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Director
PAULA ANDREA RESTREPO BAENA
Ingeniera Industrial
CIRO MARTINEZ
Jurado
Jurado
3
Hoy que he culminado una etapa tan importante en mi vida, quiero dedicar este
logro a:
Primero a Dios, por darme la vida y la salud para poder afrontar este proyecto de
vida con mucha fe y responsabilidad; a mi gran hermano Ancizar Gamboa
Riascos por su apoyo, consejos y palabras de sabiduría incondicionales en
momentos difíciles; a mi madre Rosa Leyda Riascos, mi hermana Mabel Gamboa
Riascos, mi sobrino Diego Alejandro Gamboa Aguirre y mi abuela Rosilia, quienes
son fuente de inspiración, amor y confianza para crecer día a día como persona y
como profesional; a mis tíos Lázaro, José, Francisco, Edward, Alirio, Simón y
Lucia, y a todos aquellos que en su momento me han dado fuerzas, ejemplos y
consejos para seguir y minimizar los errores.
A mis compañeros y colegas con quienes recorrí todo este camino, gracias por
esos momentos de alegría y comprensión.
A mis profesores Hernán Soto, Giovanni Arias, Gloria López, Jesús Gabalan,
Eduardo Calpa, Carlos Vega, Harvey Jaramillo, Gladis Aparicio, Tomasa Pertuz,
Marcel Ivanovich, y todos aquellos docentes que dan vida a esta hermosa carrera;
ustedes con su enseñanza y profesionalismo hacen de esta profesión un arte.
El camino continua…
4
CONTENIDO
Pág.
GLOSARIO 12
RESUMEN 14
INTRODUCCIÓN 15
2. OBJETIVOS 18
3. JUSTIFICACIÓN 19
4. LA EMPRESA 20
4.1. GENERALIDADES 20
4.2. ANTECEDENTES 23
5. MARCO TEÓRICO 26
5
5.3.1 TÉCNICAS PARA MEDIR EL TRABAJO 29
6.1.1 CORTE 34
6.1.2 EMPAQUE 36
6
6.2.2.2 DIAGRAMA ANALÍTICO ÁREA DE EMPAQUE 56
6.5 SUPLEMENTOS 62
7 ANÁLISIS DE RESULTADOS 68
7.3 PRODUCTIVIDAD 70
7.4 INDICADORES 82
8 CONCLUSIONES 87
9 RECOMENDACIONES 89
BIBLIOGRAFÍA 90
ANEXOS 92
7
LISTA DE FIGURAS
Pág.
8
LISTA DE CUADROS
Pág.
10
LISTA DE ANEXOS
Pág.
11
GLOSARIO
DISCO INCISOR: disco por lo general de diámetro pequeño que hace parte de la
maquina de corte, su función es hacer un pequeño corte a la pieza, antes que el
disco principal, con el propósito de lograr mejor calidad de corte.
ENCHAPE: recubrimiento con una cinta especial llamada canto que se le hace la
los bordes de las piezas.
13
RESUMEN
14
INTRODUCCIÓN
Con el estudio se pretenden identificar los ajustes necesarios para mejorar los
procesos implementados por la empresa en las áreas de corte y empaque de
cualquier referencia de mueble modular. Se desarrolla en un lapso de seis (6)
meses, utilizando herramientas de trabajo como la observación, registro,
comparación y análisis de las operaciones, así como los tiempos aplicados en la
fabricación de muebles que integran estas áreas dentro de la línea de fabricación.
15
El documento está integrado por nueve capítulos que en conjunto dan cuenta de
los objetivos propuestos, la metodología, el contexto en cual se realizó el trabajo y
los resultados obtenidos.
Los tres primeros capítulos recogen los contenidos del anteproyecto que antecede
al estudio y guía el desarrollo del mismo, en este sentido determinan el problema,
los objetivos y la justificación del estudio.
16
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
CI RTA Design s.a. en su plan estratégico pactado a 5 años, ha trazado una serie
de metas y propósitos para el proceso de elaboración de muebles modulares,
estos se están viendo entorpecidos debido a distintos factores en su línea de
producción.
