Bebidas con gas

D. Steen

7.1 Introducción

Las aguas minerales carbonatadas naturales se conocen desde hace mucho hora. Estas aguas
efervescentes existen como consecuencia del exceso de dióxido de carbono en un acuífero que
se disuelve bajo presión. Aunque las reclamaciones de los medicamentos propiedades de estas
aguas minerales han sido exageradas, la presencia del dióxido de carbono hace que las aguas
gaseosas y los refrescos sean más apetecibles y visualmente atractivo: el producto final brilla y
espumas. El primer no carbonatado refrescos aparecieron durante el siglo XVII. En 1767, José
Priestley produjo el primer agua carbonatada sabrosa hecha por el hombre. Tres años más tarde,
un químico sueco, Torbern Bergman, inventó un proceso que produjo agua carbonatada de la
reacción entre la tiza y el ácido sulfúrico, lo que permite la producción comercial de agua mineral
aireada. En 1783, Jacob Schweppes, un joven relojero y científico aficionado, perfeccionó un
sistema eficiente para fabricación de agua mineral carbonatada y fundó la Schweppes Company
en Ginebra. Se mudó a Drury Lane, Londres, Inglaterra en 1790. Desde entonces, la adición de
aromatizantes a las aguas gaseosas ha visto el desarrollo de importantes marcas de refrescos en
todo el mundo. Para cumplir con la necesidad de suave carbonatada bebidas, la fuente de soda
fue desarrollada por Samuel Fahnestock en los Estados Unidos Estados en 1819. El
patentamiento del corcho de la Corona por William Painter en 1892 y la producción automática
de botellas de vidrio utilizando una máquina sopladora de vidrio Michael J. Owens en 1899
fueron logros notables que finalmente permitieron refrescos carbonatados para embotellar con
éxito sin pérdida significativa de carbonatación Desde entonces, desarrollos en tecnología de
cierre, polietileno producción de botellas de tereftalato (PET), puede diseñar y fabricar, jarabe
métodos de fabricación, tecnología de carbonatación y fabricación de máquinas de llenado
tienen condujo a la industria mundial de las bebidas tal como la conocemos hoy en día.

7.2 Dióxido de carbono

La carbonatación es la impregnación de un líquido con gas de dióxido de carbono. Carbón y

refrescos. Por encima de cierto nivel de carbonatación, el dióxido de carbono también tiene
una preservar la propiedad, que es una ventaja de su uso. El gas de dióxido de carbono es más
pesado que el aire; tiene una gravedad específica de 1.53 bajo condiciones normales de
temperatura y presión. Tiene un peso molecular de 44.01 y no se quema, aunque apoyará la
combustión de magnesio. Es un compuesto bastante estable que se descompone en carbono y
oxígeno solo en muy altas temperaturas. Puede causar la muerte por asfixia si se inhala en
grandes cantidades El gas se licua fácilmente por compresión y enfriamiento. Cuando líquido el
dióxido de carbono se descomprime rápidamente, se expande rápidamente y parte del mismo
se evapora; esta evoporación elimina suficiente calor que el resto se enfría en una sólido. El
dióxido de carbono es parte de la atmósfera, que representa aproximadamente el 1% en
volumen de aire seco. En varias partes del mundo se forma bajo tierra y emana de fisuras
dentro de la tierra. Esto sucede especialmente en Italia, en Java y en Parque Nacional de
Yellowstone en los Estados Unidos. El dióxido de carbono es un contribuyente conocido al
efecto invernadero; la proporción en la atmósfera aumenta cada año, interrumpiendo así el
ciclo natural del dióxido de carbono. El diagrama de fases en la Figura 7.1 muestra el efecto de
la temperatura y presión sobre el estado del dióxido de carbono. En el punto triple, el dióxido
de carbono puede existen en los tres estados como un sólido, un líquido o un gas por una
pequeña perturbación. Todas las fases se encuentran en un estado de equilibrio en el punto
triple, que está en 5.11 bar y? 56.6? C. Por encima de 31 ° C, es imposible licuar el gas
aumentando presión; esto se llama el punto crítico. A temperaturas y presiones normales el
dióxido de carbono es un gas incoloro; en altas concentraciones tiene un ligero el dióxido es un
gas inerte, no tóxico, que prácticamente no tiene sabor y está fácilmente disponible a un costo
razonable. Es soluble en líquidos (el grado de solubilidad aumenta a medida que disminuye la
temperatura del líquido) y puede existir como un gas, líquido o sólido. Cuando disuelto en
agua ácido carbónico. Es ácido carbónico en combinación con el producto que produce el
ácido y penetrante que se encuentra en aguas carbonatadas

olor acre El dióxido de carbono no puede existir como un líquido a presión atmosférica. La
licuefacción puede lograrse mediante compresión y enfriamiento entre la presión y límites de
temperatura en el punto triple y el punto crítico. Por encima de lo crítico punto de 31? C es
imposible licuar el gas al aumentar la presión por encima de la presión crítica correspondiente
de 73 bar. Cuando el dióxido de carbono líquido bajo presión se libera a la atmósfera será como
un gas y un sólido solamente, en la forma de una nube blanca densa debido al contenido sólido
y la condensación de la humedad atmosférica a las bajas temperaturas obtenidas. El sólido caerá
a el suelo como nieve, que, cuando se comprime, forma un sólido blanco translúcido conocido
como hielo seco.

7.3 Producción de dióxido de carbono

Varios métodos de producción de dióxido de carbono están en uso comercial. Estas incluir la
reacción entre el ácido sulfúrico y el bicarbonato de sodio, la combustión de fuel oil, la extracción
de dióxido de carbono de los gases de combustión de una caldera o instalaciones de calefacción
similares, la destilación de alcohol y la fermentación de cerveza; el dióxido de carbono también
es un subproducto de la fabricación de fertilizantes. Siguiendo fabricar el gas debe limpiarse
para asegurarse de que esté libre de impurezas y adecuado para el propósito. Dos procesos
típicos se describen a continuación.

7.3.1 Fermentación

Cuando se mezcla una solución de sucrosa u otra basada en carbohidratos simples la levadura y
el oxígeno en un fermentador, vapor de dióxido de carbono y alcohol son producido. El dióxido
de carbono puede pasar a través de un separador para eliminar cualquier rastro de arrastre de
espuma. Una vez que la espuma ha sido eliminada, el dióxido de carbono está comprimido Luego
se frota con agua en una torre empacada, quitando impurezas solubles en agua como alcohol,
cetonas y otros productos químicos aromáticos producido durante la fermentación.

