República Bolivariana de Venezuela

Ministerio de Educación Universitaria Ciencia y Tecnología

Universidad Politécnica Territorial de Falcón “Alonso Gamero”

Coro Estado Falcón

Profesor: Integrantes:

Ing. José Gotopo Tsu. Luis Jiménez

Tsu. Alexander Sierra

Tsu. Luis Petit

PNFE Sección 01

Santa Ana de Coro; Enero de 2017

 Introducción

En el presente trabajo daremos a conocer algunas definiciones e historia de

lo que significa la automatización industrial, tecnologías aplicadas, técnicas
lenguajes, entre otros, que hacen reforzar nuestros conocimientos sobre este tema.
 Historia de la Automatización.

Desde el principio, siempre hemos desarrollado herramientas, mecanismos

que nos ayuden a realizar una tarea, aprendimos a hacer fuego para calentarnos,
hacíamos cuchillos a partir de rocas para tajar la carne, descubrimos la rueda y nos
facilitó trasportar las cosas, las escritura nos da otra forma de comunicación, de
conocer la historia y de preservar el conocimiento adquirido, siempre hemos estado
en continua evolución.

Las palancas y las poleas para mover grandes pesos, fuentes de energía
como los resortes, el caudal del agua o vapor canalizado con el fin de originar
movimientos simples y repetitivos, dieron origen a los primeros autómatas que datan
posiblemente desde el 300 AC, estos primeros fueron figuras con movimiento,
reproducción de piezas musicales o juegos.

El término automatización industrial comenzó a ganar protagonismo en la

sociedad en la segunda mitad del siglo XVIII, en Inglaterra. Fue en ese momento
que los sistemas de producción artesanal y agrario comenzaron a girar en industrial,
así como la aparición de los primeros equipos mecánicos para ayudar el trabajo de
producción. Se desarrollaron los primeros dispositivos simples y semiautomáticos,
sin embargo, sólo a principios del siglo XX se convirtió en sistemas totalmente
automáticos. La necesidad de aumentar la producción y productividad ha significado
que había varias series de innovaciones tecnológicas en este sentido:

El uso de vapor como fuente de energía, sustitución de la energía muscular

(Manual) e hidráulica. Fue aproximadamente en el año 1788 que James Watt creó
lo que puede ser considerado uno de los primeros sistemas con control de
retroalimentación.

Posteriormente, en la Revolución Industrial, aparece como protagonista la

Máquina de Vapor (motor de combustión externa), nace el Ferrocarril y maquinas
Textiles como la Spinning Jenny, una hiladora multibobina que disminuyo en gran
parte el trabajo que se necesitaba para la producción de hilo, (con esta máquina un
solo trabajador podía manejar ocho o más carretes al tiempo), gracias a maquinas
como esta y la Producción en Serie, la cual consistía en simplificar tareas complejas
en varias que pudiera llevar a cabo cualquier trabajador, sin necesidad de ser mano
de obra calificada, aumentaron enormemente la capacidad de producción,
reduciendo los costos y tiempos de fabricación.

Otro desarrollo importante de los muchos que se hicieron en la Revolución

Industrial fue el de las Tarjetas Perforadas, usadas para Controlar los Telares
Textiles, posteriormente la Informática se basó en esta poderosa herramienta para
el procesamiento de datos (con la misma lógica de perforación o ausencia de
perforación). Hoy en día las han remplazado los medios magnéticos y ópticos de
ingreso de información, Sin embargo dispositivos de almacenamiento como los CD-
ROM, se basan en un método de almacenamiento similar al de las tarjetas
perforadas, pero por supuesto el tamaño, capacidad y velocidades de acceso no
tiene comparación con las viejas tarjetas perforadas. En la Automatización
Industrial podríamos decir que hoy en día las Remplazan los PLC o Controladores
Lógicos Programables.

