PLANTAS DE VAPOR

Elaborado por:

Ing. Carlos Marín Tavárez Sánchez

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 PLANTAS DE POTENCIA

IEM-568

Texto : Power Plant Theory and Design

Autor : Philip J. Potter

Referencias :

1.- Power Plant Engineering

Autor : Black & Veatch

2.- Combustión Fósil Power

Autor : Joseph G. Singer (ABB)

3.- Energía Mediante Vapor, Aire o Gas

Autor : W.H. Severns
H.E. Degler
J.C. Miles

4.- Centrales Eléctrica

Autor : F.T. Morse

5.- Centrales de Vapor

Autor : G.A. Gaffert

Lecturas Complementarias

6.- Sistema Eléctrico Nacional (SEN), Costo de Producción y Márgenes de Utilidad

en la Generación de Electricidad
Autor : José Luis Moreno San Juan

7.- Evaluación de la Reforma al Negocio Eléctrico Dominicano

Autor : José Luis Moreno San Juan

2
PLANTAS DE POTENCIA

1.- INTRODUCCION

Definición de Plantas de Potencia

Una planta de potencia es un conjunto de equipos y sistemas los cuales tienen la finalidad de
transformar un cierto tipo de energía primaria dada en energía eléctrica a través de una serie de
procesos y etapas de transformación de energía.

Clasificación

1. Plantas Térmicas

a) De vapor
b) De combustión interna

 De gas
 De motores diesel Gráficos

2. Plantas Hidroeléctricas

a) Pelton
b) Francis
c) Kaplan

3. Plantas Nucleares

4. Plantas Solares

5. Plantas Geotérmicas

6. Plantas Eólicas

7. Plantas Mareomotriz

Plantas Térmicas

Son plantas de potencia en las cuales la energía química de un tipo de combustible dado es convertida
en energía eléctrica mediante diferentes etapas de transformación de energía.

3
 Plantas de Vapor

Son plantas térmicas las cuales utilizan el vapor de agua proveniente de una generador de vapor para
transportar una gran parte de la energía química de un combustible dado hacia una turbina de vapor la
cual transforma la energía térmica contenida en el vapor en energía mecánica rotacional y esta a su vez
es transformada en energía eléctrica mediante un generador eléctrico.

Combustible
Eq
Generador Vapor Turbina Eje Generador Bornes
de Vapor de Vapor Eléctrico
Et Em Ee
Aire
O2

La figura siguiente muestra una moderna unidad de generación eléctrica de combustible carbón
pulverizado la cual utiliza el ciclo termodinámico más común encontrado, el ciclo Rankine. Esta
unidad genera electricidad al producir vapor en un generador de vapor y expandir el vapor a través de
un turbogenerador. El vapor luego es condensado en un condensador, y el líquido condensado es usado
de nuevo en el generador de vapor.

El carbón es usualmente entregado a la unidad por trenes, aunque también se usan camiones y
barcazas. El sistema de manejo de carbón descarga el carbón, luego lo apila, almacena, tritura y lo
transporta a los silos de almacenamiento cerca del generador de vapor. El carbón es alimentado desde
los silos de almacenamiento, pulverizado hasta polvo, y soplado al generador de vapor. Dentro del
generador de vapor, el carbón pulverizado es mezclado con aire y quemado, y la energía de la
combustión es usada para producir vapor.

El generador de vapor produce, sobrecalienta y recalienta el vapor a medida que procede a través del
ciclo.

El turbogenerador de vapor convierte la energía térmica del vapor sobrecalentado y recalentado del
generador de vapor en energía eléctrica. La turbina de vapor convierte la energía térmica del vapor en
energía mecánica rotacional, y el generador, el cual está acoplado a la turbina de vapor, convierte la
energía mecánica rotacional en energía eléctrica.

4
5
El vapor de descarga desde la sección de baja presión de la turbina de vapor es condensado hasta
líquido en el condensador. El líquido condensado es movido desde el condensador por las bombas de
condensado a través de los calentadores de agua de alimentación regenerativos de baja presión hasta el
desaereador. Las bombas de agua de alimentación mueven el líquido desaireado a través de los
calentadores de agua regenerativo de alta presión hasta el generador de vapor. Vapor de extracción de
la turbina de vapor es suministrado a los calentadores de agua de alimentación de baja y alta presión
para el calentamiento regenerativo del líquido, el cual mejora la eficiencia del ciclo.