17
2. OBJETIVOS
18
3. JUSTIFICACION
Los beneficios que se esperan obtener con el desarrollo de este programa son:
19
4. CI RTA DESIGN S.A.
4.1. GENERALIDADES
CI RTA Design s.a, cumple con los más altos estándares de calidad, gracias a la
tecnología de vanguardia y de alta calidad hecha de paneles de ingeniería
finamente picado y madera prensada. La exclusividad de los diseños y la elección
selectiva de elementos y accesorios son el sello distintivo de los productos. Todo
esto se combina para hacer que CI RTA Design s.a sea una empresa confiable.
3
HISTORIA DE CI RTA. Yumbo, Valle, 2010 [consultado 14 de Enero de 2010]. Disponible en Internet:
http://www.rta.com.co/aboutus.html
4
HISTORIA DE CI RTA. Óp. Cit. p. 1
20
Visión: en el corto plazo, tenemos la intención de exportar a otros países de
América Latina y en el mediano plazo convertirnos en la empresa mas dinámica y
preparada de muebles en Colombia, ofreciendo soluciones que elevan
constantemente el nivel de vida de nuestros clientes, y para ello garantizamos
que nuestra marca está bien posicionada en el mercado5.
Líneas6:
5
HISTORIA DE CI RTA. Óp. Cit. p. 2
6
HISTORIA DE CI RTA. Óp. Cit. p. 2
21
· Línea Baño: es una línea de entorno húmedo que tiene su desempeño en
lugares de acción intima. Productos como gabinetes para baño y muebles
bajos son parte de esta línea.
Fuente: Ficha técnica Modulo Lavamanos Véneto, CI RTA DESIGN S.A. 2010
Fuente: Ficha técnica Modulo Microondas Alto, CI RTA DESIGN S.A. 2010
22
· Línea Dormitorio: es una línea en entorno seco que tiene su desempeño en
lugares de acción privada. Es el lugar de reposo donde el individuo se abstrae
de la comodidad. Productos cono closet, nocheros y camas son parte de esta
línea.
4.2. ANTECEDENTES
Desde que la revolución industrial tomo fuerza en el siglo XIX, la industria textil
algodonera y la siderurgia registraron una rápida aceleración en su capacidad
productiva7, la gran mayoría de las empresas han buscado un sistema que les
permita tener altos volúmenes de producción, en la cual el producto sea lo mas
perfecto y agradable posible. Es entonces donde aparecen distintos términos y
metodologías de producción; estos términos hacen que el hombre vaya
cumpliendo sus metas y propósitos establecidos.
7
Diccionario Enciclopédico Planeta, Revolución Industrial, Tomo 6. Editorial Planeta 2002. p. 2608.
23
La ingeniería de métodos reconoce a Frederick W. Taylor como su fundador. Sin
embargo en 1970, Jean Rodolphe Perronet, hizo estudio de tiempos exhaustivos
de fabricación de clavos en una fábrica8, logrando incrementar la producción y
mejorando las condiciones laborales en los operarios. En el proceso de establecer
tiempos, Taylor recomendó desglosar el trabajo en pequeñas divisiones de
esfuerzo conocidas como elementos, los cuales debían ser cronometrados por
separado y usar los valores colectivos para determinar el tiempo permitido para
cada área.
8
NIEBEL, W. Benjamín. Ingeniería Industrial, Métodos, Estándares y Diseño del trabajo. México: Alfa Omega
Grupo Editor, 11 Edición. 1993. p. 27.
9
BARNES, Ralph, Estudio de Movimientos y Tiempos, Madrid: Aguilar, 2000. p. 51.
24
En el primer nivel esta ubicado la bodega de materia prima, bodega de producto
terminado y la planta de producción, la cual consta de la línea de producción que
a su vez tiene cinco etapas de producción, en la cual se distribuyen un total de 14
máquinas ubicadas en serie, número que puede variar de acuerdo a las
características de algún mueble. Este nivel cuenta con las siguientes áreas:
· Recepción.
25
5. MARCO TEORICO
26
Por eso, con relación a los métodos y procesos ineficaces, la opción es emplear
instrumentos de ingeniería de métodos donde la técnica sea el registro de
información en formatos normalizados.
Dichos registros se hacen para obtener de una situación dada, una visión más
clara: ser capaz de verificar si los datos generados están completos, transferir los
datos de forma eficaz en el menor tiempo posible y suministrar un medio eficaz de
comparación10.
