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I- DOMAINE D'APPLICATION
II- LEGISLATION, REGLEMENTATION, PLANS ET SPECIFICATIONS
III- GENERALITES
IV- DOSSIER A FOURNIR AVANT LE TEST
V- NETTOYAGE ET CALIBRAGE DE LA CONDUITE
VI- DETERMINATION DES PRESSION D’EPREUVES
1- Pression minimale d'épreuve
2- Pressions maximales d'épreuve
3- Dénivellation admissible
VII- TRONCONNEMENT DE LA LIGNE
VIII- MODE OPERATOIRE DES ESSAIS HYDROSTATIQUES
1- Remplissage
2- Stabilisation
3- Test de présence d'air
4- Epreuve de résistance et d'étanchéité
IX– ESSAIS DES POINTS SPECIAUX
X- VIDANGE DES TRONCONS
XI– ESSUYAGE
XII– RACCORDEMENT
XIII– MATERIELS ET EQUIPEMENTS
1- Instrumentation
2- Matériels
XIV– PERSONNEL
XV- MESURES DE SECURITE INDUSTRIELLE
XVI- DOSSIER TECHNIQUE
LES ANNEXES:
ANNEXE -1- SCHEMA DES GARES DE RACLEURS AVEC COTATIONS
ANNEXE -2- SCHEMA TYPE DES GARES DES RACLEURS
ANNEXE -3- SCHEMA TYPE D’INSTALLATION DES THERMOMETRES
ANNEXE -4- SCHEMA D’INSTALLATION D’UN BAC DE DECANTATION
ANNEXE -5- TABLEAU RECAPITULATIF DES PRESSION D’EPREUVES
ANNEXE -6- ABAQUE COEFFICIENT DE COMPRESSIBILITE DE L'EAU
ANNEXE -7- ABAQUE COEFFICIENT D’EXPANSION THERMIQUE
ANNEXE -8- TRONCONNEMENT DE LA LIGNE
ANNEXE -9- CERTIFICAT D’EPREUVE DES ESSAIS HYDROSTATIQUES DU TUBE EN USINE
Selon le règlement technique (arrêté du 14 juillet 2011) articles 2.2, 2.3 et 2.4, le
diamètre extérieur de la plaque de calibrage de chaque section à tester est déterminé par la
formule ci-dessous, et il est égal à 95% du diamètre intérieur nominal toléré en tenant compte des
tolérances admises pour les tubes les plus épais et de le Coefficient limite de cintrage.
Dpc = Dint*(1-0.025)*0.95
Avec :
- D int Diamètre intérieur de la canalisation déterminée par la formule suivante:
D int = D ext. toléré - 2 * Ep max toléré
- 0.025 : coefficient limite de cintrage pour les canalisations dont le diamètre est supérieur
à 20’’
NOTE DE CALCUL
TUBE EPAISSEUR 12.70 mm
Diamètre extérieur nominal toléré :
Dext toléré = 1 219.0 – 1.6 D ext toléré = 1 217.4 mm
Epaisseur maximale tolérée de paroi :
Epmax toléré = 12.70 * 0.1 +12.70 Ep max toléré = 13.97 mm
Diamètre intérieur nominal toléré :
Dint = Dext toléré – 2 * Ep max toléré = 1 217.4 - (2 * 13.97) Dint tolére = 1 189.46 mm
Diamètre de la plaque de calibrage :
Dpc = Dint*(1 - 0.025) 0.95 = 1 189.46 * (1-0.025) * 0.95 = 1 101.43 mm
Dpc = 1 101 mm
Epaisseur (mm) Diamètres Théoriques des plaques (mm) Diamètres retenus (mm)
Les pressions maximales d'épreuve sont prises à 100% de la pression minimale d'épreuve en usine
selon les spécifications API 5L.