7.3.2 Combustión directa

Un combustible de hidrocarburos como el aceite ligero o el gas natural puede quemarse

específicamente en para producir dióxido de carbono El gas de combustión de este proceso, que
contiene menos de 0.5% de oxígeno por volumen, se enfría y se restriega para eliminar cualquier
impureza eso puede estar presente. El gas resultante se pasa a través de un absorbente torre,
donde entra en contacto con una solución de absorción de dióxido de carbono. La solución
absorbente, ahora rica en dióxido de carbono, se bombea a una stripper torre, donde el calor
de la combustión del combustible se utiliza para liberar el dióxido de carbono en forma de vapor.
La solución absorbente se recicla y reutilizado El vapor de dióxido de carbono resultante se enfría
y se trata de nuevo cumplir con los requisitos para su uso dentro de una bebida. Los grandes
fabricantes de aguas gaseosas y refrescos carbonatados producen su propio dióxido de carbono
en el sitio utilizando sistemas empaquetados, reduciendo así su costos de operación y
minimización de problemas logísticos.

7.3.3 Estándares de calidad

La Asociación Europea de Gases Industriales trabajando con los comprimidos Gases Association
of America y la Asociación Internacional de Bebidas Los tecnólogos han preparado una
especificación para el dióxido de carbono líquido para su uso en alimentos y bebidas. Esto se
muestra como la Tabla 7.1. Es a este estándar mínimo que todo el dióxido de carbono sea
entregado a refrescos y agua mineral gaseada botellas se fabrica.

Ensayo 99.9% v / v mín.

Humedad 50 ppm v / v max. (20 ppm p / p como máximo)

Acidez pasar la prueba JECFA

Amoníaco 2,5 ppm v / v max.

Oxígeno 30 ppm v / v max.

Óxidos de nitrógeno (NO / NO2) 2/5 ppm v / v máx. cada

Residuo no volátil (partículas) 10 ppm w / w max.

Residuo orgánico no volátil (aceite y grasa) 5 ppm p / p máx.

Phosphenea
0.3 ppm v / v

Hidrocarburos volátiles totales (calculados como 50 ppm v / v máx. De los cuales 20 ppm v / v
máx.

metano) hidocarbonos que no son metano

Acetaldehído 0.2 ppm v / v max.

Benceno 0.02 ppm v / v max.

Monóxido de carbono 10 ppm v / v max.

Metanol 10 ppm v / v max.

Cianuro de hidrógeno? 0.5 ppm v / v

Azufre total (como azufre) c 0.1 ppm v / v max.

Sabor y olor en agua Sin sabor u olor extraño

7.3.4 Entrega al cliente

El dióxido de carbono se libera en forma líquida, con mayor frecuencia en camiones cisterna. Es
entonces transferidos a recipientes presurizados de 5-50 toneladas de capacidad y mantenidos
a una presión en la región de 20.5 bar a? 17? C, la temperatura se mantiene por el uso de una
pequeña unidad de refrigeración. Esto se muestra esquemáticamente en la Figura 7.2. A cambiar
el dióxido de carbono del líquido a la fase gaseosa todo lo que se requiere es vaporizar el líquido
calentándolo usando vapor, agua o electricidad. Esta normalmente se realiza en
intercambiadores de calor tubulares. El sistema más común es usar vapor, que tradicionalmente
ha estado disponible en las plantas de refrescos para lavado de botellas, pasteurización y
calentamiento de fábrica. El uso del agua se está convirtiendo más común ya que es más barato
y el proceso realmente reduce la temperatura del agua, lo que ahorra costos posteriores de
enfriamiento del producto, así como el costo de la generación de vapor. Un típico sistema de
vaporización de dióxido de carbono de 2 ton / h requiere un caudal constante de 50 m3 / h de
agua a temperatura ambiente para ser eficaz. Los vaporizadores eléctricos son costosos y rara
vez se usan. Otro método más es el uso de aire ambiente soplado a través de las bobinas del
evaporador. Se afirma que esto logra un ahorro de energía significativo sobre la vaporización de
vapor convencional. Considerando la Figura 7.2, es importante asegurarse de que tanto la fase
gaseosa como la la fase líquida en el tanque y el tanque receptor están conectados. Esto permite
el gas desplazado por el líquido entregado al tanque de almacenamiento fluya hacia el cisterna
y así equilibrar la presión entre los dos buques. Cheque de no retorno las válvulas deben
incorporarse para garantizar que no se produzca reflujo. El sistema necesita ser instalado de
acuerdo con las recomendaciones del proveedor de gas, y mantenimiento planeado regular en
el sistema es necesario para garantizar que los riesgos son minimizado.
7.3.5 Precauciones

El usuario debe tener mucho cuidado al usar dióxido de carbono para asegurarse de que esté en
forma para el propósito. Sustos como la detección de benceno residual en CO2 y el riesgo de la
contaminación de las centrales nucleares deben considerarse. Todos los lotes suministrado debe
tener un certificado de conformidad. La cadena de suministro debe ser auditados
periódicamente, incluida la planta de fabricación de dióxido de carbono, el almacenamiento y
distribución Una encuesta de análisis completo de peligros y puntos críticos de control (HACCP)
del sistema instalado en el sitio es necesario para garantizar que los riesgos inherentes
minimizado. Una lista de posibles impurezas figura en la Tabla 7.2. Dependiendo de método de
producción de dióxido de carbono, el certificado de conformación para cada el lote debe incluir
controles analíticos de los compuestos enumerados relevantes. Estas las verificaciones analíticas
deben llevarse a cabo según los estándares acordados por Sociedad Internacional de Tecnólogos
de Bebidas (ISBT). El riesgo de contaminación es muy real Si se extrae demasiado gas de la parte
superior del tanque, entonces los contaminantes pueden acumularse debido a la destilación del
dióxido de carbono líquido dentro de el tanque. Otros posibles riesgos son la contaminación del
aceite de la bomba de transferencia entre el buque cisterna de entrega y el tanque del usuario,
la degradación de la manguera de entrega, contaminación de las conexiones de las mangueras
por partículas, agua, aceite o barro, y contaminación por el reflujo de líquidos de limpieza del
proceso del usuario. Se requieren petroleros dedicados que no se utilizan para aplicaciones no
alimentarias incluyendo plantas nucleares o donde existe un riesgo de contaminación cruzada.
7.4 Carbonatación