Los abanicos de tiro forzado suministran aire de combustión al generador de vapor, y los abanicos de
aire primario transportan el carbón pulverizado dentro del generador de vapor. Los abanicos de tiro
inducido remueven el flujo de gases del generador de vapor y los descarga a la chimenea de la planta.

Agua de enfriamiento para el condensador es suministrada por el sistema de agua de circulación, el

cual toma el calor removido del condensador y lo arroja a la torre de enfriamiento u otro sumidero de
calor, tal como un lago de enfriamiento.

Los gases de combustión saliendo del generador de vapor requieren tratamiento adicional para la
remoción de partículas de cenizas volantes, dióxido de azufre y óxido de nitrógeno por el sistema de
control de contaminación de la planta antes de que los gases sean liberados a través de la chimenea de
descarga de la planta. Las regulaciones de medio ambiente incluyeron en el Acta de Aire Limpio de
1970 y subsiguientes arreglos de 1977 y1990 han establecido límites de emisiones para la materia de
partículas, dióxido de azufre, óxido de nitrógeno.

Una planta de potencia de quemado de carbón también requiere sistemas para la colección,
tratamiento, depósito de los desperdicios líquidos y sólidos. Los desperdicios líquidos pueden incluir la
purga de la torre de enfriamiento, agua de transporte de ceniza, químicos de regeneración
desmineralizadora, desperdicio de agua del sistema de remoción de dióxido de azufre, y derrame de la
pila de combustible. Los desperdicios sólidos incluyen las cenizas volante y fondo del generador de
vapor y los desperdicios sólidos de la desulfurización gaseosa de la combustión.

Las plantas no solo producen energía; ellas también usan energía eléctrica para controlar y energizar
los sistemas variados en la planta. El sistema eléctrico auxiliar energiaza al sistema de manejo de
carbón, bombas de agua de alimentación, bombas de agua de condensado, abanicos de aire primario,
tiro forzado y tiro inducido, sistema de remoción de dióxido de azufre, sistema de remoción de
partículas etc.

El sistema de control de la planta habilita a los operadores para dirigir la operación de la planta para
una producción de energía eléctrica confiable y eficiente.

Ciclo Básico de Vapor

En la figura siguiente se presenta el ciclo básico de vapor conocido como Ciclo Rankine, como
muchos otros ciclos el ciclo Rankine se basa en la expansión isentrópica de un gas a alta presión para
producir trabajo donde el gas seleccionado para la mayoría de los ciclos Rankine es vapor de agua.

6
 Ciclo Rankine Abierto Básico

Fuente de energía (horno)

TH

QH
Vapor
200 Psia 3 Saturado a
Caldera 200 Psia
2
WP
WT
Bomba Turbina
Efic. = 80%
1
Efic. = 90%
14.7 Psia
Medio Ambiente
1 70 ºF, 14.7 Psia 4
Agua - 70 ºF,
14.7 Psia QL

TL
Medio Ambiente -70 ºF, 14.7 Psia

Agua a presión atmosférica es bombeada a 200 psia. La bomba es básicamente un volumen de control
que aumenta la presión del fluido adiabáticamente. La ecuación de energía de flujo a estado estable
para este dispositivo se reduce a la siguiente expresión.

 
W P  m  (h2  h1 )

donde

W P  Potencia de la bomba

m  Régimen de flujo másico

Si el proceso es considerado como una compresión isentrópico de un fluido incompresible,

7
Tds  dh  vdP, procesoadiabático  ds  0

h2  h1  v ( P2  P1 )

Tds  du  pdv , líquido incomprensible  dv  0, du  c dT

dh  du  Pdv  vdP  c dT  v dP  T ds  v dP 

c dT T 
ds  s 2  s1  c n  2   s 2  s1  0
T  T1 

T2  T1

Las bombas no son realmente isentrópica, y las perdidas por fricción son parte de la vida real. Medir
las eficiencias de las bombas requiere la comparación de su funcionamiento con el ideal.

WPs m h2 s  h1  h2 s  h1

P   
WP m h2  h1  h2  h1

La eficiencia actual de una bomba centrifuga oscila desde 65 % para una capacidad de bombeo de unos
cientos de galones por minutos (gpm) hasta 90 % para una bomba de 10,000 gpm.