Estas fases están acompañadas de los diagramas de flujo, los cuales son el
instrumento de la ingeniería de métodos que, determinado dentro de un proceso
de producción sirven para investigar la secuencia de pasos en la fabricación de
una pieza, estos diagramas son:
Los diagramas de flujo de proceso, requieren una serie de símbolos para clasificar
todas las tareas y actividades de los trabajadores. Estos signos se denominan
señales de cursogramas, los cuales representan todas las actividades o sucesos
que probablemente se dan en cualquier fábrica al desarrollar una operación,
además, estructuran un lenguaje muy cómodo, que ahorra escritura e indica con
claridad lo que ocurre durante el proceso analizado 11. Estos símbolos son:
10
CARDONA, Henao Mario. Revista MM, Ingeniería de Métodos y medición del trabajo: Eficiencia para
pequeña Industria, Sena Regional Antioquia. Edición Especial. p. 146.
11
GARCIA Criollo, Roberto, Estudio del Trabajo: Medición del Trabajo, México: McGraw Hill, 1998. p. 254.
27
Cuadro 1. Tabla de clasificación de símbolos.
28
b. Ofrecer una base objetiva para motivar y medir el desempeño de los
trabajadores12.
“La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que
invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea, según una norma de
rendimiento preestablecida”.13 Es utilizado para analizar los tiempos de las
operaciones que contempla un determinado proceso buscando establecer los
tiempos improductivos para eliminarlos y reducir la duración de las operaciones y
proceso. Avanza hasta establecer tiempos estándar que sirven cómo parámetro
para la inspección y seguimiento del trabajo.
13
ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DEL TRABAJO (OIT). Introducción al estudio del trabajo. 4 ed. México:
Limusa, 2001, p.19
29
5.3.2 Estudio de tiempos, el cual se emplea para registrar los tiempos y ritmos de
trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en
condiciones determinadas y utilizada para analizar los datos a fin de averiguar el
tiempo requerido para desarrollar la actividad según una norma de ejecución
establecida14. El resultado final es una valoración pragmática del contenido
productivo de una actividad.
Para aplicar en las actividades que por proceso se repiten, se demandarán los
siguientes pasos:
· Participar a los operarios que ejecutan las operaciones en estudio y lograr así
su cooperación.
14
HODSON, W. Maynard. Manual del Ingeniero Industrial. Tomo II, México: McGraw Hill, 1998. p. 144.
15
HODSON. Óp. Cit., p.86
16
HODSON. Óp. Cit., p.91
30
5.3.4 Valoración del desempeño del operario, es una valoración que el analista
asigna a la habilidad y esfuerzo que el operario pone en el desempeño de la tarea
que se analiza la valoración se hace de 0 a 1. Esta valoración contribuye al
estableciendo del tiempo normal de la tarea.
17
GARCIA. Óp. Cit., p. 49.
31
Método estadístico:
Donde:
5.3.7 Determinación del tiempo normal, el tiempo normal se obtiene a partir del
producto del tiempo observado por la valoración. El tiempo normal se debe
calcular para cada elemento, luego se debe realizar la sumatoria del tiempo
normal de cada elemento con el fin de calcular el tiempo normal de la tarea, tal
como se muestra a continuación.
Donde:
To = tiempo observado
5.3.8 Determinación del tiempo estándar, “el tiempo estándar es el tiempo que
se concede para efectuar una tarea. En él están incluidos los tiempos de los
elementos cíclicos: repetitivos, constantes y variables; así los elementos
casuales o contingentes que fueron observados durante el estudio de
tiempos, a estos tiempos ya calculados se les agregan los suplementos”.18 El
tiempo estándar se calcula mediante la aplicación de una fórmula que
incluye el tiempo normal y el porcentaje de suplementos, tal como se registra
a continuación.
18
GARCIA. Óp. Cit., p. 64.
32
Donde:
TN = tiempo normal
% SUPLEMENTO = el porcentaje asignado a los suplementos
33
6. DESARROLLO DEL PROYECTO
19
Nombre asignado por el fabricante según modelo de la maquina.
