LABORATORIO DE INGENIERIAS

LABORATORIO DE TRANSFORMACION DE
POLIMEROS

PRACTICA Nº TIEMPO TEMA ASIGNATURA

ESTIMADO
5 90 min Transformación de
INYECCION DE POLIMEROS Polímeros II

INTEGRANTES: Cajas Franco

Caldas Wilson
Castanhier Diego
Moncayo Marco

1. OBJETIVOS.
 Identificar las variables significativas en el proceso de inyección y sus efectos en los
productos obtenidos.
 Conceptualizar el proceso de inyección.

2. METODO.
 Mediante la utilización y manejo del dispositivo de práctica, se conceptualizara los
fundamentos teóricos detallados en la catedra.

3. EQUIPO Y MATERIALES.
 Termoplástico para inyección en forma de pellet.
 Inyectora horizontal DR BOY 35E
 Water Chiller Ultracool 0060 SP
 Micrómetro de 0-25 mm
 Calibrador digital.

4. MARCO TEORICO.
4.1. Ciclo de inyección.
En la siguiente figura se muestra una maquina inyectora y a continuación se detallan sus ciclos
de trabajo.

Máquina convencional de inyección

Cierre del molde: se cierra el molde en vacío mientras que en el barril ya está listo el material a
fundir, se cierra en tres pasos.
 Alta velocidad y baja presión
  Disminuir velocidad manteniendo baja presión hasta la unión de los moldes
 Aplicar presión hasta alcanzar la fuerza de cierre requerida

El tornillo inyecta el material: Actuando como pistón sin girar el material pasa a través de la
boquilla con una presión la cual se mantiene hasta que se solidifique, seguido a esto el tornillo
retrocede acumulando de nuevo material fundido

El material dentro del molde se continua enfriando donde el calor es disipado mediante un
refrigerante, una ves enfriado la pared móvil se abre y la pieza es extraída, el molde se cierra y se
reinicia el ciclo nuevamente. En la siguiente imagen se muestra un ciclo mas detallado.

Duración relativa de las diferentes etapas del ciclo de inyección en una maquina convencional.

4.2. Curvas PVT.

La figura muestra como varía el volumen específico de un polímero semicristalino en función de
la temperatura para diferentes presiones, mientras el material permanece fundido el volumen
específico disminuirá paulatinamente conforme el material se enfría. Cuando el material alcanza
la temperatura de cristalización se produce una disminución muy acentuada del volumen
específico aumentando la densidad como consecuencia de la cristalización del material.

Curva PVT para un material semicristalino

Cuando el proceso de cristalización finaliza, el volumen específico disminuye otra vez

progresivamente al enfriarse el material. Al ser los polímeros fundidos muy compresibles, cuanto
mayor sea la presión a la que está sometido el material, menor será el volumen específico del
mismo.
Estas curvas proporcionan información muy valiosa sobre la evolución de las características del
material durante el proceso, ya que sobre las mismas se puede trazar el ciclo de inyección desde
que el material entra en el interior de la cavidad hasta que se extrae la pieza. Sobre los diagramas
P-V-T es fácil comprobar la influencia de parámetros tales como la temperatura de inyección,
presión de compactación, tiempo de compactación y temperatura del molde.

4.3. Software de simulación del proceso de inyección de plásticos.

El software Simulation Moldflow proporciona herramientas para el diseño de moldes de
inyección, el diseño de piezas de plástico y el proceso de diseño de moldeo por inyección de
plástico. Simulation Moldflow Adviser y Simulation Moldflow Insight utilizan Digital
Prototyping para evitar posibles defectos de fabricación y crear excelentes productos en menos
tiempo [3].
4.3.1. Selección de material.
En la versión de Autodesk Inventor Professional 2017 se tienen 9009 materiales (básicamente la
base de datos de materiales termoplásticos de las versiones Autodesk Moldflow) [4]. Para cada
material se puede visualizar la base de datos completa:
 Condiciones de procesamiento.
 Propiedades reológicas.
 Curvas PvT
 Propiedades mecánicas
 Propiedades de encogimiento
 Propiedades de la fibra.

4.3.2. Selección de entrada.

Al emplear el análisis de ubicación de entrada:
 Se asume que la geometría de la entrada es circular.
 Se puede realizar el análisis para determinar desde 1 hasta 10 entradas.
 El resultado muestra las coordenadas en donde se sugiere colocar la entrada y muestra
con un patrón de colores: mejor zona en color azul y peor zona en color rojo como se
muestra en la figura 8.