Después de que el agua alcanza una alta presión, energía es añadida al agua como calor en la caldera o
generador de vapor. Un volumen de control puede ser definido operando a presión constante, a estado
estable, la ecuación de energía para flujo permanente:

 
Q b  m  (h3  h2 )

donde

Q b  La energía añadiada a l agua de la caldera

Ya que la caldera opera en la presencia de ambas fases líquido y vapor, la producción es vapor

saturado. (Cualquier intento de aumentar Qb simplemente incrementaría el flujo másico y no la
temperatura.)

8
 
Finalmente, el vapor saturado es expandido en una turbina para producir potencia mecánica ( W ). La
turbina tiene nuevamente un volumen de control controlado por un estado estable, la ecuación de
energía a flujo permanente:

 
W t  m  (h3  h4 )

donde

W t  La potencia mecánica producida por la turbina

Al igual que la bomba, la turbina es isentrópica en el caso ideal.

Ya que el vapor comienza como vapor saturado, una expansión isentrópica hasta bajas presiones
produce una mezcla de agua y vapor con la siguiente calidad.

h  hf
x  hs  (1  x)h f  x hg
hg  h f

Debido a que las turbinas reales no son isentrópicas, la eficiencia de la turbina es medida contra el caso
isentrópico real como sigue:

WT m h3  h4  h3  h4
t   
WTs m h3  h4 s  h3  h4 s

donde
h4 s  La entalpia que resulta de exp ansión isentrópica

Las turbinas de vapor real tienen eficiencias isentrópicas que rondan de 60% hasta 90%. Para este
ejemplo, usaremos una eficiencia de 90 %.


El trabajo neto producido por el ciclo es la diferencia de el trabajo realizado por la turbina W t y el

trabajo requerido por la bomba WP.
El calor rechazado al medio ambiente se puede determinar como sigue.

9
  
Q L  m  (h1  h4 )

donde

Q L  El régimen de calor rechazado

Cálculo de la eficiencia del Ciclo

 
Q b  m  (h3  h2 )  1  (1,199.3  38.81)  1,160.49 Btu / Lbm

 
Q L  m  (h4  h1 )  1  (1,028.3  38.13)  990.16 Btu / Lbm

 
W P  m  (h2  h1 )  1  (38.81  38.13)  0.68 Btu / Lbm

 
W t  m  (h3  h4 )  1  (1,199.3  1,028.3)  171 Btu / Lbm

 Q  Q  W t  W P 
  b L
   171 0.68  0.1468  14.68%
 
Qb Qb 1,160.49

Solo el 14.68% de la energía que entra a la caldera está siendo usada para producir potencia.

Si asumimos arbitrariamente que la temperatura de la fuente es la temperatura de saturación a la

presión de la caldera, 382 F, la eficiencia de Carnot o reversible sería:

TL 70  460
 rev  1  1  0.3705  37.05%
TH 382  460

Esto demuestra que la eficiencia del ciclo es cerca de la mitad de la eficiencia del ciclo Carnot
(máxima eficiencia) operando entre las mismas temperaturas.

10
Una nota adicional de importancia es la cantidad de energía usada por la bomba para comprimir el
agua. De los 171 Btu/lbm producido por la turbina, solo 0.68 Btu/lbm es consumido por la bomba. La
razón de la energía de la bomba y la energía producida por la turbina se conoce como razón de trabajo
de apoyo y tiene un valor por debajo del 1 %.

Efecto de un condensador sobre la eficiencia del ciclo

Ciclo Rankine Cerrado Básico

Fuente de energía (horno)

TH

QH
Vapor
200 Psia 3 Saturado a
Caldera 200 Psia
2
WP
WT
Bomba Efic. = 80% Turbina

Efic. = 90%
1 1 Psia
Condensador
1 Psia, 80 ºF 4

QL

TL
Medio Ambiente -70 ºF, 14.7 Psia

11
  
Q b  m  (h3  h2 )  1  (1,199.3  48.83)  1,150.47 Btu / Lbm

 
Q L  m  (h4  h1 )  1  (897.09  48.09)  849.00 Btu / Lbm

 
W P  m  (h2  h1 )  1  (48.83  48.09)  0.74 Btu / Lbm

 
W t  m  (h3  h4 )  1  (1,199.3  897.1)  302.2 Btu / Lbm

 Q  Q  W t  W P 
  b L
   302.2  0.74  0.262  26.2%
 
Qb Qb 1,150.47

Comparando con la del sistema abierto, la energía de entrada es muy similar, pero el trabajo neto
hecho casi se ha duplicado, con un incremento de eficiencia de 14.7% a 26.2 %. Sin embargo, la
calidad del vapor del flujo de escape de la turbina ha caído cerca del 80%. Una baja calidad (alto
contenido de agua) puede ocasionar efectos destructivo sobre la turbina.

