 FUSIÓN Y COLADO

FUSION

el proceso físico que consiste en el cambio de estado de la materia, del estado sólido al
estado líquido, por la acción del calor; la fusión nuclear, el proceso por el cual varios
núcleos atómicos de carga similar se unen y forman un núcleo más pesado.

LA FUNDICIÓN

Procesos de Fundición
El proceso para producir piezas u objetos útiles con metal fundido se le conoce como
proceso de fundición. Este proceso se ha practicado desde el año 2000 ac. Consiste en
vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea
fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse.

Procesos de Fundición
Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes
actividades:
– Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas
– Diseño del molde
– Preparación de los materiales para los modelos y los moldes
– Fabricación de los modelos y los moldes
– Colado de metal fundido
– Enfriamiento de los moldes
– Extracción de las piezas fundidas
– Limpieza de las piezas fundidas
– Terminado de las piezas fundidas
– Recuperación de los materiales de los moldes

Factores para una buena fundición

1. Procedimiento de Moldeo
2. Modelo
3. Arena
4. Corazones
5. Equipo Mecánico
6. Metal
7. Vaciado y Limpieza
Procedimiento de Moldeo

Los Moles se clasifican según los materiales usados

• Moldes de arena verde.
• Moldes con capa seca.
• Moldes con arena seca.
• Moldes de arcilla.
• Moldes Furanicos.
• Moldes de CO2.
• Moldes de Metal.
• Moldes Especiales.

Procesamiento de las fundiciones

El proceso d transformar un sólido en liquido se llama fusión, y el material liquido
inicial se conoce como fundición.

El proceso de fundición permite fabricar piezas de formas muy variadas y tamaños

comprendidos entre unos pocos gramos y varias toneladas.

Según sus tamaños, las materias primas pueden ser materiales reciclados, como hierro
viejo o chatarra, aluminio reciclado o plásticos que es necesario fundir.

Los procedimientos que se aplican en las fundiciones se llevan a cabo para producir la
composición deseada y para eliminar o reducir la proporción de impureza y gases
indeseables.

Procesamiento primario
Es aquel procedimiento primario que se lleva a cabo en un horno de fusión. Cuando
tenemos el caso de usar hierro reciclado o chatarra la fusión se efectúa en un horno de
arco voltaico.
Como se sabe los hierros reciclados se clasifican por su composición y estas cuando son
sometidas al horno aportan impurezas indeseables. Las instalaciones que utilizan
principalmente la chatarra se les conoce como plantas acereras no integradas o mini
acerías, estas también utilizan material caliente proveniente de alto horno.

Procesamiento secundario o metalurgia de olla o cuchara.

Se le conoce también como proceso de refinación o de metalurgia de olla.
Se hacen ajustes pequeños al contenido del carbono agregando coque a la fundición o
también se pueden hacer adiciones de maleantes más costosos. En general el efecto de
inclusiones es reducir los valores de tenacidad de la meseta superior del ensayo charpy y
la ductilidad total de deformación verdadera.

Además de las adiciones de aleantes y las impurezas en la olla de colada se pueden

controlar los gases. En las fundiciones de aleaciones los gases más comunes son el
hidrogeno, el oxígeno, nitrógeno los cuales normalmente se disuelven en el material de
fundido en forma atómica y si a estos se les deja en la fundición pueden desprenderse
como gases moleculares.

Durante la operación de colado la fundición se protege del ambiente oxidante por medio
de una gualdera o con vacio. Las corrientes de fundición se protegen de la atmosfera
para impedir la reoxidacion y conservar su limpieza.

Refusión:

Durante la solidificación, el líquido contiene más soluto que la fase solido que se forma
a partir del liquido
k=Cs/Cl
El principio que expresa la ecuación se aplica en los procesos de refusion de refinación
por zonas que se utiliza n la industria de semiconductores de refusion por arco eléctrico
y de refusion de electro escoria. Todos estos procesos implican la refusion parcial de
lingote, o material y su resolidificacion posterior para obtener un material mucho más
limpio o puro.