7.4.1 Consideraciones básicas

Para una mezcla de líquido-gas en un contenedor sellado, se dice que existe equilibrio cuando
las tasas de gas que salen y entran a la solución líquida son iguales. Toma cualquier PET botella
de refresco carbonatado y sacúdalo: la interfaz líquido-gas será inicialmente Fob, pero después
de un tiempo corto se habrá alcanzado la condición de equilibrio. Fobbing es un término
utilizado en la industria de bebidas carbonatadas para denotar producto espumoso. Si luego se
abre la tapa y se vierte parte del contenido, la tapa reemplazado y se repite la sacudida, la botella
pasará de estar flácida antes de la temblando a ser rígido. El gas ha salido de la solución para
alcanzar la condición de equilibrio. Este estado es simplemente estable. Cualquier disminución
en la presión o aumento en la temperatura hará que la mezcla sea metaestable, es decir,
supersaturada, de modo que la temperatura / - la combinación de presión es insuficiente para
mantener el dióxido de carbono en solución. Si esto se produce, el gas se libera
espontáneamente, lo que da lugar a fobbing. Si las mezclas son agitado o algo irritante, como
pequeñas partículas, se agrega a la mezcla, la tasa de la liberación de gas será aún más
pronunciada. Esto se debe a que los sitios de nucleación son generado por la presencia de estas
partículas u otros gases, como el aire. Cualquier producto carbonatado que se mantiene en un
recipiente que está abierto a la atmósfera gradualmente perderá carbonatación. Esto se debe a
que el gas se libera en la atmósfera como la interfaz de gas líquido continuamente se esfuerza
por lograr el condición de equilibrio. En un contenedor cerrado, el gas llena el espacio de cabeza
del contenedor, aumentando así la presión del espacio de cabeza. Esto sucede rápidamente al
principio y luego lentamente a medida que se acerca el equilibrio. La tasa de transferencia de
gas desde el producto al espacio de cabeza depende de la proximidad de la presión del espacio
de cabeza a la presión de equilibrio, la temperatura del líquido, la naturaleza de la bebida, la
extensión de cualquier agitación y la presencia de cualquier irritante. Un quiescente, un
producto estable tomará muchas horas para alcanzar el equilibrio cuando no esté sujeto a
cualquier fuerza externa como agitación, movimiento, temperatura o presión cambio. Sin
embargo, el mismo producto aproximadamente agitado tomará solo unos segundos para
alcanzar la condición de equilibrio. Cuanto más rápido sea el ritmo de cambio hacia el condición
de equilibrio, más pronto se alcanzará esta condición. Para una dada volumen, la cantidad de
dióxido de carbono que puede retenerse en la solución depende en la temperatura y la presión.
Cuanto menor es la temperatura, mayor es el cantidad de dióxido de carbono que se retiene.
Por el contrario, cuanto mayor sea la temperatura, mayor será la presión requerida para
mantener el dióxido de carbono en solución. La ley de Henry fue postulada por William Henry
(1774-1836) y establece que 'El la cantidad de gas disuelto en un volumen dado de disolvente
es proporcional a la presión del gas con el cual el solvente está en equilibrio. La ley de Charles
(Jacques Charles, 1746-1823) afirma que "El volumen de un gas ideal a presión constante es
directamente proporcional a la temperatura absoluta '. Estas dos leyes pueden ser combinados
para formar la ley universal de los gases ideales:

pV? mRT

donde p es la presión absoluta, V es el volumen, m es el número de moles de gas, R es la

constante de gas (para ese gas ideal particular) y T es absoluta temperatura. Un topo es la
cantidad de una sustancia que tiene una masa numéricamente igual al peso molecular de la
sustancia. Para el dióxido de carbono, el el peso es 44.01 y R es 0.18892 J mol? 1 K? 1. De esta
relación, La tabla de carbonatación que se muestra en la Figura 7.3 puede deducirse. Aquí el
concepto de carbonatación volúmenes se introduce. Volúmenes 'Bunsen' mide el volumen de
gas en presión atmosférica (760 mm de mercurio) y el punto de congelación del agua (0? C). Se
define como la cantidad de veces que el volumen total de gas disuelto puede ser dividido por el
volumen de líquido en el contenedor. Como un ejemplo, un producto con 4 volúmenes, la
carbonatación contendrá un volumen de dióxido de carbono cuatro veces el volumen de la
bebida. Un contenedor de 1 l carbonatado a 3.5 volúmenes contendría 3.5 l de dióxido de
carbono, y también un contenedor de 3 l carbonatado a 4 volúmenes la carbonatación
contendría 12 l de dióxido de carbono. Un volumen 'Bunsen' es equivalente a 1,96 g de dióxido
de carbono por litro. Esto a menudo se simplifica a 2 g / l. Para las botellas de PET, cuanto más
pequeño es el contenedor, mayor es la carbonatación volúmenes, como la tasa de pérdida de
dióxido de carbono por permeabilidad debido a una la alta relación superficie-volumen es
grande. Una botella de 2 l puede cumplir fácilmente una vida útil requisito de no más del 15%
de pérdida de carbonatación en 12 semanas. Esta voluntad reduzca a alrededor de 9 semanas
para una botella de 500 ml y alrededor de 7 semanas para una de 250 ml botella. La ligera
ponderación de las botellas de PET da lugar a espesores de pared más delgados y por lo tanto
una mayor permeabilidad y una vida útil más corta del producto. Latas tienen niveles de
carbonatación de hasta un máximo de 3.5 volúmenes; por encima de esto, el interno las
presiones que pueden generarse durante el uso previsto causarían la rotura o deformación. Las
botellas de vidrio se pueden diseñar para acomodar presiones más altas para productos como
el agua tónica, que tradicionalmente es una gran cantidad de carbonatación producto. El nivel
de carbonatación dependerá del diseño y del grosor de la pared

7.4.2 Medición de carbonatación

La medición de la carbonatación se lleva a cabo utilizando un dispositivo similar a ese se muestra

como la Figura 7.4. Consiste en una plantilla en la cual el contenedor puede ser restringido, y un
perforador conectado a un manómetro. El contenedor se coloca en la plantilla, y primero se
perfora y, luego, se agita antes de medir la presión. Los la válvula de liberación se abre hasta que
el manómetro indique cero y todo el gas tenga agotado desde el espacio de cabeza del
contenedor. La válvula de liberación se cierra y el contenedor sacudido de nuevo. La presión se
vuelve a tomar. El contenedor es liberado de la plantilla y la temperatura de los contenidos
medidos. Una carbonatación El gráfico se usa para determinar los volúmenes de carbonatación.
La presión debe ser liberada del contenedor antes de la lectura de presión se toma debido al
problema de la inclusión de aire en la bebida. Esto da una sistema de dos gases de aire y dióxido
de carbono, y es necesario liberar el aire para determinar cuánto dióxido de carbono está
presente. El aire tiene aproximadamente un quincuagésimo la solubilidad del dióxido de
carbono en un líquido. Por lo tanto, cualquier aire contenido dentro de la bebida se excluirán
unas 50 veces su propio volumen de carbono dióxido. Bajo la ley de Dalton de presiones
parciales, la presión de una mezcla de gases es igual a la suma de las presiones de los
constituyentes individuales cuando cada uno ocupa un volumen igual al de la mezcla a la
temperatura del mezcla. "Los principales componentes del aire son alrededor del 79% de
nitrógeno y alrededor del 21% oxígeno, ignorando por simplicidad la presencia de gases inertes.
Entonces en cualquier habrá una mezcla carbónica de dióxido de carbono, nitrógeno y oxígeno.
Debido a la diferente solubilidad y proporciones de oxígeno y nitrógeno, el disuelto el aire en
realidad contiene 35% de oxígeno y 65% de nitrógeno como la solubilidad del nitrógeno es bajo.
(Este enriquecimiento de oxígeno puede causar problemas de deterioro si no se tiene cuidado)
tomado para minimizar la cantidad presente.) La presencia de aire dará lugar a una mayor
presión y, por tanto, una lectura falsa de los volúmenes de carbonatación de la tabla de
carbonatación; por lo tanto, la cantidad de aire presente claramente debe ser minimizada al
tomar medidas de carbonatación. Si consideramos una botella con espacio de cabeza de gas del
5% del volumen de la botella, en el primer corte, la pérdida de gas sería del 5% el volumen de la
botella En el segundo momento, perderíamos un 5% más. Si el carbono dióxido solo estaban
presentes en el espacio de cabeza, esperaríamos perder un 5% de presión en el primer batido y
un 7% en el segundo batido. Si otros gases fueran presente, perderíamos más presión. Por lo
tanto, la cantidad de aire presente en el producto también puede ser estimado durante la
medición de carbonatación. Si el exceso de aire es encontrado (a menudo causado por la entrada
de aire o un sellado deficiente con el recipiente de llenado), es necesario tomar medidas para
minimizar su presencia. Esto puede verse a partir de un ejemplo donde, mediante análisis
volumétrico, se ha encontrado que el espacio libre de un envase de bebida carbonatada
contiene 90% de dióxido de carbono, 3.5% de oxígeno y 6.5% de nitrógeno. Teniendo en cuenta
las propiedades de las mezclas perfectas, que es solo una aproximación de la situación real, se
deduce de la ley de Dalton que si xi? ni / n donde me corresponde a un componente individual,
n es la fracción molar definida como n? m / M, m es el número de moles y M es el peso molecular,
luego Pi ? xi p Para nuestro ejemplo, si la presión de la mezcla se toma como 4 bar, podemos
desarrollar la siguiente tabla:
La presión de dióxido de carbono es solo 3.6 bar. De la tabla de carbonatación, asumiendo una
temperatura de 20 ° C, los volúmenes de carbonatación a 4 bar serían 4.3 pero solo 4.1 a 3.6
bar. Por lo tanto, con la presencia de aire hemos perdido 0.2 volúmenes de carbonatación.