12
Efecto de la presión sobre la eficiencia del ciclo

Ciclo Rankine Cerrado Básico

Fuente de energía (horno)

TH

QH
Vapor
600 Psia 3 Saturado a
Caldera 600 Psia
2
WP
WT
Bomba Efic. = 80% Turbina
1 Efic. = 90%
1 1 Psia
Condensador
1 Psia, 80 ºF 4

QL

TL
Medio Ambiente -70 ºF, 14.7 Psia

13
  
Q b  m  (h3  h2 )  1  (1,204.06  50.32)  1,153.75 Btu / Lbm

 
Q L  m  (h4  h1 )  1  (847.09  48.09)  798.93 Btu / Lbm

 
W P  m  (h2  h1 )  1  (50.32  48.09)  2.22 Btu / Lbm

 
W t  m  (h3  h4 )  1  (1,204.06  847.09)  356.97 Btu / Lbm

 Q  Q  W t  W P 
  b L
   356.97  2.22  0.3075  30.75%
 
Qb Qb 1,153.75

A pesar de la alta presión y la alta temperatura, la entrada de calor ha permanecido casi constante. El
calor rechazado se ha reducido cerca de 50 Btu/lbm, y el trabajo de la turbina se ha incrementado cerca
de 50 Btu/lbm. La eficiencia neta del ciclo se ha incrementado de 26.2% a 30.8%. El único
inconveniente es que la calidad del vapor del flujo de escape ha caído a 75%.

Si la presión se hubiera elevado a 2,500 psia, una presión no rara en unidades de vapor modernas de
quemado a carbón, la eficiencia sería un poco mas de 34% y la calidad del vapor de escape sería menos
de 64%.

14
Efecto del sobrecalentamiento sobre la eficiencia del ciclo

Ciclo Rankine Cerrado con Sobrecalentamiento

Fuente de energía (horno)

TH

QH

Vapor
600 Psia Saturado a
Sobre 3 600 Psia
2 Caldera Calentador 3
WP
WT
Bomba Efic. = 80% Turbina

Efic. = 90%
1 1 Psia
Condensador
1 Psia, 80 ºF 4
QL

TL
Medio Ambiente -70 ºF, 14.7 Psia

15
  
Q b  m  (h3  h2 )  1  (1,517.83  50.32)  1,467.51 Btu / Lbm

 
Q L  m  (h4  h1 )  1  (1,014.38  48.09)  966.29 Btu / Lbm

 
W P  m  (h2  h1 )  1  (50.32  48.09)  2.23 Btu / Lbm

 
W t  m  (h3  h4 )  1  (1,517.83  1,014.38)  503.45 Btu / Lbm

 Q  Q  W t  W P 
  b L
   503.45  2.23  0.3415  34.15%
 
Qb Qb 1,467.51

Cerca de 314 Btu/lbm de entalpía mas han sido agregados, pero mas de 146 Btu/lbm de esa entalpía es
extraída como trabajo útil. Esto significa que la nueva porción de sobrecalentamiento del proceso tiene
una eficiencia local de casi 47 % e incrementa la eficiencia del ciclo completo del proceso de 30.75% a
34.25%. La calidad del vapor del escape de la turbina también se ha incrementado de 75% a mas de
91%, una reducción significante en la fracción de líquido del escape de la turbina.

