Manual Oper'n. Solar

INTRODUCIÓN
El objeto del presente instructivo, es interiorizar al personal de operación en

los diferentes procesos que se llevan a cabo y la relación que entre ellos
existe en una estación de turbo compresoras. El personal de operación
probablemente sentirá cierta brevedad en los temas expuestos, pero el
objeto fundamental es enterarlo de todo el funcionamiento de una estación
de compresoras, considerando que en pláticas de actualización posteriores,
de acuerdo a datos estadísticos de falla del equipo, los temas específicos
deducidos de ellos, podrán ser tratados con bastante amplitud.
La Subgerencia de Ingeniería de manejo de gas Región Sur, coordina la

operación y mantenimiento de 235 unidades compresoras, de las cuales 115
unidades o sea 48.9% del total, son de la marca "SOLAR". Razón por la que
se describe exclusivamente la operación de estas turbo compresoras, el
resto de los equipos corresponden a las marcas RUSTON -CLARK
COBERRA equipo reciprocante COOPER BESSEMER CHICAGO-
PNEUMATIC, CLARK y WORTHINGTON.
1.- DEFINICIÓN DE TÉRMINOS FÍSICOS EMPLEADOS

EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN
REGIÓN SUR
OPERACIÓN DE UN TURBOCOMPRESOR SOLAR CENTAURO
EN LA ESTACIÓN DE COMPRESIÓN
Fuerza de gravedad : la tierra tiene la propiedad de ejercer una fuerza de

atracción sobre cualquier objeto material y es a este fenómeno que se
conoce como fuerza de gravedad.
A medida que el objeto se aleja de la tierra, la fuerza de gravedad va
disminuyendo hasta que finalmente llega a ser casi cero.
Masa : La masa es la cantidad de material que posee un cuerpo.
Peso : Es la fuerza con que la gravedad atrae al cuerpo. Cuanto mayor es

la masa de un cuerpo, mas grande será la fuerza con que la tierra lo atraiga.
Todo cuerpo tiene un centro de gravedad y se comporta como si su peso
estuviera concentrado en ese punto.
Área de un cuerpo: es la superficie comprendida entre el perímetro de un

cuerpo.
Presión: la presión es el resultado de la aplicación de una fuerza sobre un

área.
Presión diferencial : Es la diferencia entre una presión mayor a una presión

menor, aplicada a un cuerpo y objeto.
Presión atmosférica : Es la presión que tiene un cuerpo, como resultado

del peso del aire aplicado sobre el mismo, el valor de este al nivel del mar es
de 1.033 kg/cm2 (14.7 lb/pulg 2).
Vacío: Es la presión cuyo valor es menor que el de la presión atmosférica.
Caída de presión: Es la diferencia del valor de presión entre 2 puntos

considerados, como resultado de la perdida de presión por fricción del fluido
tanto interno como por las paredes del ducho en el que se mueve..
Calor : Es la causa de todo aumento de temperatura de un cuerpo, que

puede manifestarse también en cambio de estado o producción de trabajo.
Temperatura : Es la medida de calor que tiene un cuerpo.
Termopar : Es la unión de 2 metales diferentes, que al ser calentada

genera una corriente eléctrica.
Cuerpo : Es todo aquello que ocupa un lugar en el espacio.
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REGIÓN SUR
Volumen de un cuerpo : Es el espacio ocupado por un cuerpo.
Cuerpo sólido : Es aquel que tiene forma y volumen determinado.
Cuerpo liquido : Es aquel que tiene volumen determinado pero no tiene

forma propia.
Cuerpo gaseoso : Es aquel que no tiene volumen ni forma propia.
Densidad : Es la masa del cuerpo, contenida en la unidad de volumen del

mismo cuerpo.
Enfriamiento: Proceso mediante el cual un cuerpo caliente le cede calor a

otro cuerpo.
Condensación : Proceso mediante el cual un cuerpo gaseoso le cede calor

a otro cuerpo, de tal modo que el cuerpo gaseoso pasa al estado de cuerpo
liquido.
Mezcla : Es la unión de dos o mas elementos sin perdida de sus

propiedades individuales.
Separación : Es el proceso mediante el cual se separan los elementos de

una mezcla.
Rectificación : Es el proceso que se sigue después de una separación con

el fin de purificar el elemento extraído de la mezcla.
Temperatura de ebullición :Es la temperatura a la cual un cuerpo liquido

empieza a transformarse en un cuerpo gaseoso.
Volátil : Es la mezcla liquida que tiene uno o mas elementos con

temperaturas de ebullición menores que la temperatura ambiente.
Gas húmedo : Con este nombre se conoce el gas que sale asociado con el
petróleo (crudo) el cual es una mezcla de gases, los cuales mediante
compresión y enfriamiento pueden transformarse al estado liquido.
Gas seco : Es el gas húmedo al cual ya le fueron quitados los gases

licuables.
Gas amargo : Es el gas húmedo que contiene gas sulfídrico.
Gas sulfídrico : Es un gas que esta formado de hidrógeno y de azufre.
Gas dulce : Es el gas húmedo o seco que no contiene gas sulfídrico.
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REGIÓN SUR
Condensados o licuables : Son los gases que se transforman al estado

líquido cuando se comprimen y se enfrían.
Energía : Es la capacidad de efectuar trabajo.
Combustión : Es una reacción química rápida, pero persistente,

acompañada por emisión de luz o calor que se autoabastece, mientras
dispone de materia prima suficiente y no se le extingue, que produce vapor
de agua, bióxido de carbono y energía en forma de calor.
Combustibles: Son aquellos materiales que contienen carbono e hidrógeno.
Poder calorífero : Es la cantidad de calor que libera un combustible al ser

quemado.
Mezcla combustible optima: Es la proporción de aire y combustible en la

cantidad correcta.
Mezcla combustible rica: Es la que tiene mayor cantidad de combustible

que aire en una mezcla combustible.
Mezcla combustible pobre: Es la que tiene menor cantidad de combustible

que aire en una mezcla combustible.
Explosión: Liberación violenta de calor con aumento casi instantáneo de

volumen ejerciendo presión violenta si esta encerrado, que el conjunto
estalla.
Motor de combustión interna: Máquina que transforma en su interior el

poder calorifico del combustible en trabajo mecánico en su flecha de salida.
Motor hidráulico: Dispositivo que recibe energía de un liquido para efectuar

trabajo.
Bomba: Dispositivo que imparte energía al liquido para elevar su presión.
Motor neumático: Dispositivo que recibe energía de un gas para efectuar

trabajo.
Compresor: Dispositivo que imparte energía al gas para elevarle su

presión.
Filtración: Proceso mediante el cual se separa un cuerpo sólido de un

cuerpo liquido o de un cuerpo gaseoso.
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REGIÓN SUR
Lubricación: Es la aplicación de aceite, grasa o cualquier elemento que
reduzca la fuerza de fricción entre las partes movibles, permitiendo que las
superficies puedan deslizarse fácilmente una sobre otra.
Velocidad lineal: Es la distancia recorrida por un cuerpo en un tiempo

determinado.
Velocidad angular: Es la distancia recorrida por un cuerpo sobre una

circunferencia en un tiempo determinado.
Porcentaje: Es toda aquella cantidad referida a una cantidad de 100

unidades.
Vibración: Movimiento anormal de un cuerpo, como resultado de fuerzas

desequilibradas.
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REGIÓN SUR
2.- DEFINICIÓN DE ELEMENTOS DE TUBERÍA EN GENERAL.
Tubería: Conducto de forma circular cerrada por donde circula la presión al

fluido que se maneja.
Codo: Elemento de conexión, empleado para cambiar la dirección del fluido

que se maneja.
Te: Elemento de conexión empleado para suministrar o recibir fluido de otros

sistemas.
Brida: Elemento empleado para unir tubería o para intercalar en las mismas
válvulas de cualquier tipo.
Tuerca unión: Elemento empleado para unir tuberías.
Cople: Elemento empleado para unir tuberías.
Niple: Elemento corto de tubería con rosca en ambos extremos.
Reducción: Elemento empleado para unir tuberías de diferentes diámetros.
Tapón: Elemento empleado para tapar un extremo de la tubería o una

derivación del cuerpo de la misma.
Brida ciega: Elemento empleado para tapar un extremo de la tubería o una

derivación del cuerpo de la misma.
Espárrago: Elemento circular roscado en toda su longitud para sujetar las

bridas de unión.
Junta de unión (empaque): Elemento empleado entre caras de bridas de

unión, para sellar el exterior del fluido que se maneje en el interior de la
tubería.
Válvula: Elemento empleado para bloquear o estrangular el fluido que

maneje en el interior de la tubería.
Válvula check: Elemento empleado para dirigir el fluido que se maneje

siempre en un solo sentido, estos elementos siempre traen una flecha
diciendo el sentido del flujo.
Colador: Elemento que se emplea junto con una malla interna para proteger
mediante filtración de partículas sólidas, elementos de máquinas.
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REGIÓN SUR
Junta de expansión: Elemento empleado en tuberías que manejan fluidos

de alta temperatura, para absorber la dilatación de las mismas.
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REGIÓN SUR
3.- DEFINICIÓN DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y CONTROL.
Termómetro: Instrumento empleado para medir la temperatura de un cuerpo

o fluido.
Termopozo: Elemento empleado para instalar el termómetro de tal modo

que este pueda ser retirado sin desfogar la línea donde esta instalado.
Manómetro: Instrumento empleado para medir la presión interior de tuberías

y recipientes.
Brida de medición: Bridas maquinadas interiormente para alojar una placa

de orificio, la cual solamente puede ser retirada cuando se desfoga la línea.
Fitting: Elemento empleado para alojar la placa de orificio, la cual puede ser
retirada con la línea de operación.
Placa de orificio: Elemento de medición, el cual determina la caída de

presión que se emplea para medir el flujo de gas.
Toma de alta presión: Se refiere a la toma de presión ya sea de la brida de

medición o del fitting, antes de la placa de orificio.
Toma de baja presión: Se refiere a la toma de presión ya sea de la brida de

medición o del fitting, después de la placa de orificio.
Registrador del flujo: Instrumento que censa la caída de presión de la

placa de orificio y la presión de la línea y las registra en una gráfica circular,
mediante la constante de orificio y los datos de la gráfica se puede calcular
el flujo del fluido que transporta la tubería.
Lectura diferencial: Es la lectura equivalente de la caída de presión en la

placa de orificio, registrada en la gráfica del registrador de flujo.
Lectura estática: Es la lectura equivalente de la presión en la tubería,

registrada en la gráfica, del registrador de flujo.
Control de presión automático: Instrumento empleado para mantener en

forma automática una presión constante en un proceso.
Control automático: Instrumento empleado para mantener en forma

automática un nivel de liquido determinado en un recipiente.
Indicador de nivel: Instrumento conectado a un recipiente, el cual nos

indica la altura que alcanza el liquido en dicho recipiente.
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REGIÓN SUR
Válvula automática: Instrumento que recibe una señal neumática de un

controlador automático, ya sea para abrir o cerrar.
Válvula de relevo: Instrumento calibrado a una presión determinada, de tal
modo que si el fluido de operación alcanza la presión de calibración, esta
abre para desalojar el exceso de presión protegiendo así de sobre presiones
la tubería o el recipiente donde este instalado.
Válvula termostática: Instrumento empleado para derivar un fluido frío

mientras no alcance la temperatura de cierre del instrumento.
Transmisor de presión diferencial: Instrumento que censa la diferencia de

presión sobre un elemento y la transforma en una presión única de salida la
cual transmite.
Transmisor de flujo: Instrumento que censa la caída de presión a través de

una placa de orificio y la transforma en una presión única de salida la cual
transmite.
Controlador automático de flujo: Instrumento empleado para mantener en

forma automática un flujo constante en un proceso.
Gas/aire de suministro: Gas o aire suministrado a un instrumento para ser

transformado por el, en una señal de control.
Gas/aire de control: Gas o aire que sale de un instrumento para acción

correctiva o señal de control.
Posicionador: Instrumento empleado para posicionar en forma estable la

carrera deseada de una válvula automática.
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REGIÓN SUR
4.- DEFINICIÓN DE TÉRMINOS ELÉCTRICOS EMPLEADOS EN LA
ESTACIÓN DE COMPRESORAS
Circuito: Se le da el nombre de circuito al camino que sigue la corriente

eléctrica desde su salida de un borne de la fuente de corriente hasta que
regresa al mismo.
Voltaje: Es la presión eléctrica entre dos puntos y que es capaz de producir

un flujo de corriente cuando se tiene un circuito cerrado entre dichos puntos.
Amperaje: Es el valor de la densidad de una corriente eléctrica expresada

en ampares.
Corriente directa o corriente continua: Se le da este nombre a la corriente

que fluye en una sola dirección y cuyo valor se mantiene constante.
Corriente alterna: Se le da este nombre a la corriente que invierte su

dirección a intervalos regulares.
Interruptor (breaker): Se le da este nombre al dispositivo empleado para

abrir o cerrar las conexiones de un circuito eléctrico.
Frecuencia: Es el numero de ciclos por segundos con que se mueve una

corriente alterna.
Rectificador: Es el dispositivo que transforma corriente alterna en corriente

continua.
Alternador: Es la maquina eléctrica que genera un voltaje alterno.
Generador: Es la maquina eléctrica que genera un voltaje directo.
Batería: Se le da este nombre a la conexión de varias celdas que por acción

