combustible arde formando anhídrido
sulfuroso. El azufre orgánico y el azufre sulfuroso forman juntos azufre volátil carburante de tal
manera, el contenido total de sufren el combustible es:

Stot = So +Sp + Ssulf = Sv + Ssulf

Por consiguiente, en la parte carburante del combustible entra sólo azufre volátil; el azufre
restante no participa en la combustión y puede ser referido al lastre que es la ceniza del
combustible.
Por cuanto la masa orgánica, debido a la ausencia en ella de azufre no da una idea suficientemente
correcta sobre las propiedades térmicas del combustible, por tanto se adopta el concepto de masa
carburante para la cual, se tiene la siguiente expresión:

Cc + Hc + Oc + Nc + Scv = 100%

Donde el índice “c” indica que la composición porcentual de los diferentes elementos está referida
a la masa carburante. La denominación masa carburante tiene un carácter convencional porque en
realidad sus elementos carburantes son sólo el carbono, el hidrógeno y el azufre. El carbono es el
componente predominante de los combustibles sólidos y líquidos; en los combustibles se contiene
carbono comúnmente de 50% hasta 95% mientras que el contenido de hidrógeno consigan los
límites del 1% al 11% y el del azufre de 0% al 8%. La masa carburante se puede caracterizar como
el combustible que no contiene ceniza y se halla en estado absolutamente seco. La determinación
de la composición de la masa de trabajo del combustible por la composición de su masa
carburante se realiza de acuerdo a la fórmula:

Ct = Cc( 1 – (Lt//100))

Para el combustible que contiene gran cantidad de humedad (lava, la leña) en algunos casos es
cómodo utilizar el concepto de masa seca, que caracterizara la composición de un combustible
absolutamente seco por medio de la suma de los elementos. Presenta la siguiente ecuación:

Cs + Hs + Os + Ns + Ss+ As = 100%

Donde el índice “s” indica que la composición porcentual de los diferentes elementos está referida
a la masa seca.

En lo que se refiere a los recursos energéticos del mundo (exceptuándose las reservas de madera y
la hidroenergía), al combustible nuclear le corresponden el 95.6% y al combustible orgánico solo el
4.4% de las reservas generales.

49. ¿Cómo se obtiene la composición elemental de la masa de trabajo de un combustible a partir

de la masa orgánica de dicho combustible?

La determinación de la composición de la masa de trabajo del combustible por la composición de

su masa carburante se realiza de acuerdo con la fórmula:
100  ( A t  W t )
Ct Cc
100
Para el combustible que contiene gran cantidad de humedad ( la turba, la leña, algunos desechos
vegetales) en algunos casos es cómodo utilizar el concepto de masa seca, o sea caracterizar la
composición de un combustible absolutamente seco por medio de la suma de sus elementos:

C S , H S , O S , N S , S S , AS
En este caso

C S  H S  O S , N S  S S  A S 100%
Donde el índice “s” indica que la composición porcentual de los diferentes elementos está referida
a la masa seca.

A una humedad del combustible de trabajo Wt , la fórmula de conversión del contenido porcentual
de carbono, en la masa de trabajo al contenido porcentual de carbono en la masa seca, tiene el
siguiente aspecto:

100
C S Ct
100  W t

52. Mencione las condiciones de formación de la mezcla.

o Para que la mezcla aire combustible se de manera correcta se debe tener en cuenta que:
o Para la combustión del carbono: (V0 oxígeno)’ = 0.0186 Ct
o Para la combustión del hidrógeno: (V0 oxígeno)’’ = 0.056Ht
o Para la combustión del azufre: (V0 oxígeno)’’’ = 0.007 St org + pir
o De oxígeno: (V0 oxígeno)’’’’ = 0.007Ot

Luego, la cantidad teórica sumaria de oxígeno, en m3, necesaria para la combustión completa de 1
kg de combustible es igual a:
V0 oxígeno = (V0 oxígeno)’ + (V0 oxígeno)’’ + (V0 oxígeno)’’’ – (V0 oxígeno)’’’’

El gasto teórico volúmico de aire para la combustión completa: (1/0.21 veces mayor que el gasto
de oxígeno puro –m3/kg–).

V0 aire = 0.0889 (Ct + 0.375 St org + pir) + 0.265Ht + 0.0333Ot

 = (V aire real/V0 aire teórico): coeficiente de exceso de aire.

Si queremos aprovechar toda la energía de un combustible es necesario que la combustión se

realice en las mejores condiciones posibles. Hablaremos de la corrección en la realización de la
combustión. Incluimos en la combustión la caldera, que es el lugar donde se produce la
combustión.
Para aprovechar bien la energía que se desprende en la reacción de oxidación de los elementos
combustibles es necesario que se realice en las mejores condiciones posibles. Para ellos
deberemos hacer que todo el carbono se transforme en CO2, que no haya inquemados sólidos o
gaseosos, que no haya pérdidas de calor por la formación de inquemados, que el aire sea bien
empleado en todo el proceso de combustión. Cumpliendo todo estos requisitos tendríamos la
combustión completa. La caldera en este proceso es fundamental para la buena marcha del
mismo; en general, todos los equipos empleados en la combustión van a ser importantes para la
buena marcha de la misma.

El objeto de la combustión, refiriéndonos a los hogares, es el de proporcionar una producción de

calor uniforme y regulada para ser transmitida a un medio que la absorba. Una de las cuestiones
más importante es la de suministrar una cantidad exacta de oxigeno por unidad de peso del
combustible para que se realice la combustión completa. Además de la exactitud correcta de la
mezcla “aire - combustible”, se debe dar el tiempo necesario para que la mezcla sea íntima y para
que el combustible arda completamente; la temperatura del hogar debe ser tal que mantenga la
combustión.

53. ¿Qué es el Coeficiente de exceso de aire?

Indica la relación entre el realmente introducido en la cámara de combustión y el aire necesario

para quemar la totalidad del combustible que entra en esta. Se puede expresar como Exceso de
Aire (EA) o como Coeficiente Lambda (λ), indicando si existe un exceso de aire en la combustión
(mezcla pobre EA>0 o λ>1) o un defecto de aire (mezcla rica: EA<0 o λ<1). EN las formulas
siguientes, A0 y A1 representan los cocientes respectivos del aire realmente introducido y del aire
estequiométrico por el caudal del combustible húmedo introducido, ambos en m3N/Kg

Merece la pena destacar que cada combustible requiere un exceso de aire diferente y que este
depende en gran parte de la tecnología que se está utilizando. En las tecnologías actuales no se
consigue una combustión ideal estequiométrica, de hecho, la realización de una combustión con el
aire estequiométrico conlleva a la generación de inquemados, de modo que siempre se opera con
cierto exceso de aire.

61. Escriba la expresión para la eficiencia (rendimiento) del grupo de caldera.

Es necesario definir con exactitud los valores de la eficiencia de la caldera. Y está definida por:

Además

La salida de calor Qout es definida como la suma de los flujos de vapor del sobrecalentador y
recalentador con las respectivas diferencias de entalpía. Por ejemplo, la salida de calor de una
caldera con un sobrecalentador SH y una estación de recalentamiento RH (usando agua de
alimentación FW como agua rociada SW en el sobrecalentador y en recalentador) es

La entrada de calor es (simplificada)

Donde PCS es el poder calorífico superior del combustible utilizado. Ahora bien para calcular Qp se
debe calcular una serie de pérdidas producidas en el interior de la caldera por diferentes factores
las cuales se muestran a continuación:

1. Pérdida debida a los gases secos o humos (kJ / kgcomb)

Donde,

2. Pérdidas debidas al agua procedente de la combustión del hidrógeno (kJ / kgcomb)

Donde,

3. Pérdidas debidas a la humedad del combustible (kJ / kgcomb)

Donde,

4. Pérdidas debidas al combustible sin quemar (kJ / kgcomb)

Donde,

5. Pérdidas de combustible sin consumir (kJ / kgcomb)

6. Pérdidas debidas a la humedad del aire suministrado (kJ / kgcomb)

Donde,

7. Pérdidas debidas a radiación y otras pérdidas (kJ / kgcomb)

Entonces Qp viene a ser la sumatoria de todas las pérdidas calculadas anteriormente y así de esta
manera se procede a calcular la eficiencia de la caldera.

76. ¿Qué es presión crítica y velocidad crítica del flujo de vapor?

Presión crítica: es la mínima presión que se debe aplicar para llevar a cabo la licuefacción a la
temperatura crítica

Velocidad crítica es aquella velocidad por debajo de toda turbulencia es amortiguada por la acción
de la viscosidad del fluido.

77. ¿Cuál es el principio de funcionamiento de una turbina activa?

Turbinas de acción: Son aquellas en que el fluido no sufre ningún cambio de presión a través de su
paso por el rodete. La presión que el fluido tiene a la entrada en la turbina se reduce hasta
la presión atmosférica en la corona directriz, manteniéndose constante en todo el rodete. Su
principal característica es que carecen de tubería de aspiración. La principal turbina de acción es
la Turbina Pelton, cuyo flujo es tangencial. Se caracterizan por tener un número específico de
revoluciones bajo (ns<=30). El distribuidor en estas turbinas se denomina inyector.

79. ¿Cuál es el principio de funcionamiento de una turbina reactiva?

Turbinas de reacción: Son aquellas en el que el fluido sufre un cambio de presión considerable en
su paso por el rodete. El fluido entra en el rodete con una presión superior a la atmosférica y a la
salida de éste presenta una depresión. Se caracterizan por presentar una tubería de aspiración, la
cual une la salida del rodete con la zona de descarga de fluido. Estas turbinas se pueden dividir
atendiendo a la configuración de los álabes. Turbinas reactivas la cámara de conducción
generalmente tiene forma de un espiral y proporciona una entrega uniforme del agua al
distribuidor a lo largo de la circunferencia. Este tipo de turbina aprovecha la energía estática y
dinámica del agua, emplean tanto la presión como la velocidad del agua.

81. ¿Cuáles procedimientos de regulación de la potencia de la turbina existen?

El elemento principal del sistema de regulación de una turbina de vapor es el regulador de

velocidad, el cual reacciona ante la variación del número de revoluciones. En calidad de regulador
de velocidad se puede utilizar el regulador centrífugo, cuyo árbol vertical se hace rotar por el árbol
de la turbina por medio de una transmisión de tornillo sin fin. En la parte superior del árbol vertical
del regulador penden dos pesas, cuyo desplazamiento bajo la acción de la fuerza centrífuga
provoca el desplazamiento del acoplamiento del desplazamiento de las válvulas de vaciado en el
ducto de aceite del sistema de regulación y con lo mismo provoca la variación de la presión del
aceite, lo que determina el desplazamiento del distribuidor que controla el suministro de aceite al
servomotor de aceite. El desplazamiento del servomotor de aceite provoca la variación de la
apertura de las válvulas reguladoras y, en consecuencia, la variación del suministro de vapor a la
turbina. La distribución de vapor suele ser de dos tipos: de estrangulador y de tobera. En la
distribución de vapor de estrangulador la variación del suministro de vapor a la turbina se realiza a
costa del entrecerramiento de la válvula de estrangulador, lo que lleva aparejada la estrangulación
de vapor. La presión que se establece después de la válvula del estrangulador es proporcional a la
admisión de vapor a la turbina. En la distribución de vapor de tobera el suministro de vapor se
realiza a través de válvulas que se abren secuencialmente. Cuando las válvulas están abiertas
completamente no hay estrangulación del vapor. Sin embargo, en apertura parcial de una de las
válvulas el flujo de vapor que se pasa a través de ella, se somete a estrangulación. A pequeñas
cargas en la zona de funcionamiento de la primera válvula se realiza ya regulación de
estrangulación. En la distribución del vapor de tobera el primer escalón es regulador con admisión
parcial de vapor. Al bajar el gasto de vapor la presión en la cámara del escalón regulador baja
proporcionalmente al paso de vapor a través de los siguientes escalones y, en consecuencia,
aumenta la caída térmica disponible en el escalón regulador. El rendimiento del escalón regulador
es menor que el rendimiento de los siguientes escalones y baja al disminuir la admisión de vapor.