A medida que avanzamos en el tiempo y desarrollamos más tecnologías,

muchas de ellas son aplicadas en parte a la Automatización Industrial. Mecánica,
Electricidad, Electrónica, Sistemas, Neumática, Hidráulica, Instrumentación, han
ayudado a mejorar la productividad y eficiencia de los procesos, hoy en día la
comunicación entre todos los componentes de la maquina también llamado como
Bus de Campo, Sistemas Scada, y por otro lado los Servomotores, Cámaras de
Visión Artificial, Robótica se imponen cada vez más en el ámbito Industrial, el
Ingenio Humano parece no tener límites, cada día seguimos descubriendo y
realizando nuevos inventos, comprendiendo en gran parte los principios Físicos y
Químicos de la Naturaleza, y aplicándolos en nuestro beneficio.
 Automatización Industrial en la Actualidad

En la actualidad la automatización industrial implementa el uso de los

robots industriales está concentrado en operaciones muy simples, como
tareas repetitivas que no requieren tanta precisión. Se refleja el hecho de que
en los 80´s las tareas relativamente simples como las máquinas de
inspección, transferencia de materiales, pintado automotriz, y soldadura son
económicamente viables para ser robotizadas. Los análisis de mercado en
cuanto a fabricación predicen que en ésta década y en las posteriores los
robots industriales incrementaran su campo de aplicación, esto debido a los
avances tecnológicos en sensórica, los cuales permitirán tareas más
sofisticadas como el ensamble de materiales.

Como se ha observado la automatización y la robótica son dos

tecnologías estrechamente relacionadas. En un contexto industrial se puede
definir la automatización como una tecnología que está relacionada con el
empleo de sistemas mecánicos-eléctricos basados en computadoras para la
operación y control de la producción. En consecuencia la robótica es una
forma de automatización industrial.

Hay tres clases muy amplias de automatización industrial:

automatización fija, automatización programable, y automatización flexible.

La automatización fija se utiliza cuando el volumen de producción es

muy alto, y por tanto se puede justificar económicamente el alto costo del
diseño de equipo especializado para procesar el producto, con un
rendimiento alto y tasas de producción elevadas. Además de esto, otro
inconveniente de la automatización fija es su ciclo de vida que va de acuerdo
a la vigencia del producto en el mercado.
 La automatización programable se emplea cuando el volumen de
producción es relativamente bajo y hay una diversidad de producción a
obtener. En este caso el equipo de producción es diseñado para adaptarse
a la variaciones de configuración del producto; ésta adaptación se realiza por
medio de un programa (Software).

Por su parte la automatización flexible es más adecuada para un rango

de producción medio. Estos sistemas flexibles poseen características de la
automatización fija y de la automatización programada.

Los sistemas flexibles suelen estar constituidos por una serie de

estaciones de trabajo interconectadas entre sí por sistemas de
almacenamiento y manipulación de materiales, controlados en su conjunto
por una computadora.

De los tres tipos de automatización, la robótica coincide más

estrechamente con la automatización programable.
 Tecnologías aplicadas en la automatización industrial

La automatización tiene como objetivo incrementar la competitividad de la

industria por lo que requiere la utilización de tecnologías destinadas para tal fin. Es
por ello que es necesario que toda persona relacionada con la producción industrial
tenga conocimiento de ellas:

Tecnología Neumática: La automatización de manera sencilla en cuanto a meca-

nismo, y además a bajo coste, se ha logrado utilizando técnicas relacionadas con la
neumática, la cual se basa en la utilización del aire comprimido, y es empleada en
la mayor parte de las máquinas modernas. La automatización industrial, a través de
componentes neumáticos y electroneumáticos, soluciones sencillas.

Tecnología de Instrumentación: La medición de los distintos parámetros que

intervienen en un proceso de fabricación o transformación industrial es básica para
obtener un control directo sobre los productos y poder mejorar su calidad y
productividad.

Tecnología Electrónica: Aquí encontramos a los PLC’s (Controlador Lógico Pro-

gramable), el cual es un elemento de control que trabaja de manera muy similar a
como lo hacen las computadoras personales (PC), por lo que también cuenta con
un sistema operativo que es totalmente transparente al usuario. Por medio del
sistema operativo del PLC se establece la manera de actuar y además se sabe con
qué dispositivos periféricos se cuenta para poder realizar las acciones de control de
un proceso productivo.