química proporcionan una fuente de corriente continua.
Cable: Es el conductor formado por un alambre macizo y grueso o por una

combinación de conductores aislados unos de otros.
Terminal: Punto de unión de las conexiones eléctricas.
Transformador: Es un aparato eléctrico empleado ya sea para aumentar o

disminuir el voltaje que recibe.
Alta tensión: Se le da este nombre al voltaje enviado por las líneas

transmisoras desde el lugar de generación hasta el lugar de consumo.
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REGIÓN SUR
Cuchillas: Dispositivos eléctricos empleados para desconectar

manualmente la línea de alta tensión del transformador reductor (de
alimentación a la estación).
Fusibles: Dispositivo de protección que aloja un metal fundible, de tal modo

que al excederse la corriente permitida, se funde e interrumpe el paso de
corriente.
Relevador: Dispositivo eléctrico formado por varios juegos de contactos de

tal modo que al energizarse conecta y desconecta circuitos locales.
Arrancador: Dispositivo eléctrico empleado para conectar, arrancar y

proteger de condiciones anormales la operación de un motor eléctrico.
Centro de carga (tablero de control): Gabinete en donde están alojados

los arrancadores de los motores eléctricos de la estación.
Cargador de baterías: Dispositivo eléctrico que recibe corriente alterna

externa y la rectifica para mantener el estado de carga de las baterías de la
maquina.
Interruptor de transferencia automático: Dispositivo eléctrico que recibe 2

fuentes de alimentación de energía eléctrica de tal modo que al fallar una
fuente, conecta en forma automática la otra sin interrumpir el servicio de
suministro.
Switch de nivel: Dispositivo eléctrico que conecta un circuito al subir o bajar

un nivel de liquido determinado.
Switch de presión: Dispositivo eléctrico que conecta o desconecta un

circuito al aumentar o disminuirse una presión determinada.
Lampara incandescente: Lámpara que emite luz al ser calentado el

filamento (resistencia) por el paso de una corriente eléctrica.
Lampara fluorescente: Lámpara en la cual la activación de un gas produce

radiaciones que excitan un material que emite luz, el cual esta colocado en
las paredes internas del tubo de vidrio que forma la lampara.
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REGIÓN SUR
5.- DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE UNA BATERÍA DE
SEPARACIÓN DE CRUDO
Introducción
El objeto de describir el funcionamiento de una batería de separación de
crudo es debido a la relación tan estrecha que conserva con la buena
operación de la estación de compresoras, de tal modo que si en la batería se
presenta un descontaron en el proceso de separación, es casi seguro que
en el gas que se reciba en las compresoras arrastre crudo, el cual si no se
controla de inmediato puede ocasionarnos roturas de compresores
centrífugos, de igual modo nosotros enviamos a la batería los condensados
recuperados los cuales pueden llegar a represionarse ocasionándoles
relevos a la atmósfera o fallas en las bombas de condensado con
interrupciones de envío de condensado a la planta de líquidos de la Unidad
Petroquímica Cactus.
En los distritos existen diversas formas de recolectar la producción de crudo

y gas de los pozos en explotación, una de ellas es mediante el cabezal de
pozos, donde se recolecta la producción de los pozos de ese campo y
mediante un oleogasoducto se envía a separarse a la batería mas próxima.
El sistema anterior se emplea en los campos productores que no tienen el
numero de pozos suficientes para justificar la instalación de una Batería. La
Batería que se va a describir, es una Batería completa o sea que tiene
separación en alta presión, en presión intermedia y en baja presión. Se
llaman pozos de alta presión a aquellos cuya presión es mayor de 75 kg/cm 2,
pozos de presión intermedia a aquellos cuya presión esta entre 40 y 75
kg/cm2 y pozos de baja presión a aquellos cuya presión esta entre 8 y 40
kg/cm2.
Proceso de separación en alta presión

Los pozos de alta presión son recibidos en la Batería en un cabezal de alta
presión y de allí son enviados a un grupo de separadores de alta presión, en
donde por diferencia de densidades al liquido (crudo) es separado del gas,
cayendo el crudo al fondo del separador y el fluye por la parte superior del
separador hacia el rectificador. En el rectificador el gas entra por su parte
media y deposita hacia el fondo el crudo que todavía arrastra en suspensión,
el gas fluye cayendo por su parte superior atravesando un eliminador de
niebla, el cual elimina las gotas de crudo que aun pudiera llevar. El
rectificador, el gas es pasado por los soloaires para enfriarlo y de aquí es
enviado a otro rectificador para eliminarle el condensado que se formo al
enfriarlo en los soloaires. Del rectificador de condensado el gas fluye por
una válvula de control de presión hacia la planta Petroquímica de Cactus,
sin necesidad de ser comprimido. Si por alguna razón el sistema de
separación de alta presión se represiona existe otra válvula de control de
presión, la cual deriva el exceso de gas al quemador.
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REGIÓN SUR
Tanto los separadores como rectificadores de crudo tienen en el fondo un
control de nivel de liquido con una válvula, de tal modo que al alcanzar el
nivel adecuado, estas válvulas habrán enviado el crudo de alta presión al
cabezal de pozos de presión intermedia. El condensado recuperado en el
rectificador debido a enfriamiento del gas en los soloaires, es también
controlado por un controlador de nivel y su válvula, de tal modo que al
alcanzar un nivel determinado esta válvula abre y envía el condensado a un
separador de tres fases.
Proceso de separación en presión intermedia

Los pozos de presión intermedia se reciben en el cabezal de pozos de
presión intermedia y junto con el crudo de alta presión fluyen hacia un grupo
de separadores de presión intermedia, rectificadores, soloaires y
rectificadores en forma similar al proceso descrito para el sistema de alta
presión. El gas de presión intermedia que sale de la batería es enviado a
las estaciones de compresión de cactus I y cactus IV para ser comprimido y
enviado a la planta Petroquímica Cactus. El crudo de los separadores y
rectificadores es enviado al cabezal de pozos de baja presión. El
condensado recuperado en el rectificador por el enfriamiento del gas en los
soloaires de presión intermedia es enviado también hacia el separador de
tres fases.
Proceso de separación en baja presión

Los pozos de baja presión se reciben en el cabezal de pozos de baja presión
y junto con el crudo separado en presión intermedia hacia el grupo de
separadores de baja presión, rectificadores, soloaires y rectificadores de
condensado, en forma similar al proceso descrito para el sistema de alta
presión el gas de baja presión que sale de la batería es enviado a las
estaciones para ser comprimido a alta presión y enviado a la Petroquímica
Cactus y otras (Samaria III, Sunuapa y Paredon) ser comprimido a presión
intermedia y enviado a la Estación de Cactus I y Cactus IV, para ser
comprimido y enviado a la Unidad Petroquímica. El crudo obtenido en los
separadores y rectificadores de baja presión es enviado al tanque de
balance para ser estabilizado (desprenderle los hidrocarburos ligeros) y de
aquí ser succionado por bombas que lo envían al oleoducto, en caso de que
no pudiera ser recibido el crudo en el tanque de balance y este puede ser
enviado al tanque de almacenamiento y de aquí ser trasegado por bombas a
la succión de las bombas al oleoducto. El condensado recuperado por
enfriamiento del gas en los soloaires de baja es enviado a un tanque
estabilizador de condensado de baja presión. Los vapores desprendidos por
el crudo en el tanque de balance, son enviados a la estación de
compresoras, para ser comprimidos por las compresoras de vapores y
enviados a los gasoductos de presión intermedia o de baja presión.
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REGIÓN SUR
Los vapores que se desprenden del crudo de los tanques de
almacenamiento son succionados y comprimidos en la misma batería por las
compresoras recuperadoras de vapores y enviados a los gasoductos de baja
presión que van a la Estación de Compresoras.
Manejo de condensados en la batería

El condensado de baja presión recibido en estabilizador de condensado de
baja presión es succionado por una bomba y enviado al separador de tres
fases. El condensado de alta presión y el de presión intermedia es enviado
al separador de tres fases con el fin de estabilizarlo y eliminarle el agua, de
este separador de tres fases el condensado es succionado por una bomba y
enviado al gasolinoducto que lo transporta a la planta de líquidos de la
Unidad Petroquímica Cactus.
Los vapores desprendidos en el estabilizador de condensado de baja
presión son enviados a la línea de descarga de las recuperadoras de
vapores, y los vapores desprendidos en el separador de tres fases son
enviados a la succión de las compresoras de baja presión.
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REGIÓN SUR
6.- DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE UNA ESTACIÓN DE
COMPRESORAS.
La razón de tener una Estación de Compresoras es para elevarle la presión

al gas que se recibe de la batería de separación, de tal modo que pueda ser
transportado y procesado en la unidad Petroquímica Cactus, evitando que
sea desperdiciado al quemarse a la atmósfera.
Para que la Estación de Compresoras pueda cumplir su objetivo
satisfactoriamente es necesario que cuente con cabezales generales,
quemadores, controles de presión, el equipo de compresión y servicios
auxiliares. A continuación se describirán los elementos necesarios
mencionados anteriormente.
Cabezales generales: Con este nombre se conoce al conjunto de tuberías

donde se recibe y envía los diferentes fluidos que se manejan, los cuales en
una Estación de Compresoras son:
1.- Cabezal general de gas de succión.

2.- Cabezal general de gas de descarga.
3.- Cabezal general de gas combustible.
4.- Cabezal general de gas de venteo.
5.- Cabezal general de gas de relevo.
6.- Cabezal general de condensados de alta presión.
7.- Cabezal general de condensados de baja presión.
8.- Cabezal general de condensados sucios.
Quemadores: Cuando se tiene interrupciones en la operación del equipo de

compresión ya sea por fallas, mantenimiento preventivo, descontroles en la
batería de separación, etc., El gas que se maneja tiene que enviarse a la
atmósfera y para evitar siniestros o accidentes personales por ser gas
amargo, es necesario quemarlo, por tal razón se dispone de los siguientes
quemadores:
1.- Quemador para gas de venteo: Se refiere al gas venteado por la

maquina durante los ciclos de arranque y paro de la misma.
2.- Quemador para gas de relevo: Se refiere al gas desalojado por las
válvulas de control de presión de succión.
3.- Quemador de fosa para los condensados.
4.- Quemadores automáticos de presión: Cuando se tiene operando el

equipo de compresión y por alguna razón sale de operación una o mas
unidades, ocasiona una elevación de presión en la succión de las unidades
que permanecen operando, lo cual puede sobrecargarlas y pararlas, para
evitar lo anterior se dispone de controles automáticos de presión de succión,
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REGIÓN SUR
de tal modo que al excederse el valor de presión ajustado, mandan a abrir
sus válvulas para enviar el excedente de gas al quemador de relevo.
De igual modo también se dispone de controles automáticos de presión para
el cabezal general de condensados de alta y baja presión, los cuales al
excederse del valor de presión de ajuste derivan el exceso de condensado al
quemador de rosa para evitar represiones en el separador de tres fases y
estabilizador de condensado de baja presión en la batería de separación.
Equipo turbocompresor : Con el fin de que el equipo turbocompresor fuera

instalado y puesto en operación en el menor tiempo posible y así evitar los
grandes volúmenes de gas que se queman en el área de Villahermosa, se
decidió que este se comprara con tuberías prefabricadas y montadas en
patines de tal modo que su armado en el campo fuera rápido, por tal razón
las unidades llegaron en forma modular, es decir, tres máquinas constituyen
un modulo salvo excepciones (cactus I) en que vienen módulos de 2
máquinas. El arreglo modular del equipo consta de lo siguiente:
1.- Separador general de succión.
2.- Patín de medición: Aloja el separador general de gas combustible, el

panal de medición de gas de descarga y gas combustible, el equipo de paro
de emergencia y los carretes de tubería de interconexión de gas de
descarga, gas de venteo, condensado de alta presión, condensado de baja
presión, y el cabezal de gas de instrumentos para suministro del mismo
patín.
3.- Patín de cabezales: Aloja el cabezal de gas combustible, de gas de

venteo, gas succión, gas de descarga, condensados de baja y alta presión.
4. Patín de separadores: Aloja el separador horizontal de succión, el

separador vertical de gas de descarga del primero, segundo y tercer paso, el
filtro separador de gas combustible, el cabezal de gas de instrumentos para
suministro de los instrumentos del patín, el tablero de control de antisurge,
las válvulas de antisurge, las válvulas automáticas de succión, carga,
descarga y venteo, el carrete de interconexión de condensado de alta y baja
presión.
5.- Patín de compresores: Aloja los 3 compresores centrífugos y sus

dispositivos de control.
6. Patín de turbina: Aloja al generador de gases, turbina de potencia y

tablero de control.
7.- Patín de regulación al quemador: Aloja los dos controles automáticos de

presión de succión y sus válvulas automáticas.
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REGIÓN SUR
8.- Enfriadores de proceso: Descarga de 1er. 2do. Y 3er. Paso, enfriador de
aceite lubricante y aceite hidráulico:
Servicios auxiliares necesita la Estación
Con este nombre se conoce a aquellos suministros que apoyan la operación

y el mantenimiento del equipo, tales como energía eléctrica alterna para
alimentación de cargadores de baterías, alumbrado de la Estación,
alimentación de motores eléctricos, etc., agua de servicios para limpieza de
Estación, para los servicios sanitarios, agua de contraincendio, aire de
servicio para trabajos de mantenimiento, etc.
Operación de la estación
El cabezal general de gas combustible el cual es alimentado por un