16
Efecto del recalentamiento sobre la eficiencia del ciclo

Ciclo Rankine Cerrado con Recalentamiento

Fuente de energía (horno)

TH

Qb Qr

559.63 F, 100 Psia

600 Psia
Sobre 1000 F, 600 Psia Re 1000 F, 100 Psia
3a 4a
2 Caldera Calentador Calentador
3 4b
WP Vapor
Saturado a WT1 WT2
Bomba 600 Psia Turbina Turbina
Efic. = 80% Efic. = 90% Efic. = 90%

1 Psia, 80 ºF 1 Psia
Condensador
1 4

QL

TL
Medio Ambiente -70 ºF, 14.7 Psia

17
  
Q b  m  (h3  h2 )  1  (1,517.83  50.32)  1,467.51 Btu / Lbm

 
Q r  m  (h4 b  h4 a )  1  (1,532.1  1309.1)  223 Btu / Lbm

 
Q L  m  (h4  h1 )  1  (1,119.33  48.09)  1,071.24 Btu / Lbm

 
W P  m  (h2  h1 )  1  (50.32  48.09)  2.23 Btu / Lbm

 
W t1  m  (h3  h4 )  1  (1,517.83  1,309.1)  208.73 Btu / Lbm

 
W t 2  m  (h3  h4 )  1  (1,517.83  1,309.1)  412.77 Btu / Lbm

 Q  Q  Q  W t1  W t 2  W P 
  b r L
   (208.73  412.77)  2.23  36.63%
   
Qb  Qr Qb  Qr (1,467.51  223)

Comparado con el ciclo sobrecalentado directamente, la energía de entrada ha subido por 223 Btu/lbm
y la energía de salida ha subido por 118 Btu/lbm (53% de eficiencia). También, la eficiencia neta del
ciclo se ha incrementado de 34.2% A 36.6%. El vapor de escape de la turbina se ha movido
actualmente de la cúpula de vapor y es vapor con 20 F de sobrecalentamiento.

18
Regeneración

La regeneración es el concepto de usar calor de desperdicio que de otra forma sería rechazado para
llevar a cabo el calentamiento inicial, y reservar energía actual de entrada para actividades más
efectivas.

En el ejemplo siguiente, vapor sobrecalentado se expande en la turbina hasta 100 psia como antes, en
este punto, casi 210 Btu/lbm de trabajo mecánico ha sido extraído, y el vapor está a 560 F con una
entalpía de 1,309 Btu/lbm. Si la expansión continua hasta 1 psia (sin recalentamiento), otros 295
Btu/lbm de trabajo es obtenido, y el proceso es terminado con una entalpía de 1,024.38 Btu, la cual
luego sería rechazada en el condensador. Por otra parte, del vapor de 100 psia (llamado vapor de
extracción) es usado para calentar el agua de alimentación sub-enfriada de la caldera, toda la entalpía
de 1,309 Btu/lbm (menos la entalpía de agua de alimentación) desplazaría parte del calor efectivo de la

caldera Q b usado previamente para calentar el agua de alimentación. Energía útil (210 Btu/lbm) es
obtenida de este vapor, y ningún rechazo de calor ocurre.

En la práctica, la regeneración se lleva a cabo a través de calentadores de agua de alimentación

(abiertos y cerrados). Los calentadores de agua de alimentación abiertos es un dispositivo de contacto
donde vapor de extracción y agua de alimentación sub-enfriada son mezclados directamente. Por
necesidad, ambos deben estar a la misma presión. El calentador de agua de alimentación abierto es un
volumen de control de flujo múltiple. No hay ninguna ley que diga que la salida debe ser líquido
saturado, pero generalmente lo es, y esto es especificado en la descripción del calentador como
“TTD=0.” La diferencia terminal de temperatura, o TTD, es simplemente la diferencia entre le
temperatura de saturación correspondiente a la presión (P) y la temperatura del líquido que sale.

Líquido Sub-enfriado
P, h2, m2 Líquido saturado
Tsat (P) P, h3, m3
TTD=0
(Tsalida = Tsat)
Vapor
P, h1, m1
Calentador de agua de alimentación abierto

Continuidad  m3  m1  m2
Pr imera Ley  m3 h3  m1 h1  m2 h2

El calentador de agua de alimentación cerrado es un intercambiador de calor de superficie con el agua

de alimentación por dentro de los tubos, y el vapor de extracción condensándose por la parte exterior
de los tubos. En contraste con el calentador de agua de alimentación abierto, el cual es un calentador de
contacto, el calentador de agua de alimentación cerrado puede operar con diferentes presiones para el
vapor de extracción y el agua de alimentación. El calentador de agua de alimentación es
completamente especificado por las tres ecuaciones mostradas en la figura mas abajo TTD, DCA y la
ecuación de energía a flujo permanente. El TTD es generalmente alrededor de 5 ºF, pero puede llegar
tan alto como 10 ºF. El DCA, o aproximación del enfriador de drenaje (T drenaje – Tentrada), es
19
generalmente alrededor de 10 ºF, pero puede llegar tan alto como 20 ºF. Debido a que las dos
corrientes están a presiones deferentes en el calentador de agua de alimentación cerrado, existen dos
alternativas principales para ver que hacer con el vapor de extracción condensado desde el drenaje del
condensador.