34
A continuación se presentan las operaciones que dan forma a este proceso:
20
Las dimensiones promedio de las láminas son de 2440 X 1250 (cifras en milímetros).
35
• Entrega de turno: es el proceso en el cual el operario saliente informa al
operario entrante acerca de las novedades de corte, es decir, mueble, cantidad y
material que se esta cortando, con que debe seguir y estado de la maquina.
36
• Armado de prototipo: este proceso consiste en tomar al azar piezas que
conforman el mueble y armarlo con el propósito de verificar que todas las
perforaciones estén correctamente elaboradas, una vez armado el prototipo, el
supervisor de turno verifica el mueble y da su aprobación para iniciar con el
proceso de empaque.
• Pega de letra: todas las piezas del mueble se les pega una letra autoadhesiva,
la cual servirá como guía al cliente al momento de armar el mueble. Una vez se
les pega la letra, estas piezas son trasladadas al área de empaque.
• Traslado de piezas limpias a plataforma: una vez limpias todas la piezas que
conforman el mueble, se ubican de de forma secuencial de acuerdo al instructivo
de empaque (Ver anexo B) sobre una plataforma. En este proceso se hace un
conteo de la totalidad de cada pieza que conforma el mueble, para verificar
cantidades exactas de piezas y de muebles.
22
El numero de cajas varia según el tipo mueble a empacar, y las dimensiones de la caja.
23
Tales como herrajes y otros componentes del mueble (tubos, perfiles, vidrios, etc.)
37
Figura 7. Tendido de cajas en línea de empaque.
38
6.2. ESTUDIO DE MÉTODOS
Con los datos obtenidos se establece el método actual y el método mejorado para
cada una de las áreas en estudio.
39
6.2.1.1 Cursograma Analítico tipo material para Área de Corte
40
6.2.1.2 Registros de producción área de corte:
24
Cantidad determinada después de promediar los registros de producción de los últimos tres
meses. Información suministrada por la coordinación general.
41
continuación cuadro 3
LAMINAS META LAMINAS META CUMPLIMIENT
FECHA TURNO MIN. TURNO CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO
CORTADAS CORTE CORTADAS CORTE O
1 480 34 80 43% 1 480 12 80 15%
2 480 129,5 80 162% 2 480 82 80 103%
9 3 480 98 80 123%
9 3 480 81 80 101%
TOTAL 1440 261,5 240 109% TOTAL 1440 175 240 73%
42
continuación cuadro 3
LAMINAS META LAMINAS META CUMPLIMIENT
FECHA TURNO MIN. TURNO CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO
CORTADAS CORTE CORTADAS CORTE O
1 480 77 80 96% 1 480 74 80 93%
2 480 83 80 104% 2 480 35 80 44%
19 3 480 44 80 55%
19 3 480 34 80 43%
TOTAL 1440 204 240 85% TOTAL 1440 143 240 60%
43
continuación cuadro 3
LAMINAS META LAMINAS META CUMPLIMIENT
FECHA TURNO MIN. TURNO CUMPLIMIENTO FECHA TURNO MIN. TURNO
CORTADAS CORTE CORTADAS CORTE O
1 480 86 80 108% 1 480 83 80 104%
2 480 103 80 129% 2 480 57,5 80 72%
28 3 480 62,5 80 78%
28 3 480 55 80 69%
TOTAL 1440 251,5 240 105% TOTAL 1440 195,5 240 81%
44
Así mismo, la gráfica muestra que el nivel de la producción se encuentra por
debajo de la meta, excepto entre los días 11 y 15, donde se muestra un pico alto
de producción.
6.2.1.3 Diagrama analítico tipo material del área de corte: este proceso
mostrado en el cuadro 4, inicia informando la llegada de la materia prima (laminas
de corte), y termina llevando las piezas cortadas a la estación siguiente en la línea
de producción.
45
6.2.1.4 Diagrama analítico tipo operario del área de corte: este proceso
mostrado en el cuadro 5, consiste en identificar las operaciones realizadas por el
operario en el proceso de corte, inicia con la simulación del corte, y termina con la
entrega de turno.
46
6.2.1.5 Aspectos que se destacan en el método actual área de corte
• Toma de refrigerio: durante la toma del refrigerio, las dos maquinas de corte
quedan inactivas por 15 minutos.