Esta es la tolerancia máxima normalmente dada para los volúmenes de carbonatación durante
la fabricación de refrescos.

7.5 Preparación de jarabe

La mayoría de los productos se preparan tradicionalmente como una mezcla de jarabe más agua,
en una proporción de aproximadamente 1 parte de jarabe (volumen) a entre 3 y 6 partes
(volumen) de agua. Esto permite un lote concentrado de jarabe para hacer y luego dosificar con
agua para formar el producto final. Para un producto a base de azúcar, el jarabe normalmente
consistiría en 67? Brix azúcar, ácido cítrico, saborizantes, colorantes, conservantes y agua. Los
los ingredientes se pesan cuidadosamente y se agregan al recipiente de mezclado. El jarabe es
pre-preparado y completamente probado antes de ser enviado al dosificador para mezclarlo
agua y posterior carbonatación. Esto se lleva a cabo en la sala de jarabe como un lote proceso,
permitiendo que la multitud de sabores de refrescos sea atendida. Existen varios métodos para
la proporción exacta de jarabe y agua, aunque el el sistema actual más popular usa medidores
de flujo. El jarabe generalmente se dosifica aunque un medidor de flujo másico y el agua se
dosifica volumétricamente con un medidor de flujo de inducción magnética. Esto permite
variaciones de densidad dentro del jarabe para ser contabilizado para dar el Brix requerido del
producto final, ya que una masa medidor de flujo funciona en el mismo principio Coriolis como
un densitómetro, aunque el grado de precisión para medir la densidad usando un medidor de
flujo másico es una orden de magnitud menor que si se emplea un densitómetro. (El principio
de Coriolis es un efecto mediante el cual se acelera una masa en movimiento relativa a un marco
de referencia giratorio
en una dirección perpendicular tanto a su dirección de movimiento como al eje de rotación del
marco. Explica por qué el agua fluye por un agujero en el sentido de las agujas del reloj en el
hemisferio norte y en sentido antihorario en el hemisferio sur, y lleva el nombre de G.G. de
Coriolis (1792-1843).) La densidad del agua, dentro del rango bajo consideración, no varía
significativamente y, por lo tanto, el más simple medidor de flujo volumétrico puede ser
utilizado. Las últimas adaptaciones de estos dosificadores permite que el producto final sea
recolectado en grandes buques de algunos 30 000 l de capacidad o más o para ser alimentado
directamente en línea con el carbonatador, con el jarabe que se dosifica individualmente como
premezcla y medición en línea de azúcar, ácido cítrico y otros componentes. La precisión de los
medidores de flujo másico asegura la producto se produce en el Brix requerido, lo que garantiza
la conformidad con las especificaciones, estricto control de costos y desperdicio mínimo. Un
sistema típico se dibuja como

Figura 7.5. El viejo sistema Mojonnier usa un orificio fijo para medir el jarabe componente
mientras que el agua se alimenta a través de un orificio variable, ambos operativos bajo una
presión constante en la cabeza como se muestra esquemáticamente en la Figura 7.6. Otro los
sistemas en uso emplean bombas dosificadoras volumétricas.
 7.6 Desaireación

¿Por qué desairear? Como se discutió anteriormente, la presencia de aire en un producto causa
producto deterioro, así como dar una lectura falsa del nivel de dióxido de carbono presente
debido a las presiones parciales involucradas. La experiencia ha demostrado que el objetivo
debería ser reducir el nivel de aire dentro de un producto a menos de 0.5 ppm donde sea posible.
De esta forma, el producto tendrá un riesgo mínimo de deterioro debido a la presencia de
oxígeno; por lo tanto, la vida útil se mejorará y los problemas de llenado minimizado. La
presencia de aire y dióxido de carbono causa sitios de nucleación dentro los productos, dando
lugar al fenómeno conocido como fobbing. Cuanto mayor sea el contenido de aire, más difícil es
mantener el dióxido de carbono en solución. Dos principales existen métodos de desaireación,
vacío y reflujo, ambos normalmente aplicado al agua antes de mezclar con jarabe en lugar de
hacerlo con el producto final. Por desaireación solo del agua, no se produce contaminación del
producto del equipo y en consecuencia, menos riesgo de producto está involucrado. También la
frecuencia de limpieza es disminuido En las plantas modernas, es normal desairear toda el agua
utilizada en el producto, incluido el agua utilizada para compensar el contenido de jarabe,
minimizando la cantidad de aire que está presente en el producto final. Métodos simples como
introducir todos los líquidos en los recipientes de mezcla a través de la base del recipiente
minimizar el arrastre de aire, como lo hará la mezcla cuidadosa del producto. El método más
eficaz de desaireación es atomizar agua en un recipiente sostenido bajo un vacío De esta forma,
se elimina el aire cuando se atomiza el agua expuesto al vacío Alternativamente, si se produce
una presión positiva de dióxido de carbono aplicado en un recipiente sellado (desaireación por
reflujo) el aire se adhiere al carbono dióxido, en un proceso conocido como nucleación, y luego
se expulsa a través de un respiradero.
A menudo estos dos procesos se combinan, de forma tal que el uso efectivo del vacío la
desaireación seguida de desaireación por reflujo dará un contenido de aire de menos de 0.5
ppm en el agua y de orden 0.5 ppm en el producto final, ya que el jarabe también se han
producido a partir de agua desaireada.