En la refinación por zonas se calienta y se funde en vacío una zona de lingote por medio
de una bombona de inducción

El Colado.
La colada o vaciado es el proceso que da forma a un objeto al hacer entrar material
líquido en un agujero o cavidad formado que se llama molde y dejar que se solidifique
el líquido. Cuando el material se solidifica en la cavidad retiene la forma deseada.
Después, se retira el molde y queda el objeto sólido conformado.
Los procesos se clasifican, primero, por la forma en la cual se hacen entrar los
materiales a la cavidad del molde. Los sistemas básicos se realizan por gravedad y a
presión. La segunda clasificación de los procesos de colada es según el material del
molde. Este se puede hacer con arena y se destruye después de sacar el objeto o moldes
fijos (indestructibles).

Sistemas de Colada
Los sistemas de coladas son dispositivos necesarios para conducir el metal líquido a la
cavidad del molde.
Los elementos básicos del sistema de colada, pueden apreciarse en el siguiente esquema
donde se destaca:

Colada o Bebedero: Conductor vertical a través del cual el metal entra en el canal.

Pozo de Colada: sección usualmente redondeada al final del bebedero, utilizando para
ayudar a controlar el flujo de metal que entra en la canal.

Canal: sección comúnmente horizontal a través de la cual el metal fluye o es distribuido

mediante entradas a la cavidad del molde.

Portadas o Entradas: Canales secundarios variables en número de acuerdo al diseño

de la pieza a través de las cuales el metal deja el canal para penetrar en la cavidad del
molde.

Cavidad de Colada: Sección colocada en muchas ocasiones en la parte superior del

bebedero de manera de darle facilidad al operador para mantener el metal dentro y
permitir el flujo continuo, así mismo minimiza o evita la turbulencia y promueve la
entrada al bebedero solo de metal limpio para ello usualmente emplean filtros.

Filtros: Pequeños dispositivos empleados en la cavidad de colada en coacciones en el

pozo de colada, de manera de separar la escoria del metal y de esta forma permitir un
flujo de metal limpio.

 SINTERIZADO
El término sinterización designa los cambios geométricos que se producen cuando un
conjunto de partículas es llevado a una temperatura elevada y dejado a ésta durante un
tiempo suficientemente largo con el propósito de aumentar su resistencia.

Característica

La sinterización es uno de los métodos de fabricación más antiguos de metales y

materiales cerámicos. Actualmente se usa para obtener cuerpos sólidos compactando
polvos metálicos o cerámicos, y aún más recientemente, para obtener algunas formas de
polímeros a partir de sus partículas. Constituye a veces el único método por el cual
puede impartirse a un material propiedades adecuadas para ser utilizado con una
determinada finalidad.

Proceso

La adaptabilidad de un material dado a la fabricación por sinterizado depende de las

propiedades de su polvo y del modo de manufactura. Las propiedades de los polvos que
tienen fundamental importancia, son: el tamaño de las partículas, la distribución de
tamaños, la forma, la compresibilidad, la pureza y la densidad aparente.

Muchas de estas propiedades se hallan ligadas al procedimiento de fabricación del

polvo. El tamaño de partículas que normalmente se emplea en el sinterizado oscila entre
0,5 µm y 200 µm.

Etapas

– Inicial: Uniones y Contactos entre las partículas

– Intermedia: Comienza la densificación los poros se mantienen abiertos→ Fluye

gas hacia el interior.
– Final: Los poros se cierran → NO Fluye gas in-out Densidad 85-98%.

Factores que la afectan

– Temperatura
– Tiempo
– Atmósfera
– Composición del material
– Método de aleación
– Contenido en lubricante
– Velocidades de calentamiento y enfriamiento

Temperatura

– La difusión se activa enormemente entre 1120 –1300 °C:

– Se acelera el movimiento de átomos entre partículas (mayor crecimiento de
cuellos).
 – Se mejora la reducción de superficie durante la sinterización (sinterización
activada).
– Se aumenta la densidad de sinterización.
– Se mejora la homogeneización.
– Mejora el tipo de porosidad (redondeada y cerrada).
– En sentido la temperatura general mejoran las propiedades mecánicas.