1. Dejar que se expanda isentálpicamente, y enviarlo a un calentador de agua de alimenta ción de

presión más baja, o el condensador.

2. Aumentar su presión con una pequeña bomba y mezclarlo con la corriente de agua de
alimentación.

Las dos alternativas son usadas frecuentemente.

Vapor
P2, T3, h3, m2

Líquido Sub-enfriado Líquido

Tsat (P)
T1, P1, h1, m1 T2, P1, h2 , m1

TTD
DCA
Drenaje
P2, T4, h4, m2

Calentador de agua de alimentación cerrado

Diferencia ter min al de temperatura  TTD  Tsat @ P2  T2

Temperatura aproximada del enfriador de drenaje  DCA  T4  T1
Ec. de energía estado permanete  m1 (h2  h1 )  m2 (h3  h4 )

20
Efecto de la regeneración sobre la eficiencia del ciclo

Ciclo Ranking Regenerativo con un Calentador

de Agua de Alimentación Abierto

Qb

Sobre 1,000 F, 600 Psia 559.63 F, 100 Psia

Caldera Calentador 5 6
Vapor
Saturado a WT1
600 Psia Turbina Turbina WT2
Efic. = 90% Efic. = 90%

559.63 F, 100 Psia

6 7
1 Psia
QL
Desaereador Condensador

600 Psia 1 Psia, 80 ºF

3
1

4 Bomba Agua de 2 Bomba de Condesado

Alimentación Efic. = 80%
Efic. = 80%

WP1 WP2

21
  
Q b  m  (h5  h4 )  1  (1,517.83  300.67)  1,217.16 Btu / Lbm

 
Q L  m  (h7  h1 )  0.0816  (1,005.27  48.09)  767.24 Btu / Lbm

 
W P1  m  (h2  h1 )  0.0816  (48.45  48.09)  0.29 Btu / Lbm

 
W P 2  m  (h4  h3 )  1  (300.67  298.62)  2.05 Btu / Lbm

 
W t1  m  (h5  h6 )  1  (1,517.83  1,309.11)  208.72 Btu / Lbm

 
W t 2  m  (h6  h7 )  0.0816  (1,309.11  1,005.27)  243.55 Btu / Lbm

 Q  Q  W t1  W t 2  W P1  W P 2 
  b L
   452.27  2.34  36.97%
 
Qb Qb 1,217.16

Ejercicio 1.1

Verifique el siguiente balance térmico

22
23
Balance Térmico para un planta a presión supercrítica de la compañía de Potencia de Ohio

24
Balance Térmico para un planta de potencia de 100 MW de un turbo generador de Oswego

25
Planta de Potencia de combustible Fósil a presión subcrítica de 600 MW, con
un Ciclo Regenerativo con Recalentamiento,

26
Planta de Potencia de Combustible Fósil a presión supercrítica de 800 MW,
con un Ciclo Regenerativo con Recalentamiento,

27
2.- COMBUSTIBLES Y COMBUSTIÓN

INTRODUCCION

La generación de potencia requiere de la combustión o reacción de algunos químicos con el oxígeno a

una razón lo suficiente para liberar la cantidad deseada de energía térmica.

Las plantas de potencia de vapor usan una gran variedad de combustibles para la combustión. Los dos
combustibles más comunes son el petróleo crudo y el carbón. Sin embargo, los combustibles gaseosos,
particularmente el gas natural, se han convertido prominentes en los últimos años. La selección de un
combustible es un problema de economías y a veces político.