- Zone III Ep=12.70 mm Pu=93 bars Pepmax = 100%*93 Pmax = 93.00 bars
- Zone I & Ia Ep =22.22 mm Pu=157 bars Pepmax = 100%*157 Pmax = 157.00 bars
ΔΗ : la dénivellation admissible
ρ : Masse volumique de l'eau ( en kg / cm3 ) = 1000 kg / m3
g : Accélération de la pesanteur = 9.81 m / s2
PA et PB en bar dans notre cas PA = Pmax et PB = Pmin
Zone Epaisseur (mm) P min (bar) P max (bar) ΔΗ (m)
III 12.70 84.71 93.00 84.51
II 14.30 86.75 101.00 145.26
I & Ia 22.22 107.46 157.00 504.99
Les dénivelés et les pressions d’épreuve sont résumés sur le tableau annexe 5 pour chaque tronçon.
- Remplissage
- Stabilisation
- Contrôle de présence d’air
- Epreuve de résistance et d’étanchéité
- Vidange
- Essuyage (pré-séchage)
o Source d'eau:
L’un des critères principaux du sectionnement de la conduite de Ø48" est la localisation
des sources en eau se trouvant le long du tracé.
Les points de remplissage sont les suivants :
Source d’eau : PC3 PK 222+095
Source d’eau : SC3 PK 331+000
Source d’eau : à l’intérieure de SC4 (GR1 & GR2)
Le prélèvement des échantillons d’eau à analyser se fera en présence de représentant du Maître de
l’ouvrage. L’entrepreneur remettra au Maître de l’ouvrage l'analyse chimique de l'eau qui servira de
source d'approvisionnement.
Au cas où l'analyse chimique de l'eau inspirera les craintes d'un risque de corrosion des parois
internes de la conduite au cours des épreuves, ou si la qualité de l'eau pourrait mettre en cause la
mise en service du gazoduc, on recourra à l'utilisation d'un produit inhibiteur.
o Mesures de sécurité à l'utilisation de l'inhibiteur:
Si l'eau évacuée contient des inhibiteurs de corrosion, elle ne sera pas évacuée dans des aires
de captage d'eau, directement dans des rivières, ou dans des agricoles où elle peut endommager les
récoltes. Donc il faut choisir le lieu où l'évacuation sera possible sans effets nocifs sur
l'environnement, pour ce faire une sortie contradictoire sera effectuée afin de désigner les
endroits de vidange adéquats.
Lors du remplissage de la canalisation par transvasement d’un tronçon à l’autre la
vérification du dosage en inhibiteur de corrosion est nécessaire, et selon les fiches
techniques de ce dernier on déterminera s’il est nécessaire d’injecter une quantité
supplémentaire d’inhibiteur, des bacs de décantation sont utilisés pour éviter
l’introduction de l’air.
o Remplissage:
Avant le démarrage du remplissage un PV de radiographie des joints de soudure des têtes
d’essai doit être remis au contrôleur.
Le remplissage est réalisé pour les besoins des essais hydrostatiques. (Quantité de 24 000 m³).
By-pass
Sens écoulement
Vanne de Vanne N°2
Purge Fermée
Vanne N°3
Figure -1- Fermée Vanne N°1 ouverte
Une quantité d'eau, dite volume tampon de 10 % du tronçon, sera introduite entre le premier
et le deuxième racleur. Ce volume permet d'éviter la formation de poche d’air au cours de la
traversée des dénivellations. L’injection de ce volume d’eau se fera par la vanne N°2 alors les
vannes 1 et 3 seront fermées (figure 2).
By-pass
Sens écoulement
Vanne de
Vanne N°2
Purge Ouverte Vanne N°1
Vanne N°3 Fermée
Fermée
Figure -2-
Sens écoulement
Vanne de Vanne N°2
Purge Fermée Vanne N°1
Vanne N°3 Fermée
Ouverte
Figure -3-
Eau Tampon
Pour assurer un bon remplissage, il faut prendre en considération les précautions suivantes:
Surveiller de manière permanente les manomètres installés au début et à la fin du tronçon
Veiller à ce que le débit de remplissage soit constant afin d’assurer une vitesse d’avancement
des pistons régulière.
Faire des relevés de volume de remplissage sur le débitmètre de telle sorte à connaître
la position des pistons à n’importe quel instant et ainsi prévoir la date et l’heure de leur
arrivée à la gare de réception.
Procéder à des purges régulières de l’air par la vanne 2’’ de la tête d’essai de lancement.