7.7 Carbonators

Los carbonadores toman la forma que se muestra esquemáticamente en la Figura 7.7. El

producto final se alimenta a un recipiente presurizado con gas de dióxido de carbono. La tasa de
flujo y la la presión del dióxido de carbono es crítica para asegurar la carbonatación correcta
nivel. Cuanto mayor sea la superficie líquida expuesta al dióxido de carbono, mayor es la
velocidad de absorción del dióxido de carbono por el líquido. El carbono el dióxido a menudo se
burbujea en el líquido bajo presión; esto permite pequeñas burbujas de gas a formar que puede
ser absorbido fácilmente por el líquido. Lo mas alto la presión, más pequeñas se forman las
burbujas de gas en el burbujeador y mayor es la superficie de burbujas de gas disponible para
que el gas sea absorbido por el líquido. Los primeros carbonadores usaron refrigeración para
carbonatar a alrededor de 4 ° C. Un sistema típico se esquematiza como la Figura 7.8. El agua
sola a menudo se carbonata para garantizar un mínimo contaminación del sistema por el jarabe.
El producto se extiende sobre refrigerado placas, de modo que el producto se escurra por las
placas como una película delgada. Esto es llevado en una atmósfera de dióxido de carbono a
presión constante, el aire más ligero y desplazado siendo desangrado Enfriando el producto
como una película maximiza el área de la superficie
disponible para el dióxido de carbono, promoviendo así la carbonatación efectiva. Esto tiene el
beneficio adicional de que a una temperatura más baja el dióxido de carbono permanece en
solución más fácilmente, minimizando problemas de llenado en el futuro. Sin embargo, la
energía el uso es alto y se crean problemas de empaque debido a la condensación dentro
paquetes envueltos contracción a medida que la temperatura alcanza las condiciones
ambientales. Esto es especialmente un problema para las latas de acero, donde la corrosión
puede ocurrir fácilmente. Para superar este problema, el producto envasado debe calentarse a
condiciones ambientales, aumentando así aún más la carga de energía.

7.8 Principios de llenado

Un producto carbonatado hecho a la especificación debe ser llenado en el contenedor requerido

a una tasa de llenado comercialmente viable. Esto se logra bajo gravedad, la tasa de flujo
depende de la diferencia de la cabeza entre el recipiente de llenado y el recipiente. La velocidad
de flujo aumentará si se produce una sobrepresión introducido. Con referencia a la Figura 7.9,
la presión desde la parte superior del relleno el tazón a la salida de la válvula de llenado
proporciona la fuerza impulsora para llenar el recipiente. El ejemplo muestra una botella, pero
el principio es el mismo para una lata o caja de cartón. La velocidad de flujo para llenar el
contenedor es una función de la sobrepresión
Figura 7.9 Principios de llenado por gravedad.

1 contenedor de sello en el relleno

2 Tanto el contenedor como el tanque de cabecera están bajo la misma presión P debido a la
ventilación de conexión tubo.

3 Abra la válvula de líquido A.

4 Comienza el llenado.

5 El llenado se detiene cuando el tubo de ventilación está cubierto por el líquido y los
cabezales de presión H son iguales.

aplicado a la parte superior del recipiente de llenado (p), la viscosidad del líquido a llenar (?), el
diámetro del tubo de llenado (d) y la longitud del tubo (l). Para simple flujos esto se puede
expresar por la fórmula de Poiseuille como Esta es una ecuación simplificada para el flujo de
fluido laminar de muy baja velocidad. En práctica real, la tasa de flujo probablemente sería
turbulenta y proporcional a más que a la presión solo. Lo demuestra que para líquidos viscosos
es necesario aumentar el diámetro del tubo de llenado o aumentar la conducción presión para
maximizar la velocidad de flujo a través de un orificio. Considerando el proceso en más detalle
revela algunos de los problemas que enfrenta el diseñador de relleno, especialmente con
respecto a cómo se controla el proceso. Es simple de prever cómo un contenedor se llena solo
por gravedad: es lo mismo que llenar una botella desde el grifo de la cocina. Para controlar el
proceso bajo presión con gas carbónico producto es más complejo. Sin embargo, si la presión
en el contenedor y la presión del gas en el espacio de cabeza del recipiente de llenado es la
misma, el llenado por gravedad las condiciones se aplicarán. Esto es exactamente lo que se hace.
7.8.1 Llenado por gravedad

Primero es necesario sellar el contenedor al recipiente de llenado de manera que no haya fugas
puede tener lugar alrededor del sello. Esto aplica si el contenedor es de vidrio, plástico o metal
El recipiente de llenado se llena a un nivel dado, que se mantiene dentro de tolerancias estrechas
por medio de válvulas de flotador. Esto asegura una constante casi constante presión de cabeza
durante el proceso de llenado. En términos de la Figura 7.9, con el recipiente sellado al recipiente
de llenado, la válvula 'A' se abre y comienza el llenado. Por medio de un tubo de ventilación el
gas dentro del contenedor es expulsado, la tasa de flujo de líquido en el contenedor que es
proporcional a la tasa de flujo de gas desplazado. Cuando el líquido llegue al tubo de ventilación,
llenará el tubo hasta que el la presión dentro del tubo de ventilación equivale a la presión del
tubo de llenado. Cuando esto la condición de equilibrio se logra, el flujo de líquido se detiene y
la válvula de llenado puede estar cerrado. A medida que se baja el recipiente del recipiente de
llenado, el líquido dentro del recipiente El tubo de ventilación drenará nuevamente dentro del
contenedor. Pequeñas cantidades de líquido quedan en el tubo de ventilación debido a los
efectos de tensión superficial que dependen de las características del líquido que se está
llenando El ciclo se muestra en la Figura 7.10. Este proceso requiere ciertos estándares para el
contenedor así como para el relleno. Una botella debe tener un acabado de cuello estandarizado
para permitir que se cierre de manera efectiva en todo veces con el tazón de llenado. También
debe tener suficiente carga superior para soportar el fuerzas involucradas durante el proceso de
llenado. La mayoría de las llenadoras de botellas modernas ahora se levantan Botellas de PET
por el cuello para superar posibles problemas de deformación durante el proceso. Esto también
permite una ligera ponderación de la botella tanto para el medio ambiente y razones
comerciales. Para alcanzar velocidades de llenado comercialmente aceptables, la mayoría de los
rellenos son rotativos. Las botellas se introducen en la llenadora por transportador a una
introducir el gusano y la rueda de estrella en un solo archivo. Este mecanismo incorpora una
parada de botella accionada por embrague que, en condiciones normales, gira libremente. En
caso de que la carga se detenga por algún motivo, la detención de la botella se activará
automáticamente. Desde la rueda de estrella, las botellas se alimentan a un estribo de elevación
de botella ubicado debajo una válvula de llenado individual y levantada por el cuello hasta el
sello con el tazón de llenado. Estas válvulas de llenado están ubicadas a intervalos iguales
alrededor de la base del relleno cuenco. El recipiente de llenado en sí es anular para permitir
que todas las tuberías de alimentación y central conducir a la función. La rotación del recipiente
de llenado da lugar a una centrífuga fuerza, y el flujo a través de las aberturas en las válvulas
individuales es muy complejo. Las rutas de flujo son cortas, de modo que el flujo a través de una
válvula no está completamente desarrollado. Cuanto más cerca estén las válvulas de llenado de
un relleno de paso pequeño, mayor será el flujo hacia las válvulas individuales están
influenciadas por los flujos en las válvulas adyacentes. Por consiguiente, el diseño se basa en los
resultados experimentales y la experiencia con los rellenos en la práctica en lugar de usar
mecánica de fluidos computacional. Para cada válvula de llenado, una campana de centrado
actúa como el sello de la botella, este sello hecho de goma de grado alimentario. La dureza del
caucho, cualquier defecto en el superficie de sellado de la botella, el estado de la goma de
sellado y la presión de sellado todo afecta el rendimiento del sello, que es fundamental para un
buen llenado. Cada relleno la válvula se abre y se cierra con una palanca de accionamiento de
levas instaladas en el estacionario marco de relleno. Las válvulas se activan cuando el recipiente
de llenado, y por lo tanto la palanca de accionamiento de la válvula, pase la leva. Si no hay botella
en su posición, esto se detecta porque la campana de centrado no se ha levantado en su
posición, y no se requiere relleno lugar. El flujo real a través de una válvula es complejo. Por
ejemplo, podría haber unas 100 válvulas ubicadas alrededor de la base del recipiente de llenado.
El líquido tiene que fluir a través de cada uno de estos orificios y luego en el contenedor a través
de un anillo entre el tubo de ventilación y el lado de la válvula. Un spreader generalmente se
arregla al tubo de ventilación para desviar el producto a la pared lateral del contenedor para
minimizar condiciones de turbulencia en el líquido dentro de la botella. Cada botella tiene un
definido nivel de llenado, que debe estar lo más cerca posible de la superficie de sellado acorde
con la expansión del líquido durante su ciclo de vida potencial como un resultado de variaciones
de temperatura. Una vez que se completa el llenado, un asentamiento corto Período está
permitido antes de que las botellas bajen del recipiente de llenado y pasen a la tapadora para
ser sellado.