Tecnologías de comunicación industrial: Un importante número de empresas

presentan la existencia de islas automatizadas (células de trabajo sin comunicación
entre sí), siendo en estos casos las redes y los protocolos de comunicación
industrial indispensables para realizar un enlace entre las distintas etapas que
conforman el proceso.
Tecnología de Software: El software es importante para aquellos dispositivos que
requieran ser programados, también para la supervisión en tiempo real de los
procesos (SCADA) o para los procesos que requieran simularse antes de su
implementación y puesta en marcha.

Dentro de estas tecnologías también se encuentran lo que es la lógica

cableada y la lógica programable.

 Lógica cableada: Consiste en el diseño de automatismos con circuitos

cableados entre contactos auxiliares de relés electromecánicos, contactores
de potencia, relés temporizados, diodos, relés de protección, válvulas óleo-
hidráulicas o neumáticas y otros componentes. Los cableados incluyen
funciones de comando y control, de señalización, de protección y de
potencia. La potencia además de circuitos eléctricos comprende a los
circuitos neumáticos (mando por aire a presión) u óleo hidráulicos (mando
por aceite a presión). Crea automatismos rígidos, capaces de realizar una
serie de tareas en forma secuencial, sin posibilidad de cambiar variables y
parámetros. Si se ha de realizar otra tarea será necesario realizar un nuevo
diseño. Se emplea en automatismos pequeños, o en lugares críticos, donde
la seguridad de personas y máquinas, no puede depender de la falla de un
programa de computación, en sistemas mayores también se emplea
el autómata programable, entre los que se encuentran los PLC controlador
lógico programable, la UTR Unidad Terminal Remota o los relés
programables, o computadoras o servidores de uso industrial. Estos
autómatas no se programan en lenguajes tradicionales como
cualquier computador, se programan en Ladder, lenguaje en el cual las
instrucciones no son otra cosa que líneas de lógica cableada. Así el
conocimiento de la lógica cableada es de fundamental importancia para
quien programa un autómata programable o PLC. La lógica cableada más
que una técnica, hoy en día constituye una filosofía que permite estructurar
circuitos en forma ordenada, prolija y segura, sea en circuitos cableados o
programados.
 Lógica programable o de programa: es un lenguaje que permite describirla
a un nivel más o menos alto y que puede posteriormente ser traducida para
implementarla en el dispositivo lógico, bien durante su fabricación o bien
posteriormente, la lógica programable es la contraposición de la lógica
cableada, La lógica programada requiere de software, la descripción de su
funcionamiento, y de hardware, los circuitos integrados que soportan dicho
funcionamiento. El software de la lógica programada suele expresarse a alto
nivel conforme a un lenguaje de descripción de hardware, HDL por sus siglas
en inglés Hardware Description Language. El proceso de obtención de la
información que permite implementar la lógica en los circuitos integrados se
suele denominar síntesis, el hardware usado en la lógica programada puede
ser de tipo genérico, en tal caso, a los circuitos integrados se los conoce
como dispositivos lógicos programables o PLD, por las siglas en inglés
de Programmable Logic Device. que se fabrican sin almacenar ninguna
lógica y que es necesario definirla (programarla) antes de utilizarlos, Cuando
el hardware es de tipo específico se denominan, ASIC, por la expresión, en
inglés, Application Specific Integrated Circuit o circuitos integrados de
aplicación específica. Aunque en algunos casos su funcionamiento puede ser
más o menos redefinido, básicamente los ASIC se entregan definidos de
 fábrica y sus prestaciones, especialmente en lo referido a velocidad, suelen
ser mucho más altas que la de los PLD.