Lorsque le profil du tronçon présentera des dénivellations importantes, fermer les vannes de
la tête d’essai de réception de telle sorte à créer une contre pression et ralentir la vitesse des
pistons lorsque ceux-ci amorceront la descente de la pente. Cela permet d’éviter la création
de poche d’air entre les pistons. Dans ce cas précis la vanne de purge de la tête de lancement
sera maintenue en position fermée pour éviter l’aspiration de l’air.
Dès que le débitmètre aura indiqué un taux de remplissage de 90%, une équipe d’opérateur
se positionnera au niveau de la tête d’essai arrivée et procédera à la réception des pistons.
Une fois le 2ème piston réceptionné, on purgera l’air par la vanne 2’’ de la tête d’essai
de réception puis l’équipe de remplissage sera immédiatement informée afin d’arrêter
le pompage de l’eau.
- les mesures de pression et température seront enregistrer sur un formulaire, mais aussi
les chartes doivent tracer et enregistrer en rotation complète sur enregistreurs.
- L’acceptation de résultats de la stabilisation, pressurisation et tests seront conditionnés
par la présentation de chartes justificatives déjà signés par le maitre de l’ouvrage avant
enregistrement
- Le laboratoire de test sera installé au même endroit où elle sera installée la pompe
d’épreuve et la balance manométrique, cet endroit est déterminé en fonction de la
stratégie de réalisation et libération des tronçons d’essais.
2- STABILISATION
Après le remplissage de la conduite, une période dite de stabilisation doit être observée pour que les
températures de l’eau et du sol se rapprochent. Ce n’est que dans ce cas qu’en peut dire qu’il y a un
équilibre thermique entre l’eau, le tube et le sol.
La montée en pression, pendant la période de stabilisation, se fait en trois étapes successives,
séparées par des pauses de 20 minutes :
o 1ère étape – jusqu’à 30 % de la pression d’épreuve
o 2ème étape – jusqu’à 60 % de la pression d’épreuve
o 3ème étape – jusqu’à 100 % de la pression d’épreuve.
La pressurisation de 90% à 100% doit être réalisée avec introduction de nouveau chartes
pour enregistrer la pressurisation et le test de résistance.
Selon le règlement technique (arrêté du 14 juillet 2011) article 4.3.3, la pression à l’intérieur
du tronçon à tester est maintenue pendant la période de stabilisation de vingt-quatre (24) heures à
100% de la pression d’épreuve, et elle sera contrôlée constamment avec une balance
manométrique.
Les enregistreurs de températures et pressions seront installés aux mêmes endroits que
le laboratoire d’essais afin d’enregistrer les changements de températures et de pressions
pendant les 24 heures de stabilisation.
De plus des sondes thermométriques seront placées tout le long du tronçon à intervalle régulier, soit
deux (02) Km sur lesquelles seront faites des lectures toutes les deux heures et seront consignées
sur un formulaire imprimé préparé à cet effet.
On estimera avoir atteint l’équilibre thermique entre la canalisation et le sol, si la différence entre
deux lectures successives de la température moyenne du sol ne dépasse pas 0.5°C.
Une vérification de la présence d'air est exigée pour une bonne interprétation des valeurs mesurées.
Elle consiste à retirer de l'eau du tronçon à tester dans un réservoir de mesure gradué qui
entraînera une baisse de pression d'environ 0,5 bar. La pression du tronçon sera mesurée avec
précision au moyen d'une balance manométrique.
Le calcul du pourcentage d'air se fait en établissant le rapport entre le volume d'eau retiré et
le volume d'eau calculé.
Mesure :
Si Vt est le volume du tronçon à tester, un volume contrôlé V e est retiré il en résulte alors
une chute de pression, ΔPm, mesurée au moyen de la balance manométrique.
Interprétation:
[(r1/e1)*(L1*r12)]+[(r2/e2)*(L2*r22)]+……. +[(rn/en)*(Ln*rn2)]
r/e (moy) =
[(L1 * r12) + (L2 * r 2
2 ) + ……+ (Ln * rn2)]
Pft = P0 + ΔΡc
Où :
Pft = Pression finale théorique (bars). P0 = Pression initiale observée (bras).
ΔΡc = Correction de la pression (bars), déterminée au moyen de la formule suivante :
Ces derniers seront soumis à des conditions d'exploitation différentes de celles de ligne, et seront
testés en hors fouille d'une durée de deux (02) heures. Un test à blanc précède le test officiel.