7.8.2 Llenado de contrapresión

El proceso anterior forma la base del relleno de presión de gas carbónico líquidos en un
recipiente. Para lograr la gravedad, llenar la presión dentro del relleno tazón y el recipiente
deben ser equiparados. Se muestra un ciclo de proceso típico en Figura 7.11. Una vez que el
recipiente está sellado al recipiente de llenado, la válvula de gas es abierto y el gas dentro del
espacio de cabeza del recipiente de llenado fluye bajo presión hacia el contenedor desplazando
el aire a la presión atmosférica. En llenadores modernos, este aire es ventilado a la atmósfera,
pero en los rellenos más viejos a menudo se ventila al tazón de llenado espacio de cabeza,
causando los problemas asociados con las mezclas de gases discutidas previamente. En la
práctica, sin embargo, dado que el aire es más ligero que el dióxido de carbono, la mayoría del
aire puede ser ventilado. El ejemplo que se muestra en la Figura 7.12 ilustra cómo evacuar el
aire de la botella antes del llenado puede reducir el contenido de aire. Se puede ver que no es
posible eliminar por completo todo el aire dentro de un botella antes de llenar. Sin embargo, el
aire dentro de la botella se puede minimizar si se evacúa de la llenadora y no hacia el espacio
libre de relleno. Una vez que las presiones se igualan, la válvula de gas se cierra y la válvula de
líquido abrió. El flujo comienza, deteniéndose cuando las presiones se igualan. Un corto El
período de asentamiento se permite antes de que la válvula de líquido se cierre y el gas dentro
del espacio de cabeza del contenedor se elimina (ventila). Este período de establecimiento, y es
necesario realizar una limpieza posterior, ya que de lo contrario, cuando se baja el contenedor
desde el recipiente de llenado, el gas presurizado dentro del espacio de cabeza será expuesto a
la atmósfera Esto daría lugar a un consumo intenso del producto
dentro del contenedor hasta que se alcancen las condiciones de equilibrio. Para superar este
problema potencial, la presión dentro del espacio libre se reduce gradualmente al eliminar el
gas externamente al llenador. A menudo este proceso se repite varios tiempos en ráfagas cortas
que permiten un breve período de descanso entre rasgaduras. La tasa de el flujo del gas se
controla por el diámetro del orificio de la válvula de cierre. Snifting es la parte más difícil del
proceso para controlar, especialmente si el producto mismo es animado - refresco de crema,
por ejemplo. Se debe tener cuidado cuando se suelta a la atmósfera ya que el gas extraído a
menudo contiene una niebla de producto, que puede causar contaminación a medida que se
condensa en la superficie del relleno y la planta circundante. Un convencional ciclo de llenado
se ilustra en la Figura 7.13. Una representación diagramática de cómo las botellas se alimentan
a través del sistema utilizando un gusano de alimentación y ruedas de estrella es se muestra en
la Figura 7.14.