Concepto y aplicación de los siguientes términos:

 PLD (Programmable Logic Device): Es un tipo de diseño implementado

en chips que permite la reconfiguración de los circuitos con el simple cambio
del software que incorpora, es lo contrario de la lógica cableada. La lógica
programada se basa en dispositivos lógicos programables (PLD), los cuales
tienen una función no establecida, al contrario que las puertas lógicas que
tienen una función fija en el momento de su fabricación. Antes de poder
utilizar el PLD en un circuito, este debe ser programado. Antes de que se
inventasen las PLDs, los chips de memoria de solo lectura (ROM) se
utilizaban para crear funciones de lógica combinacional arbitrarias con un
número determinado de entradas. Considerando una ROM con m entradas,
a las que se denomina líneas de dirección; y con n salida, a las que se
denomina líneas de datos. Cuando se utiliza como memoria, la ROM contiene
2m palabra de n bits. Supongamos que las entradas no son direccionadas por
una dirección de m-bits, si no por m señales lógicas independientes.
 Teóricamente, hay funciones booleanas posibles de estas m señales, pero la
estructura de la ROM permite solo producir n de estas funciones en los pines
de salida. Por lo tanto, en este caso, la ROM se vuelve un equivalente
de n circuitos lógicos separados, cada uno generando una función elegida de
las m entradas. Actualmente, existe bastante interés en sistemas
reconfigurables. Estos sistemas se basan en circuitos microprocesadores y
contiene algunas funciones prefijadas y otras que pueden ser alteradas por
código en el procesador. Para diseñar sistemas que se auto-alteren, es
necesario que los ingenieros aprendan nuevos métodos y que nuevas
herramientas de software se desarrollen. Las PLDs que se venden
actualmente, contienen un microprocesador con una función prefijada
(el núcleo) rodeado con dispositivos de lógica programable. Estos
dispositivos permiten a los diseñadores concentrarse en añadir nuevas
características a los diseños sin tener que preocuparse de hacer que
funcione el microprocesador.

 PLA (Programmable Logic Array): es un PLD formado por una

matriz AND programable y una matriz OR programable. La PLA ha sido
desarrollada para superar algunas de las limitaciones de las
memorias PROM. Tienen ambos planos programables, esto permite que su
costo se eleve y sea su desventaja. Estos dispositivos contienen ambos
términos AND y OR programables lo que permite a cualquier término AND
alimentar cualquier término OR. Las PLA probablemente tienen la mayor
 flexibilidad frente a otros dispositivos con respecto a la lógica funcional.
Normalmente poseen realimentación desde la matriz OR hacia la matriz AND
que puede usarse para implementar máquinas de estado asíncronas. La
mayoría de las máquinas de estado, sin embargo, se implementan como
máquinas síncronas. Con esta perspectiva, los fabricantes crearon un tipo de
PLA denominado Secuencial (Sequencer) que posee registros de
realimentación desde la salida de la matriz OR hacia la matriz AND.

 FPGA (Field Programmable Gate Array): Es un dispositivo programable

que contiene bloques de lógica cuya interconexión y funcionalidad puede ser
configurada ‘in situ’ mediante un lenguaje de descripción especializado. La
lógica programable puede reproducir desde funciones tan sencillas como las
llevadas a cabo por una puerta lógica o un sistema combinacional hasta
complejos sistemas en un chip. Las FPGAs se utilizan en aplicaciones
similares a los ASICs sin embargo son más lentas, tienen un mayor consumo
de potencia y no pueden abarcar sistemas tan complejos como ellos. A pesar
de esto, las FPGAs tienen las ventajas de ser reprogramables (lo que añade
una enorme flexibilidad al flujo de diseño), sus costes de desarrollo y
adquisición son mucho menores para pequeñas cantidades de dispositivos y
el tiempo de desarrollo es también menor. Cualquier circuito de aplicación
específica puede ser implementado en un FPGA, siempre y cuando esta
disponga de los recursos necesarios. Las aplicaciones donde más
 comúnmente se utilizan los FPGA incluyen a los DSP (procesamiento digital
de señales), radio definido por software, sistemas aeroespaciales y de
defensa, prototipos de ASICs, sistemas de imágenes para medicina,
sistemas de visión para computadoras, reconocimiento de voz,
bioinformática, emulación de hardware de computadora, entre otras. Cabe
notar que su uso en otras áreas es cada vez mayor, sobre todo en aquellas
aplicaciones que requieren un alto grado de paralelismo.

