Universidad Nacional de Ingeniería

Faculta de Ingeniería Mecánica

Especialidad Ingeniería Mecatrónica

Curso: Ciencia de los Materiales Sección: F

LABORATORIO N°1: ENSAYO DE DUREZA

Integrantes: Código:

Rodas López Sheilly 20141137G

Santiago Soto Richard Day 20141165K

Fecha de realización: 08-04-15

Fecha de presentación: 13-04-15

Profesor: Sampen Luis Alberto

 ÍNDICE

1) Objetivos ........................................................................................................................................ 1
2) Fundamento teórico ..................................................................................................................... 2
3) Resultados de laboratorio ........................................................................................................... 4
4) Conclusiones ................................................................................................................................. 8
5) Observaciones .............................................................................................................................. 9
6) Bibliografía ................................................................................................................................... 10
1) OBJETIVOS

 Evaluar la resistencia al desgaste de un material.

 Comparar las diferentes durezas que presentan los materiales a través del
ensayo de dureza Rockwell.

 Determinar en el laboratorio experimentalmente la dureza del aluminio, cobre,

aleaciones y aceros (con distintas concentraciones de carbono) con el método
Rockwell.

 Reconocer que variante del ensayo Rocwell se emplea en determinados

materiales.

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2) FUNDAMENTO TEÓRICO

ENSAYO DE DUREZA

El ensayo de dureza mide Ia resistencia de Ia superficie de un material a la penetración

por un objeto duro. Se han inventado una diversidad de pruebas de dureza, pero Ias
de uso más común son los ensayos Rockwell y Brinell (figura 1).

ENSAYO DE DUREZA BRINELL

En el ensayo de dureza Brinell, una esfera de acero duro (por lo general de 10 mm de

diámetro), se oprime sobre la superficie del material. Se mide el diámetro de la
impresión generada, comúnmente de 2 a 6 mm, y se calcula el número de dureza o
índice de dureza Brinell (abreviado como HB o BHN) a partir de la ecuación siguiente:

𝐹
𝐻𝐵 =
(𝜋⁄2)𝐷 (𝐷 − √𝐷2 − 𝐷𝑖2 )

donde F es Ia carga aplicada en kilogramos, D es el diámetro del penetrador en mm,

y D es el diámetro de Ia impresión en mm.

ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL

El ensayo de dureza Rockwell utiliza una pequeña bola de acero para materiales
blandos y un cono de diamante para materiales más duros. La profundidad de Ia
penetración es medida automáticamente por el instrumento y se convierte a índice de
dureza Rockwell (HR). Se utilizan diversas variantes del ensayo Rockwell. La escala
Rockwell C (HRC) se utiliza para aceros duros, en tanto que para medir Ia dureza del
aluminio se selecciona Ia escala Rockwell F (HRF).

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 Figura 1. Ensayos de dureza Brinell y Rockwell

ENSAYO VICKERS

El ensayo Vickers (HV) es una prueba de microdureza; produce penetraciones tan

pequeñas que se requiere de un microscopio para obtener su medición.

Los índices de dureza se utilizan principalmente como base de comparación de

materiales; de sus especificaciones para la manufactura y tratamiento térmico, para el
control de calidad y para efectuar correlaciones con otras propiedades de los mismos.
Por ejemplo, la dureza Brinell está relacionada estrechamente con Ia resistencia a la
tensión del acero mediante la relación siguiente:

Resistencia a Ia tensión (psi) = 500 HB

Se puede obtener un índice de dureza Brinell en unos cuantos minutos sin preparar ni
destruir el componente; y obteniendo una buena aproximación de su resistencia a la
tensión.

La dureza se relaciona con la resistencia al desgaste. Un material que se utiliza para

fragmentar o para moler mineral debe ser muy duro para asegurarse de que no se
desgastará o sufrirá abrasión debido a los duros materiales que maneja. De una
manera similar, los dientes de los engranes en la transmisión o en el sistema impulsor
de un vehículo deberán ser lo suficientemente duros para que no se desgasten.
Generalmente se encuentra que los materiales poliméricos son excepcionalmente
blandos, los metales son de una dureza intermedia y los cerámicos son
excepcionalmente duros.

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3) RESULTADOS DE LABORATORIO

Tabla 1: Promedio de la durezas obtenidas a través del método Rockwell

(cono brale 150 kg f).

Acero/HRC 𝐏𝟏 𝐏𝟐 𝐏𝟑 𝐏
AISI 41-40 33.9 34.5 34.8 34.4
Acero/HRC 𝐏 𝐏 𝐏 𝐏
Samdi 50.9 60.4 𝟏 60.5 𝟐 57.27 𝟑
AISI 41-40 33.9 34.5 34.8 34.4
Austenítico 26.2 25.4 25.5 25.7
Samdi 50.9 60.4 60.5 57.27
Austenítico 26.2 25.4 25.5 25.7
Tabla 2:
Tabla 1: Promedio
Promedio de de la
la durezas
durezasobtenidas
obtenidasa empleando
través del método Rockwell una
como penetrador
′′
(cono brale
bola de 150templado
acero kg f). (𝟏⁄𝟏𝟔 𝟏𝟎𝟎𝐊𝐠𝐟).

HRB 𝐏 𝟏 𝐏 𝐏
Tabla 2: Promedio de la durezas obtenidas 𝟐empleando como penetrador una bola
Ac. austenítico 102.2 101.5 101.85
de acero templado (𝟏⁄𝟏𝟔′′ 𝟏𝟎𝟎𝐊𝐠𝐟).

Tabla 3: Promedio de los diámetros de la huella obtenidos a través del método

Brinell.