• Fallas mecánicas: las fallas mecánicas son muy frecuentes en cada maquina,
las cuales en ocasiones llegan afectar la producción de un turno.
47
Cuadro 6: Causa de paros y porcentaje de uso de las seccionadoras 65 y 75.
Esta tabla muestra que los problemas a mejorar mas relevantes en el área de
corte en pro de aumentar el tiempo real de operación de cada máquina.
48
6.2.2 Cursograma analítico tipo material del área de empaque
49
6.2.2.1 Registros de producción área de empaque: este actual método de
trabajo esta representado en los siguientes registros de producción, se tomo
muestra de la producción en el empaque de muebles registrado en el mes de
octubre. Previamente la coordinación general mediante un estudio, determino una
meta diaria de 630 muebles empacados25:
25
Cantidad determinada después de promediar los registros de producción de los últimos tres
meses. Información suministrada por la coordinación general.
50
continuación cuadro 8
51
continuación cuadro 8
52
continuación cuadro 8
53
continuación cuadro 8
54
Figura 9. Grafica comportamiento diario de la producción Vs Meta de muebles
empacados.
Al igual que en los cuadros 3 y figura 8, estos fueron elaborados con el propósito
de brindar información que servirá como parámetro de comparación para los
indicadores de productividad descritos en el objetivo específico número cuatro.
55
6.2.2.2 Diagrama analítico tipo material del área de empaque: este proceso
mostrado en el cuadro 9, inicia con a recepción de la orden de muebles a
empacar, se continúa con un protocolo, y termina con la entrega de los muebles
termoencogidos a la bodega de producto terminado.
56
6.2.2.3 Aspectos que se destacan en el método actual área de empaque: en el
análisis realizado al área de empaque en pro de hallar las actividades que no
agregan valor al proceso se encontró lo siguiente:
El método mejorado ésta integrado por las cartas de procesos los diagramas
analíticos, registros de producción y graficas de rendimiento.
• Entrega de turno: se plantea que la entrega de turno debe hacerse cinco (5)
minutos antes de finalizar el turno, debe involucrar solamente al operario líder, el
cual le indicara al operario entrante el mueble que se esta cortando e información
general. Durante este tiempo la maquina será operada por el ayudante. El
propósito de esto es que en cada turno la maquina se debe entregar funcionando.
57
• Abandono del área de trabajo: para minimizar el tiempo en el cual los operarios
deben abandonar el puesto de trabajo para abrir espacio entre transportadores,
con el apoyo y aprobación de la coordinación general, se crea la figura de un
patinador, quien será la persona encargada de tomar las piezas salientes de cada
estación de trabajo, llevarlas y acomodarlas en la estación siguiente de acuerdo a
las prioridades de producción. De esta forma se logra eliminar los paros a causa
de esta actividad.
26
Tiempo determinado y aprobado por la coordinación general luego de ensayos.
58
de trabajo, es decir, a medida que se vayan cortando piezas, se registrara todas
las novedades en la minuta, de modo que al finalizar el turno, este documento
contenga toda la información recolectada durante el turno. La implementación de
este método elimina esta operación.
59
6.3.2 Método mejorado para el área de empaque: a partir del análisis de la
información obtenida en el área de empaque, el método se diseñó con el apoyo
de los colaboradores y la coordinación general, contemplando la combinación,
eliminación o mejora de algunas actividades.
27
La distribución de los 7 operarios viaria de acuerdo al tamaño y número de piezas de cada mueble.
60
Figura 10: Distribución del área de empaque
FLUJO DE
CAJAS
MAQUINA DE
TERMOENCOGIDO
RODILLOS
TRANSPORTADORES
61
6.3 ESTUDIO DE TIEMPOS
6.5 SUPLEMENTOS
28
GARCIA. Óp. Cit., p. 8
62
Para calcular los suplementos constantes se consideraron aspectos como
necesidades personales y fatiga básica, entre los suplementos variables se
contemplan consumo de energía muscular al levantar las láminas y los muebles
empacados, nivel de ruido y tensión mental. El cálculo de los suplementos se
obtiene de la sumatoria de los porcentajes del tipo de suplemento; estos a su vez
se obtienen dividiendo el total de minutos de cada suplemento sobre el total de
minutos de un turno, que son 480. Esto arroja como porcentaje de suplementos
un 16% en una jornada laboral.
