PROCESO DE TOSTACION

INTRODUCCION

El proceso de tostación, en la extracción del cobre consiste en una oxidación

parcial de los concentrados de sulfuro de cobre con aire. Esta operación se lleva a cabo
por dos principales razones en la extracción pirometalúrgica.

 Utilizar el calor de la oxidación para secar y calentar la carga antes de ser

introducida al horno de fundición.
 Aumentar la concentración de cobre en el producto de fundición, o sea, en
la mata líquida.

En el proceso de oxidación se usan tostadores de hogar y de lecho fluidizado.

La oxidación para la extracción de cobre se lleva a cabo entre 500 y 700°C. Normalmente
es autógena pero si los concentrados están excesivamente húmedos se puede requerir
combustible de hidrocarburos.

El SO2 es un subproducto de la oxidación, su concentración, en los gases que

salen del tostador se eleva a 5% de SO2 en los gases de los tostadores de hogar, de 5 a
15 % SO2 en los gases de los tostadores de lecho fluidizado y puede ser eficientemente
eliminado como ácido sulfúrico.

La oxidación controlada de los concentrados de cobre da por resultado la oxidación

parcial del azufre a SO2 y la oxidación parcial de los sulfuros de hierro a sulfatos y óxidos
de hierro. El gas SO2 se elimina durante la oxidación
y los óxidos y sulfatos de hierro se eliminan posteriormente en forma de escoria durante
la fundición. Los óxidos y sulfatos de cobre también se forman durante la oxidación parcial
pero se reducen de nuevo a sulfuros dentro del horno de fundición.
La oxidación elimina parte del azufre y la oxidación/fundición elimina parte del hierro
(como escoria), los cuales además tienen que ser eliminados en la operación de
conversión.
Las reacciones principales durante la tostación son la oxidación de los sulfuros de hierro
y cobre para obtener sulfatos y óxidos. Algunos ejemplos de las
reacciones totales son:
Muchas otras reacciones se presentan durante la tostación parcial y es posible tener en el
mismo producto tostado óxidos y sulfatos.

Planta Tostadores de Cobre y Arsénico

Figura 1 planta tostación de sulfuros CMLO

La finalidad de esta planta es procesar los lechos de fusión conformados en la Planta de
preparación, para obtener calcina de cobre mediante la eliminación de elementos
volátiles como arsénico, antimonio y parte de azufre.

La calcina conteniendo cobre, plata, oro y otros metales es enviada al horno Oxy Fuel y
los polvos y gases generados son conducidos a un sistema de precipitadores
electrostáticos.

En los precipitadores electrostáticos se recupera el polvo que es recirculado a los

tostadores de arsénico para drenar este elemento como trióxido de arsénico, para
venta o su disposición final que se realiza en el sector de Vado, de acuerdo a normas
internacionales.
Para el trióxido de arsénico se dispone de un sistema de transporte hermético (carro
torpedo) y un relleno de seguridad construidos de acuerdo a normas ambientales
internacionales.
VARIABLES Y PARAMETRO DEL PROCESO DE TOSTACION. (TOSTACION PARCIAL)
VARIABLES
 Presión parcial SO2
 Presión parcial del O2
Que son controladas con el diagrama de Kellogg
A Continuacion se muestra el sistema Cu-O-S a diferentes temperaturas.
 Capacidad del reactor de tostación
 Tiempo de tostación
 Composición mineralógica del concentrado
 Presión atmosférica
 Flujo de alimentación
 PROCESO DE FUNDICIÓN DE COBRE

La Planta Fundición incluye el horno Oxy-Fuel y los Convertidores. En el horno se funde la

calcina producida en los tostadores utilizando quemadores verticales tipo Oxy-Fuel, donde
se obtiene mata de cobre (sulfuros de cobre y fierro) y escoria (óxidos de hierro y sílice).
La mata es enviada al proceso de conversión y la escoria es transportada mediante un
Teleférico Industrial para su disposición final en el depósito.
Al culminar el Proyecto Modernización del Circuito de Cobre, se incluirá al proceso el
horno Isasmelt, para producir matas con alto contenido en cobre, disminuyendo el
tiempo de procesamiento para obtener el Cobre Blíster en los Hornos Convertidores.
En los convertidores Pierce Smith, mediante un proceso de oxidación selectiva
(conversión) se elimina la mayor parte del fierro, azufre y otros elementos contenidos en
la mata, obteniéndose cobre blister de 98,5% Cu, el cual es moldeado en ánodos y
enviado a la Refinería de Cobre.
La fundición de concentrados de cobre se basa en lograr una mayor concentración de
cobre a través de transformaciones químicas de los minerales sulfurados de cobre. Un
hecho fundamental del proceso es la capacidad de autogeneración de energía por medio
de las reacciones exotérmicas que ocurren en las etapas del proceso y la mayor o menor
posibilidad de generar un proceso continuo, es decir, sin interrupciones de las
operaciones unitarias.

Para describir el proceso que ocurre en las fundiciones de concentrados de cobre, se

distinguirá en primer lugar las distintas operaciones unitarias que se realizan y luego las
distintas tecnologías que se adecúan en cada uno.