Patrón de colores para colocar la entrada.

4.3.3. Análisis de llenado

Configuración de condiciones (Mold Process Settings):
 Temperatura de molde y d efusión
 Máxima presión de inyección
 Cambio Velocidad/Presión
 Tiempo de inyección
 Tiempo de molde abierto
 Calidad superficial del molde
  Se debe establecer un bebedero virtual.

4.3.4. Análisis de encogimiento

Se debe establecer un perfil de compactación (también conocido como perfil de presión sostenida)
[4].
Resultados:
 Contracción volumétrica
 Resumen de resultados: en donde se adiciona un tiempo de refrigeración estimado
(en estas simulaciones se asume que la temperatura del molde es constante).

Resumen de resultados.

4.4. Propiedades visco elásticas de los polímeros.

Una propiedad que es característica de los polímeros es la visco elasticidad. Esta propiedad
determina la deformación que experimenta un material cuando se somete a combinaciones de
esfuerzo y temperaturas a través del tiempo. Como su nombre lo indica es una combinación de
viscosidad y elasticidad [5].
La temperatura es un factor de visco elasticidad. A medida que esta aumenta, el comportamiento
visco elástico se hace cada vez más prominente sobre el comportamiento elástico y el material se
asemeja más a un fluido. En la figura 10 se ilustra esta dependencia de la temperatura de un
polímero termoplástico. A medida que esta aumenta T por encima de la temperatura de transición
vítrea Tg, el polímero se convierte en visco elástico. Conforme la temperatura se incrementa, se
convierte en un material blando de consistencia ahulada. Y a temperaturas todavía mayores exhibe
características viscosas. El comportamiento visco elástico se manifiesta en los polímeros fundidos
como una memoria de su forma [5].

El módulo visco elástico como una función de la temperatura para un polímero termoplástico..

5. DESARROLLO.
5.1. Preparación y ajuste del equipo.
 Verificar que no exista fugas en el sistema de transporte de fluido refrigerante.
 Retirar todo tipo de cobertor del chiller.
 Verificar que el espacio superior del chiller se encuentre libre.
 Garantizar que ningún material inusual este en la tolva de la inyectora.

5.2. Procedimiento.
5.2.1. Configuración inicial de la máquina.

1. Encender el interruptor principal de la inyectora.

2. Encender el interruptor principal del wáter chiller.

3. Luego de alrededor de 30 segundos, se observara en la pantalla táctil de
la inyectora el error 23. Como se indica en la figura 11.

Error 00023.

4. Activar la bomba de aceite pulsando el botón que se encuentra en la

pantalla táctil de la inyectora como se indica en la figura 12.

Botón de encendido de bobina hidráulica.

5. En ese momento se observará en la pantalla táctil de la inyectora el

mensaje 00027 “Precalentamiento de aceite activado – no es posible
realizar el movimiento”. Este proceso es normal y tardara alrededor de
30 min. Hasta que el aceite se encuentre dentro de un rango de 25 a 28
ºC.
6. Una vez que el proceso de calentamiento de aceite haya concluido, se
debe proceder a calentar las niquelinas del conjunto tornillo-barril. Para
lo cual se presiona el botón de Control de temperatura de niquelinas, el
cual se indica en la figura 13.

Botón de control térmico de niquelinas.

7. En ese momento el control re direccionara al usuario hacia la pantalla
5.10 (Zonas de calefacción). En donde el usuario configurara las
temperaturas de las 5 zonas del conjunto tornillo-barril. Para el caso de
HDPE se sugiere configurar las zonas conforme lo indica la tabla número
1.
Zonas Temperatura ºC
1 160
2 170
3 185
4 220
5 225
Tabla 1. Valor del gradiente térmico de conjunto tornillo-barril.

8. Si los valores de temperatura no corresponde a los indicados en la tabla

1, el material d ela experimentación es diferente al HDPE o el usuario
desea experimentar valores térmicos diferentes. Se debe realizar el LOG
IN. Para lo cual se debe pulsar el icono de acceso que se indica en la
figura 14.

Acceso de usuario.

9. Se debe ingresar nombre y contraseña para el acceso de usuario, como

se indica en la figura 15. Para conocer la contraseña, se debe contactar
con personal del área de los laboratorios de ingeniería mecánica.

LOG IN de usuario.