63
Cuadro 13. Número de ciclos óptimos a tomar en el estudio de tiempos área
de corte (tiempos en minutos).
Cuadro 14. Tabla del tiempo normal para el área de corte (tiempos en
minutos)
64
A continuación se calcula el tiempo estándar de la operación teniendo en cuenta el
tiempo normal y el porcentaje de los suplementos calculado anteriormente.
Este resultado indica que un ciclo de corte de 4 laminas29 realizado por dos
operarios calificados, aplican el método mejorado toma un tiempo 15.17 minutos.
29
Promedio de numero de laminas que se utilizan en un ciclo de corte.
65
Al igual que el área de corte, para determinar el número de toma de ciclos
necesarios para el estudio de métodos, se tomó una muestra preliminar de 5
tomas cómo se observa en el cuadro 15. Se tomaron las 5 observaciones
preliminares y se introdujeron en el cuadro dando como resultado el número
óptimo de observaciones a tomar; cómo los valores óptimos de cada elemento
varían se toma el más alto. En este caso el estudio arrojo un total de 10 muestras
a tomar. En el cuadro 16 se presenta la tabla la tabla con la información.
66
A partir de las 10 observaciones se obtuvo un tiempo normal para el área de
empaque es de 20.74 minutos.
67
7. ANÁLISIS DE RESULTADOS
Con relación a los tiempos obtenidos en el estudio, se observa que los tiempos de
operación de cada área bajo el método mejorado, están por debajo de los tiempos
de operación del método actual propuesto cómo se registra en el cuadro 17,
logrando una variación significativa de 14,34 minutos para el área de corte y 7,88
minutos para el área de empaque.
68
7.2. Causa de paros y porcentaje de uso de las seccionadoras 65 y 75.
69
7.3. Productividad
Con la implementación de este nuevo método de trabajo para las áreas de corte y
empaque, en el cual se combinaron o eliminaron algunas actividades, a
continuación se presentan los registros diarios de producción pertenecientes a
cada área.
70
continuación cuadro 20
MIN. LAMINAS META MIN. LAMINAS META CUMPLIMIENT
FECHA TURNO CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
TURNO CORTADAS CORTE TURNO CORTADAS CORTE O
1 480 85 80 106% 1 480 74 80 93%
2 480 94 80 118% 2 480 82 80 103%
8 3 480 64 80 80%
8 3 480 103 80 129%
TOTAL 1440 243 240 101% TOTAL 1440 259 240 108%
71
continuación cuadro 20
MIN. LAMINAS META MIN. LAMINAS META CUMPLIMIENT
FECHA TURNO CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
TURNO CORTADAS CORTE TURNO CORTADAS CORTE O
1 480 75 80 94% 1 480 103 80 129%
2 480 40 80 50% 2 480 73 80 91%
17 17
3 480 30 80 38% 3 480 69 80 86%
TOTAL 1440 145 240 60% TOTAL 1440 245 240 102%
72
continuación cuadro 20
MIN. LAMINAS META MIN. LAMINAS META CUMPLIMIENT
FECHA TURNO CUMPLIMIENTO FECHA TURNO
TURNO CORTADAS CORTE TURNO CORTADAS CORTE O
1 480 84 80 105% 1 480 94 80 118%
2 480 81 80 101% 2 480 96 80 120%
26 3 480 86 80 108%
26 3 480 79 80 99%
TOTAL 1440 251 240 105% TOTAL 1440 269 240 112%
73
Figura 11: Grafica comportamiento diario de la producción Vs Meta de corte
de las seccionadoras 65 y 75 en el mes de octubre bajo en nuevo método de
producción.