gasoducto que puede partir del gasoducto ciudad pemex-mexico o de la
Unidad Petroquímica cactus, lo cual depende de la localización de la
Estación de Compresoras, alimentan al patín de medición del modulo de
turbocompresoras. En el patín de medición el control automático de presión
debe bajar la presión de llegada a la válvula de 1000 lb/pulg (la cual varia
con la localización de la estación) a una presión que debe tener un valor
igual a la presión de succión del 3er.paso o mas 50 lb/pulg². El flujo de gas
combustible después de ser regulado pasa al filtro separador, donde por
diferencia de densidades de liquido es depositado en el fondo y el gas fluye
por los filtros para eliminarle las partículas sólidas que arrastre en
suspensión las cuales pueden dañar los asientos de las demás válvulas de
regulación o los asientos de las válvulas cash de gas de sellos. El liquido
recuperado en el separador mediante un control de nivel de liquido es
desalojado hacia el cabezal de condensado de alta presión, pasando antes
por una válvula check para evitar que por alguna falla del control el
separador sea llenado de condensado desde el cabezal. La sección de
filtros del separador dispone también de un indicador de presión diferencial,
el cual al llegar al valor de 8 lb/pulg² de presión diferencial (psig) nos indica
que los filtros ya están muy obstruidos (tapados) y deben ser cambiados.
Tanto las válvulas automáticas del control de presión, como la de nivel de
liquido y el filtro separador disponen de una válvula de bay-pass con el fin
de poder efectuar los trabajos de mantenimiento que se requieren sin
interrumpir el servicio de gas combustible. El separador dispone además de
una válvula de relevo calibrada a una presión de 1200 lb/pulg² la cual sirve
para proteger el sistema en el caso de que fallara el control automático de
presión. Dispone además el separador de dos indicadores de nivel para
vigilar el nivel de liquido en las secciones de separación y filtración.
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REGIÓN SUR
El gas combustible sale del separador limpio y seco, y en un recorrido hacia

el fitting de medición, se tiene una toma que mediante un regulador
automático se reduce la presión a 125 lb/pulg para alimentar el cabezal de
gas combustible del patín de medición el cual proporciona el gas de
suministro a controles automáticos de presión, de nivel y actuadores
neumáticos de válvulas de paro de emergencia.
El gas combustible después de ser medido pasa al cabezal de gas

combustible del patín de cabezales para alimentar a cada maquina del
modulo. Debido a problemas de congelamiento del regulador de presión
fisher 310-32, en los meses de invierno y también para eliminar los posibles
líquidos que quedaran en el gas combustible, se instalo un calentador de
gas, el cual opera en la forma siguiente: el gas combustible frío se hace
pasar por el interior de un tubo concéntrico a otro tubo, por el cual circula
gas caliente que se toma de la línea de descarga del 1er. Paso de
compresión antes de entrar al enfriador de proceso. El flujo de ambos
gases: frío (gas combustible) y caliente (gas de descarga) es a
contracorriente en el calentador, elevando así la temperatura del gas
combustible. El gas que se tomo de la descarga del 1er. Paso para
calentamiento, sale del calentador y fluye hacia la succión de la maquina
después de la válvula automática de succión.
El gas combustible caliente sale del calentador y fluye hacia el filtro

separador del patín de separadores. Este gas antes de pasar por el
regulador fisher 310-32, tiene una línea de derivación de flujo la cual pasa
por un colador y alimenta el sistema de gas de sello de los tres compresores
centrífugos de cada paso de compresión.
El otro flujo de gas combustible para al regulador de presión de gas

combustible fisher 310-32, donde la presión es regulada a 185 lb/pulg² y de
el es enviada al filtro separador para eliminarle los posibles líquidos
formados por la reducción de presión. En el filtro separador por diferencia
de densidades el liquido se va al fondo y el gas fluye hacia la parte superior
donde es filtro. El desalojo de los líquidos del separador es efectuado
manualmente y no en forma automática al cabezal de condensados de baja
presión, para visualizar el nivel de líquidos el separador tiene un indicador
de nivel. De igual modo en caso de alguna falla el separador cuenta con un
switch de nivel el cual manda a parar la maquina en caso de que el nivel se
eleve al limite máximo que puede ocasionar arrastre hacia la maquina.
También el separador dispone de un indicador de presión diferencial, el cual

al llegar al valor de 8 psig nos indica que los filtros ya están obstruidos
(tapados) y deberán ser cambiados.
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REGIÓN SUR
El gas limpio, seco y caliente sale del filtro separador en donde se tiene una
línea de derivación, lo cual se conecta a un regulador de presión el cual baja
la presión a 125 lb/pulg² para alimentar el cabezal de gas, instrumentos del
patín de separadores, para dar gas de suministro a los controles
automáticos de nivel de liquido de los separadores verticales de gas de
descarga del primero, segundo y tercer paso al separador horizontal, a los
actuadores de las válvulas automáticas de succión, carga y descarga, y
venteo, así como a los instrumentos del tablero de control del sistema
antisurge.
La corriente principal de gas combustible limpio, seco y caliente de salida

del filtro separador es enviado al patín de la turbina, pasando antes por
coladores (que eliminan las partículas que pueden dañar motores
neumáticos y válvula principal de gas combustible) para alimentar el sistema
de gas combustible de la turbina, gas de suministro a válvulas solenoides
piloto, gas a motores de arranque, gas a motor neumático de bomba auxiliar
de aceite lubricante y a motor neumático de bomba auxiliar de aceite de
sellos.
Para proteger el sistema de gas combustible de sobre presiones por fallas

de los controles de presión, se dispone de 2 válvulas de relevo, la de gas
combustible localizada a la salida del filtro separador la cual deberá estar
ajustada a 250 lb/pulg² y la de gas de instrumentos localizada después del
regulador, la cual deberá estar ajustada a 150 lb/pulg².
Flujo del sistema de gas de proceso
Para la explicación de este proceso se tomara como ejemplo el de una

maquina de dos pasos, entendiéndose que las unidades de un solo paso
tendrán menos equipo y las de tres pasos tendrán mas equipo de proceso.
El gas húmedo amargo alimentado por uno o mas gasoductos provenientes

de la batería de separación es recibido en la estación en el cabezal general
de succión. Del cabezal general de succión el gas fluye hacia el separador
general de succión del modulo. En la línea de alimentación al separador
general de succión del modulo, se tiene una derivación de dos líneas en
cada una de las cuales se encuentra instalado un control automático de
presión de succión con su válvula correspondiente, el cual se encarga de
mantener una presión constante de succión independientemente del equipo
que este en operación, de tal modo que si por cualquier causa ocurriera una
sobrepresión en el cabezal de succión, el control lo detecta y manda una
señal neumática para abrir su válvula y desalojar el exceso de gas que
causa la sobrepresión al cabezal general de gas de relevo, el cual lo envía
19
REGIÓN SUR
al quemador de relevo de la estación, evitando de este modo sobrecarga al
equipo en operación.
En el separador general de succión del modulo, el gas húmedo amargo por

diferencia de densidades deposita en el fondo los líquidos (crudo y
condensado) y el gas fluye hacia el extremo de salida del mismo pasando
antes por un eliminador de niebla, el cual se encarga de remover las
partículas de liquido que aun arrastra el gas en suspensión. El liquido
(crudo y condensado) escurre a la pierna (chiche) del separador, en donde
mediante un control automático de nivel de liquido con su válvula
correspondiente, al llegar al nivel ajustado, manda a abrir la válvula para
enviar el liquido pasando por una válvula check al cabezal de condensado
de baja presión del patín de medición. El separador dispone además de otro
control automático de nivel de liquido, localizado mas arriba del anterior, con
una válvula automática de mayor tamaño, para que en caso de falla del
primer control automático de nivel, el tome el control y evite el arrastre de
líquidos hacia los compresores centrífugos rompiéndolos. Como una
provisión adicional a lo anterior, el separador dispone de un switch de nivel,
el cual al fallar los dos controles automáticos de nivel de liquido y aumentar
el nivel del separador al punto de ajuste del switch, manda una señal
eléctrica para parar las tres máquinas del modulo.
Como en la practica se ha observado que todas las precauciones anteriores

no son suficientes para evitar la entrada de líquidos a los compresores
centrífugos en caso de descontroles de la batería de separación, se hizo una
modificación adicional a la cual se le denomino de condensado sucio, que
de hecho no es condensado sino crudo arrastrado por el gas. La
modificación consistió en instalar un cabezal general de condensado sucio,
el cual tiene una línea de salida hacia el quemador de fosa de tal modo que
al estar a la presión atmosférica o sea sin represionamiento, el crudo
recibido en el cabezal puede fluir fácilmente hacia el quemador de fosa,
desalojando de este modo rápidamente el crudo, sin tener que parar el
equipo para protegerlo de roturas de compresores centrífugos. La
alimentación de crudo al cabezal general desde el separador mediante una
línea tomada a la salida de la válvula automática del control de nivel superior
y ante el enfriador de gas del primer paso, para ser enfriado. El enfriamiento
del gas hace que se forme condensado que hay que eliminar del gas antes
de que entre al compresor del segundo paso, por esa razón al salir del
enfriador el gas fluye hacia el separador de descarga del primer paso en el
patín de separadores, donde por diferencia de densidades el condensado
cae al fondo del separador y el gas fluye hacia la parte superior. El
separador tiene un controlador automático de nivel de liquido con su válvula,
el cual al alcanzar un nivel determinado manda a abrir su válvula para
desalojar el condensado hacia el cabezal de condensados de baja presión,
el separador dispone además de un switch de nivel, el cual actúa en caso
de falla del control de nivel, al alcanzarse una altura de condensados que
20
REGIÓN SUR
pudiera ocasionar arrastre de condensado hacia el compresor del segundo
paso, enviando una señal eléctrica para parar la maquina.
En la descarga del primer paso antes de entrar al enfriador de gas, se tiene

una válvula, la cual alimenta el gas caliente al calentador de gas
combustible y se dispone además de una válvula de relevo, la cual actúa en
caso de presentarse alguna obstrucción (congelamiento) en los tubos del
enfriador de gas.
El gas húmedo amargo limpio y seco de la salida del separador vertical del
primer paso, fluye hacia la succión del compresor del segundo paso. Antes
de entrar al compresor se tiene instaladas las bridas de medición, en las
cuales se aloja la placa de orificio para determinar la caída de presión (altura
diferencial) la cual se emplea como señal al transmisor del segundo paso del
sistema de antisurge.
El gas entra al compresor del segundo paso en el cual se comprime,

elevándole su presión y temperatura, de la descarga del compresor del
segundo paso el gas fluye hacia el enfriador de gas del segundo paso para
ser enfriado, el enfriamiento del gas hace que se forme condensado, por lo
cual la salida del gas caliente del enfriador se pasa al separador vertical del
segundo paso, donde los condensados caen al fondo y el gas fluye hacia la
parte superior, la instrumentación de este separador es la misma que se
describió para el primer paso, y por lo tanto, el condensado del fondo del
separador es desalojado hacia el cabezal de condensados de alta presión
del patín de separadores. De igual modo tiene un switch de nivel, el cual
actúa al elevarse el nivel enviando una señal eléctrica al tablero para parar
la maquina.
El gas de salida del separador vertical del segundo paso, fluye por la válvula
automática de descarga hacia el patín de cabezales, el patín de medición al
cabezal general de descarga y de este al gasoducto de presión intermedia
(puesto que son máquinas de 2 pasos) para ser comprimido en la estación
de compresoras cactus I o cactus IV.
En las líneas de succión y descarga a cada compresor, se dispone de tomas

de presión que van hacia los transmisores de presión diferencial del primero
y segundo paso del sistema antisurge en el patín de medición. En las líneas
de descarga de cada paso que van hacia los separadores verticales, se
tiene conectada una válvula automática a un extremo que es la entrada a la
válvula y la salida de la misma se conecta a la succión correspondiente,
estas válvulas llamadas de bay-pass/antisurge, forman parte del sistema de
control antisurge, el cual junto con el sistema de protecciones se explicara
su operación al estudiar los sistemas de la maquina.
21
REGIÓN SUR
Flujo del sistema de condensado
El condensado recuperado en el separador del segundo paso y en el filtro

separador de gas combustible, constituye lo que llamamos el sistema de
condensado de alta presión, el cual fluye hacia el cabezal general de
condensado de alta presión. De este cabezal fluye hacia el separador de
tres fases (gas/condensado/agua) de la batería de separación en donde se
le elimina el agua para evitar corrosión en las tuberías. De este separador
lo succióna la bomba que lo envía al gasolinoducto que va hacia la planta de
líquidos de la unidad Petroquímica Cactus.
El condensado recuperado en el separador vertical de descarga del primer

paso, el filtro separador horizontal de succión en el patín de separadores y
el condensado recuperado con el separador general de succión del modulo,
constituye lo que llamamos el sistema de condensados de baja presión, el
cual fluye hacia el cabezal general de condensado de baja presión, del cual
fluye hacia la batería de separación, en donde se recibe en un tanque
llamado estabilizador de condensado, de este tanque lo succióna una
bomba que lo descarga a la línea de entrada de condensado de alta al
separador de tres fases.
Este debe ser el sistema normal de manejo de condensados, pero en

algunas baterías de separación no existen las bombas para manejar el
condensado de baja presión y por esa razón también en algunas estaciones
de compresoras se dispone de trampas de condensado, para enviar el
condensado de baja directo al separador de tres fases desde la estación de
compresoras a la batería.
En cada cabezal general de condensado tanto de alta como de baja presión