La pression d'épreuve des points singuliers est déterminée comme suite:
Pression d’épreuve Pmin = PMS/0.67 = 107,46 bars
Pmax = 100% Pu = 157.00 bars
L'essai est considéré satisfaisant quand pendant la période de deux (02) heures, on ne décèle pas
une baisse de pression non justifiable par une variation de température, et si aucune fuite n'est
décelée.
En fin des épreuves, ces points seront vidangés et insérés dans leurs tronçons d’appartenance pour
être testés à nouveau à la pression d’épreuve de la ligne.
Toutes fois l’ARH et sur demande de l’entrepreneur par le biais du maitre de l’ouvrage,
peut donner une dérogation à l’effet de tester les dites traversées avec leurs tronçons
d’appartenance aux mêmes conditions que ce dernier.
XI– ESSUYAGE :
L’opération consiste à chasser l’eau résiduelle dans le tronçon, l’élimination de l’eau s’effectuera par
le passage d’un train composé soit de deux pistons à mousse tendre et (01) un racleur à coupelles
ou bien, de deux pistons à mousse tendre et (01) un piston à mousse dure qui seront lancés et
réceptionnés en utilisant des gares de racleurs temporaires.
L’opération sera répétée jusqu’à obtention d’une absorption acceptable et réception des pistons à
mousse tendre relativement secs.
Les tronçons essuyés seront ensuite obturés par des tôles (bouchons diamètre 48’’) en attendant
les raccordements.
XII– RACCORDEMENT :
Après achèvement d’essuyage, l’entrepreneur procédera aux raccordements des tronçons d’essais,
selon la procédure de soudage approuvée.
1– INSTRUMENTATION
Balance manométrique.
Enregistreur de pressions à diagramme.
Enregistreur de températures à diagramme.
thermomètre à lecture digitale.
Manomètre: gamme de pressions 0 –160 bars avec graduation de 1 bar.
Débitmètre.
2– MATERIELS
XIV– PERSONNEL
La liste suivante du personnel constituant l’équipe d’épreuve est seulement indicative et non
limitative.
Ingénieurs
Chef d’équipe opérateurs.
Opérateurs.
Manœuvres ordinaires.
Soudeurs.
Mouleurs.
mécaniciens
Electriciens.
Conducteurs d’engins & Chauffeurs.
Un travail ne peut être réellement étudié que si l'on tient compte de tous les dangers qu'il peut
apporter et que si les mesures préventives sont prises afin d'arriver à un résultat en toute sécurité,
pour cela les mesures de sécurités suivantes doivent être prises:
La main d'œuvre doit être prévenue de tous les risques et sera protégée par des moyens
adéquats.
La présence d'un représentant de la sécurité est indispensable sur les lieux durant toute
la durée des épreuves.
L’augmentation de la pression lors de la mise sous pression de la canalisation doit se faire par
palier.
Les zones dangereuses et le périmètre de travail devront être délimités et des panneaux
de signalisation devront être installés.
Les têtes d'essai seront disposées dans la fouille et seules les personnes autorisées pourront
s'en approcher.
Le personnel doit se trouver à une distance minimale de 05m de l'axe de la conduite durant les
épreuves.
Aux points de croisement des routes ou tout autre chemin avec la canalisation, considérée
comme dangereux pour la sécurité des personnes, on installera les panneaux de signalisation
de danger (en arabe et en français) :
- ATTENTION DANGER
Pour le bon déroulement des opérations, une seule personne sera chargée d'effectuer
la coordination entre les différentes opérations.
Pour le besoin du dossier technique à constituer après achèvement des épreuves, des fiches
techniques et procès-verbaux seront remplis pour chaque tronçon testé selon les modèles ci-après.
IN S P ECT IO N
Déroulement de l’opération :
Départ Arrivée
Obs.
Ordre Date Heure Date Heure
01
Passage du piston 02
03
04
CO N CLU S IO N
DE CI S IO N
Concluant Si le ramonage n’est pas concluant, préciser le rapport de la
non-conformité
IN S P ECT IO N
Déroulement de l’opération :
Départ Arrivée
Durée
Date Heure Date Heure
Temps du passage du piston:
CO N CLU S IO N
……………………. ………………….