88. ¿De qué elementos consta una instalación de turbina gas?

Una instalación de turbina gas consta de: compresor de aire, turbina de gas, generador de
corriente eléctrica, bomba de combustible, motor de arranque, cámara de combustión
 Figura 1. Esquema de una instalación de turbina de gas

89. ¿Por qué las instalaciones de turbina de gas se ejecutan de dos árboles?

Las turbinas de gas de dos líneas de árboles en las que el compresor, la cámara de combustión y el
grupo compresor-turbina forman una unidad generalmente llamada generador de gas, mientras
que una segunda turbina montada en un árbol distinto recibe los gases calientes a presión
expulsados por el generador de gas. Esta segunda turbina, llamada turbina libre o turbina de
potencia útil, está unida a una máquina receptora, por ejemplo, compresor o bomba. Las turbinas
de doble línea de árboles se utilizan normalmente cuando las variaciones de carga necesitan
turbinas cuya potencia y régimen de rotación puedan variar.

91. ¿Cómo transcurre el proceso de trabajo en una instalación de turbina de gas (ITG) con
generador de émbolo de gas?

El proceso de trabajo de una instalación de turbina de gas con generador de émbolo de gas se
muestra en la figura__. El papel de compresor y simultáneamente de cámara de combustión lo
desempeña el generador de gas de émbolos libres (GGEL), el cual por el principio de
funcionamiento semeja un diesel de dos tiempos de elevada sobrealimentación con émbolos que
se mueven en sentido contrario. Los émbolos (10) de los compresores durante el movimiento de
encuentro comprimen el aire y lo expulsan de las cavidades (2) a través de las válvulas (4) al
reservorio de barrido (11). De aquí a través de las lumbreras de barrido (6) el aire ingresa al
cilindro “diesel” (9) al comienzo para el barrido, y luego para el llenado con carga fresca. Cuando
los émbolos (5) se aproximan y ocupan la posición casi extrema, al cilindro (9) a través del inyector
(7) se inyecta combustible. Igual que en el diesel, el combustible se autoinflama por compresión. A
causa de la expansión de los gases en el cilindro (9) durante la combustión del combustible los
émbolos (5) comienzan a divergir hacia los lados contrarios. Entre tanto los émbolos (10),
rígidamente unidos con los émbolos (5) comprimen el aire en las cavidades de amortiguación (1).
Simultáneamente a través de las válvulas (3) se succiona aire atmosférico a las cavidades de
compresión (2). Luego, tan pronto el émbolo (5) abre las lumbreras de escape (8), los gases del
cilindro “diesel” (9) salen al reservorio de nivelación (12), y de aquí la mezcla de gases con el aire
de barrido a una temperatura de 720 K a 870 K se dirige a la turbina (13). La potencia desarrollada
por la turbina casi completamente se entrega al usuario. Para desplazar los émbolos de nuevo
hacia su encuentro se utiliza la energía del aire comprimido que se halla en las cavidades de
amortiguación (1). De tal manera se repite todo el proceso de trabajo.

Figura 2. Esquema básico de una instalación de turbina de gas con generador de gas de émbolos
libres

100. ¿Qué pérdidas tienen lugar en una instalación de turbina a gas (ITG) y de qué dependen?

En una ITG real se tiene una serie de pérdidas, que se dividen en internas y externas. Las pérdidas
internas están ligadas directamente con la variación del estado del fluido motor. A ellas se
relacionan: 1) pérdidas internas en el compresor, que se toman en cuenta por medio del
rendimiento interno (adiabático) del compresor ηk ; 2) pérdidas internas en la turbina de gas
que se toman en consideración por medio del rendimiento relativo interno de la turbina η Di
;3)pérdidas de calor en la cámara de combustión que se toman en cuenta por medio del
rendimiento térmico de la cámara de combustión;4) pérdidas por resistencia hidráulica en el tracto
de aire de la ITG, entre las que se consideran las pérdidas de hidráulicas en los aeroductos, en el
regenerador, en el enfriador de aire; 5) pérdidas por resistencia hidráulica en el tracto de gas de la
ITG, que incluyen las pérdidas hidráulicas en los gasoductos, en la cámara de combustión y en el
regenerador;6) pérdidas ligadas con el gasto de aire para el enfriamiento de las piezas de la
turbina.

Las pérdidas externas en la ITG no influyen directamente sobre el estado del fluido motor. Entre
ellas se relacionan: las pérdidas por rozamiento en los cojinetes de la turbina y del compresor, en la
transmisión dentada (si la hay), las pérdidas debidas a las fugas (infiltraciones) de gas a través de
las empaquetaduras extremas del árbol, y también los gastos de energía para el accionamiento de
mecanismos auxiliares.

101. ¿Qué es el grado de regeneración, de qué depende y cómo e determina su magnitud en una
ITG?

El grado de regeneración es la relación de la cantidad de calor, realmente transmitido al aire en el

regenerador, a aquella cantidad de calor que podría ser transmitida en el calentamiento del aire
hasta la temperatura de los gases que salen de la turbina. Para determinar su magnitud, hay que
primero tener en cuenta el diagrama T-s con regeneración:

Figura 3. Diagrama T-s con regeneración

El área rayada a-4-5-b representa en el diagrama la cantidad de calor q 1, recibido por 1 kg de aire
en el regenerador, y el área d-6-2-e representa la cantidad de calor cedido por 1 kg de gas al aire.
En el calor de los gases de desecho de la turbina se utilizaría completamente en el caso de que el
aire en el regenerador se pudiera calentar hasta T 2, es decir hasta la temperatura con la cual el gas
sale de la turbina. Esta cantidad de calor q 2 en el diagrama T-s se puede representar por medio del
'
área a-4-5’-c, donde T 5 ≈ T 2 . A partir de la relación q1 /q 2=R , se tiene que:
 ( T 5−T 4 )
R=
( T 2−T 4 )
Donde R es el grado de regeneración.

102. Describa el esquema y el ciclo de una ITG con compresión biescalonada y enfriamiento
intermedio del aire y calentamiento biescalonado del gas?

En La siguiente figura se muestra el esquema y el ciclo de una ITG con compresión bisescalonada
del aire y con regeneración. El aire atmosférico se succiona al compresor K1 y se comprime hasta la
presión p*; su temperatura durante esto aumenta de T3 a T4*. Luego el aire se dirige al enfriador
de aire EA, donde se enfría a presión constante hasta la temperatura T3*, y luego ingresa al
compresor K2, el cual se comprime hasta la presión p4; su temperatura se eleva hasta T4. Después
de esto, el aire pasa por el regenerador R, donde se calienta T4 a T5 e ingresa a la cámara de
combustión CC. Los productos de la combustión de la CC a temperatura T1 y presión p1 se dirigen
a la turbina T, y después de la expansión en ella hasta p2, t2, a través del regenerador R salen a la
atmósfera. En el diagrama T-s el proceso de compresión de aire en el compresor K1,
considerándose las pérdidas internas, se representa por medio de la línea 3-4*, y en el compresor
K2 se representa por la línea 3*-4. El enfriamiento del aire en el enfriador de aire se expresa por la
línea 3*-4*. Todos los restantes procesos se realizan del mismo modo que en una ITG con
regeneración.

Figura 4. Esquema y ciclo de una ITG con compresión biescalonada del aire y con regeneración

103. ¿Qué se logra mediante una compresión escalonada del aire y el enfriamiento intermedio?

Al emplearse la compresión escalonada con enfriamiento del aire después de cada escalón en
enfriadores de aire intermedios, se pretende aproximar el proceso al isotérmico y disminuir el
trabajo gastado. Cuando más escalones con enfriadores haya, tanto más próximo al isotérmico
deviene el proceso de compresión. En cuanto introducir el enfriamiento intermedio, a partir de la
ecuación 2-60 provoca un considerable aumento de la relación óptima de elevación de la presión
β opt y una disminución del gasto específico de gas en la instalación. A resultas de ello se crean
condiciones para elevar la potencia unitaria de la ITG.
104. ¿Qué es lo que sirve de tope a la potencia unitaria libre de una ITG de tipo abierto?

Con el fin de aumentar la potencia, y también la eficiencia de las ITG abiertas se emplean
esquemas complejos y multiárboles, en los cuales se realizan la compresión escalonada del aire, el
calentamiento escalonado del gas, la regeneración, etc. A su vez, la potencia de estas ITG se limita
por la capacidad de paso del compresor, para lo cual la compresión escalonada el límite lo pondrá
el compresor de baja presión.

105. ¿Qué se logra mediante el calentamiento intermedio del gas en una ITG?

Al emplearse el calentamiento intermedio del gas, en comparación con el rendimiento de una ITG
sencilla, se puede observar que se eleva el rendimiento de la instalación, sobre todo a grandes
relaciones de regeneración R. Además, el calentamiento intermedio provoca un fuerte aumento de
la relación óptima de elevación de presión en el compresor y una disminución del gasto específico
del gas. Se evidencia también que, cuanto mayor es el número de escalones de calentamiento,
tanto más se aproxima el proceso de expansión al isotérmico.

106. Indique métodos de elevación de la eficiencia de una ITG.

Existe una serie de métodos para elevar la eficiencia (la economía) de una ITG:

1) A costa del empleo de la regeneración (recuperación) del calor de los gases de desecho de
la turbina
2) Por medio de la compresión escalonada del aire con su enfriamiento intermedio.
3) Con ayuda del empleo de la combustión escalonada (calentamiento del gas)
4) Por medio de la creación de instalaciones complejas y de múltiples árboles, lo que permite
elevar la eficiencia de la ITG, especialmente en el funcionamiento a cargas parciales
5) Por medio de la creación de instalaciones combinadas, que funcionan de acuerdo con el
ciclo de vapor-gas y con cámaras de combustión de émbolos

112. Establecer una analogía entre una central termoeléctrica y un ciclo Rankine y explique la
función de cada una de sus partes mediante su representación en un diagrama termodinámica.

En vez de condensar hasta un vapor de baja calidad, el proceso de condensación se lleva a cabo de
tal manera que el vapor húmedo que sale de la turbina se condensa hasta líquido saturado a la
presión de salida de la turbina. El proceso de comprensión lo efectúa en este caso una bomba para
líquidos, la cual comprime isentropicamente el líquido que sale del condensador hasta la presión
deseada en el proceso de adicción de calor. Este modelo de ciclo de potencia de vapor recibe el
nombre de ciclo RANKINE. El ciclo básico se presenta en forma esquemática en un diagrama
TS en la figura por tanto, el ciclo ideal de un ciclo de potencia de vapor de rankine simple consiste
en:

o Compresión isentrópica en una bomba.

o Adicción de calor a presión constante en una caldera.
o Expansión isentrópica en una turbina.
o Extracción de calor a presión constante en un condensador.

Figura 5. Diagrama TS de un ciclo de Rankine con sobrecalentamiento

En la figura 1 el área sombreada en el diagrama Ts representa el trabajo neto adicional y el área

debajo de la curva 3-3’ representar calor agregado en la sesión del sobre calentador, observe que
la temperatura promedio a la cual suministra calor durante el proceso 3-3’ es mayor que la
temperatura existente durante el proceso adición de calor en la sección de la caldera, mientras que
la temperatura de condensación sigue siendo la misma. El otro punto importante es que la calidad
del estado 4’ es considerablemente mayor que la del estado 4. Por tanto, el problema de la
humedad de la turbina se ha atenuado.
El ciclo práctico de trabajo de centrales eléctricas de turbinas de vapor es el ciclo ideal de vapor de
Rankine en el cual el suministro y extracción del de calor se efectúan a presión constante del
cuerpo de trabajo; mientras que en una central eléctrica real el suministro de vapor ya no se
realiza a presión constante, sino que se presentan pérdidas en los diferentes dispositivos que
forman la instalación, tales como: bombas, válvulas, ductos, en la turbina, etc.