se tiene instalado un control automático de presión con su válvula para
mantener una presión constante en los cabezales y no represionar el
separador de tres fases ni el estabilizador de condensado de baja presión en
la batería de separación. La presión de ajuste de dichos controles de
presión varia debido a las condiciones y distancias variables con respecto a
la planta de líquidos de la unidad de Petroquímica Cactus.
Trampa neumática de condensado:
El objeto de la trampa de condensado es la de darle presión al mismo para

que pueda fluir hacia el separador de tres fases o el cabezal de pozos de
baja presión en la batería de separación.
22
REGIÓN SUR
Los elementos que componen la trampa son los siguientes: el tanque que
debe soportar presión, 2 válvulas check, indicador de nivel, control
automático de nivel, manómetro, válvula igualadora, válvula descargadora,
gas para presionar la trampa y cabezal para depresionar la trampa.
La trampa opera de la manera siguiente: el condensado de baja es recibido

en el tanque, pasando por una válvula check, y fluye normalmente, puesto
que la presión en la trampa debe ser de cero libras/pulg² debido a que la
válvula automática igualadora esta abierta y comunica la trampa con el
cabezal general de venteo, esta operación de llenar la trampa con
condensado lo llamamos ciclo de carga.
Cuando el nivel del condensado en la trampa alcanza el punto de ajuste del

control automático de nivel, este manda una señal neumática (aire) que es la
misma para las 2 válvulas automáticas, la señal neumática hace que la
válvula igualadora cierre y la válvula descargadora abra iniciando así el ciclo
de descarga, como la válvula descargadora esta comunicada normalmente
al cabezal general de gas combustible, este fluye hacia la trampa
presionándola hasta el valor necesario para abrir la válvula check de
descarga, cerrando además la válvula check de carga. El nivel de
condensado en la trampa empieza a descender hasta que llega al nivel
mínimo del flotador del control automático de nivel, cortándose la señal
neumática a las válvulas igualadoras y descargadoras, la válvula
descargadora cierra y, la igualadora abre comunicando al interior de la
trampa con el cabezal general de venteo, el gas acumulado en la trampa
fluye hacia el cabezal general de venteo, el gas acumulado en la trampa
fluye hacia el cabezal depresionandola a cero lb/pulg², este es el ciclo de
depresionamiento.
Al estar libre de gas la trampa, el condensado de baja del cabezal general

de condensado, vuelve a fluir hacia la misma iniciando así el ciclo de carga.
La válvula de relevo de la trampa, tiene su presión de ajuste, así que si

hubiera alguna falla en el sistema de control que pudiera ocasionar una
represión, esta abriría enviando el gas al cabezal general de venteo.
TURBINAS DE GAS SOLAR

MODELO CENTAURO
Las Turbinas de Gas Centauro son máquinas de dos flechas y

esencialmente se componen de cuatro secciones:
23
REGIÓN SUR
 Compresor de aire
 Cámara de combustión
 Turbina productora de gases
 Turbina de potencia
Principio de operación
El principio de operación comprende cuatro procesos que son los siguientes:
1.- Compresión: aire atmosférico, se comprime.

2.- Combustión: se agrega combustible al aire comprimido, y se enciende.
3.- Expansión: los gases de combustión se expanden a través de toberas.
4.- Escape: los gases de la combustión se descargan a la atmósfera.
El aire es admitido en el compresor através de la entrada de aire por el rotor

del compresor que es movido inicialmente por los motores de arranque y
después por la energía generada por el productor de gases. El aire
comprimido pasa a través de un difusor donde parte de su energía de
velocidad, se convierte en energía de presión pasando a la cámara de
combustión en donde se inyecta gas combustible. En la cámara de
combustión hay una antorcha, la cual tiene un suministro separado de aire y
combustible, y se enciende por una bujía propagando su flama al interior de
la cámara de combustión, encendiendo la mezcla aire-combustible, la cual
una vez encendida se mantienen en forma continua y la antorcha se apaga.
Enseguida los gases de la cámara de combustión se expanden y pasando a
través de toberas mueven los rotores del productor de gases y la turbina de
potencia. Los rotores del generador de gases y la turbina de potencia tienen
flechas separadas.
El productor de gases que tiene dos ruedas se usa solo para mover el
compresor de aire y los accesorios. La turbina de potencia consiste en una
sola rueda y absorbe el remanente de energía de los gases que ya pasaron
por el productor de gases, para suministrar la energía por medio de una
flecha de salida al equipo que se desea mover (compresores de gas,
bombas, generadores de corriente, etc.)
Compresor de aire: El compresor de aire es de 11 etapas y del tipo de flujo

axial, y sus principales componentes son:
 La carcaza del compresor.

 Los extintores.
 El rotor.
 Un sistema de aspas variables.
24
REGIÓN SUR
La función del sistema de aspas variables es mantener al máximo el

desempeño del compresor sobre todas las condiciones de operación. El
sistema responde a un incremento en la presión de descarga del compresor
para cambiar el ángulo de las aspas de los estatores de entrada, primera y
segunda etapa. Este cambio de posición de las aspas varia el ángulo
efectivo a que el aire pasa por los alabes del rotor. El ángulo determina las
características de la compresión para cualquier etapa y permite un flujo de
aire satisfactorio para el funcionamiento del compresor. Abajo de 32 psig en
la descarga del compresor, las aspas están en el mínimo de su posición
abierta, arriba de 76.5 psig están en el máximo de su posición abierta. Entre
estas presiones, las aspas se posicionaran proporcionalmente a la presión
de descarga del compresor. Este actuador de este sistema es operado
neumáticamente e hidraulicamente ya que recibe una señal de aire de la
descarga del compresor y un suministro de aceite lubricante a 55 psi con
líneas de retorno.
Cámara de combustión: La cámara de combustión es del tipo anular y sus

principales componentes son:
 Carcaza del combustor

 Camisa del combustor
 Diez inyectores de combustible
Los inyectores de combustible van montados alrededor de la carcaza del

combustor y sobresalen a través de la camisa al interior de la cámara de
combustión.
Productor de gases: El productor de gases consiste en 2 ruedas de alabes

fijos o toberas y un rotor con 2 ruedas móviles. La función de esta sección
como ya se dijo es mantener la operación del compresor de aire y los
accesorios.
Turbina de potencia: La Turbina de Potencia consiste en una rueda de

alabes fijos o tobera, un rotor con una rueda móvil y un colector de gases de
escape.
La función de esta sección es proporcionar la energía para accionar el

equipo que se desea mover. La velocidad de esta sección depende
únicamente de la carga manejada.
25
REGIÓN SUR
Caja de engranes auxiliares: Todos los accesorios de la maquina son

movidos por una caja de engranes acoplada a un piñón sobre la puerta
delantera del rotor del compresor de aire. Las partes principales de la caja
son: engranes rectos, helicoidales, baleros, flechas y una carcaza en cuyo
exterior van montados los accesorios (motores de arranque y varias
bombas).
Las turbinas solar-centauro del distrito Villahermosa tienen las siguientes

características: potencia 3830 Hp, velocidad, productor gases 15000 r.p.m.,
velocidad, turbina potencia 15730 r.p.m.
Sistemas De Aire
Los principales sistemas de aire son:
 Sistema de entrada de aire

 Sistema de aire para presurizar sellos de aceite de la turbina
 Sistema de aire para enfriamiento de la turbina
 Sistema de aire de sangrado
Sistema de entrada de aire

Este sistema consiste en un filtro, un silenciador de entrada de ducto de
conexión. El aire de la atmósfera llega a la succión del compresor pasando
por el filtro, silenciador y ducto de conexión. La efectividad del filtro debe
ser tal que la suciedad que transporte al interior de la maquina sea menor de
0.02 gramos por cada 1000 pies cúbicos, con no mas de 10% de partículas
26
REGIÓN SUR
mayores de 10 micrones. Para la operación de la maquina se requiere una
entrada de aire de aproximadamente 36000 pies cúbicos por minuto y la
caída de presión a través del filtro no debe ser mayor de 7 pulgadas de
agua. La toma de aire debe ser localizada lo mas lejos posible de la salida
del escape y venteos de gas y aceite.
Sistema de aire para presurizar sello de aceite: La maquina incluye cuatro

sellos presurizados por aire para evitar fugas de aceite lubricante de las
chumaceras. El aire de la descarga del compresor, es tomado en dos puntos
de la carcaza de la caja de chumaceras y es dirigido por líneas externas y
unos orificios a los sellos delanteros del rotor del compresor y a los sellos
posteriores de la turbina de potencia. También el aire de la descarga del
onceavo paso a través de pasajes interiores a los sellos posteriores del rotor
del compresor y a los sellos de turbina del productor de gases.
Sistema de aire de enfriamiento: Una parte del aire de la descarga del

onceavo paso se usa para enfriamiento de la turbina. El aire llega a las
ruedas de la turbina pasando por un ducto anular y unos sellos de laberinto
colocados en las toberas de cada etapa.
La función del aire es mezclarse con los productores de la combustión para

reducir la temperatura de entrada en la turbina de la primera etapa. De esta
manera se mantiene la temperatura del metal de las ruedas a niveles
conservadores.
Sistema de aire de sangrado: El aire se purga de la carcasa del combustor

a velocidades aproximadamente abajo del 75% de velocidad de la maquina
para evitar que la maquina entre en "surge" durante su aceleración. Esta
acción se efectúa por medio de una válvula de sangrado de aire que opera
con la presión de descarga del compresor y deriva el aire hacia el colector
de escape.
La válvula va montada en la carcaza del combustor y es una válvula de

pistón normalmente abierta y accionada por resorte. El aire comprimido de
la carcaza del combustor esta directamente conectada al cilindro del pistón.
Cuando principia el ciclo de arranque, el resorte del pistón mantienen abierta
la válvula. Cuando la velocidad aumenta la presión de descarga del
compresor alcanza 22 psig, la válvula cierra totalmente evitando que el aire
se escape, cuando la presión de descarga alcanza 42 psig y la maquina
75% de velocidad aproximadamente.
27
REGIÓN SUR
Sistema Neumático De Arranque Y Motores De Bombas
Auxiliares.
Sistema de arranque
El sistema se compone de:
1.- Suministro principal de gas de 165-200 psig.

2.- Un filtro en la línea principal de gas.
3.- Una válvula de dos posiciones con pilotos neumáticos
4.- Dos motores de arranque.
5.- Dos lubricadores, uno para cada motor.
6.- Un suministro de gas piloto de 165-200 psig.
7.- Un filtro para el gas piloto
8.- Dos válvula solenoides piloto.
El suministro principal de gas llega hasta la válvula de dos posiciones (la

cual esta cerrada) pasando antes por el filtro.
El suministro de gas piloto llega hasta las dos válvula solenoides pasando
antes por el filtro.
Cuando la secuencia de arranque está en marcha las válvulas solenoides se

energizan y suministran gas piloto para abrir la válvula de dos posiciones.
Al abrir la válvula de dos posiciones llega el gas del suministro principal a

los dos motores pasando antes por los lubricadores.
Cuando llega a los motores estos empiezan a girar y transmiten la potencia

en el arranque a través de un clutch desplazable.
Durante el ciclo de arranque, cuando la maquina alcanza el 60% de

velocidad en el productor de gases, los motores quedan fuera de operación,
esta velocidad equivale a 6000 r.p.m. en los motores de arranque.
Los motores de arranque son del tipo de aspas y van montados en la parte
delantera de la carcasa de la caja de engranes.
Cada motor requiere un máximo de 1200 pies cúbicos por minuto, de

suministro neumático.
Los lubricadores instalados en la línea de suministro a cada motor,

proporcionan aceite lubricante atomizado a las aspas del motor. Cada
lubricador ajustado para entregar un flujo de 60 gotas por minuto a 2000
r.p.m. del motor.
28
REGIÓN SUR
El deposito del lubricador tiene una suministro de aceite lubricante por
gravedad desde el tanque de aceite y también lleva una válvula check.
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REGIÓN SUR
Sistema Neumático Para El Motor Auxiliar De La Bomba
De
Pre/Post-Lubricación.
1. Un suministro principal de gas de 165-200 psig

2. Un filtro en la línea principal de gas
3. Una válvula de dos posiciones con piloto neumático
4. Una válvula manual de control de flujo
5. Un lubricador
6. Un motor
7. Un suministro de gas piloto y un filtro que son comunes para el
arranque y sistema neumático del motor de la bomba de aceite a sellos.
8. Dos válvula solenoides piloto.
Al oprimir el botón de arranque las dos válvulas piloto se desenergizan,

suministrando el gas piloto para abrir la válvula de dos posiciones. Al ocurrir
lo anterior el gas del suministro principal que ya paso por el filtro pasa por la
válvula de dos posiciones, la válvula de control de flujo, el lubricador y llega
al motor, el cual activa la bomba auxiliar de pre/post-lubricacion.
La bomba auxiliar de pre/post-lubricacion opera desde que se oprime el

botón de arranque hasta que la bomba principal alcanza 35 psig. Las
bomba auxiliar vuelve a trabajar durante 55 minutos cuando se para la
maquina. El motor es del tipo de aspas y opera de bajo carga a una
velocidad de 1750 r.p.m., la que se controla con la válvula manual de control
de flujo.
El lubricador es de las mismas características de los sistemas de arranque.
Sistema neumático para el motor auxiliar de la bomba de aceite a

sellos.
El sistema tiene los mismos componentes que el interior con la adición de

una válvula manual independiente para bloquear el suministro principal de
gas. Durante la secuencia de arranque la bomba auxiliar de aceite a sellos
trabaja movida por el motor auxiliar, el cual trabaja con el mismo proceso
descrito en el sistema anterior. Esta bomba trabaja hasta que la velocidad
de la maquina alcanza el 90% de velocidad y vuelve a trabajar cuando la
maquina se para, hasta que la presión de los compresores de ventea. Si el
paro de la maquina ocurre por falla de energía eléctrica, una vez que el gas
de los compresores se ventea, se debe cerrar la válvula manual
independiente en el suministro de gas para evitar que la bomba trabaje mas
30
REGIÓN SUR
de la cuenta e inunde de aceite los compresores. El motor y lubricador de
este sistema son de las mismas características de los del sistema anterior.
Sistema De Gas Combustible.
1. Un colador en la línea de suministro