10. Una vez que se han determinado el gradiente térmico, se debe activar las
niquelinas pulsando el botón de encendido de niquelinas que se indica en
la figura 16.

Botón de encendido de niquelinas del conjunto tornillo-barril.

11. Se debe esperar a que las niquelinas alcance la temperatura prefijada y

una vez que el sistema se encuentre estabilizado en la pantalla 5.10
(Zonas de calefacción) se observara un patrón muy similar al indicado
en la figura 17.
 Sistema térmico estable.

5.2.2. Ciclo de limpieza e inyección.

Ciclo de limpieza
1. Seleccionar movimientos de forma manual, presionando el botón que se
indica en la figura 18.

Modo manual e movimientos.

2. Separar las placas de moldeo, para tal cometido presionar el botón flecha
izquierda que se indica en la figura 19 y cubrir toda la carrera del plato
móvil.

Platos de moldeo separados.

3. Retirar la boquilla del bebedero, presionando el botón flecha derecha que

se indica en la figura 20 y cubrir toda la carrera de la unidad de
plastificación.

Unidad de plastificación retirada del bebedero.

4. Ahora procedemos a acceder a los parámetros de inyección, para lo cual

se presiona el botón de parámetros de inyección, como se indica en la
figura 21.
 Acceso parámetros de inyección.

5. En la pantalla 4.40 (Funciones adicionales de la unidad de inyección).

Activamos el control de limpieza pulsando el botón START, como se
indica en las figuras 22 y 23.

Acceso control de limpieza.

Inicio del ciclo de limpieza.

6. Luego de la actividad del punto 5. El pistón realizara la plastificación e

inyección del material durante 20 segundos.
7. Debido a que el tornillo luego del proceso de limpieza debe volver a
cargar material y plastificarlo, se debe presionar el botón de
plastificación que se indica en la figura 24 y mantenerlo presionado hasta
que llegue al fin de su carrera de retroceso.

Encendido de la plastificación.
 8. Limpiar el material que se encuentra en la boquilla de la unidad de
plastificación mediante la espátula de bronce como se indica en la figura
25. Además, garantizar que en el bebedero no se encuentre ningún tipo
de material residual de procesos anteriores.

Limpieza de la boquilla de la unidad de plastificación.

Ciclo de inyección
9. Activar el modo semi automático, como se indica en la figura 26.

Activación del modo semi automático.

10. Activar inicio de ciclo como se indica en la figura 27.

Inicio de ciclo.

11. Recoger la probeta ISO tipo B 527.

Probeta ISO tipo B 527 inyectada.

PRECAUCION: Antes de iniciar el ciclo de inyección, garantizar que ningún residuo de

material se encuentre en el bebedero del molde y que la boquilla se encuentre totalmente limpia.
Ante cualquier anomalía, accionar inmediatamente el botón de paro que se encuentra en la
pantalla táctil, el cual se indica en la figura 29.
 Figura 1. Ubicación botón de parada.

6. CALCULOS Y RESULTADOS.
6.1. Completar la tabla con los datos obtenidos de las mediciones en el laboratorio. La
cantidad de las muestras está en función de la cantidad de piezas obtenidas en la etapa
experimental. Se presenta además un esquema de la cavidad de moldeo para facilitar
la cumplimentación de datos.

Número Presión Espesor Largo Ancho Espesor Largo Ancho

de la de la (mm) (mm) (mm) cavidad cavidad cavidad
muestra inyección (mm) (mm) (mm)
20 bar 4.20 80.53 10.05
30 bar 4.16 80.68 10.03
1 40 bar 4.17 80.73 10 4.2 80 - 80.09 10 - 10.14
50 bar 4.069 80.79 10.038
60 bar 4.18 80.63 10.01

7. ACTIVIDADES DEL ALUMNO.

7.1. Con los datos obtenidos en la práctica, graficar el espesor, largo y ancho con respecto
a la presión de inyección.
 4.22

4.2

4.18

Espesor (mm) 4.16

4.14

4.12

4.1

4.08

4.06
0 10 20 30 40 50 60 70
Presión de inyección (bares)

Figura 2. Espesor vs Presión de inyección.

80.85

80.8

80.75
Largo (mm)

80.7

80.65

80.6

80.55

80.5
0 10 20 30 40 50 60 70
Presión de inyección (bares)

Figura 3. Largo vs Presión de inyección.

 10.06

10.05

10.04
Ancho (mm)
10.03

10.02

10.01

10

9.99
0 10 20 30 40 50 60 70
Presión de inyección (bares)

Figura 4. Ancho vs presión de inyección.