En el proceso de trabajo ideal, el trabajo de un kilogramo de vapor en la turbina corresponde a la

caída de calor disponible Ho = i0 – icon.ad (Figura 6). En el proceso real, a causa de las pérdidas
de energía, en la turbina sólo se utiliza una parte de la caída de vapor disponible Hi = i0 – icon.

i0, icond . ad : Entalpía inicial y final del trabajo del vapor en el proceso ideal de trabajo de la
turbina, en kJ/kg
icond : Entalpía final del vapor en el proceso real de trabajo de la turbina.
Figura 6. Proceso convencional de trabajo de una turbina de condensación en el diagrama i-s

113. Se tiene una central eléctrica de condensación. Desarrolle un conjunto de índices que
permitan evaluar la eficiencia de operación de la misma.

La relación de la cantidad de energía aprovechada útilmente en cualquier proceso, respecto a la

cantidad de energía invertida en el mismo, se denomina eficiencia (rendimiento) del proceso que
se analiza. Así, el rendimiento de la caldera es la relación de la cantidad de calor que contiene el
vapor generado por ésta, descontando la cantidad de calor que llega a ella con el agua de
alimentación, respecto a la cantidad de calor liberado por el combustible quemado. Entonces, se
denomina rendimiento de la central termoeléctrica a la relación de la cantidad de energía eléctrica
generada por la central respecto a la cantidad de energía liberada por el combustible quemado. En
la composición de una central eléctrica de condensación elemental (CEC) encontramos las
instalaciones de turbogeneradores y de caldera, bombas (para el condensado y de alimentación) y
las tuberías de vapor y de agua que unen estos grupos.

Las CEC se construyen de acuerdo con el principio de bloque. En este esquema todo el equipo del
dueto de vapor-agua forma un sistema autónomo, que tiene comunicaciones transversales ni por
agua ni por vapor con los bloques vecinos. En este sistema se requeriría un generador de vapor de
reserva para cada turbina, y por ende, la potencia de vaporización general de la sala de calderas
aumentaría en 1,5 veces en el caso doble-bloque (dos generadores de vapor para una turbina) y
dos veces para el caso monobloque (generador de vapor y una turbina). Lo que llevaría aparejado
un aumento sustancial en las inversiones de capital. Debido a que lo anterior no se hace, no se
tiene generadores de vapor en reserva, hay que tener en los sistemas energéticos una reserva
elevada de potencia energéticas resultando menos costoso que el generador de vapor de vapor de
cada bloque, la ventaja del sistema de bloque consiste en la sencillez de las comunicaciones de
tuberías, en la menor cantidad de accesorios, en la independencia de funciones del bloque
respecto de los bloques vecinos.

El rendimiento de la central termoeléctrica es la relación de la cantidad de energía generada (si se

determina el rendimiento bruto) o cedida (si se determina el rendimiento neto) respecto a la
cantidad de energía que contiene el combustible quemado en la central. Del mismo modo que el
rendimiento de la turbina de vapor se obtenía mediante la multiplicación del rendimiento térmico
por el otro interior, y por el mecánico, el rendimiento de la central termoeléctrica se obtiene
multiplicando el rendimiento de la caldera por el de la conducción de vapor y por el grupo
turboalternador:

central=C · CV · A

el rendimiento de la turbina de vapor tiene en cuenta la perdida de calor en el recorrido desde la

caldera hasta la turbina. Ordinariamente es de 0,98–0,99 %, por tanto el rendimiento de la caldera
depende del tipo de combustible quemado y de la perfección de la propia caldera, y el del
turbogenerador, de su potencia y de los parámetros iniciales y finales del vapor, el rendimiento de
la central termoeléctrica depende de todos estos factores y oscila entre límites muy amplios. Sin
embargo, en el rendimiento de la central eléctrica, al igual que en el de la turbina, influyen más
que nada los parámetros iniciales del vapor. Así, por ejemplo, como término medio, el rendimiento
bruto de la central termoeléctrica de condensación varía según los parámetros iniciales del vapor
en la siguiente forma:

Bajo Mediano Alto

Parámetros Extra-elevados
s s s
Bruto
 central 0,15 0,25 0,30 0,35

El rendimiento de las centrales eléctricas modernas de alta presión es, pues, del doble que el de las
centrales eléctricas de baja presión construidas en la URSS en los años del primer plan quincenal.

Los gastos de energía eléctrica en servicios auxiliares propios de la central vienen a ser de 10% de
la energía generada, y con los parámetros de vapor enumerados los valores netos del rendimiento
quedan en 0,135, 0,225, 0,27 y 0,315 respectivamente.

Las cifras mencionadas se refieren a las centrales eléctricas de condensación. Por supuesto que
para centrales generadoras de vapor son considerablemente superiores y aumenta a medida que
disminuye la cantidad de vapor que llega al condensador.

El bloque energético desarrolla una potencia Ne, gastando para ello un potencia para el
accionamiento de los mecanismos de necesidades propias Nnp. Y quemando en 1 seg. B kg
de combustible.
El rendimiento neto del bloque es igual a:

nb 1=¿
t
La magnitud BQ 1 = Qb1 es el gasto por segundo de calor para el bloque.
n
En condiciones de explotación  b1 se calcula para la contabilidad para un determinado período
de tiempo: para un turno, para un día, para un mes, para un trimestre, para un año. Por ejemplo,
para un año:

¿
Para el calculo por medio de esta ecuación, compuesta de acuerdo con el balance directo de
energía, se necesitan las mediciones de E y Enp (por medio de contadores), y también de Baño.
Este último con suficiente precisión se puede medir sólo en caso de utilizarse combustible gaseoso.
En cuanto a los combustibles sólido y líquido, la medición de su gasto teniéndose depósitos
intermedios presentan serias dificultades. Además, el calor de combustión del combustible sólido
t
Q 1 , como ya se señaló anteriormente, varía junto con la variación del contenido de ceniza y de
humedad. Por eso el gasto de combustible se determina calculando gv por medio del balance
inverso.

Por medio de las indicaciones de los instrumentos se determina el gasto de agua de alimentación
Daa , la potencia de vaporización (productividad de vapor) del generador de vapor Dv.s. y los
parámetros del vapor y del agua. Por medio de estos datos se puede determinar la cantidad de
calor captado por el generador de vapor, el cual tomándose en consideración el calor del agua de
purga (agua de barrido), es igual a:

Q1=Dv . s .(io−ia . a .)+ Dpurga is . i.+ Dpurga

Donde: Dpurga=Da . a .−Dv . s . es el gasto de agua de purga.

Las pérdidas de calor Q2, Q3, Q4, Q5 y Q6 se determinan, como se describió anteriormente, y por
medio de estos datos se determina el gasto de combustible para el generador de vapor:

B=¿

Tal procedimiento para determinar el gasto de combustible se llama balance inverso, la expresión
se puede escribir de la siguiente manera:

luego se tiene:

Ne
=
Qe e rendimiento eléctrico de la instalación de turbina.

La magnitud e depende de la magnitud  de la turbina, así como de los parámetros iniciales del
vapor, de la presión en el condensador, de la temperatura del precalentamiento regenerativo y del
sobrecalentamiento intermedio.

La elevación de la temperatura inicial aumenta el rendimiento del ciclo e influye

proporcionalmente en la magnitud del rendimiento relativo interno del cilindro de baja a costa de
la disminución de la humedad final del vapor en el caso de que no haya sobrecalentamiento
intermedio. Al presente, la temperatura inicial del vapor fresco alcanza 540 – 560oC.

La elevación de los parámetros iniciales del vapor y el sobrecalentamiento intermedio incrementan

la caída térmica (salto térmico) real del vapor en la turbina hi y, por consiguiente, bajan el gasto de
vapor para la turbina y a través del último escalón de la turbina, manteniéndose la misma
potencia. El aumento de hi facilita la solución del problema de la elevación de la potencia unitaria
de la unidad de turbina.

Un medio sumamente efectivo para elevar e es el precalentamiento regenerativo del agua de

alimentación, el cual no exige inversiones de capital suplementarias considerables, pero de una
gran ganancia en el rendimiento (hasta un 15%).

El esquema de una CEC simple incluye un grupo de caldera con recalentador, un turbo grupo, un
condensador y una bombas que hacen pasar el condensado desde el condensador hasta el
generador de vapor.

La perfección de una CTE determina su rendimiento, el cual se puede evaluar desde diferentes
aspectos:

Se puede determinar la eficiencia de la central, sin considerar los consumos de energía para sus
necesidades internas, como los motores eléctricos que utilizaría para unidades auxiliares, teniendo
en cuenta la cantidad de energía eléctrica Eprod que produce el generador en kilojulios y el gasto
Qc del calor en la central al mismo tiempo en kilojulios. De esta manera, conseguiremos el
rendimiento bruto.

(1)

Donde B es el gasto de combustible al mismo tiempo en kilogramo, qri es calor liberado, al quemar
el combustible en Kj/kg.

El rendimiento térmico del ciclo según el cual funciona la central también desempeña un papel
determinante en la magnitud del rendimiento de la CEC.

Las pérdidas principales de calor de la CTE se concentran en el condensador donde se condensa el

vapor agotado de la turbina. La presencia de tomas de enfriamiento hacen que el calor se
transmita al medio ambiente lo que determina una magnitud relativamente baja del rendimiento
térmico.

La cantidad de vapor que se extraiga de la turbina y no se haga pasar por el condensador sino que
se envía a un precalentador regenerador hace que disminuyan las pérdidas y aumente la eficiencia.

La cantidad de vapor gastada en el grupo de caldera se reduce a costo del recalentamiento

regenerativo, puesto que a la caldera se le suministra agua ya calentada y esta asegura el
crecimiento de la eficiencia del ciclo de igual manera el número de etapas también es altamente
influyente.

Entonces como índices que permitan evaluar la eficiencia tenemos:

La cantidad de energía producida.

El gasto de calor en la central.
El gasto de combustible.
El calor generado al quemar el combustible.
El rendimiento térmico del ciclo.
La presencia de torres de enfriamiento.
El número de etapas de recalentamiento, entre otros.

Figura 7. Esquema térmico de una central eléctrica de condensación elemental.

114. Se tiene una planta térmica cuya generación de vapor se desarrolla a partir de calderas
acuotubulares que trabajan con petróleo. Muestre mediante un diagrama de flujo la
organización del sistema de combustible y explique su operación.
 Figura 8. Esquema del sistema de mazut de una central termoeléctrica

1. Carro cisterna 2. Canales entre rieles

3. Receptáculos
5. Calentadores de serpentín
7. Filtros burdos
9. Calentadores de vapor
11. Bombas de segunda elevación
13. Medidor de gasto
4. Bomba de inmersión
6. Depósitos principales
8. Bomba de primera elevación
10. Filtros finos
12. Regulador de gasto
14. Válvula reguladora.

De todos los combustibles líquidos en los generadores de vapor sólo se utiliza petróleo. Su
preparación se limita a: calentamiento, limpieza mecánica y atomización. En los tanques de
almacenaje (1) el petróleo se calienta por medio de serpentines de vapor (2) hasta una
temperatura determinada cercana a 70°C. En estos tanques transcurre además la separación del
agua la cual sedimenta en la parte inferior del tanque extrayéndose con las bombas de drenaje
(Fig. 3). De los tanques el petróleo pasa por las tuberías (3) a través de filtros (4) y llega a las
bombas de petróleo (5), pasando después por los calentadores (6) y por nuevos filtros para una
limpieza secundaria. Posteriormente el petróleo se calienta de nuevo y llega a la línea principal
para de ahí dirigirse a los quemadores (7) donde se pulveriza. El gasto de petróleo se regula con un
regulador (8) y se mide con un flujométro (9). En el esquema se muestra además las válvulas de
cuña (10) y las válvulas de no retorno (11). En los filtros el petróleo se libera de partículas sólidas
que si no son extraídas pueden bloquear los orificios del quemador. Para evitar las pérdidas de
calor, y por lo tanto dificultades en la circulación del petróleo, las tuberías se aíslan
convenientemente. Incluso las tuberías de vapor se instalan a veces junto a las de petróleo para
que no exista posibilidad alguna de que este deje de fluir.