Las consideraciones durante el proceso incluyen asegurar que el llenado sea tan silencioso como
sea posible, de lo contrario 'ocurrirá'. El término 'fobbing' es generalmente aplicado a un
producto carbonatado que todavía está "animado" y no ha alcanzado un estado de equilibrio.
Fobbing puede ser inducido por una agitación excesiva durante el llenado y un proceso de
eliminación demasiado rápido. Por esta razón, se debe tener gran cuidado para asegurar que el
proceso está bajo control en todo momento. Hay una tendencia creciente a dióxido de carbono
para salir de la solución con temperaturas más altas, así como con mayores volúmenes de
carbonatación. La mayoría de los rellenos modernos pueden operar hasta 22 ° C, aunque
cualquier temperatura líquida por encima de 20 ° C tenderá a aumentar el riesgo
de fumar La mayoría de los rellenos para operar a alrededor de 14? C, que se ha encontrado que
es una buena temperatura de compromiso cuando se considera la energía consumida para
enfriar el producto y la eficiencia del proceso de llenado, ya que a menor temperatura, más
fácilmente se mantendrá el dióxido de carbono en solución. Llenando el interior de una botella
reducirá el nivel de combustión, al igual que un recipiente cuidadosamente diseñado. El primero
se logra usando válvulas tipo remolino que imparten una fuerza tangencial a el líquido,
forzándolo a los lados de la botella. Cualquier discontinuidad a lo largo la pared lateral de un
contenedor hará que el líquido 'salte' del lado de la superficie interna pared y caer directamente
sobre el producto en la base de la botella, aumentando así el nivel de agitación y, por lo tanto,
provoca el fobbing. Del mismo modo, un hombro demasiado alto en una botella no permitirá
que el líquido fluya a lo largo de las paredes internas tan temprano como posible, dando lugar a
una mayor agitación del líquido y pérdida de carbono dióxido de la solución. Además, la forma
del hombro de la botella puede exagere cualquier inconsistencia del control de nivel de llenado,
especialmente con el hombros de botella. La carga máxima de la botella es un factor crítico. En
rellenos más viejos que usan elevadores de botella mediante los cuales la botella es levantada
por la base, cualquier botella con una tapa baja la capacidad de carga tenderá a doblarse durante
el proceso de corte, causando una cierta pérdida de producto, especialmente si se induce el
refrenamiento, y por lo tanto un relleno reducido nivel en el contenedor. Al llenar productos
carbonatados con células de fruta, es es habitual emplear válvulas de tipo sifón, que permiten
un paso más suave a través de la válvula de llenado, aunque con una pérdida de rendimiento y
un requisito para un nivel de carbonatación más bajo La elección de un relleno depende del
número de tamaños de botellas que se consideran para usar en eso. Por ejemplo, si se van a
llenar botellas PET de 3 l, un paso de 126 mm entre las válvulas de llenado se requiere. Si solo
se van a usar botellas pequeñas de hasta 500 ml lleno, entonces un paso de 70 mm será
suficiente. Esto tiene un efecto directo en el tamaño de el llenador y su huella en el piso de la
fábrica. A menos que se mantenga el nivel del tazón de llenado dentro de límites estrictamente
controlados, las variaciones de la presión de la cabeza afectarán la tasa de fluya en
contenedores. Sistemas como el que se muestra en la Figura 7.15 deben ser empleado. Siempre
que sea posible, debe haber un contacto mínimo entre instrumentación y el producto. Deben
evitarse las válvulas de flotador convencionales y sondas de capacitancia simples, que son fáciles
de limpiar pero pequeñas y muy eficaz, debe ser utilizado. No es raro en rellenos más viejos
tener solo uno Válvula de flotación. Esto a menudo da lugar a inundaciones de la taza de llenado,
que pueden conducir a nivel de llenado inconsistente y mala contrapresurización del pre-llenado
del contenedor. Un relleno generalmente se construye de acero inoxidable 316 para asegurar
que todas las superficies puedan soportar el ataque químico tanto del producto como de los
procesos de limpieza, así como fácil y efectivamente limpiable. El cuenco anular es compatible
con un bastidor central, que también incluye el motor de accionamiento y soportes de tuberías.
Cada la válvula se canaliza individualmente al bastidor central, conectado a través de una válvula
rotativa. La mayoría de las unidades ahora están controladas por inversor a través de un
controlador lógico de proceso (PLC), dando una amplia gama de posibles salidas de operación.
El diseño de la válvula tiene mejorado mucho en los últimos años, por lo que las válvulas de
remolino ahora tienen suficiente grandes pasillos para permitir que muchas bebidas a base de
frutas o células sean procesado, en lugar de usar las válvulas de sifón más lentas, con su
tendencia a dar lugar a fobbing. Aun así, debido a la naturaleza del diseño de la contrapresión
rellenos, el tubo de ventilación siempre contendrá algún producto, que inevitablemente se
transfiere al siguiente ciclo de llenado a menos que se apague antes de el nuevo ciclo
comenzando El corte para el tubo de ventilación ocurre en el llenado completo tasa, por lo que
nunca es perfecto debido al impulso del producto líquido durante el llenado. La válvula de
llenado tradicional con resortes puede así ser fácilmente contaminado ya que los resortes están
sumergidos en el producto mismo. Esto puede causa contaminación cruzada de un producto a
otro siguiendo un sabor cambiar a menos que se tenga cuidado para asegurar un régimen de
limpieza efectivo.
7.8.3 Otros tipos de relleno

Muchos tipos modernos de relleno están controlados electrónicamente. Caen en dos

categorías principales, llenadores de sondas volumétricas y de capacitancia. La capacitancia El
llenador de la sonda utiliza una sonda de capacitancia para detectar el punto en el que debe
llenarse cesar. La sonda está ubicada en el centro de la abertura de llenado de la válvula, y
calibrado a lo largo de su longitud para detectar cuándo se aproxima el nivel de llenado y luego
avance hasta el cierre real al final del llenado. Este sofisticado tipo de relleno permite que el
llenado inicial a través de la válvula de remolino sea lento, para minimizar el efecto de fobbing,
luego rápido hasta que se alcanza el nivel de llenado. Como el nivel de llenado se acerca a la
sonda detecta esto y permite que la tasa de llenado se reduzca, lo que permite un punto de
corte de fin de llenado muy preciso. El uso de válvulas electrónicas dentro del sistema asegura
que toda la operación se puede controlar electrónicamente. El snift puede controlarse más
finamente que en los rellenos de contrapresión por aplicando una pequeña contrapresión para
el snift inicial, seguido de un snift normal operación a la presión atmosférica. Debido al hecho
de que la sonda de capacitancia el relleno es más complejo que los rellenos tradicionales,
requiere una comprensión más completa de la física de la operación para lograr los mejores
resultados. Un típico el relleno electrónico de la sonda se muestra en la Figura 7.16.

El relleno volumétrico también se controla electrónicamente, lo que garantiza una precisión

dosis de producto a cada contenedor. Para botellas de PET, que se 'arrastran' bajo la
carbonatación presión, existe el inconveniente de que tendrán diferentes niveles de llenado
durante un ciclo de llenado debido al hecho de que no hay dos botellas idénticas moldeado por
soplado. Con una ponderación ligera, este problema se agrava. Existen dos tipos principales de
relleno volumétrico. En el primer tipo, un predeterminado volumen de líquido puede dosificarse
utilizando un flujo volumétrico inductivo magnético medidor o un medidor de flujo másico.
Alternativamente, se pueden usar cilindros de medición que incorporar una sonda de nivel El
producto se alimenta a un nivel establecido en el cilindro dosificador, en ese punto, la válvula
de flujo se cierra desde el tanque de suministro. Un típico La llenadora de lata que opera a 1.500
latas de capacidad de 330 ml por minuto se llenará de acuerdo con el contrato de suministro
dentro de? 2.5 ml. Sin embargo, una desviación estándar para un volumétrico se ha citado una
carga de tan solo 0,58 ml. Al igual que con el relleno de la sonda, estos rellenos están equipados
con válvulas electroneumáticas, lo que permite un control preciso de la proceso. Se debe tener
cuidado para asegurar que estas válvulas se mantengan limpias y en buen estado condición ya
que son críticos para la operación. Cualquier lentitud en una válvula la operación afectará el
rendimiento. Dos operaciones típicas de llenado volumétrico son se muestra en la Figura 7.17.
7.8.4 Sistemas de limpieza en el lugar

Todos los rellenos modernos están diseñados para limpieza en el lugar (CIP) para garantizar la
esterilidad de el sistema. El proceso CIP opera desde un sistema centralizado que es canalizado
al llenador. Se incluye un ciclo de retorno al conjunto de CIP del llenador, el temperatura del
licor de retorno que se detecta en la salida de la llenadora. Específicamente las copas CIP
diseñadas están unidas a cada válvula de llenado para permitir que el proceso CIP llevarse a cabo
completamente a través del recipiente de llenado y las válvulas de llenado y todo lo asociado
tuberías a suficiente velocidad y tiempo de contacto para garantizar una limpieza efectiva
logrado. Un ciclo de operación típico sería

(1) Enjuague la llenadora y las válvulas de llenado durante un tiempo determinado con agua de
enjuague para desagüe. Esto elimina las partículas. El agua de enjuague utilizada a menudo es
la final enjuague el agua de la operación CIP precedente para conservar el agua.