El petróleo crudo se ha convertido en uno de los combustibles importantes para la generación de

potencia. En el campo de la marina ha reemplazado prácticamente al carbón. Todas las bases navales
modernas están equipadas con calderas de quemado de petróleo debido a su limpieza, fácil manejo,
alto poder calórico por libra (alrededor de 19,000 Btu/Lb), quemadores de petróleo de bajo peso
comparado con los alimentadores o pulverizadores para carbón, y flexibilidad de operación. Un
quemado de petróleo puede ser apagado casi instantáneamente, pero el quemado de carbón en los
alimentadores de carbón (excepto en los alimentadores de esparción) requieren de tiempo considerable
antes de que se apague el fuego. El petróleo es también adaptable a rápida fluctuaciones de carga y se
requiere menos personal de operación.

Los diseñadores de plantas estacionarias y los operadores usualmente seleccionan el combustible que
será más económico, el cual es usualmente el combustible que es encontrado en la localidad general de
la planta. Los usuarios también se sienten que su dinero está siendo retenido en la comunidad cuando
la compañía compra su combustible de las minas o pozos locales.

COMBUSTIBLES

Los combustibles representan los gastos operativos más grandes asociados con la producción de
potencia eléctrica. De todos los costos asociados con la producción de electricidad, es el único cuyo
control puede aun tener un impacto significativo en los costos de de generación de barra después de
que la planta de potencia ha sido construida. La selección de combustible para la generación de
potencia eléctrica juega un papel significativo en el diseño de los sistemas de control de combustión y
contaminación ambiental de una planta de potencia.

28
Los combustibles fósiles son compuestos naturales, artificiales o subproductos constituidos
fundamentalmente por carbono, estos combustibles fósiles usados para la generación de vapor en
plantas de potencia industriales y de generación eléctrica pueden ser clasificados en combustibles
sólidos, líquidos, y gaseosos.

 Sólidos

 Carbón
 Lignito
 Madera
 Bagazo de Caña
 Coke
 Etcétera

 Líquidos

 Petróleo crudo
 Residual de Petróleo o Bunker C
 Gasolina
 Kerosén
 Gas Oil
 Etcétera

 Gaseosos

 Gas Natural
 Gas Licuado de Petróleo (LPG)
 Gas Propano
 Carbón Gasificado
 Gas de agua
 Etcétera

De todos los combustibles usados para la generación de vapor en plantas de potencia industriales y
unidades eléctricas actualmente, el carbón es el más importante. Está ampliamente disponible en
muchas partes del mundo, y la cantidad y calidad de las reservas de carbón son conocidas mejor que
muchos otros combustibles. Muchos estudios ha sido hechos de la disponibilidad y utilización del
carbón y deben ser consultadas para más información detallada.

El carbón, el petróleo y gas natural suministraron el 70% de toda la energía eléctrica generada en los
Estados Unidos y el 64% de toda la energía generada en el mundo (Internacional Energy Annual 1991,
1992)

29
ESTRUCTURA DE COSTO DE GENERACIÓN DE POTENCIA

La siguiente figura compara los costos de producción relativos para las plantas de potencia que están a
carga base.

COSTO DE LOS COMBUSTIBLES FOSILES

Los combustibles fósiles son a veces comprados basados en los costos unitarios y cantidades lo cual no
es representativo de su valor de energía. Sin embargo, el precio del combustible casi siempre será
ajustado para reflejar su contenido de energía y por lo tanto su verdadero valor comercial. El siguiente
cuadro muestra el costo promedio de los combustibles fósiles entregados para la generación de
potencia en unidades normales de compra y unidades base de energía de centavos de dólares por
millón de Btu en los Estados Unidos en 1992.

30
ANÁLISIS DEL COMBUSTIBLE

Es el proceso mediante el cual se determina los constituyentes y propiedades del combustible.

Tipos de Análisis

 Análisis Aproximado

 Humedad Mf %
 Materias Volátiles V %
 Carbono Fijo CF %
 Ceniza A %

 Análisis Fundamental o Último

 Carbono C %
 Hidrógeno H2 %
 Oxígeno O2 %
 Nitrógeno N2 %
 Azufre S %
 Ceniza A %

Análisis Aproximado

Este tipo de análisis del combustible determina el porcentaje de la humedad, materias volátiles,
carbono fijo y cenizas en el combustible.

Humedad

Se determina al someter una muestra de 1-g de carbón a una temperatura de 220 a 230 F por un
período de exactamente 1 hr. La perdida de peso de la muestra durante este periodo, en porcentaje, es
una indicación del contenido de humedad en el carbón.