115. Explique mediante un diagrama las características del sistema regenerativo de

calentamiento de agua de una central termo-eléctrica.
Ya antes se anota que el conducto de vapor-agua es un eslabón importantísimo de una CTE de
turbina de vapor. Se muestra en la figura el esquema del conducto de vapor agua de instalaciones
con sistema regenerativo de calentamiento de agua. El precalentamiento de agua con calor de
vapor de toma se llama pre-calentamiento regenerativo. El vapor tomado participa en la
generación de energía eléctrica pero no está ligado con las pérdidas de calor en la fuente fría
(Condensador). El calor del vapor tomado, cedido al agua de alimentación eleva la temperatura
de ésta y con lo mismo baja el gasto de combustible en el generador de vapor (Entre 12-14%
ahorro de combustible).

Los pre-calentadores 8, que se encuentran del lado acuoso bajo la presión de condensado, se
llaman pre-calentadores de baja presión. Los precalentadores 10, que se hallan del lado acuoso
bajo la presión total de la bomba de alimentación, se llaman pre-calentadores de alta presión.

En los pre-calentadores regenerativos de superficie, el agua comúnmente se calienta hasta una

temperatura, que es en 2-5°C menor que la temperatura de saturación del vapor calentador. Por
eso cuanto mayor se requiera la temperatura de pre-calentamiento del agua, tanto mayor debe ser
la presión del vapor tomado con el fin de elevar la temperatura de saturación y en consecuencia
también la temperatura del agua.

116. Se tiene una planta térmica que está formada por tres calderas diferentes, pero que
producen vapor de iguales presión y temperatura, aunque con diferentes eficiencias térmicas.
¿Cómo organizar la operación de las mismas para una demanda d si ocurre que D1 + D2 + D3 =
D?

La distribución de la carga entre calderas que trabajan en paralelo es de gran importancia para la
economía del trabajo de la estación y del sistema.

Frecuentemente trabajan en paralelo calderas de distintas capacidades, con eficiencias diferentes,

tanto brutas como netas. Distribuir correctamente la carga entre ellas de manera de lograr un
consumo mínimo de combustible, no resulta simple.

En principio la carga, se puede distribuir a partir de tres criterios: Proporcional a la carga nominal
de las calderas; De acuerdo con los valores de sus eficiencias brutas o netas y finalmente por el
principio de la igualdad de los “incrementos relativos” del consumo de combustible.

La distribución de carga de acuerdo al último criterio es la forma más correcta, con lo que se logra
la máxima economía de combustible en la estación.

Por incremento relativo del consumo de combustible, para un valor dado de carga, se define a la
primera derivada del consumo de combustible con respecto a la carga de la caldera,
O sea:
(1)

No debe confundirse Δb con el valor absoluto del consumo de combustible para generar energía
eléctrica, ya que por ejemplo puede presentarse el caso en que η1 > η2 y para tal rango de carga
resulta que Δb1 > Δb2. La distribución óptima de carga entre calderas que trabajan en paralelo, es
decir, la distribución más económica, corresponde a aquella para la cual los incrementos relativos
del consumo de combustible de todas las calderas son iguales, es decir:

(2)
o, lo que es lo mismo
(3)

O sea, la distribución óptima de carga entre calderas que trabajan en paralelo corresponde a
aquélla para la cual los incrementos relativos de consumo de combustible son iguales para todas
las calderas.

La distribución de las calderas para cubrir con la demanda, se hace en paralelo debido a los gastos
y condiciones de presión y temperatura por cumplir.

El efecto de la eficiencia en cada una de las calderas nos representan un aumento en el consumo
de combustible y un aumento en el cuidado y mantenimiento de la misma, si esta es mínima, y si la
eficiencia es mayor nos representa tener un menor cuidado de ella si en algún momento la
demanda disminuyera y esta se pudiera cubrir con dos calderas, las evaluadas serían las que tienen
mayor eficiencia.

117. Se tiene una planta térmica dada. Proponga un sistema racional de recuperación de
condensado para la misma.

En las plantas térmicas es de mucha importancia la recuperación del condensado, para luego
recircular el agua con la ayuda de una bomba.

En las centrales termoeléctricas, en la mayoría de las veces se utiliza el sistema de suministro de

agua por recirculación a causa del agotamiento de los recursos hídricos y de su costo de
tratamiento. En las centrales eléctricas con instalación de condensación se utiliza cada vez
más los sistemas de recirculación con refrigerantes artificiales.

Como fluido que absorbe calor, esto debido al poco recurso hídrico con que se cuenta.
Donde hay grandes recursos hídricos se toma agua de río, de un lago o se construye un estanque
artificial para el agua de enfriamiento. En algunos casos se construyen torres de enfriamiento para
enfriar el agua del proceso de condensación.

Un sistema de condensado para una planta debe constar con los siguientes elementos:
condensador de superficie acuoso 1, bomba de condensado 2, calentadores de agua 3, (de baja
y de alta), desairador 4, eyector 5 (uno o dos etapas) y tanque de alimentación de agua (circuito de
vapor-agua).
El circuito del agua de enfriamiento: tenemos bomba de circulación, estanque o se toma del
río agua del arriba y se tira agua abajo, si ninguno de estos resulta se utiliza una torre de
enfriamiento (esta agua no se trata químicamente).

118. Explique las características de los sistemas de calentamiento de petróleo para plantas
térmicas de calderas acuotubulares.
Los calentadores de petróleo combustible se requieren por su alta viscosidad, para
facilitar el flujo y ayudar a la atomización. En estos calentadores el petróleo combustible se
bombea a través de los tubos que se encuentran rodeados de vapor y encerrados en un cilindro o
carcasa de intercambiador (Intercambiador de tubo y coraza).

La presión máxima segura de la carcasa o cilindro deberá estar definida claramente y deberá
instalarse sobre la carcasa una válvula de seguridad para no sobrepasar esta presión en el
sistema de suministro de vapor, deberá instalarse una válvula de seguridad de descarga entre la
bomba de combustible y la primera válvula de corte en la línea de descarga al calentador, también
poseerá una válvula de seguridad en la salida del calentador para ser utilizadas cuando están
cerradas todas las otras válvulas y la expansión del líquido presurizado por el calor pueda crear una
presión excesiva.

119. Se tiene una caldera acuotubular para una planta térmica. Explique el circuito de agua de
dicha caldera si la misma es de 3 tomas o tambores. Auxílise de un diagrama.

La caldera de la figura consta de dos o más tambores. El de la parte superior es el tambor

de vapor y es de la parte inferior es el tambor para lodos. Los tambores adicionales reciben
diversos nombres. Los que están bajo el nivel del agua en evaporación son llamados “tambores
ahogados”. Aparte de los nombres y los tipos según el fabricante estas calderas son conocidas
conforme al número de tambores que tiene; y así, hay calderas de dos tambores, tres tambores,
cuatro tambores, etc. Los tambores de la parte superior están soportados por una armadura de
acero estructural; los de la parte inferior por los tubos generadores que se conectan con los
tambores superiores. Cuando se le pone ladrillos al horno u hogar hay que asegurarse de que se
permita el movimiento libre de los tambores oscilantes. Algunos tipos más pequeños de
calderas estacio narias y de grandes calderas marinas tienen los tambores de la parte inferior
sujetados a zapatas corredizas para soportarla caldera. En estos tipos el tambor de vapor está
apoyado en los tubos generadores que permite que se mueva. Los soportes corredizos, que están
lubricados con grasas, permiten la expansión térmica de los tambores de la parte inferior. Las
modernas calderas de tubos doblados de alta presión se diseñan generalmente con muros de
agua, sobrecalentadotes, economizadores y a veces, con precalentadores de aire.

120. Se tiene una caldera acuotubular para una planta térmica. Explique el circuito de agua de
dicha caldera si la misma es de tres domos o tambores. Auxíliese de un diagrama.

La circulación de agua en este tipo de caldera se realiza de la siguiente manera: el agua de

alimentación se bombea al economizador, desde el cual, a través del tubo de alimentación entra al
tambor posterior. El agua circula hacia abajo a través del haz tubular trasero, llamado
descendente, hasta el tambor de lodos (inferior), de este pasa a los tubos que conforman la
superficie de caldera recibiendo el calor de los gases, este provoca la evaporación de una parte de
esta agua y la formación de la mezcla agua - vapor, esta mezcla de menor densidad asciende
hasta los tambores superiores mediante los haces de tubos medio y frontal. El agua circula
desde el tambor posterior al frontal a través de los tubos de circulación en circuito corto,
tendiendo así a igualar el nivel de agua en estos dos tambores.

En el tambor o domo se produce la separación de la mezcla de agua y vapor; este último se

acumula en la parte superior de donde es extraído, y el agua se dirige a los tubos descendentes
para reiniciar el ciclo.
121. Explique el circuito de aire para una caldera acutubular de una central termoeléctrica
mediante un diagrama.

Para las calderas con productividad inferior de 160T/H se instala un ventilador soplador, y para las
calderas de una productividad de hasta 120T/H un aspirador de humo.
Para las calderas con mayor productividad se instalan dos aspiradores de humo y dos ventiladores
sopladores.

Figura 9. Corte de un calentador de dos secciones.

En la siguiente figura se representa el corte de un aspirador de humo axial de dos etapas para una
caldera de 950T/H su productividad de es de 870 m 3/H, con una presión de 3720 N/m2 y una
temperatura de los gases de 100ºC, para esta caldera se instala dos de estos aspiradores de humo.
El máximo rendimiento para una instalación de aspiradores de tubos es alrededor del 80% para el
accionamiento se utiliza un motor eléctrico de una velocidad de una potencia de 1700Kw y una
velocidad de rotación de 490 r.p.m.10

El tipo de ventilador ejerce gran influencia sobre el carácter de la curva de caída de potencia;
cuando las paletas del ventilador están dobladas hacia delante son más económicos para cargas
parciales, esta ventaja se mantienen también cuando se utilizan dispositivos guías.

122. Explique las características del horno de una caldera acuotubular que quema petróleo
mediante un diagrama.
Las paredes de los hornos de los generadores de vapor potentes, que queman petróleo, se
encuentran cubiertos con los tubos evaporativos, formando las paredes de agua.
El piso del horno es inclinado para permitir la circulación de la mezcla de agua y vapor por los
tubos del fondo, y éstos se encuentran recubiertos con material refractario para mejorar las
condiciones de la combustión y preservar los tubos de recalentamiento pues ellos se encuentran
sometidos a una alta radiación.

Los quemadores se distribuyen generalmente en dos o más filas en una pared o en dos paredes
opuestas. El número de quemadores se escoge, en lo fundamental, de manera de tener la
posibilidad de regular la carga desconectando parte de ellos ya que los quemadores utilizados
generalmente en las calderas estacionarias, con sección de salida auto regulable, trabajan mal a
cargas bajas. La velocidad del aire en la sección más estrecha de la aspillera del quemador es del
orden de los 20 ó 35 m/s. La profundidad mínima del horno para una distribución horizontal de los
quemadores debe ser mayor de 3m para quemadores pequeños (200 a 250 Kg/h) y de 4m para las
mayores (500 a 1000 Kg/h).