D(mm) 𝐃𝟏 𝐃𝟐 𝐃
Acero 10 4.98 4.9 4.9 21.9
Tabla 3: Promedio de los diámetros de la huella obtenidos a través del método
Aluminio 10 3.7 3.64 3.67 3.42
Brinell.
Pb-Sn 10 2.53 2.49 2.51 1.64
Bronce 10 3.433 3.434 3.43 6.78

Tabla 4: Promedio de las durezas del aluminio obtenidas con la escala Rocwell
F (HRF).

HRF 𝐏𝟏 𝐏𝟐 𝐏𝟑 𝐏
Al 36.4 36.4 35 35.7

Tabla 4: Promedio de las durezas del aluminio obtenidas con la escala Rocwell F
(HRF).

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Figura 2. Medición de los diámetros mutuamente perpendiculares con ayuda del
microscopio.

Figura 3. Huellas obtenidas con el durómetro de los metales Bronce, Aluminio y

Acero.

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CUESTIONARIO DE ENSAYO DE DUREZA

1. En un ensayo de dureza Rockwell C realizado en un acero, se obtuvieron los

siguientes valores de profundidad de penetración total del penetrador, medidos
desde la superficie de ensayo:
 ℎ0 = 0,016 𝑚𝑚 (precarga de 10 kg).
 ℎ𝑓 = 0,096 𝑚𝑚 (sólo precarga, después de retirada la carga mayor de 140 kg).
La profundidad de la huella viene definida por:
𝑒 = ℎ𝑓 − ℎ0

𝑒 = 0,096 − 0,016 = 0,080 𝑚𝑚

2. Se ha fabricado un engranaje de acero que posteriormente ha sido verificado por

un alumno de ciencia de materiales en laboratorio. En uno de los ensayos
efectuados se midió la dureza en la superficie y en el núcleo de la pieza, siendo
sus resultados de 500 HB y de 200 HB, respectivamente.
a) Indique en que unidades vienen expresados dichos valores y en que consiste
(brevemente) el método de ensayo utilizado.
La dureza Brinell viene definida por:

HB = P/S

siendo S la superficie de la huella, casquete esférico. P se expresa en kg fuerza y

S en mm2. También puede expresarse de la siguiente manera:

2F
HB =
πD√D2 − d2

En el ensayo de dureza Brinell el penetrador es una bola de acero extraduro de

diámetro D, que se apoya sobre la probeta a estudiar; ejerciendo sobre Ia misma
una fuerza 𝑃 durante un tiempo t dado, aparece una huella de diámetro d sobre el
metal.

b) Explique, en función de su aplicación posterior, qué se persigue con la obtención

de diferentes durezas en la pieza fabricada.
Lo que se desea conseguir con la fabricación de una pieza que cuenta con
diferentes durezas (núcleo-superficie) es optimizar las funciones que cada parte
cumplirá.

3. Se ha templado un acero al carbono y para conocer su dureza utilizamos el

método Vickers. La fuerza de ensayo ha sido de 30kg y las diagonales miden 0.25
y 0.26 mm respectivamente. Se pide:
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a) El valor de la dureza del acero.

Hv = 1.854 P/d2 …..(1)

→ VDu.acero=855.36

b) Exprese el valor de la dureza Vickers si el tiempo de ensayo es de 20 s.

855.36HV30/20

4. Determine la longitud promedio de las diagonales de la huella que dejará el

penetrador sobre un material de dureza 630 HV 50
De 1 se tiene:

Dprom = 0.38

5. En la determinación de la dureza en una rueda dentada cuya capa superficial ha

sido cementada, se procede de la siguiente forma:

a) En la zona central no cementada, se determina la dureza Brinell, aplicando una

carga de 187.5 kg y utilizando como penetrador una bola de 2.5 mm. De diámetro.
La dureza resulta ser igual a 350 HB.
b) En la zona exterior cementada, se determina, se determina la dureza Vickers,
aplicando una carga de 30 kg y obteniéndose una huella cuyas diagonales son de
0.272 mm. Y 0.274 mm.

Calcular:

a) El diámetro de la huella obtenida en el ensayo Brinell.

2F
HB =
πD√D2 − d2

→ 𝑑 = 2.49

b) El valor de dureza Vickers obtenido.

De 1 obtenemos:

HV = 7.46

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4) CONCLUSIONES

 Las aleaciones se realizan con el objetivo de mejorar las propiedades del

material.

 Cada escala es mejor que otra dependiendo del rango de dureza del material.

 En la escala brinell es necesario tener herramientas que tengan la precisión

necesaria para medir la longitud del diámetro de la huella, como un micrómetro,
para minimizar el error al hacer la medición.

 La escala que uno trabaja está determinado por el penetrador y la fuerza

aplicada.

 Para mejorar la precisión en la determinación de la dureza de un material

debemos de tomar varias medidas y luego promediarlas.

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5) OBSERVACIONES

 Una de las principales deficiencias que presentan los métodos Brinell y Vickers
es que las medidas de las características de la impronta toman cierto tiempo
para su obtención.

 En el método de Rockwell la medición de la dureza es mucho más objetiva y

ágil, a diferencia de otros métodos.

 Si se configura una escala inadecuada en el durómetro Rockwell el valor

obtenido de la dureza no se encuentra dentro del rango permitido.

 La preparación del material bajo prueba debe controlarse cuidadosamnete para

evitar cualquier alteración en su dureza.

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6) BIBLIOGRAFÍA

 Askeland, D. (2004). Ciencia e Ingeniería de los Materiales 4ta. Ed., Edit.

Thompson, Madrid, España.

 Smith, W. (1998). Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales 3ra.

Edición, Edit. Mc Graw-Hill, Madrid, España.

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