Existe código fuente disponible (bajo licencia GNU GPL) de sistemas

como microprocesadores, microcontroladores, filtros, módulos de comunicaciones
y memorias, entre otros. Estos códigos se llaman cores.

Lenguaje VHDL y Arquitectura del circuito integrado Max 7000

VHDL (Very High Speed Integrated Circuit Hardware Description Language)
es un lenguaje definido por el IEEE (Institute of Electrical and Electronics Engineers)
(ANSI/IEEE 1076-1993) usado por ingenieros y científicos para describir circuitos
digitales o modelar fenómenos científicos respectivamente. VHDL es el acrónimo
que representa la combinación de VHSIC y HDL, donde VHSIC es el acrónimo
de Very High Speed Integrated Circuit y HDL es a su vez el acrónimo de Hardware
Description Language. Para el modelado físico existe la derivación del
lenguaje VHDL-AMS. Originalmente, el lenguaje VHDL fue desarrollado por el
departamento de defensa de los Estados Unidos a inicios de los años 80's basado
en ADA, con el fin de realizar simulación de circuitos eléctricos digitales; sin
embargo, posteriormente se desarrollaron las herramientas de síntesis e
implementación en hardware a partir de los archivos .VHD. Aunque puede ser usado
de forma general para describir cualquier circuito digital se usa principalmente para
programar PLD (Programable Logic Device - Dispositivo Lógico
Programable), FPGA (Field Programmable Gate Array), ASIC y similares.

Ventajas del lenguaje VHDL:

1. Permite la comunicación entre distintos diseñadores minimizando errores y

problemas de compatibilidad.
2. Admite diseño jerárquico
3. Los sistemas de prueba (test) pueden escribirse en el mismo lenguaje y
usarse para comprobar distintos modelos.
4. Reducción del tiempo de diseño
5. Mejora la calidad de diseño.

La familia MAX 7000 consta de 7 PLDs basados en memorias EEPROM

proporcionando 600, 1250, 1800, 2500, 3200, 3750, 5000 compuertas utilizables
Fabricado con tecnología de avanzada CMOS, la EEPROM basado en la
familia MAX 7000 provee de 600 a 5000 entradas utilizables, ISP, pin a pin de
retraso tan rápido de 5 ns y velocidad de contador en 175.4 MHz.

Los dispositivos MAX 7000E, que incluyen los dispositivos EPM 7128E, EPM
7160E, 7192E, y 7256E, tienen características magníficas como: relojes globales
adicionales, adicionales controles de habilitación de salida, grandes recursos de
interconexión, y recursos de entradas rápidos.

En dispositivos ISP MAX 7000, dispositivos llamados MAX 7000S, que incluye
los dispositivos EPM 7032S, EPM 7064S, EPM 7128S, EPM 7160S, EPM 7192S, y
EPM 7256S. Los dispositivos MAX 7000S tienen las grandes características de los
dispositivos MAX 7000E tan bien como la circuitería JTAG BST en dispositivos con
128 o más macrocelda, ISP, y una opción de salida drenador-abierto.

La arquitectura MAX 7000 incluye los siguientes elementos:

1. Bloque de arreglo lógico
2. Macrocelda
3. Términos de productos expandibles
4. Arreglo de interconexión programable
5. Bloques de control entrada/salida

 Bloque de arreglo lógico: La arquitectura del dispositivo MAX 7000 está

basado en: el ruteado de alta performance, flexibilidad, módulos de arreglo lógico
llamados bloques de arreglo lógico (Logic Array Blocks, LAB). Los bloques de
arreglo lógico consisten en 16 arreglos de macroceldas. Los múltiples bloques
de arreglo lógico son ruteados junto a la vía del arreglo de interconexión
programable (Programmable Interconnect Array, PIA), como un bus global que
es alimentado por todas las entradas dedicadas, pines entrada/salida y
macroceldas.