74
continuación cuadro 21
MIN. MUEBLES META CUMPLIMIENT
FECHA TURNO
TURNO EMPACADOS EMPAQ O
1 480 170 210 81%
2 480 190 210 90%
3 3 480 199 210 95%
TOTAL 1440 559 630 89%
75
continuación cuadro 21
MIN. MUEBLES META CUMPLIMIENT
FECHA TURNO
TURNO EMPACADOS EMPAQ O
1 480 119 210 57%
2 480 173 210 82%
10 3 480 201 210 96%
TOTAL 1440 493 630 78%
76
continuación cuadro 21
MIN. MUEBLES META CUMPLIMIENT
FECHA TURNO
TURNO EMPACADOS EMPAQ O
1 480 190 210 90%
2 480 222 210 106%
16 3 480 173 210 82%
TOTAL 1440 585 630 93%
77
continuación cuadro 21
MIN. MUEBLES META CUMPLIMIENT
FECHA TURNO
TURNO EMPACADOS EMPAQ O
1 480 179 210 85%
2 480 201 210 96%
22
3 480 199 210 95%
TOTAL 1440 579 630 92%
78
continuación cuadro 21
MIN. MUEBLES META CUMPLIMIENT
FECHA TURNO
TURNO EMPACADOS EMPAQ O
1 480 201 210 96%
2 480 215 210 102%
28 3 480 219 210 104%
TOTAL 1440 635 630 101%
79
A continuación se presenta la grafica de producción que muestra el
comportamiento de muebles empacados correspondientes al mes de noviembre
bajo el funcionamiento del nuevo método de trabajo.
Figura 12: Gráfica comportamiento diario de la producción Vs Meta de muebles
empacados del mes de noviembre bajo el nuevo método de producción.
80
El siguiente cuadro muestra la cantidad de láminas cortadas y muebles
empacados con el método actual, contra la producción registrada con el método
mejorado; también se incluye el porcentaje de variación de la productividad en
estas dos áreas, la cual fue el objetivo de este proyecto.
El área de corte comprende los registros de producción en los meses de agosto y
octubre, mientras que el área de empaque comprende los mese de septiembre y
noviembre.
Cuadro 22. Variación en láminas cortadas y muebles empacados.
CANTIDAD DE LAMINAS CORTADAS Y MUEBLES EMPACADOS
MÈTODO MÈTODO CANTIDAD
ÁREA % VARIACION
ACTUAL MEJORADO AUMENTADA
CORTE (Làminas) 10576 12304 1728 16%
EMPAQUE (Muebles) 11029 15764 4735 43%
7.4 Indicadores
Los resultados obtenidos con el desarrollo del trabajo permiten establecer algunos
parámetros útiles para el seguimiento y valoración del proceso productivo en las
áreas de corte y empaque contempladas en el estudio.
81
Cuadro 23: Indicador de uso de las seccionadoras
Tiempo real de % Uso de
Total minutos a causa
Total Minutos operación con el Seccionadoras con el
de paros con el método
día método (min) método
Antes Mejorado Antes Mejorado Antes Mejorado
1440 875 566 565 874 39,24% 60,97%
% de Mejora 35,31% 54,69% 55,38%
Con el anterior método se tenía como meta de corte 80 laminas por turno y 240
por día laborado, con la implementación de este método, es posible establecer un
corte de 126 y 378 laminas por turno y por día laborado respectivamente, con lo
cual se obtiene un incremento de 46 laminas cortadas por turno y 138 laminas por
día laborado, lo cual es reflejado en un incremento porcentual del 57,5% en ambos
casos.
82
Cuadro 25: Muebles a empacar por turno y por día.
Meta de muebles
Tiemo normal de Numero de muebles Meta de muebles
empacados por
empaque (min) empacados por ciclo empacados por día
turno
Con el anterior método se tenía como meta de empaque 210 muebles por turno y
630 por día laborado, con la implementación de este método, es posible
establecer un empaque de 291 y 874 muebles por turno y por día laborado
respectivamente, con lo cual se obtiene un incremento de 81 muebles empacados
por turno y 264 muebles por día laborado, lo cual es reflejado en un incremento
porcentual del 38,57% en ambos casos30.
31
30
Cifra estimada, ya que puede variar según el tipo de mueble a empacar y el número de piezas
que lo conforman.
31
GARCIA. Óp. Cit., p.208.
83
respectivos ajustes en pro de mantener el nivel ideal de producción para las áreas
en estudio.
84
Cuadro 27: Indicador de productividad para el área de empaque
85
7.6 Evaluación económica
86
8. CONCLUSIONES
87
· Ahorro en costos de producción de $2.086.152 en corte en el primer mes y
$9.490.684 en empaque durante el primer mes de implementación de los métodos
de producción.