2. Una válvula primaria
3. Una válvula secundaria
4. Una válvula reguladora principal
5. Una válvula de estrangulamiento
6. Un cabezal en el combustor
7. Diez inyectores de gas
El gas combustible entra al sistema de un colador con malla. El flujo máximo

es aproximadamente 700 pies cúbicos por minuto a presión de 185 psig.
Cuando motores de arranque empiezan a girar la maquina durante la
secuencia de arranque, la válvula primaria abre permitiendo el paso de gas
hasta la válvula secundaria, la cual esta cerrada.
Cinco segundos después que abrió, la válvula cierra, dejando atrapado gas
entre ella y la válvula secundaria. Lo anterior sirve para que los controles
(s-342) verifique si hay fugas a través de la válvula secundaria y si esto
ocurre, actuara la protección por la falla de la válvula de gas combustible. Al
15% de velocidad la válvula secundaria abre. Al energizarse la solenoide
l342 diez segundo después del 15% de velocidad la válvula primaria abre
permitiendo que el gas llegue hasta la válvula reguladora principal, la cual
controla el flujo.
El gas de salida de la válvula reguladora principal pasa por la válvula de

estrangulamiento y llega al cabezal del combustor de donde pasa a los
inyectores, los cuales lo introducen a la cámara de combustión.
De la reguladora principal hay otra salida de gas que va a la antorcha.
31
REGIÓN SUR
Sistema De Encendido.
1. Un excitador de encendido
2. Una bujía
3. Una antorcha
4. Una suministro de gas controlado por una solenoide para la antorcha
La función de este sistema es encender una antorcha, la cual a su vez

enciende la mezcla aire-combustible en el combustor.
Diez segundos depuse que la maquina alcanza el 15% de velocidad, la

solenoide de la antorcha se energiza permitiendo paso de gas a ella donde
se mezcla con aire que también le llega al combustor. Al mismo tiempo el
excitador de ignición se energiza haciendo que la bujía suministre la chispa
para encender la antorcha.
La flama de la antorcha se propaga al interior de la cámara de combustión,

encendiendo la mezcla-combustible.
Diez segundos después que la antorcha se enciende, el excitador de

ignición, las bujías y la válvula solenoide se desenergizan y la antorcha se
apaga.
Cuando esto ocurre, ya la mezcla aire-combustible en el combustor

permanece encendida en forma continua.
32
REGIÓN SUR
Sistema De Aceite.
Los principales sistemas de aceite son los siguientes:
1. Sistema de aceite lubricante

2. Sistema hidráulico de la maquina
3. Sistema de aceite y gas de sellos
4. Sistema de aceite al actuador de tope
5. Sistema hidráulico para el enfriador de gas
1.- Sistema de aceite lubricante:
El sistema de aceite lubricante aparte de su función principal de suministrar

aceite lubricante para la maquina, incrementador de velocidad y chumaceras
del compresor de gas, también suministra aceite a la presión regulada de
entrada a la maquina para los sistemas de aceite a sellos y para el actuador
de tope, al actuador de aspas variables y sistema hidráulico de la maquina.
Los componentes del sistema son los siguientes:
 Un tanque de aceite
 Una bomba auxiliar con motor neumático
 Una bomba principal movida por la maquina
 Un regulador
 Un filtro
Un enfriador de aceite con ventiladores accionados hidráulicamente, varios
switchs y válvulas de control, manómetros y termómetros.
Al oprimir el motor de arranque la bomba auxiliar de lubricación empieza a

trabajar automáticamente succionando aceite del tanque y descargando al
regulador y pasando luego al filtro.
De ahí el aceite se dirige a través de la salida principal y varias

ramificaciones a los puntos de lubricación de la maquina, incrementador de
velocidad y compresores de gas.
También hay otras líneas separadas para suministrar aceite a la presión

regulada, para la succión de la bomba principal de aceite y bombas del
actuador de tope, tan pronto como la maquina empiece a girar. La presión
en el circuito auxiliar de lubricación se mantiene a 20 psig en la entrada de
la maquina por medio de una válvula de relevo. A medida que la velocidad
de la maquina se incrementa durante la secuencia de arranque, la presión
de aceite suministrada por la bomba principal alcanza 35 psig y la bomba
auxiliar de lubricación se para automáticamente.
33
REGIÓN SUR
El regulador recibe ahora aceite de la descarga de la bomba principal y lo
mantiene a una presión de 55 psig en la entrada de la maquina por medio de
una válvula aliviadora contenida dentro del mismo regulador. El aceite es
desviado del enfriador hasta que la temperatura alcanza un valor
determinado (60ºF-140ºF) por medio de una válvula termostática contenida
dentro del regulador. La válvula termostática esta completamente abierta
abajo de 60ºf y totalmente cerrada a 140ºf. Durante este rango de
temperatura esta proporcionalmente abierta.
Del enfriador el aceite fluye a través del conjunto regulador hacia el filtro y
luego a la carcasa de la hoja de engranes, al sistema de aspas variables a
las entradas de las chumaceras de la turbina de potencia, al incrementador
de velocidad y a las entradas de aceite en cada compresor de gas. El aceite
entra a la caja de engranes en el extremo posterior de la carcasa a través de
un tubo, el cual lleva aceite a la chumacera delantera del compresor de aire.
El tubo tiene tres pequeños agujeros por los cuales salen chorros de aceite
para lubricar los engranes rectos y helicoidales. La neblina de aceite creado
por estos chorros juntos con el aceite drenado de las chumaceras del
compresor lubrican otros engranes y baleros de la caja. El aceite es
drenado de la caja de engranes al tanque de aceite por gravedad. También
hay un suministro de aceite para lubricar las chumaceras posteriores del
compresor de aire y por medio de pasajes internos lubrica las chumaceras
del productor de gases. El aceite es drenado de estos puntos al tanque de
aceite por gravedad por medio de dos líneas que salen de la carcasa de
chumaceras posteriores del compresor de aire. También hay dos
suministros de aceite para las chumaceras de la turbina de potencia. El
aceite también se drena por gravedad hacia el tanque de aceite. Cada vez
que la maquina se para, la bomba auxiliar de lubricación se arranca
automáticamente y trabaja durante 55 minutos, para suministrar aceite para
el enfriador de las chumaceras.
La bomba auxiliar de lubricación tiene una capacidad de 56 galones por

minuto a una presión de 50 psig y 1750 r.p.m. La bomba principal tiene una
capacidad de 248 galones por minuto a 2000 r.p.m. y a una presión que
varia de 90 a 150 psig dependiendo de la bomba usada.
2.- Sistema de aceite hidráulico
De hecho se tiene en la maquina dos sistemas de aceite hidráulico, uno para

mover el alternador y el extractor de aire de la cabina y el otro para mover
los motores hidráulicos de los ventiladores de enfriamiento de proceso.
El primer sistema consta, de una bomba (se toma un elemento de la bomba
principal de aceite de sellos), una válvula de relevo, la válvula selectora, el
motor hidráulico del alternador, regulador de flujo y el motor hidráulico del
extractor de la cabina.
34
REGIÓN SUR
La función de la bomba es elevarle la presión al aceite que succiona del

cárter a un valor de diseño de 1400 lb/pulg². La válvula de relevo instalada
en la línea de descarga de aceite evita que la presión de descarga se eleve
mas allá de 1550 lb/pulg2 de tal modo que si se alcanza esta presión ella
abre y envía el exceso de aceite al cárter. La válvula selectora para
suministro de aceite a presión al motor hidráulico del alternador es una
válvula de dos posiciones, o sea en la primera posición que es de "bay-
pass" el aceite que recibe no va al motor del alternador sino que pasa por
ella y va hacia el regulador de flujo, en la segunda posición o sea en "run" el
aceite que entra por ella es enviado al motor hidráulico para poner en
servicio el alternador de la maquina. El motor hidráulico sirve para mover el
alternador cuando hay falla de energía eléctrica externa, generando un
voltaje necesario para alimentar los circuitos eléctricos de la maquina. Con
el regulador de flujo se da la cantidad necesaria de aceite para mover el
motor hidráulico del extractor de aire de la cabina, derivando el excedente
de flujo al cárter y por ultimo el extractor de aire de la cabina sirve para
remover el aire del paquete, debido a que como viene totalmente cerrado, el
aire interior se calienta u necesita ser removido.
El sistema opera de la siguiente manera: la bomba succiona el aceite del

cárter y lo envía hacia la válvula selectora, si el alternador esta en
operación, mueve el motor hidráulico y la salida de aceite va hacia el
regulador de flujo y de esta al motor hidráulico del extractor de aire y al
cárter.
Todas las salidas de aceite de los sellos de los motores hidráulicos son
enviados al cárter.
El segundo sistema de aceite hidráulico es utilizado para mover los motores

hidráulicos de los ventiladores para enfriar con aire el aceite lubricante, el
aceite hidráulico y el gas de descarga de los compresores centrífugos.
El sistema esta compuesto por los siguientes elementos: una bomba de

engranes, un regulador de presión, dos motores hidráulicos, un enfriador de
aceite, un tanque de balance de 1200 litros de capacidad, un colador de
aceite, un dispositivo de disparo por alta presión diferencial y un dispositivo
de disparo por bajo nivel de aceite del tanque de balance.
El sistema opera de la siguiente manera: el aceite frío en el tanque de

balance es succionado por la bomba pasando a través del colador el cual le
elimina al aceite las partículas sólidas de un tamaño tal que pudieran dañar
los engranes de la misma, y los descarga a una presión de diseño de 750
lb/pulg2 hacia el regulador de presión, el cual actualmente regula a 500
lb/pulg2 la presión de suministro a los motores hidráulicos y el excedente de
aceite lo envía a la línea de salida de los mismos, el aceite entra a los
35
REGIÓN SUR
motores girándolos para accionar el reductor de velocidad, el cual a su vez
mueve la flecha de los ventiladores, el aceite sale de los motores y va hacia
el enfriador donde se le baja la temperatura para retornar nuevamente al
tanque de balance.
El tanque de balance tiene en su tapa un respiradero por el cual puede

aspirar y expeler aire del interior del mismo, debido a las contracciones y
dilataciones del aceite como resultado de las variaciones de la temperatura
ambiente, por lo mismo, dicho respiradero posee una malla en la cual se
filtra el aire que aspira, el switch de disparo de bajo nivel de aceite del
tanque de balance, protege a la bomba en caso de presentarse esta
anormalidad. El indicador de nivel del tanque sirve para vigilar el nivel del
mismo, el cual siempre deberá conservarse lleno hasta las 3/4 partes de su
longitud.
Instalado en paralelo con el colador de aceite se encuentra el switch de

disparo de alta presión diferencial y el indicador de presión diferencial, los
cuales nos sirven también para proteger la bomba, la cual podría girar en
seco quemándose si el colador se tapara por suciedad excesiva.
El sistema dispone de manómetros y termómetros para vigilar las
condiciones de operación del sistema. Es muy recomendable que el tanque
de balance sea purgado cada ocho horas para drenar los sólidos y el agua
depositada en el fondo del mismo. De igual manera para evitar sobrecargas
en la bomba del sistema hidráulico es recomendable abrir las válvulas de
bay-pass de los motores hidráulicos en el arranque y una vez que la
maquina este con carga cerrarlos.
Los motores hidráulicos giran a una velocidad de 2050 r.p.m. y son de 26.5
caballos de fuerza, la flecha del ventilador gira a una velocidad de 292
r.p.m..
La bomba del sistema gira a 2000 r.p.m., tiene una presión de descarga de
750 lb/pulg2 y una capacidad de 150 gpm.
3.- Sistema de aceite y gas de sellos
La función de este sistema es presurizar los sellos de los compresores de

gas para evitar que el gas amargo manejado de los compresores no se
ponga en contacto con el aceite lubricante contaminándolo y para evitar que
el compresor succione aceite de la lubricación de chumaceras y haya
Fugas considerables. Los componentes del sistemas son los siguientes:
una bomba auxiliar de aceite a sellos, una bomba principal, un filtro, un
regulador de flujo, una válvula de relevo, un regulador diferencial (pirámide),
un manómetro y un switch diferenciales. Para el gas de sellos tiene un filtro,
una válvula actuada por un solenoide, una válvula de aguja, un regulador
36
REGIÓN SUR
diferencial (cash), una trampa, un manómetro, dos switchs y un manómetro
diferencial. Durante la secuencia de arranque y antes que la maquina gire,
la bomba auxiliar empieza a trabajar succionando aceite del cárter.
La bomba auxiliar de aceite a sellos descarga el aceite pasándolo por un