Efectos de la aleación

– Activación o inhibición (etapas iníciales).

– Homogeneización y formación de la solución sólida (durante la sinterización).
– Transformaciones de fase (enfriamiento).
– Precipitación de carburos (enfriamiento).
– Cambios dimensionales.

Tipos de sinterización

Sinterización en estado sólido

En estado líquido que se divide en:

– Transitoria
– Permanente

Etapa de fabricación de una pieza mediante sinterizado

– Obtención del polvo

– Preparación del polvo
– Compactación
– Sinterización
– Acabado de la sinterización

Aplicaciones de la sinterización en la pulvimetalurgia

– Fabricación de objetos con materiales refractarios.

– Fabricación de objetos con materiales de mucha pureza y composición de alta
precisión.
– Fabricación de piezas con materiales difíciles de enmondar.
– Fabricación de carburos metálicos.
– Fabricación de piezas metálicas porosas para utilizar como filtros.

 CRECIMIENTO DEL GRANO

El grano es la superficie de separación entre dos cristales de un mismo grano policristal.
Surge como consecuencia del mecanismo del crecimiento de grano, o cristalización,
cuando dos cristales que han crecido a partir de núcleos diferentes se "encuentran". A
pesar de tener la misma estructura cristalina, las orientaciones, debido al azar, serán
diferentes y unos cristales compensarán a los otros: los policristales suelen ser isótropos.

Propiedades

 A mayor (>) tamaño de grano, mayor conductividad eléctrica pues menor

cantidad de superficie de borde de grano impide el movimiento de los
electrones.
 A menor tamaño de grano, mayor resistencia mecánica, pues las dislocaciones
tendrán menor movilidad al estar impedido su movimiento. Los límites de grano
"anclan" las dislocaciones impidiendo su movimiento, por tanto un policristal
resistirá mejor la tracción que un monocristal.

El tamaño de grano tiene considerable influencia en las propiedades mecánicas de los

metales y aleaciones, por eso es de gran interés conocerlo. Así pues, podemos entender
que la realización de los diferentes tratamientos térmicos tenga como principal objetivo
obtener el tamaño de grano deseado. Resulta evidente que dicho tamaño de grano es
inversamente proporcional al número de granos presentes en la muestra.

Cálculo teórico del tamaño de grano

El tamaño de grano se expresa, según norma ASTM, mediante el número G obtenido de
la expresión:

Número de granos / pulg2 a 100X = 2G-1

Donde G es el número de tamaño de grano de uno a ocho; este método se aplica a

metales que han recristalizado completamente.

Según el mismo criterio, se considera:

– Grano grueso cuando G < 5 (diámetro de grano 62 micras)

– Grano fino cuando G > 7 (diámetro de grano 32 micras)

Podemos hacernos una idea del tamaño de grano, según el índice G si observamos la
siguiente figura:.
Los límites de grano, son el lugar en que ocurren, preferentemente, las reacciones en
estado sólido. En general, la energía libre de una cantidad de masa de metal dada
disminuye a medida que aumenta el tamaño de grano. La causa del cambio de energía es
la disminución de la energía interfacial asociada a los límites de grano. Esta
disminución de energía es la fuerza impulsora que tiende a producir el crecimiento del
grano. Ahora bien, en la mayoría de las condiciones de aplicación de los metales, la
velocidad de crecimiento del grano es muy pequeña, y sólo a temperaturas elevadas el
crecimiento se produce rápidamente. Un material de grano fino será, por lo tanto, más
duro y más resistente que un material de grano grueso, el cuál (este último) tendrá más
juntas de grano donde se acumularán más tensiones. Por todo lo anterior debe
verificarse que la dureza es inversamente proporcional al tamaño de grano.