 Macrocelda: Las macrocelda del MAX 7000 puede ser individualmente

configurada para operaciones lógicas secuenciales o combinacionales. Las
macrocelda consisten de tres bloques funcionales: el arreglo lógico, la matriz
seleccionable término producto, y el registro programable.

 Términos producto expandible: Aunque muchas funciones lógicas pueden

ser implementadas con los 5 productos términos disponibles en cada
macrocelda, la más compleja función lógica requiere adicionales términos
productos. Otras macrocelda puede ser usados para energizar los recursos
lógicos requeridos; la arquitectura MAX 7000 permite los términos productos
expandibles compartidos y términos expandibles paralelos que provee
 términos productos adicionales directamente a cualquier macrocelda en el
mismo LAB.
 Términos expandibles compartidos: Cada LAB tiene 16 términos
expandibles compartidos que pueden ser visto como un almacén disponible de
simples productos términos (uno desde cada macrocelda) con salidas invertidas
que son retroalimentadas en el arreglo lógico. Cada termino expandible
compartido puede ser usado y compartido por cualquiera de todas las
macrocelda en el LAB que construye la función lógica compleja. Un pequeño
retraso (t SEXP) es provocado cuando los expandibles compartidos son usados.

 Expandibles Paralelos: Los paralelos expandibles no son usados como

términos productos que pueden ser asignados a macrocelda vecinas, para
implementación rápida de funciones lógicas complejas. Los paralelos
expandibles permiten que más de 20 términos productos energicen
directamente a la macrocelda lógica OR, con cinco términos productos
proveídos por la macrocelda y 15 expandibles paralelos proveído
por células vecinas en el LAB.

 Bloques de control entrada/salida: El bloque de control entrada/salida

permite que cada pin entrada/salida es configurado individualmente para
entrada, salida, u operación bidireccional, Todos los pines de entrada/salida
tienen una memoria triestado, aquello controla individualmente cada una de
las salidas, lo que permite recorrido de señales o conexión directa a la
tierra o al Vcc.
 Arquitectura y Programación básica de un sistema SCADA.
Los primeros sistemas SCADA eran simples sistemas de Telemetría que
proveían reportes periódicos de condiciones de campo mediante monitoreo de
señales que representaban medidas y/o condiciones de sistemas que se
encontraban en sitios remotos. A medida que la tecnología fue involucrando
computadoras, estas asumieron el rol de manejar la recolección de los datos, inferir
comandos de control y una nueva función – presentar la información en pantallas.
Las computadoras adicionaron la capacidad de programar el sistema para ejecutar
tareas más complejas de control. Hoy en día, los suplidores de sistemas SCADA
diseñan sistemas que intentan cubrir las necesidades de muchas industrias y es así
como es usual ver sistemas SCADA comerciales adaptados a la industria del
procesamiento de petróleo, gas, plantas de generación eléctrica, manejo de aguas
servidas, aguas blancas, entre otras. Muchos de los sistemas SCADA, instalados
hoy en día, se están convirtiendo en parte integral de la estructura de los Sistemas
Gerenciales de información. Estos sistemas no están siendo vistos por los Gerentes
como simples herramientas operacionales y de Ingeniería, sino como una fuente
importante de información. En este rol, estos sistemas continúan sirviendo como el
centro de responsabilidades operacionales, pero además, proveen data a sistemas
y usuarios fuera del ambiente de control que dependen más de información
inherente al tiempo importante para la toma de decisiones de negocio.

Arquitectura del sistema Scada.

El desarrollo del ordenador personal ha permitido su implantación en todos los
campos del conocimiento y a todos los niveles imaginables. Las primeras
incursiones en el campo de la automatización localizaban todo el control en el PC y
tendían progresivamente a la distribución del control en planta. De esta manera, el
sistema queda dividido en tres bloques principales:
 Software de adquisición de datos y control (Scada)
 Sistema de adquisición de datos y mando (sensores y actuadores)
 Sistema de interconexión (comunicaciones)
El usuario, mediante herramientas de visualización y control, tiene acceso al
Sistema de Control de Proceso, generalmente un ordenador donde reside la
aplicación de control y supervisión (se trata de un sistema servidor). La
comunicación entre estos dos sistemas se suele realizar a través de redes de
comunicaciones corporativas (Ethernet). El Sistema de Proceso capta el estado del
Sistema a través de los elementos sensores e informa al usuario a través de las
herramientas HMI. Basándose en los comandos ejecutados por el Usuario, el
Sistema de Proceso inicia las acciones pertinentes para mantener el control del
Sistema a través de los elementos actuadores. La transmisión de los datos entre el
Sistema de Proceso y los elementos de campo (sensores y actuadores) se lleva a
cabo mediante los denominados buses de campo.