filtro, un regulador de flujo, un regulador de presión diferencial (pirámide)
que hay en cada compresor. De ahí el aceite pasa a las cápsulas de
chumaceras y sellos de cada compresor. Cuando la maquina ya esta
girando, alcanza el 90% de velocidad, la bomba auxiliar de aceite a sellos se
para automáticamente y la bomba principal de este sistema se encarga de
suministrar el aceite siguiendo la secuencia anterior. Al haber presión de la
succión en el compresor del 1er. Paso, se energiza la solenoide abriendo la
válvula que opera y de ahí sale un suministro de gas a sellos al sistema de
cada compresor. En cada sistema el gas es controlador por el regulador
diferencial (cash) pasando luego a las cápsulas del compresor de gas. Ya
dentro de las cápsulas el gas y el aceite forman el sello saliendo de cada
cápsula en forma de una mezcla gas-aceite la cual entra a la trampa. En la
trampa se separan y el aceite regresa al tanque, mientras que el gas es
desalojado a la succión del compresor. Cada compresor de gas tiene su
sistema independiente, siendo únicamente común a los tres sistemas de una
sola maquina la bomba auxiliar y bomba principal de aceite a sellos, el filtro
y la válvula operada por solenoide de gas a sellos, cada vez que la maquina
se para y la velocidad baja al 50% o menos, la bomba auxiliar empieza a
trabajar automáticamente hasta que la presión dentro de los compresores de
gas se ventea. La bomba auxiliar de este sistema tiene una capacidad de 18
gpm a 1500 psig y 1750 r.p.m.. La bomba principal tiene una capacidad de
16 a 18 gpm a una presión de 1500 psig y una velocidad de 2000 a 2098
r.p.m..
4.- Sistema de aceite al actuador de tope
Este sistema suministra aceite a alta presión para operar el actuador de

tope, el cual es controlado por señales eléctricas de la caja negra z-144 y el
generador ramp. El sistema consiste en una bomba de alta presión movida
por la maquina una válvula de relevo y un filtro.
Aceite lubricante a la presión de entrada a la maquina y tomado de la salida

del regulador de aceite lubricante, es succionado por la bomba y lo descarga
a alta presión y lo dirige pasando a través del filtro al actuador de tope. La
válvula de relevo mantiene la presión del sistema a 500 psig. Al 100% de
velocidad de la maquina, la bomba de este sistema tiene una velocidad de
3.3 gpm a una presión de 500 psig y 4300 r.p.m..
37
REGIÓN SUR
Sistema Eléctrico Y Protecciones
El sistema eléctrico se compone de:
1. Un banco de baterías
2. Un cargador de baterías
3. Un alternado-rectificador movido hidraulicamente
4. Tablero de control
La función de este sistema es proporcionar 24 volts de corriente directa al

tablero de control. Las baterías son de 55 amperes-hora y 24 volts de
corriente directa. El cargador de baterías es monofásico y se alimenta con
110 volts de corriente alterna, 50-60 hertz, y nos da una salida de 28 volts
corriente directa para alimentar las baterías. Cuando haya falla en el
suministro de corriente alterna para el cargador, el alternador-rectificador se
encarga de suministrar la corriente directa para la alimentación de las
baterías. El tablero de control nos permite una secuencia automática de
arranque y paro, por medio de diferentes circuitos, con relevadores, diodos,
solenoides, interruptores y algunos otros instrumentos eléctricos. El tablero
de control esta alimentado con 24 volts de corriente directa proporcionados
por las baterías. El tablero de control también incluye una serie de
protecciones para fallas en la maquina.
Cuando alguna de estas protecciones opera, su acción es registrada por el
tablero de control, el cual para automáticamente la maquina, y un foco
indicador de la falla se enciende.
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REGIÓN SUR
Sistema de protecciones del paquete Turbocompresor
Numero Descripción de la falla
1 Baja presión de aceite: La máquina se para si la

presión de aceite lubricante no alcanza 35
Lb/pulg2 al 60% de velocidad o baja a 25 Lb/pulg2
durante la operación .normal
2 Baja presión de prelubricación: La máquina no

arranca si la presión de aceite de prelubricación
no alcanza 6 Lb/pulg 2 , 30 después de haber
oprimido el botón de arranque. Si la presión de
post-lubricación baja a 4 lb/pulg 2 se iluminara la
luz roja.
3 Sobrevelocidad del generador de gases: La

máquina se para si la velocidad del generador
excede al 102.5%
4 Alta temperatura de la máquina: La máquina se

para si la temperatura excede los 1250ºF (677ºC),
durante el arranque, o 1190ºF (643ºC) durante la
operación normal.
5 Bajo nivel de aceite: La máquina no arrancará o

se parará, si el nivel de aceite esta por debajo de
65.5 galones (248 litros).
6 Alta temperatura de aceite: La máquina no

arrancará o se parará si la temperatura de entrada
de aceite excede los 180ºF (82ºC).
Número Descripción de la falla
39
REGIÓN SUR
7 Sobrevelocidad de la turbina de potencia: La
máquina se parará si la velocidad de la turbina de
potencia se excede del 106%.
8 Vibración de la máquina : La máquina se parará,

si la vibración de la misma sobrepasa el límite
recomendado.
9 Bajo voltaje de baterías: La máquina no puede

ser arrancada a menos que el voltaje este arriba
de 22.5 V, o se parará si el voltaje cae a 21.5
Volts.
10 Falla de ignición: La máquina no arrancará si

falla la ignición, y si la temperatura de la máquina
no alcanza 350ºF(177ºC) en 20 segundos,
después de que los motores de arranque giren la
máquina al 15% de velocidad.
11 Baja presión de combustible: La máquina no

puede ser arrancada o se parará, si la presión de
gas combustible no ha llegado a 165 lb/pulg 2
(11.60 Kg/Cm2) ó ha descendido a 152  8 lb/pulg2
12 Falla de válvula de combustible: La máquina no

arrancará, si las válvulas primaria y secundaria
fallan para abrir, cerrar o sellar durante la
secuencia de verificación de válvulas de gas de
combustible.
13 Falla de arranque: La máquina se parará si no

alcanza el 60% de velocidad en 60 segundos.
14 Falla de giro: La máquina se parará si no alcanza

el 15% de velocidad en 15 segundos.
15 Alta presión de combustible: La maquina no puede ser

arrancada o se parara, si la presión de gas combustible
se eleva arriba de 205 lb/pulg2. La presión deberá ser
40
REGIÓN SUR
reducida aproximadamente 175 lb/pulg2 para reponer el
switch, si transfiere al aumentar la presión.
16 lugar disponible de repuesto.
17 a 20 lugares disponibles de repuesto.
21 a 25 lugares disponibles de repuesto.
27 Falla de prearranque.- La maquina no arrancara o se

parara si el relevador de control de prearranque no es
energizado.
29 Falla de compresores.- La maquina se parara, si

cualquiera de los relevadores de falla K-369-1/2/3
transfiere indicando falla de compresor. La falla
especifica se localizara en la luz roja indicadora en la
consola de control del compresor que haya fallado.
31 Sobre velocidad de respaldo: La luz se iluminara y la

maquina se parara, si la velocidad de la turbina de
potencia sobrepasa el 10% de velocidad. Esto indica
que el control de velocidad de la turbina de potencia z-
153, fallo para parar la maquina al 106% de velocidad.
32 lugar que no se usa.
33 a 37 lugares disponibles para alarma.
38 Alarma por baja presión de aceite (luz ámbar): La luz

de alarma se iluminara, si la presión de aceite desciende
abajo de 42 lb/pulg2. La luz se apagara cuando la
presión de aceite se eleve a 46 lb/pulg2.
39 Alarma por alta temperatura de aceite (luz ámbar): La

luz de alarma se iluminara, si la temperatura de aceite
asciende a 163ºf (73ºc).
41
REGIÓN SUR
40 Alarma por alta presión diferencial en filtro de aceite
lubricante ( luz ámbar): La luz de alarma se iluminara si
la presión diferencial a través del filtro sobrepasa las 20
psi. La luz se apagara cuando la presión sea reducida
aproximadamente a 15 psi.
41 Alarma por bajo nivel de aceite (luz ámbar): La luz se

iluminara si el nivel de aceite del tanque baja a 107
galones (405 litros). La maquina no se disparara a
menos que el nivel de aceite baje a 65.5 galones (248
litros).
42 a 44 lugares disponibles para alarmas.
45 Alta temperatura inminente de la maquina (luz

ámbar): La luz de alarma se ilumina si la temperatura
excede los 1200º f (649ºc) durante el arranque o 1140ºf
(596ºc) durante la operación normal.
46 a 48 lugares disponibles para fallas.
49 Falla secuencia de válvulas.- La maquina se para y la

lampara se ilumina si las válvulas o los switchs de limite
fallan para transferir correctamente.
50 Falla para cargar.- La maquina se para y la lampara

roja se ilumina, si la velocidad de carga no es obtenida
en 6.5 minutos después de oprimir el botón de arranque
(y el switch normal/prueba este posicionado a normal).
51 Alta presión diferencial en filtro de aire.- La maquina

se parara si la presión diferencia a través de los filtros de
aire alcanza el valor de 8 pulgada de agua.
52 Sistema de contraincendio.- La maquina se parara si

el fuego es detectado y el extinguidor es descargado en
el paquete.
53 Falla del monitor de gas: El indicador se ilumina y la

maquina se para si el monitor de gas señala una falla en
el circuito del monitor
42
REGIÓN SUR
54 Alto nivel de gas: La maquina se parara si la mezcla de
gas en el paquete alcanza el limite de explosividad del
60% aproximadamente.
55 Lugar de repuesto disponible.
56 Baja presión de succión: La maquina se para si el

switch de presión PSL-201 en el patín de separadores
actúa.
57 Alta presión de succión: La maquina se parara si el

switch de presión PSH-201 en el patín de separadores
actúa.
58 Alto nivel de liquido en el separador horizontal: La

maquina se parara al alcanzar el nivel de liquido el punto
de ajuste del switch de nivel LSH-201.
59 Alto nivel de liquido en el separador de descarga del

primer paso: La maquina se parara al alcanzar el nivel
el punto de ajuste del switch de nivel LSH-202.

segundo paso: La maquina se parara al alcanzar el
nivel el punto de ajuste del switch LSH-203.

tercer paso: La maquina se parara al alcanzar el nivel el
punto de ajuste del switch de nivel LSH-204.
62 Alto nivel de liquido en el separador de gas

combustible: La maquina se parara al alcanzar el nivel
el punto de ajuste del switch de nivel LSH-221.
63 Alta presión de descarga: La maquina se parara si el

switch de presión PSH-202 en el patín de separadores
actúa.
64 Vibración en el ventilador: La maquina se parara si la

vibración en el enfriador de gas 18 alcanza el nivel
ajustado en el switch XS-332.
43
REGIÓN SUR
65 Vibración en el ventilador: La maquina se parara si la
vibración en el enfriador de gas, alcanza el nivel
ajustado en el switch XS-331.
66 Bajo nivel de aceite en el tanque de balance: La

maquina se parara si el nivel alcanza el punto de ajuste
del switch de nivel LSL-331.
67 Alta presión diferencial en colador del sistema

hidráulico: La maquina se parara si la presión
diferencial en el colador alcanza el punto de ajuste del
switch PDS-331.
68 Sistema de paro de emergencia: La maquina se parara

si el sistema de emergencia es accionado.
69 a 70 Lugar disponible de repuesto.
71 a 77 No se usan.
78 Alarma por alta presión diferencial en filtros de aire

(luz ámbar): La luz de alarma se ilumina si la presión
diferencial alcanza la presión de ajuste del switch de
alarma.
79 a 82 Lugares disponibles para alarmas.
83 Sistema de contra incendio bloqueado (luz ámbar):

La luz se iluminara si el sistema de contra incendio es
bloqueado para prueba del sistema.
84 Alarma por bajo nivel de gas (luz ámbar): La luz se

iluminara si el nivel de gas de la mezcla explosiva
alcanza el 30% aproximadamente en el paquete.
85 a 86 Lugares disponibles para alarmas.
87 Falla en el detector de flama (luz ámbar): La luz se

iluminara al ocurrir una falla en el sistema detector de
flama.
44
REGIÓN SUR
Sistema De Control De Velocidad Y Tope.