Los quemadores no deben situarse demasiada cerca de las paredes laterales, para evitar que
lleguen a ellas gotas de petróleo sin evaporar. La distancia del eje de los quemadores hasta las
paredes laterales debe ser mayor de 1,5 a 2m tal requerimiento debe complementarse también
para la distancia entre el eje de la fila más baja de quemadores y el fondo.

Los hornos para combustible líquido son mucho más sencillos que los de carbón. Los mecheros,
como se ve en la figura 4, se colocan generalmente en una o más filas horizontales, estando la
hilera inferior cerca del fondo para obtener llama de gran longitud. No se deberán colocar cerca de
las paredes laterales, para evitar una intensa erosión en los refractarios. Cuando el hogar es de
refractarios, la forma suele ser rectangular, y las paredes laterales y posteriores van refrigeradas.
Figura 4. Equipo auxiliar y horno para petróleo.

123. Explique mediante un diagrama el circuito de humos de una caldera acuotubular de mazut
para una central termoeléctrica.

El proceso de combustión transcurre simultáneamente con una transferencia de calor. En una zona
no lejana del horno termina la combustión, por eso durante el siguiente recorrido de los gases por
el horno su temperatura disminuye en virtud de la sesión de calor.
A la salida del horno la temperatura de los gases ha disminuido hasta 1000 a 1200 ºC de forma que
las partículas de ceniza conducidas por la corriente gaseosa puedan solidificarse.

La primera superficie de transferencia después del horno es el sobrecalentador semiradiante en el

que se transmite calor tanto por radiación como por convección puesto que los gases circulan con
relativa alta velocidad y posibilita la transferencia convectiva.

Posteriormente los gases de la combustión pasan por el sobrecalentador convectivo, aquí los gases
en virtud de la cesión de calor poseen una temperatura más baja pero han aumentado en
velocidad al estrecharse el conducto.

Después de transcurrir por el circuito sobrecalentador, los gases se enfrían de manera que al
cambiar de dirección para descender por el conducto vertical su temperatura es de 500 a 600ºC.
Allí los gases que detectan en primera instancia los tubos del economizador y posteriormente el
calentador de aire luego abandona en el generador de vapor a 120ºC – 150ºC, y antes de ser
lanzados a la atmósfera a través de la chimenea se hacen pasar por una instalación especial
llamada precipitador de cenizas y por el ventilador de tiro inducido.

124. Explique mediante un diagrama de caldera las características de las superficies radiantes
de una caldera de una central termoeléctrica.

Las superficies de generación de vapor de caldeo se diferencian unas de otras en las calderas de
sistemas diferentes, pero, como regla, disponen, en lo fundamental, de una cámara de
combustión y perciben el calor por emisión, o sea, radiación.

Las pantallas de las calderas con circulación natural que funcionan con rarefacción en el
hogar, se construyen de tubos lisos con diámetros interiores de 40 – 60 mm. Las cortinas
representan en sí una serie de tubos elevadores verticales conectados en paralelo y unidos
entre sí mediante colectores. Ordinariamente el huelgo entre los tubos es de 4 – 6 mm.
Ciertos tubos de cortina se introducen directamente en el colector de caldera y no tienen
colectores superiores especiales. Cada panel de cortinas junto con los tubos que se bajan que
salen fuera de los límites del revestimiento del hogar, forma un contorno de circulación
independiente.

Los tubos de la cortina trasera en el lugar de la salida de los productos de combustión del hogar
se apartan, formando 2 ó 3 filas. Una semejante derivación de los tubos se llama festoneada; el
último permite aumentar la sección para dar paso a los gases, reducir su velocidad y previene el
atascamiento de los huelgos entre los tubos por las partículas de cenizas, fundidas y endurecidas
durante el enfriamiento, que se arrastran por los gases del hogar.
En los generadores de vapor de gran potencia además de las cortinas de paredes se emplean
unas cortinas adicionales que dividen el hogar en unas secciones separadas. Estas cortinas se
iluminan con llamas por dos lados y se llaman las de alumbrado doble. Estas perciben dos veces
más de calor que las de paredes. Las cortinas de alumbrado doble, al aumentar la percepción de
calor general en el hogar, permiten reducir las dimensiones de éste.
Figura 5. Unidad de caldera.
1. quemador de polvo de carbón 2. Parte radiante inferior
3. Parte radiante media 4. pantallas
5. Sobrecalentador de v primario 6. Sobrecalentador de vapor secundario
7. Paquete de salida del sobrecalentador de v.
8. Paquete de salida del sobrecalentador de v. primario.
9. Economizador acuoso

125. Explique mediante un diagrama de caldera las características de las superficies

recuperativas de una central termoeléctrica.

En un generador de vapor después que los gases han cedido calor en el horno, las superficies de
caldera y sobrecalentadores de vapor, su temperatura es tal que se tendría una diferencia de
temperatura muy pequeña si se pretendiera continuar transfiriendo calor al agua en ebullición o al
vapor. Esto hace que si se diseña un equipo para continuar extrayéndoles calor, su superficie
tendría que ser muy grande y su costo inicial excesivamente elevado; sin embargo, es una realidad
que esos gases, a pesar de su baja temperatura, aún tiene una gran cantidad de energía que es
preciso extraerle para incrementar la eficiencia del generador de vapor y disminuir sus costos de
operación. ¿Cómo resolver esta dificultad?
La solución de este problema en la actualidad tiene una sola vía, que consiste en la utilización de
"equipos recuperadores de calor". Los equipos recuperadores de calor, llamados así por la función
que realizan son dos:

Economizadores: Son calentadores de agua; en ellos los gases calientes ceden su calor al agua de
alimentación de la caldera y, como el agua entra relativamente fría, se logra una diferencia de
temperaturas adecuada que hace que la superficie de transferencia requerida sea de una
magnitud y costo inicial no demasiado grande.

Calentadores de aire: Son equipos en los cuales los gases calientes ceden calor de aire para la
combustión; al igual que en el caso de aire para la combustión; al igual que en el caso anterior,
como el aire está frío se logra una diferencia de temperatura que permite la construcción de un
equipo cuya superficie y costo inicial no son demasiado elevados.

Los equipos recuperadores, ambos, incrementan la eficiencia térmica del generador de vapor. Para
dar idea de su efectividad basta decir que logran incrementos de 1% en la eficiencia por cada 16 0C
de temperatura que reduzcan a los gases. Ahora bien, no obstante el hecho de lograr incrementos
de la eficiencia, la instalación de equipos recuperadores no siempre se justifica. Tal decisión debe ir
precedida de un análisis económico en que se demuestre la disminución de los costos totales con
su instalación, pues hay elementos a favor y en contra; veamos estos elementos:

La instalación de equipos recuperadores disminuye los costos totales mediante el incremento de la

eficiencia térmica de operación.
La instalación de equipos recuperadores aumenta los costos por:

Aumento del costo inicial por la instalación de equipos adicionales.

Aumento del costo de operación por incrementos de la potencia demandada por el tiro inducido,
al incrementarse la resistencia en el conducto de gases.
Aumento de la potencia demandada por la bomba de alimentación y el tiro forzado, al
incrementarse las resistencias del sistema contra el cual operan.

El uso de equipos recuperadores de calor permite alcanzar las máximas eficiencias en los
generadores de vapor, los cuales en la actualidad pueden sobrepasar el 90%.

La instalación de equipos recuperadores de calor logra además un alargamiento de la curva de

eficiencia, lo que proporciona un aumento de la capacidad con un mínimo costo adicional de
combustible; esto permite incrementar la capacidad de una caldera, o bien reducir el tamaño de la
unidad durante su diseño.

Otra manera

Tras fijar el volumen del hogar, la disposición del mismo y su superficie de absorción por radiación,
es necesario añadir ciertas superficies de convección para reducir la salida de los humos hasta que
nos dé el rendimiento deseado. Para este fin se utilizan los recalentadores, los economizadores y
los calentadores entre otros.

En las calderas de calefacción y fuerza, la superficie añadida adopta la forma de tubos hervidores
conectados a la caldera, se hace que los gases a través de estas superficies por medio de
deflectores que proporcionen corriente cruzada y velocidades máximas de 760 m/min.
Normalmente, la temperatura de escape de los gases oscila entre 329 y 400 oC.

La situación del recalentador se deberá considera en relación con la temperatura final deseada.
Elevado recalentamiento requiere proximidad al hogar y superficie adecuada, mientras que si e
recalentamiento es bajo hay más elasticidad en la colocación del recalentador. Estos pueden ser de
posición media o superior.

Los Economizadores se construyen en tubos de acero, para resistir las altas presiones. Para
aprovechar espacio, a la superficie tubular se le da generalmente la forma de serpentín continuo,
con piezas de empalme que unen los elementos horizontales.

El agua de alimentación entra por un extremo del colector inferior y se distribuye por cada uno de
los circuitos de los tubos paralelos. Los últimos tubos se empalman a la caldera formando el
serpentín de tubo continuo.

Las piezas de las juntas suelen ser de acero forjado. Las empaquetaduras son de material blando
como la cranita. Para soportar los tubos y para limitar el paso de los humos tan sólo a la porción
recta de aquellos, se colocan placas tubulares de fundición. La cubierta exterior es de paneles
desmontables de plancha, de acero aislados

Los calentadores de aire son dispositivos destinados al caldeamiento previo de este, estos se
construyen según tres estilos generales: Tipo tubular, Tipo de placas y Tipo regenerativo.

Figura. 10. Esquema y detalle de un economizador de serpentín

126. Características constructivas y de diseño de los diferentes calentadores de aire usados en las
plantas térmicas. Muestre diagramas.

Los calentadores de aire son dispositivos destinados al caldeamiento previo de este, estos se
construyen según tres estilos generales:
 o Tipo tubular.
o Tipo de placas.
o Tipo regenerativo.

En la figura 6 vemos uno tubular. La construcción es de tubos de acero de 3 a 10 m de altura, de

2½ a 3 pulgada de diámetro y con espesor del número 10 al 14 (de 3,5 a 2 mm), son los más
empleados. Estos tubos se colocan verticalmente y se mandrinan en las placas tubulares superior
e inferior. Para la mejor distribución del aire, se colocan los tubos al tresbolillo, y la anchura del
calentador de aire se hace que corresponda con la del hogar. La separación entre tubos viene a ser
igual al diámetro de los mismos o algo menos. Los gases calientes circulan por el interior de los
tubos en sentido opuesto al del aire. Los paneles, al menos en un lado del calentador, son
desmontables de modo que los tubos queden accesibles y puedan desmontarse. Al igual que en el
economizador, si los humos invierten su recorrido en el fondo del precalentador, se coloca una
tolva para hollín en la parte inferior de la caja. En la figura pueden verse unos tabiques de dirección
en los conductos de aire, que son necesarios en especial en la entrada, porque el aire al doblar un
ángulo tiene tendencia a ir hacia el lado más alejado, y estos tabiques lo distribuyen mejor. El fin
de la sección inferior es el de localizar la corrosión y facilitar la limpieza. Únicamente esta sección
inferior va equipada con sopladores de vapor para el hollín.

Los calentadores de aire de placas se construyen de modo que el aire absorbe el calor de los
humos al ser lanzado a través del calentador a gran velocidad y barriendo una placa cuya cara
opuesta es barrida por los humos. La transmisión, por tanto, se lleva a cabo por conducción.- El
aire se inyecta por los pasos entre placas, por la parte superior y llega a la superior con varios
cambios de dirección y atravesando cuatro veces el calentador en dirección perpendicular a la
corriente descendente de humos. Cada par de placas tiene bordes soldados para hermeticidad y
son fáciles de desmontar y limpiar. El barrido de los gases suele hacer innecesarios los sopladores
de hollín. Este tipo de calentador de aire ha sido muy popular, pero hoy se usan cada día más los
calentadores tubulares, probablemente porque son más fáciles de montar y cuestan menos.
 Figura 11. Corte de un calentador de dos secciones.

