UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS

ESPE
INGENIERÍA MECANICA
TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES
CONSULTA Nº3
Nombres: NRC: 1357
Consulta propuesta: CONSULTAR SOBRE ARENAS DE MOLDEO.

ARENA

Las arenas de moldeo o fundición son cuerpos complejos que se encuentran en numerosas
canteras resultantes de la disgregación (separación) de las rocas graníticas arrastradas por
las aguas depositadas en el fondo por orden de densidad.

Se sabe que las arenas se deben a la desintegración natural de las rocas o se obtiene de la
trituración de las mismas, y cuyo tamaño es inferior a los 5mm. Para su uso se clasifican
las arenas por su tamaño. A tal fin se les hace pasar por unos tamices que van reteniendo
los granos más gruesos y dejan pasar los más finos

Características:
 Para que me ayuda con el propósito que es fundir necesita que sea fácilmente
moldeable, es decir que se adapte a cualquier forma de moldeo que se me
presente.
 Resistencia a la erosión la cual es producida por el desplazamiento y el impacto
del metal liquido en el interior del molde.
 Al momento de vertír el metal ya fundido la arena debe tener un resistencia a
ciertos ataques químicos que se producen entre este y la arena.
 Debe tener una alta resistencia a las altas temperaturas (Refractariedad) ya que el
material que se introduce en la arena esta fundido.
 A su vez cómo debe aguantar el material que se está introduciendo este va a
emitir gases hacia alrededor lo cual necesita que la arena sea permeable para que
estos gases puedan salir.
  La energía térmica que emite el metal fundido debe soportar la arena que voy a
utilizar.
 La arena debe ser fina no necesariamente pero esto me va a ayudar que el
acabado de la pieza sea mejor y más exacto.
 La arena debe ayudarme más de una vez para realizar los moldes.

Clasificación:
- ARENAS VERDES
Las características de una arena para moldeo en verde son fundamentalmente la de estar
formada por elementos refractarios y la de ser de granulometría adecuada. Está
compuesta de una mezcla compactada de arena de sílice —SiO2— y bentonita
—derivado de la arcilla— humedecida. Por eso se usa fundamentalmente arena
silícea de granulometría 50/60.

- BENTONITA

Las arenas de moldeo están compuestas por arena y arcilla, generalmente bentonita, que
proporciona cohesión y plasticidad a la mezcla, facilitando su moldeo y dándole
resistencia suficiente para mantener la forma adquirida después de retirar el moldeo y
mientras se vierte el material fundido.

Tipos de bentonita

La proporción de las bentonitas en la mezcla varía entre el 5 y el 10 %, pudiendo ser

ésta tanto sódica como cálcica, según el uso a que se destine el molde. La bentonita
sódica se usa en fundiciones de mayor temperatura que la cálcica por ser más estable a
altas temperaturas, suelen utilizarse en fundición de acero, hierro dúctil y maleable y en
menor medida en la gama de los metales no férreos. Por otro lado la bentonita cálcica
facilita la producción de moldes con más complicados detalles y se utiliza,
principalmente, en fundición de metales no férreos.

- ARENA RUBIA

Podría ser como la de la playa tiene similares características a la verde, de modo que
podría usarla sin más. En otras zonas, las arenas contienen otros elementos que pueden
alterar el moldeo.
 - ARENA DE SILICA
La arena de Sílice se compone de 1 átomo de sílice y 2 de Oxigeno, formando una
molécula muy estable: Si O2. Esta molécula es insoluble en agua y es un mineral que es
altamente resistente al calor, con un punto de fusión de 1650 grados centígrados.
La sílice es la base de las arenas de moldeo se presenta bajo el aspecto de granos más o
menos gruesos redondeados que confieren a las arenas grados de finura -variados.
Es la más común de los minerales utilizados en la fundición para producir moldes y
corazones es la silica (sio2) su forma más común es el mineral de cuarzo, algunas de las
razones de la popularidad de su uso son las siguientes:
- La más abundante en la naturaleza
- De fácil extracción y universal localización
- Bajo costo de producción
- Dureza y resistencia a la abrasión satisfactoria
- Disponible en una amplia variedad de tamaño de grano y forma
- Resistencia al metal y al ataque acido de la escoria adecuado
- Conocida como un excelente refractario y excelente resistencia al calor.
La silica exhibe un drástico cambio en el volumen cuando se incrementa la temperatura,
los fundidores han aprendido a compensar este problema a través del uso de aditivos
específicos
- ARENA DE OLIVINA
Es una arena especial para la fabricación de moldes y machos en la industria de la
fundición. Su carácter básico la hace adecuada en la fabricación de piezas fundidas de
acero al manganeso, comparativamente con la arena de sílice es menos reactiva con el
óxido de manganeso. La dilatación térmica de la arena de olivino es menor que la de la
arena de sílice y tiene una alta resistencia al choque térmico, con lo que se reducen
también los problemas derivados de la expansión de la arena.
Existe en USA en Washington y carolina del norte, su material madre es el mineral
forsterita (mg2sio4) y fayalita (fe2sio4), para uso de fundición se selecciona e mineral
con mayor porcentaje de forsterita, después es pasada a través de un lavado para pulir
las aristas.
- Menor expansión térmica que la silica
- Mayor conductividad térmica que la silica