8. CONCLUSIONES.
En la presente práctica se identificó una de las variables significativas en el proceso de
inyección y su efecto en los productos obtenidos, esta variable fue la presión de inyección.

Se tomaron 6 muestras con distintos valores de presiones, dando como resultados algunas
variaciones muy claras dentro de la probeta obtenida. Se inició tomando con una presión
de 10 bares pero el resultado de la inyección fue muy malo debido a que el material no
cubrió toda la cavidad del molde, por lo tanto al no tener una probeta no s elo considero
para realizar los gráficos correspondientes.

A partir de los 20 bares ya se obtuvo las probetas más completas, pero se podía observar
que no había completado todo el molde esto debido a la contracción que sufrió al
momento del enfriamiento, pero a pesar de eso fue el caso en el que el espesor fue mayor
a todas las otras muestras (figura 30).
En la figura 31 se presenta el largo de las probetas y podemos notar que mientras más
baja es la presión el largo de la probeta es más corto debido al mismo efecto de la
contracción volumétrica y a que con una baja presión no alcanza a llenarse
completamente el molde. En la figura 32 se presenta el ancho de la probeta con respecto
a la presión de la inyección donde se observa que a pesar de haber mayor presión el ancho
llega a ser menor que a una baja presión.

En los casos del espesor y el ancho que se presenta a una menor presión mayor ancho y
espesor puede ser debido a que el material circula de una forma lenta a travez del canal
del molde y esto hace que se presente un mayor llenado con respecto a estos dos factores
y no llegue a cubrir la longitud total de la probeta.

La contracción volumétrica dentro del proceso de inyección se debe tener muy en cuenta
ya que esto puede dejar piezas con malos acabados o incompletas.

9. CUESTIONARIO.
9.1. ¿Por qué se genera la contracción volumétrica en los polímeros?
Por el coeficiente de dilatación lineal, ya que los materiales sufren una dilatación al
calentarse y se genera una contracción volumétrica al enfriarse.
 9.2. ¿Qué factores reducen y amplifican la contracción volumétrica? Indicar
factores correspondientes al material y al proceso de manufactura.
Los factores de la contracción volumétrica son:
 Geometría de la cavidad.
Factor de configuración
Volumen

 Técnica de aplicación.
Colocación de capas
Posición de la luz

 Material de restauración.
Módulo de elasticidad y contracción.

 Proceso de manufactura
Las tensiones generadas por la contracción de las resinas compuestas, pueden ser
originadas en dos fases de la reacción de endurecimiento, las que son la fase de pre gel y
de post gel, aunque la contracción total del material implica la conjunción de ambas.
Durante la contracción de polimerización, que ocurre en la fase denominada pre gel, las
moléculas se pueden deslizar entre ellas y adquirir nuevas posiciones y orientaciones
compensando la tensión que se pudiera generar durante el proceso de contracción de
polimerización. Por lo mismo, en esta fase la tensión generada no es transferida hacia la
articulación adhesiva, debido a la capacidad de escurrimiento de las moléculas. El
momento en que la resina pasa del estado fluido al estado viscoso es conocido como punto
gel y, a partir de él, en la denominada fase de post gel, el material adquiere un mayor
módulo de elasticidad, pierde la capacidad de escurrimiento de sus moléculas y por ello
pasa a transferir la tensión generada durante la contracción a la articulación adhesiva
previamente formada entre el diente y la restauración.

10. BIBLIOGRAFIA.
[1] M. Beltrán Rico and A. Marcilla Gomis, Tecnología de Polímeros “Procesado y
propiedades.” Publicaciones de la Universidad de Alicante, 2012.
[2] C. Javier Francisco, M. Arantza, and A. Jorge, Diseño y desarrollo de componentes de
plástico inyectados (I): el material. Universidad de Zaragoza, 2013.
[3] “Diseño de moldeo de plástico por inyección | Simulation Moldflow.” [Online]. Available:
http://www.autodesk.es/products/simulation/features/simulation-moldflow/all/list-view.
[4] “Moldflow en Autodesk Inventor Professional| e-Recursos,” Simulacion de Plasticos | e-
Recursos. [Online]. Available: http://www.sobreplasticosymas.com/single-
post/2016/07/19/Moldflow-en-Autodesk-Inventor-Professional.
[5] M. P. Groover, Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos y sistemas.
Pearson Educación, 1997.