DE CI S IO N
Concluant Si le calibrage n’est pas concluant, préciser le rapport de la
non-conformité
Date ………………………
TRONCON N° : …………
DU PK : ……………… AU PK : …………………………
LONGUEUR : ……………………………………………………ml
DU JOINT : ……………… AU JOINT : …………………
TEST REALISE LE :…………… A ………… h ……… mn
CONCLUSION:
Date ………………………
TRONCON N° : …………
DU PK : ……………… AU PK : …………………
LONGUEUR : ……………………………………………mL
DU JOINT : ……………… AU JOINT : …………
Mise sous pression le:…………… à ………… h ……… mn
Début des relevés le :…………… à ………… h ……… mn
Fin des relevés le :…………… à ………… h ……… mn
Pression d'épreuve calculée (bar) :………………………
Données Paramètres Valeurs
Pression initiale mesurée à la balance (bar) P01
Pression finale mesurée à la balance (bar) P02
Température initiale moyenne du sol (°C) Ti
Température finale moyenne du sol (°C) Tf
Volume total du tronçon (m3) Vt
Volume d'eau injecté (m3) ΔV
Moyenne pondérée de (r/e) (r/e)moy
Température moyenne du sol durant le test (°C) Tm
Pression moyenne du tronçon durant le test (bar) Pm
Coefficient d'expansion thermique de l'eau (bar.10-6/°C) B
Coefficient de compressibilité de l'eau (bar.10-6) A
Différence de température (Tf – Ti) ΔT
Chute de pression théorique calculée (bar) ΔPc
Pression finale théorique Pf T P01 + ΔPc
CONCLUSION:
-0.3 bars ≤ ( P01 + ΔPc ) - P02 ≤ 0.3 bar => Essai concluant.
CARACTERISTIQUES DE LA CANALISATION
DEROULEMENT DE L'EPREUVE
Fluide utilisé:…………
Date et heure: Début de l'épreuve:……………à………h……mn Fin de 'épreuve:………..…à………h……mn
Pression Début de l'épreuve ……………bar Fin de 'épreuve :……………………………bar
Température : Début de l'épreuve ……………°C Fin de 'épreuve :…………………………… °C
Moyens de lecture: …………………………………………
Date d'étalonnage :……………………………………………
OBSERVATIONS : …………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
7400
A B A B A
7400
N° A B C
Diamètre 6”- 8” 1/2” - 2” 2”
Face RTJ NPT NPT
Série #600 #3000 #3000
1 2 1 3 1
4 4 4
3 2
NIVEAU SOL
BOUCHON
TUBE ø2"
FICELLE
HUILE
THERMOMETRE
Bac de décantation
Aspiration Pompe
Débitmètre
Eau de remplissage
Refoulement
Conduite D’eau provenant de Pompe
la source de remplissage Dépôt
Vanne d’isolement
Tasseau
Pompe de remplissage
Pompe doseuse
d’inhibiteur
Fût d’inhibiteur de
corrosion
TR 01 221+972 167,83 88,57 239+979 174,69 87,90 237+083 207,18 84,71 229+802 142,07 91,10 18 007 65,11 PC03 → PS10
TR 02 240+201 139,44 88,88 258+788 181,00 84,81 257+009 181,97 84,71 247+463 139,14 88,91 18 587 42,83 PS10 → PS11
TR 03 258+962 181,00 90,72 259+463 242,27 84,71 259+463 242,27 84,71 258+962 181,00 90,72 501 61,27 PS11 → Pt d’essai
TR 04 259+463 242,27 86,99 272+263 198,73 91,26 262+594 265,48 84,71 272+263 198,73 91,26 12 800 66,75 Pt d’essai → Pt d’essai
TR 05 272+263 198,73 84,71 277+303 142,20 90,26 272+263 198,73 84,71 277+303 142,20 90,26 5 040 56,53 Pt d’essai → PS12
TR 06 277+477 141,69 88,09 296+013 159,28 86,36 295+489 176,10 84,71 277+471 141,69 88,09 18 536 34,41 PS12 → PS13