La maquina compuesta por el generador de gases y la turbina de potencia
debe ser operada a ciertas condiciones limites y cuando las condiciones del
proceso varíen ella puede ser regulada para acomodarse a la operación
adecuada.
Lo anterior es llevado a cabo por el sistema de control de la maquina, el cual

es electrónico (caja negras) y comprende los siguientes elementos:
1. Un sensor de velocidad (pick-up) del generador de gases el cual envía

una señal a la caja negra de velocidad del generador de gases,
identificada como Z-183.
2. El conjunto de termopares los cuales miden la temperatura de salida del

generador de gases (o de entrada a la turbina de potencia) y envían una
señal a la caja negra de temperatura, identificada como Z-182.
3. Un sensor de velocidad (pick-up) de la turbina de potencia, el cual envía

una señal a la caja negra de velocidad de la turbina de potencia,
identificada como Z-153.
4. Un sensor de velocidad (pick-up) adicional en la turbina de potencia, el

cual envía una señal a la caja Z-353 identificada como caja de respaldo
de sobre-velocidad la cual manda a parar la maquina en caso de fallar la
caja Z-153.
5. Una caja identificada como Z-149 que es el generador de rampa, el cual

se emplea solo durante la aceleración de la maquina en el arranque.
6. Una caja identificada como Z-154, que es la caja de control de amperaje

constante, la cual sirve para regular la velocidad de la maquina al recibir
la señal del reóstato solamente del rango del 62% al 10% de velocidad
del generador de gases
7. La caja negra identificada como Z-144 que es el control principal del

actuador de gas combustible.
8. El actuador principal de gas combustible (topping) que es el elemento

que acciona la válvula de mariposa de gas combustible a la maquina.
El sistema opera de la manera siguiente: al iniciarse el giro de la maquina y

alcanzar el 15% de velocidad la Z-183 envía una señal al circuito eléctrico
correspondiente para desarrollar una serie de eventos en la maquina, al
iniciarse el encendido la Z-182 controla los eventos de la maquina para
45
REGIÓN SUR
controlar la temperatura, al alcanzar la unidad el 60% de velocidad la Z-183
envía una señal al circuito eléctrico para que se desarrolle y otra serie de
eventos hasta llegar a la velocidad de vacío, desde esta velocidad el
generador es controlado por la Z-154 y la turbina de potencia que gira
independiente, su velocidad es controlada por la Z-153. Al continuar
acelerando la maquina, ya sea en forma manual o automática (todo el
reostato girado hacia el sentido de las manecillas del reloj) al llegar al 90%
del generador de gases, la Z-183 envía otra señal para desarrollar otra serie
de eventos. Durante toda la secuencia la Z-144 es la encargada de vigilar el
funcionamiento de las demás cajas y en operación normal ella recibe las
señales de la Z-188, Z-153 y Z-182 seleccionando la señal mas grande que
es la que ella toma para controlar la válvula mariposa de gas combustible y
limitar la velocidad o la temperatura de la maquina.
Como la velocidad de la turbina de potencia es variada por las condiciones

de operación de los compresores centrífugos, es decir si la succión o la
presión de descarga bajan la velocidad de la turbina de potencia aumenta y
a la inversa la velocidad disminuye.
Por tal razón la Z-353 actúa en caso de fallar el control Z-153.
46
REGIÓN SUR
Sistema De Vibración
El sistema de vibración instalado a las turbocompresoras solar, es para
evitar roturas mayores en el equipo debido a desgaste de chumaceras,
desalineamiento, etc., De tal modo que al alcanzar un nivel de vibración
peligroso envía una señal al sistema eléctrico de protecciones para parar la
maquina, en operación normal se pueden tomar las lecturas de vibración, de
tal modo que se pueda llevar un registro de las mismas, que nos ayuda a
detectar un problema desde su inicio.
El sistema de medición de niveles de vibración del generador de gases y de

la turbina de potencia esta compuesto por un sensor de vibración
(transductor) y el monitor que tiene integrado a la fuente de suministro de
voltaje y las escalas de medición.
El sistema de medición de niveles de vibración de los compresores

centrífugos esta compuesto por un sensor de vibración (probeta) instalado
en cada cápsula, un proximitor y el monitor que solo difiere del de la turbina
en el rango de su escala.
El monitor aloja dos secciones separadas, conocidas como sección "a"

(sec.a) y sección "b" (sec.b) y cada sección tiene dos canales, designados
como canal "1" (ch 1) y canal "2" (ch 2).
En el monitor de vibración de la turbina, el medidor tiene un rango de o a 3

milésimas (mils) y el canal 2+" es el que corresponde a la vibración tomada
por el sensor instalado en el soporte de alojamiento de la chumacera del
compresor axial, y el canal "2" es el que corresponde a la vibración por el
sensor instalado sobre el alojamiento de la chumacera de la turbina de
potencia. El monitor dispone además de un switch selector de tres
posiciones con resorte de retorno automático a una posición. Con el switch
selector se toman las lecturas para: el canal "1" (chan 1), lectura mas alta
(high read) y canal "2" (chan 2) y al soltar el switch este retorna a la posición
de lectura mas alta (high read), que como su nombre lo indica es la lectura
mas alta de cualquiera de los dos canales.
Cada canal tiene además una luz ámbar de alarma (warning) que al
iluminarse nos indica que el nivel de vibración con que esta operando la
maquina ya se esta acercando al nivel de paro, tiene también una luz roja de
paro (shut dow) que al iluminarse dispara a la maquina indicando que se
alcanzo el nivel máximo de vibración permitido, dispone también de una luz
verde de correcto (ok), la cual al estar iluminada nos esta indicando que
todos los elementos del sistema de vibración están conectados y en buen
estado. Cuando esta luz verde se apaga la maquina se dispara y no
47
REGIÓN SUR
arranca, indicándonos que existe alguna desconvino en el circuito o falla de
algún elemento del mismo.
El monitor de vibración para los compresores centrífugos es de construcción

similar al de la turbina, lo único que varia es la escala del medidor que es de
0-6 milésimas (mils). En los compresores centrífugos el canal "2" (ch 2)
censa la vibración de la flecha de entrada (motriz) y el canal "1" (ch 1) censa
la vibración de la flecha de salida del mismo compresor.
48
REGIÓN SUR
Sistema De Contraincendio Automático

El sistema automático de contra incendio esta comprendido por dos sistemas
que son los siguientes: el sistema detector de gas y el sistema detector de
fuego. El sistema detector de gas esta compuesto por un monitor de gas y
tres detectores de gas. La función de este sistema es estar muestreando al
atmósfera dentro del paquete, pues al haber fugas dentro del mismo, se
mezcla con aire formando una mezcla explosiva que puede estallar, por tal
razón el monitor que es electrónico, esta diseñado para convertir la mezcla
muestreada por el detector en señal eléctrica, de tal modo que dicha señal
pueda ser enviada al tablero electrónico de control de la maquina. El
monitor envía una señal de alarma y una señal de disparo por "alto nivel de
gas", además cuando existe una falla en el sistema propio envía una señal
de disparo al tablero por "falla en el monitor de gas". Como se ve este
sistema trata de evitar que existan las condiciones propicias para iniciar un
fuego o explosión.
El sistema detector de fuego esta compuesto por un controlador de fuego,

tres detectores ultravioleta, dos boquillas descargadoras de CO 2, un cilindro
de 100 libras de CO2 con un cabeza eléctrica actuadora y dispositivos
neumáticos para operar las persianas del extractor de aire de la cabina y las
de la ventana de la cabina de compresores centrífugos. El controlador
detector de fuego es electrónico y es el que se encarga de controlar el buen
estado de los detectores y de disparar la maquina en caso de presentarse
algún incendio en el interior del paquete. Los detectores de fuego
ultravioleta son los que se encargan de ver el fuego y enviar la señal
correspondiente al señalados. Estos detectores no los afecta ni la luz del
sol, ni la luz del alumbrado y ni la luz de alguna fuente de radiación, sin
embargo si son afectados por el arco eléctrico de las máquinas de soldar.
El sistema opera de la manera siguiente: al iniciarse un incendio en el

interior del paquete, el detector de fuego correspondiente lo censa y envía
una señal eléctrica al controlador, este la recibe y le da un retardo de cinco
segundos antes de enviar la señal de paro a la maquina y la señal
correspondiente a la bobina de la cabeza actuadora del cilindro de CO2
(bióxido de carbono). La maquina se dispara y la solenoide del cilindro de
CO2 se energiza abriendo el cilindro, la presión del CO2 opera al actuador de
las persianas del extractor y el de la ventana de la cabina de compresores,
de tal modo que todo el paquete queda cerrado (no tenga entradas de aire
para poder apagar el incendio). Al mismo tiempo el CO2 es desalojado por
las dos boquillas de contraincendio, calculándose que en un tiempo de
treinta segundos el incendio es apagado. Al pararse la maquina por esta
causa el tablero marca la falla "sistema contraincendio descargando" . Al
poner un nuevo cilindro de CO2, lo único que hay que reponer manualmente
es las persiana de las ventanas.
49
REGIÓN SUR
Actualmente este sistema no esta en condiciones de operación debido a que

el paquete no fue cerrado totalmente y a una falla de diseño en los cables
eléctricos del sistema, los cuales se queman en las partes próximas al
colector de escape de la turbina, la reclamación correspondiente ya fue
hecha a la compañía solar con objeto de que haga las modificaciones
correspondientes para poder disponer de este equipo de protección en las
unidades del departamento.
50
REGIÓN SUR
Verificaciones Previas Al Arranque
En el tablero de control
1. Vea indicadores de falla.- Corrija cualquier falla si la hay.

2. Vea que el switch maestro y el de lavado estén en posición fuera (off).
3. Compruebe que las presiones de succión y descarga sean cero.
4. Coloque el selector de secuencia de válvulas en automático.
5. Coloque el selector de la bomba auxiliar de lubricación en automático.
En cargador y banco de baterías
1. Vea que los interruptores de circuito este puestos (on).

2. Vea que los cargadores operen normalmente.
3. Si la salida de corriente del cargador esta anormalmente alta, puede que
haya algún corto circuito en el sistema de corriente directa. El sistema
en corto puede aislarse sacando todos los interruptores (off) permitiendo
que la corriente de carga se estabilice y luego meter cada interruptor
mientras se observa el amperímetro.
En el juego de compresores
1. Verifique el nivel de aceite.

2. Vea que las válvulas de llenado y purga del filtro estén cerradas.
3. Vea que las válvulas de suministro de gas piloto, de arranque y de los
motores auxiliares estén abiertas.
4. Vea que el indicador rojo de presión diferencial del filtro de aceite a
sellos no tenga el botón resaltado. Si es así, cambien el elemento.
5. Vea que la presión de gas combustible este entre 165 y 200 psig (11.6 a
14 kg/cm2).
6. Verifique que no haya fugas en conexiones o líneas.
En el enfriador de aceite lubricante
1. Compruebe que el radiador este limpio y que no haya fugas en líneas o

conexiones.
De vuelta al tablero de control
1. Coloque el switch normal/prueba, en normal.
2. Coloque la perilla de control de velocidad en posición de velocidad

mínima (toda su carrera contra las manecillas del reloj),
51
REGIÓN SUR
Secuencia De Arranque Del Turbocompresor
Procedimiento normal
Arranque local
1. Switch selector norma/prueba, en normal.

2. Switch maestro en local. Ilumina los cuatro focos verdes del tablero
opcional monitor de vibración.
3. Oprima el botón de reposición momentáneamente.
 Todos los focos indicadores de falla encienden (rojos)
 Todos los focos de prevención (amarillos) enciende excepción del
"IMP HIGH TEMP.ENG".
 El foco amarillo de arranque permitido enciende.
 Si algún foco rojo o amarillo no enciende, indica defectos y debe
corregirse.
4. Suelte de botón de reposición
 Los focos indicadores de falla deben apagarse.
 Los focos amarillos de prevención deben apagarse.
 El foco amarillo de arranque permitido continua encendido.
 Si algún foco indicador de falla o alarma continua encendido, el foco
amarillo de arranque permitido se apagara.
 La falla debe encontrarse y corregirse.
5. En el panel de control de secuencia de válvulas, las posiciones de los
selectores deben ser:
Secuencia de válvulas Posición del selector

a) Bomba auxiliar de aceite a sellos Automático
b) Control secuencia de válvulas Automático
c) Foco de válvula venteo abierta Encendido en rojo
d) Foco de válvula bay-pass abierta Encendido en rojo
e) Foco de válvula de carga cerrada Encendido en verde
f) Foco de válvula de succión cerrada Encendido en verde
g) Foco de válvula de descarga cerrada Encendido en verde
6. Oprima momentáneamente el botón de arranque

a) El foco verde turbina de arranque
b) La válvula de bay-pass cierra, se apaga su foco rojo y enciende el
verde
c) Arranca la bomba auxiliar de lubricación
d) Arranca la bomba auxiliar de aceite a sellos
e) Se abre la válvula de carga, apaga su foco verde, encendido el rojo.
52
REGIÓN SUR
f) Treinta segundos después de abrir la válvula de carga, la válvula de
venteo cierra y el compresor se presuriza. El foco verde, válvula de
venteo cerrada enciende.
g) Las válvulas de succión descarga y bay-pass del juego de
compresoras abren y la válvula de carga cierra y encienden los focos
correspondientes.
h) Después que abren las válvulas de succión, descarga y bay-pass
abren, los motores de arranque empiezan a girar la maquina, y
empieza la secuencia de prueba de válvulas de combustible.
i) La velocidad llega al 15%.
j) Diez segundos después del 15% el gas combustible entra y se inicia
la ignición. La combustión ocurre dentro de los siete segundos
siguientes.
k) Los motores de arranque continúan acelerando la maquina, la
temperatura de escape aumenta. La ignición y la antorcha de gas se
cortan.
l) Aumenta la presión de la bomba principal de aceite y la bomba
auxiliar se para, esto puede ocurrir antes o después de 60%.
m)La velocidad alcanza el 60% y se cortan los motores de arranque.
n) La velocidad se estabiliza a 62% aproximadamente.
7. Se opera la unidad a 62% por tres minutos para estabilizar presiones y

temperaturas, y tomar registro de ellas, así como de vibración para
comparar con datos preestablecidos. Si se nota algo anormal la
maquina debe pararse y determinar la causa de la anormalidad.
8. Aumenta la velocidad de la maquina girando en sentido de las manecillas
del reloj, la perilla de control de velocidad hasta llegar al 100%. Al llegar
a la velocidad de carga precalibrada (90%) la válvula bay-pass del juego
de compresores se cierra iluminándose su foco verde. A esta misma
velocidad se corta la bomba auxiliar de aceite a sellos
53
REGIÓN SUR
PRECAUCIONES
Al estar arrancando la turbina, el compresor axial del aire para la combustión

puede entrar en "surge", si esto ocurre no espere a que los propios de la
maquina actúen sino que oprima de inmediato el botón de paro. Toda
turbina de gas esta sujeta a sufrir condiciones de "surge" debido a fallas
momentáneas tanto del gas combustible como del sistema de aire de
combustión, las cuales se manifiestan por los siguientes sonidos y
condiciones.
1. El "surge en el rango de baja velocidad puede ser indicado por una falla
de la maquina para acelerar, junto con un aumento de la temperatura de
la maquina y un sonido como de golpes o sacudidas de aire.
2. El "surge" en el rango de alta velocidad puede ser indicado por ruidos

fuertes o explosiones junto con una falla de la maquina para acelerar a
su máxima velocidad.
Al ocurrir lo anterior para de inmediato la maquina para evitar la rápida

elevación de la temperatura de entra a la maquina. Después de que la
maquina ha dejado de girar, intente otro arranque normal. Si vuelve a
ocurrir el "surge" párela y repórtela a mantenimiento.
54
REGIÓN SUR
Sistema De Antisurge
Se conoce como "surge" al fenómeno que se presenta en los compresores
centrífugos o axiales, en los cuales en un instante dado pueden descargar el
gas a inmediatamente después no pueden hacerlo, para después volver a
descargar. Esta acción de poder descargar e inmediatamente después no
poder hacerlo el compresor centrifugo, se manifiesta por sacudidas fuertes
de las turbinas de succión descarga e inclusive del compresor que hace que
se dañen las partes internas e incluso se pueden llegar a romper las
turbinas.
Las causas que pueden provocar que un compresor centrifugo entre en