Los calentadores de tipo regenerativo se basan en otro principio y tienen distinta forma que los
anteriores. Hay un rotor movido por un pequeño motor de 3 o 4 HP con engranaje de reducción; el
rotor gira a 3 revoluciones por minuto y consume normalmente 1,5 caballos de vapor. Como se ve
en la figura 7, el cojinete superior es de guía y de empuje. El extremo inferior del árbol lleva otro
cojinete de guía; ambos cojinetes son de bolas y sumergidos en aceite. El corte-vista indica un
sector por encima y por debajo del rotor, que es fijo y separa las secciones de humos y de aire. El
rotor lleva varias empaquetaduras radiales que rozan contra las placas de fondo y de techo e
impiden la entrada de los humos en el sector de aire. Estos nuevos cierres han disminuido los
escapes de aire para la misma diferencia de presión entre las cámaras de humos y aire en una
mitad, de modo que en las mismas condiciones de funcionamiento las fugas en este calentador no
son mayores que en los de los tipos tubular y de placas. Los elementos del rotor son planchas con
grandes ondulaciones entre hojas onduladas, siendo perpendiculares ambas ondulaciones. Este
tipo de calentador de aire se construye en la actualidad para instalaciones a muy baja temperatura.
Comprende de 3 a 5 secciones verticales para localizar la corrosión en la sección inferior (gas frío).
 Figura 12. Calentador de aire Lungstrom con soporte central y motor para el rotor

127. Características constructivas y de diseño de los calentadores de agua de baja presión

usados en las centrales termoeléctricas. Muestre diagramas.

En las centrales eléctricas de la antigua URSS se habían adoptado los esquemas de regeneración
con desaireador como se muestra en la Figura 13, donde junto con los calentadores superficiales
funcionan también un calentador mezclador-desaireador. Los calentadores acoplados en sentido
de al corriente de agua después de la bomba de alimentación, se llaman calentadores de alta
presión (c.a.p). Los calentadores dispuestos entre las bombas de condensado y de alimentación se
denominan calentadores de baja presión (c.b.p).

Figura 13. Esquema del calentamiento regenerado del condensado del agua de alimentación con
calentadores superficiales y desaireador.
Constructivamente los calentadores regeneradores superficiales se hacen con planchas tubulares o
con tubos colectores. Con plancha tubular se hacen generalmente los calentadores para el agua
con una presión inferior a 70 bares. Así pues, todos los c.b.p se hacen con planchas tubulares.

Un calentador regenerador de plancha tubular (c.b.p) como el que se muestra en la figura 14 está
constituido por el cuerpo cilíndrico vertical, a cuya parte inferior va unida con una brida la plancha
tubular y sobre ésta la tapa con las cámaras de agua. En la plancha tubular están mandrilados
tubos en forma de U, intercalados en el armazón que los protege contra las vibraciones.
Fundamentalmente se utilizan los tubos de latón de 13. 16 y 19 mm de diámetro con un espesor
de la pared de 0.75-1.5 mm. En la entrada del vapor se establece una chapa protectora para evitar
la erosión de los tubos por la caída de gotas sobre ellos.

1- Cámara de agua.
2- Placa tubular.
3- Sistema de tubos.
4- Tubuladura de suministro de vapor de calefacción.
5- Armazón del sistema de tubos.
6- Cuerpo.
7- Mamparos del sistema de tubos.

Figura 14. Calentador superficial regenerador con placa tubular.

El agua a calentar se suministra a uno de los racores de la cámara de agua, pasa por los tubos a
otra sección de la misma y se desvía por el segundo racor. El vapor de calefacción se suministra
por el racor situado en la parte superior del cuerpo del calentador, baña los tubos por el exterior, y
haciendo varios pasos, conforme a la disposición de los mamparos directrices, se condensa. El
condensado de calefacción se acumula en la parte inferior del cuerpo y se evacúa por el racor
inferior.

129. Características constructivas y de diseño de los desaireadores usados en las plantas

térmicas. Muestre diagramas.

Para el funcionamiento normal del aparato productor de vapor de la central eléctrica, para
disminuir sustancialmente la corrosión de los materiales estructurales, lo que tiene especial
importancia para las CTE con los esquemas de circuito único, hace falta una desaireación
altamente eficaz del agua en el canal de condensado alimentación de agua. Además de los
procedimientos de la desaireación examinados en los condensadores y de la aspiración a que se
somete la mezcla de vapor y aire desde los calentadores regeneradores, se emplea habitualmente
un escalón más de desaireación- alimentación especial. La destinación de su elemento principal (el
desaireador), consiste en eliminar los gases que se condensan, los cuales, en función del tipo de la
CTE, pueden ser CO2, O2, productos gaseosos de la fisión de combustible nuclear.

Los desaireadores son intercambiadores de calor del tipo mezclador, los cuales sirven
simultáneamente en calidad de uno de los escalones en el calentamiento desde la toma de
turbina. Examinemos la estructura de un desaireador. En el cuerpo del desaireador a diferentes
niveles se ubican las bandejas horizontales 5, 20 y 1. Siendo parcial del condensado principal; que
llega a través de la tubuladura 2, el condensado pasa sucesivamente a través de los orificios en las
bandejas y cae por debajo de la hoja 16. Durante grandes consumos de condensado, su nivel en la
bandeja 5 sube y por encima de los bordes del tubo 6 en la sección 7 el condensado cae en la
bandeja 20. El vapor de calentamiento 9 entra en el desaireador a través del racor, pasa por debajo
de la hoja 16, a través de sus orificios, formando por encima de la hoja una capa estable de vapor.
El exceso de vapor de calentamiento a través del tubo 11 se dirige al espacio entre las bateas,
separado del vapor que calienta, mediante el cierre hidráulico 10, baña los chorros corrientes del
condensado, se condensa y los calienta. El vapor que aquí se forma, se evacua a través del racor 4.
El agua de alimentación desaireada se vierte por encima del umbral 17 de la hoja 16 y por el tubo
de empalme (racor) 15 entra en el depósito de acumulación. Para calentar el condensado se
emplea el vapor formado en el CalAP sucesivo (con respecto al agua) que llega a través de la
tubuladura 14 hacia la caja 13. Además, por medio de la tubuladura se suministra adicionalmente
el vapor desde los vástagos de las válvulas de la turbina.

Figura 15. Estructura del desaireador:

1- cuerpo; 2- suministro del condensado principal; 3- suministro del vapor de la tubería de
recirculación de las bombas de alimentación; 4- salida del vapor formado en el desaireador; 5, 18 y
20 - bandejas; 6 - tubo de rebose; 7 - vaciado de éste; 8 - suministro del agua desde las
empaquetaduras de las bombas; 9 - suministro del vapor de calefacción; 10 - cierre hidráulico; 11 y
12 - salida del vapor y del agua sobrantes; 13 - caja; 14 - racor de suministro del vapor formado en
el desaireador; 15 - salida del agua de alimentación; 16 -hoja de burbujeo; 17 - su umbral; 18 -
suministro de vapor de los vástagos de las válvulas.

130. Sistemas de ablandamiento de agua para plantas térmicas. Explique sus características
de operación y diagrama.

Los sistemas de ablandamiento de agua son los siguientes:

o Ablandamiento de agua por precipitación: fuera de la solución de los compuestos que

producen la dureza del agua, el método más utilizado fue el de ablandamiento a la cal,
método seguido por el sistema de ablandamiento por zeolita. Hoy día este método se
denomina método de carbono, a causa de que el carbonato de calcio precipita fuera del
agua.
o El proceso de ablandamiento frío por cal y sosa: trata agua bruta con cal, hidróxido de
calcio y sosa o carbonato sódico, para reducir parcialmente la dureza.
o El proceso de ablandamiento caliente por cal y sosa: opera a 200 °F (100°C) y más, utiliza
vapor como fuente térmica. El calor produce una reacción química más rápida.
o El proceso de ablandamiento por zeolita: usa una sustancia de tipo arenoso que
puede ser de origen natural o sintético. Esta sustancia se dispone en el interior de un
dispositivo como si fuera lecho filtrante. La zeolita tiene la propiedad de intercambio
básico. Cuando el agua dura pasa a través de un lecho de zeolita, los compuestos
cálcicos y de magnesio pasan a la zeolita y son sustituidos por el sodio de la zeolita. El
bicarbonato cálcico se convierte en bicarbonato de sodio y el sulfato de magnesio se
convierte en sulfato de sodio. Estos compuestos sódicos no forman incrustaciones; de este
modo el intercambio iónico ablanda el agua al liberarla de sus compuestos duros.
o Intercambio iónico: utiliza intercambiadores iónicos nuevos y más versátiles en el
tratamiento de agua. Está basado en el principio de que las impurezas que se disuelven
en el agua se disocian en partículas cargadas positiva y negativamente, conocidas como
iones. Estos compuestos o impurezas se denominan electrolitos, los iones positivos se
denominan cationes y los negativos aniones, los cationes emigran al electrodo negativo y
los aniones al electrodo positivo.
Figura 16. Tipos de ablandadores de agua. a) Ablandador comun frio por cal; b) Ablandador
calienta por cal.

131. Sistemas de desmineralización de agua para las plantas térmicas de alta presión.
Explique sus características de operación.

Los sistemas más utilizados para obtener agua en condiciones adecuadas para la alimentación de
las calderas son:

Tratamiento por procedimientos químicos: Consiste en añadir el agua que se trata, determinadas
sustancias que produzcan la precipitación de las materias incrustantes. Los procedimientos más
utilizados son:

 Procedimiento de la cal-sosa: Consiste en añadir cal (hidróxido cálcico) para eliminar la

dureza temporal (retirar carbonos de magnesio y calcio), y sosa (carbonato sódico) para la
eliminación de la dureza permanente (sulfatos, cloruros y nitratos); pudiéndose separar
posteriormente los compuestos que se forman por filtración.

 Procedimiento de la permutita: Consiste en absorber el calcio y el magnesio de las aguas,

permutándolas con el aluminio y el sodio. Con este sistema no se forman precipitados y
cuando la permuta se vuelve inerte, puede regenerarse mediante un lavado con salmuera
(cloruro de sódico), que restituye el sodio de la permutita.

En otros casos se utilizan permutitas artificiales (zeolita), las cuales soportan altas temperaturas y
la acción de los ácidos. El agua entra por un distribuidor de tubos en la parte alta, fluye en forma
ascendente a través de un lecho de zeolita y partículas de cuarzo, que separa las materias en
suspensión y se extrae por el haz de tubos de la parte inferior para la regeneración se inyecta la
salmuera para regenerar el sodio perdido y por último se enjuaga para quitar el exceso de sal; todo
esto se controla por medio de una sola llave de varios pasos.

Tratamientos por procedimientos térmicos:

  Desmineralización por membrana eléctrica: Consiste en retirar aniones y cationes de
minerales disueltos en el agua, a través de láminas delgadas (cambiadores de iones) que se
ubican entre placas eléctricas y que reducen el nivel de sales. Cada una de estas láminas,
deja pasar solo un tipo de carga de estos iones y entre ellas existe acumuladores que
recogen el agua y se retiran por el cabezal.

132. Circuito de vapor para calderas acuotubulares de petróleo de plantas térmicas de alta
presión. Explique sus características mediante diagramas.

S es el recalentador por radiación que envuelve el hogar; C es un recalentador por convección; D es

un calderín situado en un punto conveniente fuera del hogar; la bomba de alimentación está
representada en P; el economizador en E y el calentador de aire en A.

Se usa una bomba de circulación de vapor para extraerlo del calderín y lanzarlo a través de los
recalentadores de radiación y de convección, montados en serie, hasta los puntos J y K, tras los
cuales una parte del vapor se destina al consumo y el resto se devuelve al calderín. El vapor
recalentado que ha pasado por J y K vuelve al calderín, Cede su recalentamiento y produce una
cantidad adicional de vapor saturado. El agua de alimentación es introducida por la bomba,
pasando previamente por el economizador y luego entra en la línea de vapor donde tiene lugar
alguna evaporación; entonces la mezcla de vapor y agua entra en el calderín por encima del nivel
de agua del mismo. Tan sólo una pequeña parte del vapor procedente del recalentado por
convección pasa a la corriente principal de vapor de consumo, volviendo el restante al calderín.
En estas calderas de alta presión, el vapor se genera en recipientes no expuestos directamente al
calor del hogar, conteniendo los tubos sólo vapor denso y seco.