TR 07 296+187 157,90 87,17 303+063 183,01 84,71 303+063 183,01 84,71 301+763 138,73 89,05 6 876 44,28 PS13 → Pt d’essai
TR 08 303+063 183,01 88,61 314+830 160,37 90,84 309+163 222,81 84,71 314+830 160,37 90,84 11 767 62,44 Pt d’essai → PS14
TR 09 315+004 159,00 91,38 328+000 226,27 84,78 327+876 227,02 84,71 315+763 157,86 91,49 12 996 69,16 PS14 → Pt d’essai
TR 10 328+000 226,27 85,08 333+106 223,88 85,32 330+531 230,07 84,71 332+131 220,96 85,60 5 106 9,11 Pt d’essai → PC04
TR 11 333+430 226,82 86,41 351+451 244,11 84,71 351+451 244,11 84,71 342+831 220,87 86,99 18 021 23,24 PC04 → PS15
TR 12 351+625 243,59 88,21 371+816 279,28 84,71 371+814 279,28 84,71 362+031 232,83 89,27 20 191 46,45 PS15 → PS16
TR 13 371+990 279,28 89,40 391+606 324,19 84,99 391+431 327,08 84,71 375+331 278,96 89,43 19 616 48,12 PS16 → PS17
TR 14 391+780 326,22 87,32 412+619 340,91 85,87 411+145 352,78 84,71 392+031 316,19 88,30 20 839 36,59 PS17→ PS18
TR 15 412+895 339,27 88,23 429+570 375,18 84,71 429+570 375,18 84,71 413+331 337,59 88,40 16 675 37,59 PS18 → Pt d’essai
TR 16 429+570 375,18 88,04 434+101 408,04 84,81 433+270 409,11 84,71 429+570 375,18 88,04 4 531 33,93 Pt d’essai → PC05
TR 17 434+425 409,70 88,39 443+886 447,19 84,71 443+886 447,19 84,71 436+677 402,63 89,08 9 461 44,56 PC05 → Pt d’essai
TR 18 443+886 447,19 89,16 454+348 492,54 84,71 454+348 492,54 84,71 443+886 447,19 89,16 10 462 45,35 Pt d’essai → PS19
TR 19 454+522 496,98 88,49 467+581 535,49 84,71 467+581 535,49 84,71 455+386 486,52 89,51 13 059 48,97 PS19 → Pt d’essai
TR 20 467+581 535,49 90,34 474+519 558,34 88,09 472+193 592,83 84,71 467+581 535,49 90,34 6 938 57,34 Pt d’essai → PS20
TR 21 474+693 564,98 88,59 480+203 604,55 84,71 480+203 604,55 84,71 474+901 557,69 89,31 5 510 46,86 PS20 → Pt d’essai
TR 22 480+203 604,55 89,17 490+962 640,00 85,69 483+603 650,00 84,71 480+203 604,55 89,17 10 759 45,45 Pt d’essai → PS21
TR 23 491+136 637,51 89,87 500+303 690,08 84,71 500+303 690,08 84,71 491+136 637,51 89,87 9 167 52,57 PS21 → Pt d’essai
TR 24 500+303 690,08 87,36 506+898 696,39 86,74 501+370 717,12 84,71 504+105 676,82 88,66 6 595 40,30 Pt d’essai →PS22
TR 25 507+072 697,32 89,86 514+523 749,85 84,71 514+523 749,85 84,71 507+072 697,32 89,86 7 451 52,53 PS22 → Pt d’essai
TR 26 514+523 749,85 86,97 523+323 760,75 85,90 516+663 772,86 84,71 521+423 740,21 87,91 8 800 32,65 Pt d’essai →PC06
TR 27 523+647 757,15 89,00 531+596 751,71 89,53 526+789 780,09 86,75 531+596 751,71 89,53 7 949 28,38 PC06 → TA
NB : Le choix définitif du diamètre de la plaque de calibrage pour chaque tronçon d’essai sera défini sur la base du carnet de soudure visé par le Maître de l’ouvrage
Pt d’essai : Point de sectionnement pour les essais hydrostatiques
Les longueurs des tronçons sont théoriques et seront déterminés sur la base du carnet de soudure approuvé par le Maître de l’ouvrage.