Descripción general del proceso

En una fundición de cobre es posible distinguir cuatro procesos principales. Éstos

corresponden a:

 el secado,
 la fusión,
 la conversión,
 la refinación y
 la limpieza de escorias.
Cada una de estas etapas cuenta con objetivos, tecnologías y reacciones diferentes, que
aportan al proceso de beneficio del cobre sulfurado. Entre otras actividades relevantes
del proceso se destacan el secado de concentrados húmedos, la captación de gases y la
planta de ácido, el proceso de moldeo de ánodos y en algunos casos la tostación y
generación de calcina.

La etapa de fusión: corresponde a la primera que involucra una concentración en el

contenido de cobre en los productos. En este caso, el concentrado (con entre 25 –
30% de cobre) ingresa a los hornos de fusión a cerca de 1.200°C, lo que permite la
descomposición inicial en gases, escoria de óxidos de hierro y mata, eje o metal
blanco con un contenido superior de cobre (entre 50% y 75%):
Para el caso de la fusión, las distintas tecnologías se clasificaron según la ocurrencia del
proceso, que puede ser por:

1) Calentamiento directo;
2) Suspensión en torre de reacción (Flash);
3) Inyección en baño líquido.

Fusión por calentamiento directo

El representante de los hornos de fusión por calentamiento directo corresponde al horno

de reverbero, el cual tenía como principal justificación en su uso el bajo costo del petróleo
en la primera mitad del siglo veinte (Riveros 2009). Aquí, el calor necesario para el
proceso de fusión se da por la combustión de hidrocarburos. Esta tecnología presenta
deficiencias por su ineficiencia térmica y el bajo contenido de dióxido de azufre en los
gases, por lo cual su uso se da en muy pocos casos a nivel mundial.

Fusión en baño

En segundo lugar se encuentran las tecnologías basadas en el principio de fusión en

baño, que aprovechan la energía producto de las reacciones de oxidación que ocurren
dentro del reactor. El origen de este tipo de procesos se da en la década de los 60 por la
empresa Noranda en Canadá.

Los reactores de fusión en baño de mayor relevancia por su uso a nivel mundial
corresponden a la tecnología Teniente, Noranda, Isasmelt, Ausmelt y Mitsubishi.

Fusión por inyección en baño líquido (Flash)

El último caso de procesos de fusión de concentrados de cobre corresponde a la

tecnología Flash. En este caso, las tecnologías desarrolladas se basan en la combustión
de las partículas de concentrado en suspensión en altas torres de reacción, por sobre la
zona de baño. Las principales tecnologías se dan en las versiones de Outotec (ex –
Outokumpu) e INCO.
La separación entre la escoria y la mata se realiza aprovechando la diferencia de
densidades entre éstos productos, siendo la escoria más ligera mientras no se genere una
mayor proporción de magnetita (Fe3O4), la cual aumenta la densidad de la escoria y
aumenta la pérdida de cobre por arrastre.

Con el objetivo de eliminar los residuos de hierro, azufre y otras impurezas de la mata de
cobre, el proceso de conversión se realiza a través de dos etapas: soplado de escoria y
soplado a cobre.

Durante el soplado de escoria, se oxidan los sulfuros de hierro (FeS), generando escoria
(Fe2SiO4 – Fe3O4) y dióxido de azufre (SO2). El proceso se mantiene hasta alcanzar
menos de un 1% de FeS contenido en la mata.

El soplado a cobre libera el cobre contenido en el sulfuro de cobre (Cu2S) mediante la

reacción con oxígeno, formando dióxido de azufre y cobre metálico:

VARIABLES Y PARAMETROS DEL PROCESO DE FUSION

 Capacidad del horno
 Composición de la calcina
 Temperatura de fusión de la escoria

Propiedades intrínsecas de los Procesos Extractivos a alta temperatura

1. Grandes velocidades de reacción.

2. El control de la temperatura puede usarse para alterar el equilibrio de la reacción.
3. Los sulfuros metálicos son también "combustibles".
4. Los flujos involucrados son altamente concentrados en el metal.
5. En estado líquido, la mayoría de los metales son inmiscibles con la escoria, es decir, no
se mezclan con ésta.
6. Los metales preciosos son solubles en el metal fundido (oro, plata en cobre).
7. Las presiones de vapor son, por lo general, bastante altas a temperaturas elevadas.
8. Invariablemente, todos los procesos pirometalúrgicos originan subproductos
gaseosos.
9. Las escorias metalúrgicas son relativamente estables en el medio ambiente natural.

Una alta velocidad de reacción implica menor tiempo de residencia de los materiales en
el reactor y, por consecuencia, procesos de producción masivos, característica de los
procesos pirometalúrgicos; contrasta con la reacciones de lixiviación. Estas últimas se
llevan a efecto a 25-150 ºC, lo que significa bajas velocidades de reacción y largo tiempo
de residencia.
Equilibrio de la reacción:
El amplio rango de temperaturas en el que pueden moverse estos procesos, permite la
obtención de los productos deseados, por ejemplo la conversión de metal blanco a cobre
blister mediante la inyección de aire, depende del equilibrio de la reacción:
ALGORITMO DEL PROCESO DE TOSTACION Y FUSION

INICIO (INGRESO DEL CONCENTRADO,

FUNDENTES, ETC (CAMA DE FUSION))

TOSTACION

¿SE ELIMINO EL ARSÉNICO, ANTIMONIO

Y PARTE DE AZUFRE?

SI

DESICION
NO

FUSION

¿SE PRODUJO LA MATA EJE O MATE?

DESICION

NO
SI

FIN (A LOS
CONVERTIDORES)