133. Muestre un diagrama y explique las características de un sistema de recuperación de

condensado para una planta térmica.

En las plantas térmicas es de mucha importancia la recuperación del condensado, para luego
recircular el agua con ayuda de una bomba.

En las centrales termoeléctricas, en la mayoría de las veces se utiliza el sistema de suministro

de agua por recirculación, a causa del gran agotamiento de los recursos ácueos de toda una
serie de países, y también por las condiciones que se plantean de protegerla naturaleza. En
las centrales eléctricas con instalaciones de condensación, se utilizan cada vez más los sistemas de
recirculación con refrigerantes artificiales. Para este caso es de mucha importancia el uso de los
condensadores de vapor y el uso de las torres de enfriamiento, también hay que pensar en un
depósito para almacenar el agua recuperada. A continuación veamos los diferentes tipos de
condensadores existentes
 Figura 17. Esquema de principio de una instalación de condensación.

1. Turbina de vapor 2. Condensador 3. Bomba de circulación 4. Bomba

de condensado 5. eyector de aire

En las instalaciones de turbinas de vapor se emplean los siguientes tipos de condensadores:

 Condensador de superficies acuosas: Su principal ventaja consiste en la conservación del

condensado para la alimentación de las calderas. Están formados por un recipiente de
forma comúnmente cilíndrica, dentro del cual están localizados los tubos condensadores.

 Condensadores aéreos: En ellos el condensado también se conserva, pero son más

voluminosos, pues tienen coeficiente de traspaso de calor menores desde la superficie de
enfriamiento hacia el aire. El campo de empleo de estos condensadores es muy limitado.
Se emplean en regiones donde no hay fuentes de aprovisionamiento del agua.

 Condensadores mezcladores: Debido a la perdida de condensado con el agua de

enfriamiento no se emplean en instalaciones modernas. La ventaja de ellos, consiste en
obtener un vacío más profundo para una temperatura dada de agua de enfriamiento. El
vapor de desecho de loa turbina ingresa al condensador contactando directamente con el
agua de enfriamiento.

De acuerdo con la construcción del condensador también podemos distinguir varios tipos.

 De acuerdo con el uso del agua de circulación: Los condensadores suelen ser de una, de
dos, de tres, y de cuatro vías (pasos corrientes. En los condensadores de dos vías el
torrente de agua de circulación cambia el sentido en 180º en una de las cámaras acuosas.

 De acuerdo con la ubicación de sus tabiques: Los condensadores se ejecutan dobles y

sencillos. Los condensadores dobles además de tabiques horizontales en las cámaras
acuosas tienen también tabiques verticales, dividiendo así el flujo de enfriamiento en dos
tubos paralelos autónomos. La ventaja de los condensadores dobles consiste en la
posibilidad de limpiarlos durante el funcionamiento de la turbina.
  De acuerdo con el curso del vapor y con la succión del aire: Los hay de flujo central de
vapor. En el condensador con flujo ascendente y de flujo central de vapor. En el
condensador con flujo ascendente del vapor, el vapor de desecho de la turbina se dirige a
su parte inferior. La succión del aire se da en la parte superior.

En el condensador con flujo central de vapor, la succión de la mezcla vapor-aire se efectúa a través
de un tubo instalado en la parte central a lo largo del condensador.

134. Características fundamentales de las trampas de vapor. Esquemas.

Generalmente se utilizan seis tipos de trampas de vapor esta se instalan:

Antes de los motores primarios.
o En las vueltas ascendentes o en los cabezales verticales de las líneas de vapor.
o En los extremos de los tendidos de líneas.
o En donde quiera que se necesite drenaje.
o En la descarga del extremo de retorno de los intercambiadores.

 Trampa de vapor de flotador: (Figura 18) Un flotador metálico va unida a una válvula.
Cuando el flotador sube, la válvula se abre para descargar el condensado. Cuando el
flotador baja, la válvula se cierra. A veces debe abrirse la válvula que ésta en la parte
superior para sacar el aire. Para hacer esta válvula completamente automática, se agrega
una trampa termostática en la salida para ventilar el aire. Tales válvulas se llaman "de
flotador" y "termostáticas".

Figura 18. La trampa de vapor de flotador hace salir el aire, admite sólo retorno de condensado.

 Trampa termostática: Un fuelle metálico se llena con un líquido volátil. Cuando el vapor
calienta el fuelle, el líquido se expande, la cual hace que la válvula se asiente. La presencia
del condensado más frío ocasiona que el fuelle se contraiga y se abra la válvula, lo que
permite un ligero vacío en los fuelles. Esto hace que la presión atmosférica comprima más
el fuelle (Figura 19).
 Figura 19. La trampa termostática tiene un fuelle lleno de un líquido volátil.

 Trampa de oscilación: una trampa de oscilación tiene dos válvulas. la contigua a la

atmósfera permite que la trampa se llene. Cuando el cuerpo está lleno, la gravedad inclina
la trampa y cierra la ventila. La válvula de vapor abre y la presión interior de la trampa se
iguala con la presión de la caldera. La gravedad permite que el condensado fluya hacia la
caldera. Estas trampas normalmente reciben condensado de una o más trampas de
flotador o termostáticas. Las trampas de oscilación o basculantes deben montarse a mayor
altura que la línea del nivel de agua de la caldera. Algunas han sido diseñadas para
accionar un inyector y se usan para calderas alimentadoras.

 Trampas del tipo de cuchara vertical: (Figura 20) En este caso se usa una cuchara vertical
en lugar del flotador. Cuando la trampa está llena de aire, la cuchara se encuentra abajo y
la válvula está abierta, lo que permite que el aire escape en el primer arranque. El flujo
entrante de condensado llena parcialmente el cuerpo y va llenando la cuchara, con ello la
hunde y abre la válvula. Cuando entra el vapor, el condensado es forzado hacia arriba a
través del tubo y hacia fuera a través de la válvula, hasta que la cuchara se vacía y sube, lo
cual hace que la válvula se cierre. Después de eso, la válvula no soltaría aire a no ser que
esté equipada con una ventila para aire, como se muestra, o con una ventila termostática
de aire que trabaje automáticamente.

Figura 20. La trampa de cuchara hacia arriba tiene una ventila de aire dentro del tubo de
descarga.
 Trampa de cuchara invertida: (Figura 21) Una cuchara invertida va unida a una válvula de
descarga en la parte superior del cuerpo de la trampa. Una pequeña ventila de aire está en
la parte superior de la cuchara. Una mezcla entrante de agua, vapor y aire es separada. El
aire entra a la cuchara, se fuga por la ventila y se junta en la parte superior de la trampa. El
condensado sella la cuchara, que cuando está llena de vapor sube y cierra la válvula para
repetir el ciclo. Si se necesita una mayor descarga de aire, se usa una ventila termostática
en la parte superior de la trampa para que pase el aire y se selle contra el vapor.

Figura 21. La trampa de cuchara invertida hace salir el aire cada vez que la válvula se abre.

 Trampa de impulso: (Figura 22) Dos orificios en una válvula hueca están balanceados por la
presión que hay en un cilindro superior. Esta presión está controlada por un poco de
condensado que pasa a través de los orificios en tándem. Un cambio en la temperatura del
condensado, lo que acciona la válvula para que se abra.

Figura 22. La trampa de impulso es simple y compacta; tiene sólo una parte móvil.
135. Esquema de arranque para una caldera acuotubular de una planta térmica. Explicar
además la curva de arranque de la caldera considerando que la misma tiene una presión de 68
bar.

El encendido de una caldera es una operación de gran importancia y repercusión para su

explotación segura y propagada; durante el mismo los diferentes elementos sufrirán un proceso de
calentamiento, el cual, de no ser bien controlado, podrá provocar tensiones adicionales que
producen roturas.

Figura 23. Principales elementos que intervienen en el encendido de una caldera.

Figura 24. Curva de encendido de una caldera

Los elementos que tienen mayor peligro durante el encendido son los metálicos, especialmente el
domo, los colectores y las tuberías de vapor de gran espesor. El peligro radica en que si el
calentamiento es muy brusco, producto de los espesores de estos elementos, se provocan
diferencias de temperatura en sus superficies exterior e interior, que crean tensiones adicionales,
que se suman a las producidas por la presión interior que están sometidos y pueden sobrepasar la
resistencia del material y hacerlo fallar. La velocidad de crecimiento de la temperatura en las
partes metálicas está determinada por la velocidad de incremento de la presión durante el
arranque; por ello los fabricantes para cada caldera estipulan como una norma la razón de
incremento de la presión.

La duración del encendido de una caldera depende de su potencia, pero por lo general demora
entre 2 y 5 horas.

Los pasos que se deben dar para el encendido de una caldera colocada en un sistema centralizado
son:

1° Se abren las válvulas de drenaje 1 y 2 con el fin de permitir cierta limpieza y la salida de
cualquier agua acumulada.

2° Se abren las válvulas de purga de aire 3 y 4; la primera colocada en el domo y la segunda a la

salida del sobrecalentador.

3° Se chequea que estén bien cerradas las válvulas de incomunicación 5 y 6.

4° Se abre la válvula 7 de la línea de agua de alimentación y comienza a llenarse la caldera. Se

recomienda que el agua este a 60° – 80°C. Una vez que ha salido cierta cantidad de agua se
cierran las válvulas 1 de drenaje y la caldera se llena hasta que alcanza un nivel ligeramente
inferior al normal de operación, ya que cuando comience la ebullición se incrementará por el
volumen que desplacen las burbujas de vapor.

5° Se ponen en funcionamiento los ventiladores de tiro inducido o de tiro natural, para realizar una
limpieza del conducto de gases y evitar que puedan quedar acumulados gases que provoquen
una explosión cuando se enciendan los quemadores.

6° Se encienden el primer quemador, se conecta el tiro forzado, y comienza el calentamiento;

deberá hacerse por la carta de régimen, lo que poseerá la curva de presión contra tiempo que
deberá seguirse. El incremento de la presión se deberá controlar mediante el consumo de
combustible.

7° Cuando por la válvula de purga de aire 3 comience a salir vapor se espera un cierto tiempo para
garantizar que en el domo no queden aire y se cerrará.

8° Se continua el incremento de la presión, y por lo tanto de la temperatura de los diferentes

elementos y se expulsa vapor por la válvula de drenaje de aire 4 a la salida del sobrecalentador.
El primer vapor que pasa por el sobrecalentador ayuda a evaporar el condensado que haya
podido quedar en él y posteriormente inicia su calentamiento progresivo.

9° Durante el encendido debe realizarse en dos o tres ocasiones extracciones por las válvulas de
drenaje 1; esto para la necesaria uniformidad del calentamiento.

10° A una presión aproximada de 5 átm. se abre ligeramente la válvula 5 y se permite que el vapor
escape por la 2, con el objetivo de calentar la línea de suministro al cabezal.
11° A una presión ligeramente inferior a la del cabezal se abren completamente las válvulas 5 y 6 y
se cierran las 4 y 2, lo que deja interconectada la caldera. Esta operación se hace a una presión
menor para evitar que si la caldera se interconecta a una presión superior que la que tiene el
cabezal, su presión podría caer bruscamente y producirse una intensificación de la evaporación
producto de su capacidad acumuladora y verse afectado su régimen de circulación. Se
recomienda que la presión de la caldera sea de 1 a 2 atm menor que la del cabezal.