(2) Haga circular una solución de soda cáustica caliente (c.1.5% p / v) a 80 ° C (como se registró
en la salida de llenado) durante unos 15 min. La soda cáustica se devuelve al calor tanque
cáustico a través de filtros.

(3) Haga circular agua caliente a alrededor de 75 ° C durante 15 minutos para permitir que la
interfaz con el cáustico para fluir al desagüe. Se incluye una sonda de conductividad dentro del
circuito para asegurar que toda la lejía cáustica ha sido eliminada. El agua caliente se recircula
para conservar energía.

(4) Use agua fría como enjuague final. Se deben mantener registros cuidadosos del proceso de
CIP para asegurar que el proceso usado ha sido efectivo. Un proceso típico de CIP se muestra en
la Figura 7.18.

7.9 Control de proceso

El control del proceso es la esencia de los sistemas de fábrica modernos. Es imprescindible en

absoluto veces para tener el proceso completamente bajo control y para mantener registros
completos.
La instrumentación en línea y el control de retroalimentación es la clave para un éxito operación.
La premezcla de jarabe se produce como un lote fuera de línea. Todos los pesados los
ingredientes se registran en un sistema de pesaje controlado por computadora que puede
alimentar volver datos al sistema central de fábrica. El nivel de desaireación del agua puede se
registra continuamente utilizando una sonda en línea, y la calidad del agua en sí misma debe ser
analizado regularmente. El agua tratada se controla por problemas de turbidez en línea, con
apagado automático en caso de que surja un problema. El dióxido de carbono y todo los
materiales entregados deben tener un certificado de conformidad con un acuerdo,
especificación firmada La premezcla, agua, ácido y azúcar, si es necesario, son alimentados por
medidor de flujo, con retroalimentación de control Brix en línea, ya sea a un buque a granel o
directamente al carbonatador y se controlan con una receta acordada dentro del PLC de el
sistema de dosificación. En todo momento, los registros deben estar informatizados y
respaldados copias guardadas. Aparece el apagado automático en caso de que el
instrumentación en línea. La efectividad del proceso de carbonatación puede ser detectado en
línea tomando muestras regulares y controlando la presión y la temperatura contra la
especificación. El sistema de control de retroalimentación regulará el proceso dentro de los
límites acordados. El relleno en sí está completamente controlado por PLC, a menudo usando
una pantalla táctil sistema de control. Esto permite que la producción se lleve a cabo con Brix y
carbonatación niveles controlados dentro de? 0,05 Brix y valores de carbonatación del punto
fijo. Debe recordarse que el relleno es solo parte de la línea de llenado proceso. Esto se ilustra
en la Figura 7.19 para una línea de embotellado de PET típica. La línea generalmente está
controlado por la sopladora, pero para líneas pequeñas de botellas se usan silos para amortiguar
las botellas y permitir que la sopladora funcione tan eficientemente como sea posible. La
eficiencia general de la línea es la multiplicación de todas las eficiencias de la unidad individual
que comprende la línea. Incluso los transportadores entre las máquinas tienen una eficiencia
mecánica. Sin embargo, si hay suficiente acumulación de botellas entre máquinas es
proporcionada por el sistema de transporte esto mejorará la eficiencia de la línea por
proporcionando un búfer para superar paros de corta duración de la máquina. Tal acumulación
Los sistemas tienen una duración de tres minutos o más y están diseñados para superar paros
típicos de la máquina del orden de 30 segundos.

7.10 Tendencias futuras

Es difícil imaginar cuál es el siguiente gran avance en la tecnología de bebidas estarán. Ya

moldemos por soplado botellas de PET directamente en línea a la llenadora a través de un
transportador de aire. Estas botellas se fabrican y llenan en poco más de 2 minutos, a menos
que se use un sistema de silos para almacenar las botellas y actuar como un amortiguador entre
soplador y llenador y, por lo tanto, aumentar la producción operativa. Tales silos, que tienden a
usarse para botellas de PET de hasta 500 ml de capacidad, también compensan la
desequilibrio de eficiencia habitual entre la sopladora y la menos eficiente relleno. Una
tendencia obvia es la racionalización de las formas y tamaños de las botellas, tales que se usan
los diámetros comunes, las alturas y las alturas de relleno. Esto reduce la número de cambios
de tamaño requeridos en la línea de soplado y llenado, por lo tanto eliminando la configuración
y las pérdidas de tiempo de inicio. Mayor ligereza de los envases de PET continuará,
especialmente porque el costo de la resina PET es directamente proporcional a los precios del
petróleo. Esto significa que el proceso de llenado necesita manejar contenedores más ligeros.
Esto evitará que muchos de los rellenos más viejos sigan usando elevadores de botella
completos en lugar de no manejar el cuello. Los cambios de tamaño rápidos serán aún más
importante, al igual que la dedicación de las líneas de llenado, siempre que sea posible, a una
botella tamaño y si es posible un producto. La ligera ponderación de las latas continuará aunque
a un ritmo menor que las reducciones más importantes observadas en los últimos 20 años. Esta
implicará un control más cuidadoso de la compensación de presión para asegurar una
efectividad sellado de la lata con el tazón de llenado sin que se produzca ningún aplastamiento.
Más los procesos se convertirán en PC en lugar de ser controlados por PLC, lo que facilitará la
tarea programación. La operación de extracción incorporará instrumentos más sofisticados para
minimizar el riesgo de fobbing y se llevará a cabo en un breve tiempo posible para garantizar
que la operación del ciclo de llenado esté optimizada. Más Se requerirán operaciones flexibles
ya que el personal de mercadotecnia intenta obtener un aumento cuota de mercado para sus
productos. Esto verá la aparición de la 'industria artesanal' líneas como centros de costos
separados dentro de grandes fábricas de línea dedicada, por lo tanto permitiendo el verdadero
costo de producir sabores menores y contenedores especializados con longitudes de corta
duración por determinar. La verdadera flexibilidad vendrá de cambios de empaque en lugar de
mejoras en las prácticas de carbonatación y llenado técnicas. La creciente sofisticación de los
consumidores requerirá incluso más operaciones de llenado asépticas y semi-asépticas. Para
productos no carbonatados procesos totalmente asépticos ahora están en funcionamiento por
lo que el producto se llena no entra en contacto con el recipiente de llenado. Esta situación no
puede ser logrado para productos carbonatados; por lo que el estado aséptico solo se puede
abordar pero en realidad no se logra con la tecnología actual. Es en esta área que más se llevarán
a cabo desarrollos, impulsados por la demanda del consumidor.