"surge" son varias y en nuestro caso las principales son: que la presión de
sección baje y la presión de descarga se mantiene igual, que la presión de
succión baje y la presión de descarga aumente o que la presión de succión
aumente forzando hacia el compresor una cantidad mayor de gas que la que
puede manejar, las tres causas hacen que los compresores le pidan a la
turbina mas potencia de la que tiene, otra causa que puede originar el
"surge" es que la turbina pierda potencia por fallas en la misma, haciendo
que disminuya el flujo de gas hacia la succión del compresor.
Por las razones anteriores se trata de evitar que el fenómeno del "surge" se
presente ya que sus efectos son dañinos al equipo y por lo tanto el equipo
de instrumentos que se encarga de evitarlo se llama sistema antisurge.
El sistema antisurge esta comparando continuamente el flujo de gas (con la

placa de orificio en la succión) con la presión diferencial (la diferencial entre
la presión de salida del compresor o sea la presión de descarga y la presión
de entrada o de succión al compresor) para detectar una posible condición
de surge y mandar las señales necesarias para evitarlo.
Los elementos o instrumentos que integran el sistema de antisurge son los

siguientes:
1. Las bridas con su placa de orificio, instalada en la línea de succión al
compresor, la cual mide el flujo de gas que esta succionando el
compresor.
2. El transmisor de flujo, el cual recibe la señal de flujo de la succión y la
convierte en una señal neumática que varia de 3 a 15 lb/pulg 2 de
acuerdo al valor de flujo la cual transmite.
3. Las tomas de presión de entrada (succión) y salida (descarga) del
compresor, con las que se obtiene la presión diferencial.
4. El transmisor de presión diferencial, el cual recibe las señales de
presión, de salida y de entrada al compresor, las cuales convierte a la
señal neumática equivalente entre 3 a 15 lb/pulg 2 de acuerdo al valor de
presión diferencial, la cual transmite.
55
REGIÓN SUR
5. El bias relay, el cual recibe la señal del transmisor de presión diferencial
y la aumenta a un valor determinado, para tener un margen de seguridad
para evitar el surge.
6. El controlador de flujo, el cual recibe las señales de salida del transmisor
de flujo, del bias relay (señal que recibe el transmisor diferencial) que es
la que se toma como señal de comparación (set point), que compara
contra el valor de flujo y manda una señal de 3-15 lb/pulg 2 de salida,
equivalente a la comparación mencionada.
7. Dos válvulas solenoides de 3 vías, normalmente abiertas, las cuales
accionan la válvula de bay-pass/antisurge de acuerdo a la secuencia de
arranque de la maquina.
8. La válvula de bay-pass/antisurge, las cual abre o cierra de acuerdo a la
señal que recibe.
9. El posicionador de la válvula, el cual recibe la señal del controlador del
flujo y la reforza (la aumenta) y la envía a la válvula para mantener
estable sin vibración el vástago de la válvula.
10. Reguladores de gas de suministro, manómetros de bloqueo para auxiliar
en la operación del sistema.
11. La válvula de transferencia manual/automática para hacer verificaciones
del sistema.
Verificación del sistema antes de ponerlo en operación
Como en el distrito las máquinas han llegado en forma continua el fabricante

ha cambiado varias veces sus números de identificación de partes, para lo
cual esta explicación se hará para un equipo especifico, entendiéndose que
es el mismo para todos los demás.
A).- Desconecte el tubo de salida del PTD-251 (transmisor de presión
diferencial) con un regulador de aire de instrumentos, de 9 lb/pulg2
(haga esta operación con cuidado tratando de que por alguna falla del
regulador esta presión no llegue a ser mas de 15 lb/pulg2) al controlador
de flujo. Esta presión de 9 lb/pulg 2 moverá la aguja roja del PI-252
(manómetro diferencial) al 50% de la escala. Ajuste con la perilla del
bias relay a cero bias. Desconecte el regulador y reconecte el tubing.
B).- El PI-252 manómetro diferencial de las agujas roja y negra debe marcar
cero o 2%, si marca mas del 2%, deberán ser calibrados los
transmisores de flujo y de presión diferencial.
C).- Gire en sentido contrario a las manecillas del reloj la perilla roja de la
válvula solenoide KY-252 y ponga la válvula de transferencia HV-251 a
manual. La válvula bay-pass/antisurge debe estar abierta. Aplique
presión a la válvula con el regulador de carga manual, PCV-253, si la
válvula no empieza a cerrar entre o y 4% o termina a cerrar al 100%, el
posicionador de válvula debe ser calibrado. Si la válvula tiende a abrir o
a cerrar (ciclea) el posicionador puede estar descalibrado, tener la
palometa chueca o la viga desalineada.
56
REGIÓN SUR
D).- Regresa la perilla de ajuste del PCV-253 hasta que marque "cero" ponga
la válvula de transferencia HV-251 a automático, ponga la válvula
solenoide KY-252 a su posición inicial, la válvula antisurge debe en este
manómetro estar abierta y lista para operar.
E).- Los manómetros del posicionador de la válvula deben marcar:

suministro (supply) - 20 - 23 lb/pulg 2.
instrumento (instrument) - 15 lb/pulg 2.
salida (out put) - 19 - 21 lb/pulg 2
Secuencia de arranque
La válvula bay-pass/antisurge es normalmente abierta o con resorte para

abrir. Esta ligada a la secuencia de arranque de la maquina a través de las
solenoides KY-251 y 252. Sin energía eléctrica KY-251 y 252 deberán estar
en la posición normalmente abierta (puertos 1 y 3 comunicados), venteando
el posicionador de la válvula a la atmósfera y la válvula deberá estar abierta.
Cuando el botón de arranque es oprimido KY-251 es energizado
(comunicando el puerto 1 y 2), aplicando 20 lb/pulg 2 del PCV-252 al
posicionador de la válvula, haciendo que la válvula cierre durante el ciclo de
purga.
Al terminarse el ciclo de purga la válvula de venteo cierra, permitiendo que
la presión del sistema se eleve. Cuando la presión diferencial a través de la
válvula de succión disminuye al valor de ajuste del switch de presión
diferencial la KY-251 se desenergiza (comunicando el puerto 1 y 3)
venteando la presión del posicionador de la válvula a la atmósfera a través
de KY-252, causando que la válvula abra y actúe como Bay-pass en el
arranque. Cuando la maquina alcanza el 90% de velocidad, KY-252 es
energizado para permitir el paso de la presión de salida del controlador de
flujo al posicionador de la válvula. Si el flujo esta arriba del punto de ajuste
la salida del controlador será de 15 lb/pulg 2 y la válvula estará totalmente
cerrada. En el momento que el flujo se este aproximando a la línea limite de
surge o si la presión diferencia se incrementa, el control de flujo enviara a la
válvula de control menor, abriendo la válvula de antisurge la cantidad
requerida para mantener el flujo al punto de ajuste. Por lo anterior cuando el
sistema se trabaja en manual, se elimina el controlador de flujo y el surge
puede ocurrir rompiendo compresores, puesto que la válvula esta obligada a
permanecer en la posición cerrada.
57

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INTRODUCIÓN

El objeto del presente instructivo, es interiorizar al personal de operación en

La Subgerencia de Ingeniería de manejo de gas Región Sur, coordina la

1.- DEFINICIÓN DE TÉRMINOS FÍSICOS EMPLEADOS

Fuerza de gravedad : la tierra tiene la propiedad de ejercer una fuerza de

Masa : La masa es la cantidad de material que posee un cuerpo.

Peso : Es la fuerza con que la gravedad atrae al cuerpo. Cuanto mayor es

Área de un cuerpo: es la superficie comprendida entre el perímetro de un

Presión: la presión es el resultado de la aplicación de una fuerza sobre un

Presión diferencial : Es la diferencia entre una presión mayor a una presión

Presión atmosférica : Es la presión que tiene un cuerpo, como resultado

Vacío: Es la presión cuyo valor es menor que el de la presión atmosférica.

Caída de presión: Es la diferencia del valor de presión entre 2 puntos

Calor : Es la causa de todo aumento de temperatura de un cuerpo, que

Temperatura : Es la medida de calor que tiene un cuerpo.

Termopar : Es la unión de 2 metales diferentes, que al ser calentada

Cuerpo : Es todo aquello que ocupa un lugar en el espacio.

Cuerpo sólido : Es aquel que tiene forma y volumen determinado.

Cuerpo liquido : Es aquel que tiene volumen determinado pero no tiene

Cuerpo gaseoso : Es aquel que no tiene volumen ni forma propia.

Densidad : Es la masa del cuerpo, contenida en la unidad de volumen del

Enfriamiento: Proceso mediante el cual un cuerpo caliente le cede calor a

Condensación : Proceso mediante el cual un cuerpo gaseoso le cede calor

Mezcla : Es la unión de dos o mas elementos sin perdida de sus

Separación : Es el proceso mediante el cual se separan los elementos de

Rectificación : Es el proceso que se sigue después de una separación con

Temperatura de ebullición :Es la temperatura a la cual un cuerpo liquido

Volátil : Es la mezcla liquida que tiene uno o mas elementos con

Gas seco : Es el gas húmedo al cual ya le fueron quitados los gases

Gas amargo : Es el gas húmedo que contiene gas sulfídrico.

Gas sulfídrico : Es un gas que esta formado de hidrógeno y de azufre.

Gas dulce : Es el gas húmedo o seco que no contiene gas sulfídrico.

Condensados o licuables : Son los gases que se transforman al estado

Energía : Es la capacidad de efectuar trabajo.

Combustión : Es una reacción química rápida, pero persistente,

Combustibles: Son aquellos materiales que contienen carbono e hidrógeno.

Poder calorífero : Es la cantidad de calor que libera un combustible al ser

Mezcla combustible optima: Es la proporción de aire y combustible en la

Mezcla combustible rica: Es la que tiene mayor cantidad de combustible

Mezcla combustible pobre: Es la que tiene menor cantidad de combustible

Explosión: Liberación violenta de calor con aumento casi instantáneo de

Motor de combustión interna: Máquina que transforma en su interior el

Motor hidráulico: Dispositivo que recibe energía de un liquido para efectuar

Bomba: Dispositivo que imparte energía al liquido para elevar su presión.

Motor neumático: Dispositivo que recibe energía de un gas para efectuar

Compresor: Dispositivo que imparte energía al gas para elevarle su

Filtración: Proceso mediante el cual se separa un cuerpo sólido de un

Velocidad lineal: Es la distancia recorrida por un cuerpo en un tiempo

Velocidad angular: Es la distancia recorrida por un cuerpo sobre una

Porcentaje: Es toda aquella cantidad referida a una cantidad de 100

Vibración: Movimiento anormal de un cuerpo, como resultado de fuerzas

2.- DEFINICIÓN DE ELEMENTOS DE TUBERÍA EN GENERAL.

Tubería: Conducto de forma circular cerrada por donde circula la presión al

Codo: Elemento de conexión, empleado para cambiar la dirección del fluido

Te: Elemento de conexión empleado para suministrar o recibir fluido de otros

Tuerca unión: Elemento empleado para unir tuberías.

Cople: Elemento empleado para unir tuberías.

Niple: Elemento corto de tubería con rosca en ambos extremos.

Reducción: Elemento empleado para unir tuberías de diferentes diámetros.

Tapón: Elemento empleado para tapar un extremo de la tubería o una

Brida ciega: Elemento empleado para tapar un extremo de la tubería o una

Espárrago: Elemento circular roscado en toda su longitud para sujetar las

Junta de unión (empaque): Elemento empleado entre caras de bridas de