 El hardware: Un sistema Scada, a escala conceptual, está dividido en dos

grandes bloques:
o Captadores de datos: recopilan los datos de los elementos de control
del sistema (por ejemplo, autómatas, reguladores, registradores) y los
procesan para su utilización.
o Utilizadores de datos: los que utilizan la información recogida por los
anteriores, como pueden ser las herramientas de análisis de datos o
los operadores del sistema.
Mediante los Clientes los datos residentes en los servidores pueden
evaluarse, permitiendo realizar las acciones oportunas para mantener las
condiciones nominales del sistema.
Existen múltiples posibilidades de implementación de sistemas Scada. Desde una
máquina aislada provista de un sistema de captación y presentación de datos, hasta
un gran conjunto de sistemas interconectados que se ocupan de la distribución
eléctrica en todo un país. Estos sistemas están formados por los siguientes
elementos básicos:
 Interfase Hombre-Máquina
 Unidad Central
 Unidad Remota
 Sistema de Comunicaciones

Interfase Hombre-Maquina

Comprende los sinópticos de control y los sistemas de presentación gráfica. La

función de un Panel Sinóptico es la de representar, de forma simplificada, el sistema bajo
control (un sistema de aprovisionamiento de agua, una red de distribución eléctrica, una
factoría). En un principio los paneles sinópticos eran de tipo estático, colocados en grandes
paneles plagados de indicadores y luces. Con el tiempo han ido evolucionando, junto al
software, en forma de representaciones gráficas en pantallas de visualización (PVD,
Pantallas de Visualización de Datos). En los sistemas complejos suelen aparecer los
terminales múltiples, que permiten la visualización, de forma simultánea, de varios sectores
del sistema. De todas formas, en ciertos casos, interesa mantener la forma antigua del
Panel Sinóptico, pues la representación del sistema completo es más clara para el usuario
al tenerla presente y no le afectan los eventuales fallos de alimentación de componentes o
de controladores gráficos.

Unidad Central (MTU, Master Terminal Unit)

Centraliza el mando del sistema. Se hace uso extensivo de protocolos

abiertos, lo cual permite la interoperabilidad de multiplataformas y multisistemas. Un
sistema de este tipo debe de estar basado en estándares asequibles a bajo precio
para cualquier parte interesada. De esta manera es posible intercambiar
información en tiempo real entre centros de control y subestaciones situadas en
cualquier lugar. En el Centro de Control se realiza, principalmente, la tarea de
recopilación y archivado de datos. Toda esta información que se genera en el
proceso productivo se pone a disposición de los diversos usuarios que puedan
requerirla. Se encarga de:
1. Gestionar las comunicaciones.
2. Recopilar los datos de todas las estaciones remotas (RTU).
3. Envío de información.
4. Comunicación con los Operadores.
 5. Análisis.
6. Impresión.
7. Visualización de datos.
8. Mando.
9. Seguridad
Unidad Remota (RTU, Remote Terminal Unit).