 ENLAZAMIENTO POR DIFUSIÓN

El proceso de soldadura por difusión se desarrolló a mediados de los años 1970,

gracias a su evolución ha llegado a ser una de las tecnologías más modernas en cuanto a
soldadura se refiere. El principio de difusión data de hace varios siglos; era utilizado por
los joyeros con la intención de ligar oro sobre cobre para la obtención de la chapa de
oro. Para ello, primero se produce una lámina de oro fina martillándola; a continuación
se coloca la lámina de oro sobre el cobre a ensamblar y una vez todo preparado se
coloca una pesa sobre el conjunto. Para concluir el ensamblaje, el conjunto se introduce
en un horno, donde se deja hasta obtener la unión lo bastante fuerte. El método fue
inventado por el científico soviético N.F. Kazakov en 1953.

En el proceso de Soldadura o unión por difusión también se admiten dos formas de

enlace o unión: en forma o estado sólido y fase líquida.

– Estado sólido: una delgada capa de óxido producida al inicio se disuelve en el

metal base y se separa difundiéndose, llegando a obtener la unión. La
temperatura empleada en estado sólido es de unos (0,7xTemperatura de fusión
 del metal base) y las presiones son de unos 5-15 N/mm². La unión concluirá
transcurridos unos 2 o incluso 480 minutos dependiendo del material.

– Fase líquida: Es posible que sea formada cuando se introduce una capa
intermedia o se ensamblan dos metales distintos a la temperatura de soldadura;
de hecho la temperatura de soldadura se ve limitada por la temperatura en la cual
se forma la fase líquida. Al rebosar la fase líquida sobre las caras de contacto
esta ayuda a la limpieza de dichas caras y proporciona un medio de enlace entre
las superficies; esto favorece que se vea reducida la necesidad de deformación
en las superficies de contacto y la soldadura pueda obtenerse a presiones muy
pequeñas.

Características del proceso

Para la buena unión de las superficies, es necesario que tengan un contorno bien
ajustado y plano con un acabado superficial de buena calidad recomendándose
superficies acabadas mediante amolado, torneado o fresado y con un acabado superficial
de unos 0,2-0,4 μm. También son de buena calidad aquellas que tengan una superficie
en laminado o trefilado brillante, siendo rigurosamente necesario su desengrase en las
superficies de contacto antes de ser unidas.

Una alternativa dentro del proceso de difusión es utilizar una capa intermedia de un
material más blando, como por ejemplo una hoja de níquel entre las superficies a unir, o
bien utilizar una lámina muy fina y blanda de composición muy semejante a la de los
materiales a soldar.

Para ello las temperaturas empleadas son del orden de (0,7xTemperatura de fusión del
metal base) para materiales similares, o inmediatamente inferior a la temperatura de
fusión más baja de los dos materiales de diferente composición que se quieren soldar.

La presión que se debe utilizar debe ser muy alta para que el ensamblaje inicial de las
superficies se produzca rápidamente, pero no debe ser extremadamente alta como para
que la pequeña fluencia que se ve producida se convierta en una deformación plástica
excesiva.

El proceso de soldadura por difusión incluye dos mecanismos que pueden superponerse.
Inicialmente se encuentra la dispersión de la contaminación superficial y la difusión de
los óxidos en la matriz de las piezas a enlazar; los materiales que pueden disolver sus
propios óxidos, como por ejemplo el hierro y titanio se sueldan fácilmente; por el
contrario, los que forman óxidos superficiales refractarios tenaces, como por ejemplo el
aluminio, no se sueldan tan fácilmente. El segundo mecanismo es la eliminación de los
pequeños poros lenticulares por difusión y por fluencia que se quedan después del
hundimiento inicial de las asperezas aisladas.

Pasos producidos en la microestructura cristalina en la unión o soldadura por difusión:

(a): Al principio, el área de contacto es pequeña.

(b): Al aplicar presión se deforma la superficie, aumentando el área de contacto.

(c): La difusión en límites del grano permite contraer los huecos.

(d): Por último para la eliminación final de los huecos se requiere una difusión en
volumen.

Por tanto este proceso de soldadura, se emplea para fabricar piezas complicadas en la
industria aeroespacial, nuclear y electrónica, y tiene posibilidades de automatización.
Resulta en un proceso muy complicado y demanda capacitación y mucha destreza del
operario.