- ARENA DE ZIRCONIO
Aunque su localización es a nivel mundial, esta se encuentra en pequeñas proporciones;
los depósitos comerciales están localizados en florida y Australia.
La arena de Circonio presenta excelentes propiedades refractarias, baja dilatación
térmica y elevada conductividad térmica. Su composición es Silicato de circonio
(ZrSiO4) y tiene una densidad aparente aproximada de 2,7 gr/c.c. Se emplea en la
fabricación de machos y moldes sometidos a altas temperaturas como es el caso de
piezas de acero y piezas masivas de fundición. Las propiedades de la arena de circonio
permiten reducir o eliminar el veining, evitar las reacciones metal/molde y aumentar la
velocidad de enfriamiento.
El veining es un defecto que aparece típicamente en moldes aglomerados
orgánicamente, por lo que se trata de un defecto muy común en los machos. Éste se
origina por la formación de costras, que dan lugar a una rebaba en forma de veta. El
defecto aparece en forma de protuberancias metálicas delgadas e irregulares.
Sus respectivas características son:
- Altamente refractaria
- Alta conductividad térmica
- Alta densidad
- Baja expansión térmica
- Resistencia a ser humectada por el metal

- ARENA CROMITA
La arena de Cromita es una arena especial con muy buenas propiedades a elevadas
temperaturas, proporciona una alta resistencia a la penetración del metal líquido, y
comparativamente con otras arenas produce un enfriamiento más rápido de la pieza
fundida. La dilatación térmica es mucho más baja que la arena de sílice con lo que se
reducen también los problemas derivados de la expansión de la arena. Se suministra con
una granulometría 45-65 AFA y el contenido típico de sus óxidos mayoritarios es
Cr2O3: 46%, FeO: 27%, Al2O3: 15% y MgO: 10%.
- ARENA SECA
Se fabrica con aglomerantes orgánicos en lugar de arcilla: el molde se cuece en una
estufa grande a temperaturas entre 204 C y 316 C. El cocido en una estufa refuerza el
molde y endurece la superficie de la cavidad. El molde de arena seca proporciona un
mejor control dimensional en la fundición que los moldes de arena verde. Sin embargo
es más costoso y la velocidad de producción es más reducida debido al tiempo de
secado. Sus aplicaciones se limitan generalmente a fundiciones de tamaño medio y
grande y en velocidades de producción bajas.
- ARENA DE REVESTIMIENTO
Es la que se apisona contra la cara del moldeo y una vez extraído este, formará la capa
interna del molde.
- ARENA DE RELLENO
Procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse después de
preparada para rellenar el molde durante el moldeado.
- ARENA SINTETICA
Se preparan a base de sílice en un mínimo de impurezas a las cuales se les agrega
aglutinantes arcillosos orgánicos con las cantidades necesarias para darles cuerpo. La
arena sintética es de mayor costo que la natural. Ventajas técnicamente hablando por las
siguientes características.
 Se pueden controlar los tamaños de los granos de sílice.
 Es más refractario al calor.
 Tiene más alta temperatura de sinterización.
 La arcilla incorporada es de mejor calidad y se puede controlar su contenido.
 La humedad es menor
 Se puede variar a gusto las propiedades mecánicas de la arena.
 Las piezas se limpian con mayor facilidad.

- ARENA NATURALES
Se obtienen de los yacimientos al estado de que ellos se encuentran tienen por lo general
alto porcentaje relativa de arcilla y muchas impurezas. Ventajas:
 Bajo costo
 Conservan la humedad por mayor tiempo
 El acabado de las piezas es más fino
 Requiere menor equipo de preparación

- ARENA NEGRA
Remiten a actividad volcánica, en general son de islas que han tenido este origen, se
trata de arena que se depositó allí primero como lava que luego fue enfriándose en su
encuentro con el mar, polvorizándose después. Es bien opaca y el contraste con el azul
turquesa del agua es bien llamativo.
- ARENA PARA MACHOS
La invención proporciona una arena de moldeo para fundición que comprende
microesferas huecas de silicato de aluminio en una cantidad comprendida entre el 1 y el
30% en peso respecto al total de la arena de moldeo.
El empleo de las microesferas huecas de silicato de aluminio evita la aparición de
grietas durante la expansión del macho, pero sin aumentar la evolución del gas, y
manteniendo las propiedades mecánicas del macho obtenido. Durante el fundido de la
pieza, la expansión de la silice presente en la arena de moldeo no provoca un aumento
del macho sino que la expansión queda absorbida por los espacios interiores de las
microesferas huecas, con lo que se evita completamente la aparición de grietas en la
superficie del macho.

- ARENA AL ACEITE
Conocido como AUTOFRAGUANTE esta arena se prepara en la misma fundición y
está formada en base a arena de cuarzo, 2 % de resma (fenólica, furánica o aceite de
lino) y 0.5 % de catalizador. Primero se mezcla la resma con la arena para cubrir los
granos de la misma, luego se agrega el catalizador (cuya función es acelerar la reacción
para que fragúe la resma) y finalmente se aplica sobre el modelo para lograr el moldeo.
Tiene una vida de banco (tiempo durante el cual es posible utilizarla) de 20 minutos y se
utiliza para el moldeo de piezas grandes (peso mayor a 30 kg.). Algunos tipos deben
colarse 24 horas después de moldeadas. La recuperación para reutilizarlas es
complicada y costosa, debiéndose usar casi el mismo porcentaje de resina y catalizador
para el fraguado. Por ser un material orgánico tiene una buena colapsabilidad.
BIBLIOGRAFÍA
Tomado el 15/12/17 de: http://www.fundicion-de-aluminio.es/procesos-de-
fundicion/moldeo-en-arena-verde/
Tomado el 15/12/17 de: https://prezi.com/f6ktkflomtq1/tipos-de-arena-utilizadas-para-
el-moldeo-de-piezas-de-fundic/
Tomado el 17/12/17 de: http://slideplayer.es/slide/3317606/
Tomado el 17/12/17 de: https://www.google.com/patents/WO1998029353A1?cl=es
Tomado el 18/12/17 de: https://ferrosos.files.wordpress.com/2010/10/arenas-de-
moldeo-y-noyeria.pdf