12° Conectada ya la caldera al cabezal se incrementará el combustible según la carga que deba
tomar para satisfacer la demanda de los consumidores.

136.- Se tiene una planta térmica con una caldera acuotubular de presión alta. Explique las
características constructivas de los sopladores de hollín y su esquema de operación.

La eliminación de la ceniza de las superficies de transferencia durante la operación del generador

de vapor se realiza fundamentalmente mediante equipos conocidos con el nombre de sopladores.

En este caso la limpieza se efectúa a partir de chorros de vapor, aire o agua, que se suministran
periódicamente mediante toberas. Los sopladores que se utilizan tanto para las superficies
convectivas como radiantes son muy semejantes. En la figura se muestra el esquema de un
soplador utilizado para superficies radiantes. El eje del aparato es accionado por un motor
eléctrico a través de un reductor y mediante una guía y una leva recibe un movimiento de avance
de manera que la boquilla, que posee dos toberas diametrales, se utiliza en el horno.

Cuando el movimiento de avance termina, el eje comienza a girar y la leva presiona el vástago de la
válvula de vapor, comenzando el suministro a las toberas, que trazan un círculo con los chorros. La
limpieza efectiva en un diámetro de 2 a 2.5 m, durando el proceso de 0,5 a 1,0 minutos, pasado lo
cual se cierra la válvula y la boquilla retorna a su posición inicial mediante el giro inverso del eje.
De esta forma se protege el soplador de la posibilidad de un recalentamiento. Los sopladores
trabajan con vapor saturado sobrecalentado, con temperaturas de hasta 400 oC y presiones de 10 a
15 atmósferas. El gasto de vapor requerido es de 4 a 6 T/h.

Los sopladores para las superficies convectivas son muy parecidos al anterior, pero en este caso el
tubo de soplado se encuentra situado permanentemente en el conducto, recibiendo sólo un
movimiento giratorio. Esto es posible porque se instalan en zonas donde la temperatura es inferior
a 75oC.

El tubo posee dos filas de toberas, a una distancia una de otra de acuerdo al paso de los tubos de
la superficie de transferencia.

Al girar el tubo de soplado, los chorros trazan un cilindro que en un radio de un metro logran una
limpieza efectiva.
137. Se tiene una planta térmica que genera energía eléctrica según el esquema de un ciclo
Rankine. Explique un conjunto de 8 medidas operacionales que contribuyan al ahorro de
combustible de la misma.

 El aumento de los parámetros, es decir, la P y T, contribuye al aumento del rendimiento y

disminuye el gasto de combustible en un 14%.
 Recalentamiento intermedio lo reduce en un 4% el consumo de combustible.
 Calentamiento regenerativo del agua de alimentación.
 El equipo de control térmico y regulación automática.
 Dispositivos de hogar.
 Buena mezcla de combustible y aire (acceso de aire) para la formación de combustión
completa.
 Dispositivo de preparación de combustible.
 Tener un buen tratamiento al agua que servirá de alimentación al generador de vapor.

138. Se tiene una central termoeléctrica con una caldera acuotubular que opera a una presión de
90 kg/cm2. Explique las características constructivas y operacionales de los calentadores de aire.

Para este tipo de central se necesita un calentador de aire regenerativo, el cual tiene un motor
pequeño de 3 o 4 Hp que mueve un rotor a 3 rpm. y consume normalmente 1,5 caballos de vapor.
En la parte superior lleva un cojinete que es de guía y de empuje, en el extremo interior lleva una
que es de guía, ambos son de bolas y sumergidos en aceite. Posee un sector por encima y por
debajo del rotor, que es fijo y separa las secciones de humo y aire. El rotor lleva varias
empaquetaduras radiales que rozan contra las placas de fondo y de techo e impiden la entrada de
los humos en el sector de aire. Estos disminuyen los escapes de aire para la misma diferencia de
presión entre las cámaras de humo y de aire hasta la mitad, de modo que con las mismas
condiciones de funcionamiento las fugas en este calentador no son mayores que en los tipos
tubular y de placas. Los elementos del rotor son planchas con grandes ondulaciones instaladas
perpendicularmente. Comprende 3 a 5 secciones verticales para localizar la corrosión en la sección
interior (gas frío). En funcionamiento normal, el horno del hogar asciende a través de la parte del
rotor a él destinada y calienta las planchas. Al girar el rotor esta sección pasa a la zona de aire y
entrega el calor almacenado al aire que hace de refrigerante. En las grandes instalaciones, donde
el espacio es el factor importante, se prefiere los regenerativos puesto que los elementos del rotor
son calentados y enfriados continuamente, se puede trabajar hasta 540%.

139. Explique el sistema de purgas de una caldera de alta presión para una planta térmica
¿Cómo se mantiene el régimen de control químico del agua en el domo?

Se precisa una conexión u orificio de purga en la parte inferior de las calderas y en su generatriz
más baja para cumplir con tres propósitos:

Eliminar y evacuar lodos precipitados y restos de escamación. Permitir una bajada rápida del nivel
del agua si se ha elevado con exceso accidentalmente. Como medida de eliminación de agua del
sistema de calderas de modo que pueda añadirse agua nueva para mantener la concentración de
sólidos en la caldera por debajo del punto en que puede haber dificultades. Ya que alguna de estas
funciones pueden realizarse en condiciones de emergencia, es esencial que las válvulas de purga
estén conformadas con arreglo o especificaciones rígidas. Las válvulas de globo no están
permitidas bajo ningún concepto por lo inherente de su diseño, debido a la tendencia al remanso o
bolsa que se forma, se acumulan sedimentos.

Las válvulas y los accesorios de purga deberían estar diseñadas para, al menos, una presión 25 por
100 mayor que la presión admisible en la caldera.

Los accesorios de fundición pueden utilizarse entre la válvula de purga de la caldera para presiones
de 100 psi (7 kg/cm2) o menos, pero son preferibles los accesorios de acero. Estos están
normalizados por los requisitos ASME para presiones de más de 250 psi (17,5 kg/m 2).

Si la presión excede de 100 psi (7 kg/m2), se deberían utilizar al menos dos válvulas de purga (figura
22). Al menos una de estas dos válvulas debería ser de apertura lenta.

Figura 25. Válvula de purga en ángulo recto y apertura rápida a colocar donde se requieren dos
válvulas si la presión es mayor de 100 psi (7kg/m 2).

Para mantener en una magnitud aceptable los sólidos disueltos y en suspensión, que
inevitablemente se acumulan dentro de la caldera, es necesario realizarse extracciones, las cuales
pueden ser continuas o periódicas, o ambas a la vez.

La regulación de la magnitud de las extracciones se tiene que hacer mediante válvulas, las cuales
sufren un deterioro extremo producto de que el fluido que manipulan presenta una característica
erosiva. Para contrarrestar estas situaciones se toman algunas medidas.

a) Válvulas para las extracciones periódicas: Esta válvulas tiene las condiciones de trabajo más
difíciles, pues manipulan un flujo considerable y al cerrar deben cortar una corriente de un fluido
extremadamente erosivo. Se han fabricado válvulas de globo, que son las recomendadas para el
control de un flujo, con materiales especiales de alta resistencia, pero han resultado muy caras.

La solución más viable a esta situación consiste en la colocación de dos válvulas en serie, primera
una de cierre rápido y después una de globo. La operación es de la forma siguiente: primero se
abre la válvula de globo y se coloca en la posición que se desee para que salga el flujo necesario;
después se abre la de cierre rápido y se controla el tiempo que debe permanecer abierta la
extracción. Para cerrar se procede de forma inversa, se cierra primero la de cierre rápido para
cortar el flujo y después la de globo para evitar salideros, pues las de cierre rápido no garantizan
hermeticidad.

El diámetro de las tuberías de extracción oscila entre 25 y 76 mm, y es bueno conocer que hay
válvulas especiales que en un mismo cuerpo tiene las dos válvulas, la de cierre rápido y la de globo.

Las tuberías que descargan el flujo de la extracción a la tubería recolectora deben estar inclinadas
unos 350, para evitar que el fluido erosione y destruya dicha tubería.
Nunca debe hacerse una extracción periódica a más de una caldera simultáneamente; cuando se
haga una extracción debe esperarse que esa caldera se recupere para pasar a la otra.

b) Válvulas para las extracciones continuas: Las válvulas para el control de las extracciones
continuas manipulan un fluido menos erosivo que las de las extracciones periódicas y además un
flujo muy inferior; por ello se usa una válvula graduada especial o una válvula de aguja.

141. Dificultades operacionales de los sistemas de condensados. Cuidados que deben observarse
en su operación.

En el funcionamiento de las unidades de intercambio calorífico pueden presentarse algunos

problemas, gran parte de los cuales derivan de efectos originarios en la etapa de fabricación y que
se traducen en un incremento de los costos de explotación y mantenimiento, acompañado en no
pocos casos, de una disminución del tiempo de vida del equipo.

Entre los problemas típicos derivados de deficiencias en la fabricación de un intercambiador

pueden citarse los fallos de soldadura, ocasionados por la utilización de procedimientos
inadecuados para la realización de las mismas y que se manifiestan en la presentación de grietas y
fisuras por acumulación de tensiones, disminución de las propiedades químicas y mecánicas del
material, aparición de poros, escorias, etc. De gran importancia resultan también los defectos
inherentes a los materiales de construcción utilizados, si estos no cumplen las especificaciones
exigidas en cuanto a características mecánicas y de composición.

Todos los defectos mencionados pueden acarrear graves consecuencias para la vida del equipo y,
lo que es más importante, para la seguridad de la instalación de la que la misma forma parte.

Es de destacar la dificultad que presenta la detección de algunos de estos defectos a posteriori, ya

que un control exhaustivo supondría un elevado costo, superior e incluso al del equipo, sin que
pueda garantizarse siempre el éxito de la operación.

En el montaje del equipo ha de ponerse, así mismo, la debida atención, inspeccionando

adecuadamente las líneas y conexiones, comparando el paralelismo de las bridas, alineación y
posibilidad de fugas, existencia de juntas adecuadas en las uniones, apretado uniforme de los
pernos de las bridas, resistencia de los soportes del intercambiador, etc.

El problema más común en la explotación de un intercambiador es el ensuciamiento, que puede

deberse a una deficiente selección del tipo de aparato en función de las condiciones operativas,
además de la propia naturaleza de los fluidos implicados en el proceso y que produce como efectos
más notables, un incremento de la perdida de carga, disminución de la eficacia térmica y aumento
de la corrosión, con la aparición local de tipos particulares de la misma, que pueden incluso llegar a
producir la rotura del aparato. En las operaciones de puesta en servicio y parada deben tomarse
las debidas precauciones para evitar problemas que pudieran ocasionar el deterioro del equipo,
fundamentalmente en sus partes más débiles.

En toda instalación comercial donde un condensador de superficie sirva a un

turbo-alimentador, encontramos los fenómenos de la diferencia de temperatura, variación del
vacío en función de la estación del año y baja temperatura en el pozo de condensado.

En grandes instalaciones condensadoras, la elevación de temperatura del agua puede ser tan
pequeña como de 3 a 9 C con un salto térmico de 6 a 11 C entre el condensado y el agua de
salida. Además, habrá una pequeña caída de temperatura entre la del vapor de escape que entra
en el condensador y la del pozo de condensado.

Teniendo en cuenta que muchas centrales térmicas que usan condensadores toman su agua de
circulación de ríos o lagos cuyas temperaturas fluctúan según las estaciones del año, es evidente
que el vacío que se obtiene también variará siendo máximo con el agua más fría.

Es aconsejable separar del agua de alimentación las impurezas que luego pudieran atascar los
tubos del condensador.
Se usan bombas verticales y horizontales indistintamente. La bomba de corriente axial es una
última adaptación que permite colocarla a la vista del personal de servicio, pueden usarse tubos de
acero de fundición o túneles de hormigón para las canalizaciones de toma y descarga, según las
condiciones locales.