88
9. RECOMENDACIONES
89
BIBLIOGRAFIA
· BARBA, Enric; Boix, Francesc y Cuatrecasas, Lluis. Seis Sigma (una iniciativa
de calidad total). Barcelona. Ediciones Gestión 2000 S.A. 2000. 345 p.
· GARCIA CRIOLLO, Roberto. Estudio del trabajo: Medición del trabajo. México:
McGraw-Hill, 2008. 218 p
90
· OIT, Introducción al Estudio del Trabajo. México: Editorial Limusa, 2000. 244 p.
91
ANEXOS
CANTIDAD CANTIDAD
POR COMPRIMENTO LARGURA ESPESOR
PIEZA MUEBLE TOTAL
LATERALES 2 1785 479,5 15 1000
INTERMEDIO IZQUIERDO GRANDE 1 1730 260 15 500
INTERMEDIO IZQUIERDO PEQUEÑO (NO VETA) 1 1730 100,5 15 500
INTERMEDIO DERECHO GRANDE 1 1415 260 15 500
INTERMEDIO DERECHO PEQUEÑO (NO VETA) 1 1415 100,5 15 500
TECHO 1 1199 479,5 15 500
BASE DERECHA E IZQUIERDA 2 379,5 464,5 15 1000
BASE MEDIA 1 410 464,5 15 500
ZOCALO 2 1170 40 15 1000
ENTREPAÑOS PEQUEÑOS (NO VETA) 2 379 385 15 1000
MALETERO (NO VETA) 1 774,5 464,5 15 500
INTERMEDIO MALETERO (NO VETA) 1 300 240 15 500
ZAPATERO (NO VETA) 1 379 100 15 500
LATERALES CAJON 4 350 110 15 2000
ESTRUCTURA CAJON (NO VETA) 2 322 110 15 1000
REFUERZO CAJON (NO VETA) 2 335 70 15 1000
FRENTE CAJON IZQUIERDO 1 379 149 15 500
FRENTE CAJON DERECHO 1 383 149 15 500
ESTRUCTURA INTERMEDIA, MEDIA DER E IZQUIER 4 379,5 60 15 2000
ESTRUCTURA SUPERIOR DERECHA (NO VETA) 1 775 60 15 500
PUERTA IZQUIERDA 1 1588 375 15 500
PUERTA DERECHA 1 1588 385 15 500
PUERTA ESPEJO 1 1742 385 15 500
35 17500
CONSUMO
MADEFLEX WENGUE LAMINAS TEORICO
REAL
CANTIDAD CANTIDAD
POR
PIEZA MUEBLE COMPRIMENTO LARGURA ESPESOR TOTAL
FONDO CAJON 2 338 352 3 1000
FONDO CENTRO 1 1753 393 3 500
FONDO DERECHO 1 1610 398 3 500
FONDO IZQUIERDO 1 1610 403 3 500
5 2500
TOTALPIEZAS 20000
Fuente: CI RTA DESIGN S.A
92
Fuente: CI RTA DESIGN S.A
1
CENTRO DE ENTRETENIMIENTO BRASIL
C A
TECHO BASE
2
7
L F W D
Q P N
LAT LAT ENTRE. ENTREPAÑO
IZQ TORRE TORRE DVD ENTREPAÑO
J PUERTA INTER DER PUERTA
INTER IZQ
3
8
G U. ESTRUCTURA
VIDRIO X V LAT K
ENTREP. LAT
93
TORRE
INTERM.
IZQ.
INTERM.
X TORRE PUERTA
LAT
H ENTREP.
M
SUP
PERFIL
4
9
B R I
MESA INTERM. DER. ITERMEDIO
TORRE DERECHO
ELABORO: VICTORIANO RODRIGUEZ
10
FE FB
HERRAJES
E
145X1615X465
INTERM. IZQ.
FD X2 FC X2 TORRE
FA X2 FONDO LAT. D
FONDO
FONDO INF MESA
TORRE LAT. DER.
Anexo C. Formato control y seguimiento discos de corte
95
Anexo E: Minuta de producción empaque.
96
Anexo F: Formato de probación de prototipo
97
Anexo G: Formato de solicitud de herrajeria.
98