Por Unidad o Estación Remota, podemos entender aquel conjunto de

elementos dedicados a labores de control y/o supervisión de un sistema, alejados
del Centro de Control y comunicados con éste mediante algún canal de
comunicación. Dentro de esta clasificación podemos encontrar varios elementos
más o menos diferenciados:
1. RTU (Remote Terminal Unit): especializados en comunicación.
Las Unidades Remotas se encargaban en un principio de recopilar los
datos de los elementos de campo (Autómatas reguladores) y transmitirlos
hacia la Unidad Central, a la vez que enviar los comandos de control a éstos.
Serían los denominados Procesadores de Comunicaciones. Con la
introducción de sistemas inteligentes aparecen también las funciones de
recogida y proceso de datos, así como de seguridad ante accesos sin
autorización o situaciones anómalas que puedan perjudicar al
funcionamiento de la estación y provocar daños en sus componentes. Las
Unidades Remotas suelen estar basadas en ordenadores especiales que
controlan directamente el proceso mediante tarjetas convertidoras
adecuadas o que se comunican con los elementos de control (PLC,
Reguladores) mediante los protocolos de comunicación adecuados. Su
construcción es más robusta, son operativos dentro de un rango de
temperaturas mayor que los ordenadores normales, y su robustez eléctrica
también es mayor (transitorios de red, variaciones de alimentación,
interferencias electromagnéticas).
2. PLC (Programmable Logic Controller): tareas generales de control.
Los controladores lógicos programables o PLC (Programmable Logic
Controller), empezaron como sistemas de dedicación exclusiva al control de
instalaciones, máquinas o procesos. Con el tiempo han ido evolucionando,
incorporando cada vez más prestaciones en forma de módulos de
ampliación, entre ellos los Procesadores de Comunicaciones, que han hecho
desvanecerse la línea divisoria entre RTU y PLC, quedando incluidas todas
las prestaciones en el PLC. A su vez, los PLC pueden tener elementos
distribuidos con los cuales se comunican a través de sistemas de
comunicación llamados Buses de Campo.
3. IED (Intelligent Electronic Device): tareas específicas de control.
Son los denominados periféricos inteligentes (Intelligent Electronic Devices).
Se trata de elementos con propiedades de decisión propias (programas) que
se ocupan de tareas de control, regulación y comunicación. Dentro de esta
clasificación se pueden encontrar elementos tales como PCL, Reguladores,
Variadores de Frecuencia, Registradores, Procesadores de comunicaciones,
Generadores de tiempo y frecuencia, Controladores de energía reactiva,
Transductores, etc.
 Conclusión.
Para concluir podemos decir que la automatización es importante ya que a
partir de su creación se ha reinventado las industrias pasando de lo humano a lo
robótico y a través de la implementación de las tecnologías ya definidas se harán
mas eficientes los sistemas a la hora de diseñar tanto por software que es donde se
implementa el sistema scada y dentro de el está la lógica cableada y la programable
uno emplea circuitos lógicos y otros a partir circuitos cableados, aca también
definimos lo que es los diseños en los cuales se emplean los chips (PLA;PLD Y
FPGA); las ventajas que tiene un lenguaje VHDL y la arquitectura de un circuito
integrado MAX 7000, donde todos estos a la hora de estudiar la automatización
industrial y conocer más de ellos adquirimos mas conocimientos al llevarlos al
campo laboral.
 Referencias Bibliográficas

 Automatización Industrial. (2011). [Página web en línea]. Disponible en:

https://automatizacionindustrial.wordpress.com
 Automatización Industrial. (2015). [Página web en línea]. Disponible en:
https://www.taringa.net/post/apuntesymonografias/18227498/Automatizacio
n-Industrial.html
 Tema 3. Tecnologías para la automatización. Autor
 Velásquez, J. Tecnologías para la automatización industrial. Perú
 Lógica Programada. (2016). [Página web en línea]. Disponible en:
https://es.wikipedia.org/wiki/L%C3%B3gica_programada
 Arreglos lógicos programables. [Página web en línea]. Disponible en:
http://www.monografias.com/trabajos104/arregloslogicosprogramables/arre
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 Field programable Gate Array. (2016). [Página web en línea]. Disponible en:
https://es.wikipedia.org/wiki/Field_Programmable_Gate_Array#Aplicaciones
 Controlador electrónico de velocidad PID usando CPLD. (2014). [Página web
en línea]. Disponible en: http://www.monografias.com/trabajos93/controlador-
electronico-velocidad-pid-usando-cpld/controlador-electronico-velocidad-pid-
usando-cpld2.shtml