Materias volátiles

Las materias volátiles consisten en los compuestos de hidrógeno y ciertos hidrocarburos los cuales
pueden ser removidos del carbón simplemente al calentarlo. Así, que 1-g de muestra es colocado en un
crisol de platino cubierto y calentado a 1,740 F por aproximadamente 7 minutos para sacar toda la
materia volátil. La perdida de peso de la muestra durante el periodo de calentamiento se debe a la
eliminación de la humedad y la materia volátil, esta última puede ser determinada una vez la humedad
ha sido calculada de la prueba anterior.

31
Cenizas

La prueba para determinar el porcentaje de cenizas en el combustible es realizada al calentar la muestra

del carbón usada en la determinación de la humedad a una temperatura de 1,290 a 1,380 F en un crisol
al descubierto, con buena circulación de aire, hasta que el carbón es quemado por completo. La
combustión completa del carbón es determinada por repetido pesos de la muestra. Un peso constante
indica que solo queda ceniza en el crisol.

Carbono Fijo

Es la diferencia entre 100% y la suma de los porcentajes de la humedad, ceniza y materia volátil. Sin
embargo, la diferencia no representa todo el carbono que estaba en el carbón. Algo de carbono puede
haber estado en la forma de hidrocarburos el cual puede haber sido destilado durante la determinación
de materia volátil. También, es posible que algo de lo llamado carbono fijo puede incluir hidrógeno,
nitrógeno, azufre, y oxigeno.

Observe, que las pruebas de humedad y materia volátil son algo arbitrarias en que la duración de la
prueba es fija, no hay seguridad de que toda la humedad o materia volátil ha sido removida al término
del periodo prescrito de calentamiento. También, no hay seguridad de que alguna de la materia volátil
de los hidrocarburos no fue removido durante la prueba de humedad.

Análisis Último

Un análisis aproximado preciso puede ser hecho por cualquiera y el equipo es simple. Sin embargo, un
análisis último debe ser hecho por un químico. El contenido de ceniza en el carbón es independiente
del tipo de análisis y es por lo tanto el mismo para ambos tipos de análisis. El análisis último divide
todas las partes restantes del carbón en los elementos carbono, hidrógeno, oxígeno, azufre, y nitrógeno
en porcentaje por peso. Note que la humedad es proporcionada por peso en hidrógeno y oxígeno.

En la mayoría de los casos el porcentaje de carbono obtenido del análisis último es numéricamente más
alto que el porcentaje del carbono fijo reportado por el análisis aproximado. La excepción es explicada
por la teoría de que el carbono fijo puede contener elementos diferentes que el carbono puro, tal como
hidrógeno, nitrógeno, azufre y oxigeno.

32
Los análisis aproximado y fundamental de algunos carbones son listados en siguiente cuadro.

33
BASES DE REPORTAR ANÁLISIS DE COMBUSTIBLES

Las minas de Bereau reportan los análisis del carbón de la siguiente manera.

a) Como recibido o como quemado

b) Seco o libre de humedad
c) Libre de humedad y ceniza o combustible
d) Libre de humedad, ceniza y azufre

Los primeros tres métodos son aplicables tanto al análisis aproximado como al análisis último.

La primera base, como quemado, es de mayor uso para los operadores de planta de potencia porque
muestra los constituyentes del combustible en la misma condición que fue pesado y suministrado al
horno. Los métodos restantes son usados principalmente para comparar carbones de varias fuentes.

Para transferir un análisis de cómo recibido a seco, es solo necesario deducir el peso del hidrógeno y
oxígeno en el agua de estas condicione y dividir cada uno de los constituyentes restantes por uno
menos el decimal equivalente de la humedad ( 1-Mf ). Un procedimiento similar puede ser usado para
convertir a cualquiera de los otros métodos.

PODER CALORICO DE LOS COMBUSTIBLES

Es la energía liberada por cualquier combustible cuando es quemado completamente y cuando los
productos de la combustión son enfriados hasta la temperatura original del combustible.

Unidades:

Sólidos y Líquidos Gases

S. Internacional KJ / Kg KJ / M3

S. Inglés Btu / Lb Btu / ft3

Ya que la energía liberada por cualquier sustancia es una función del peso y no del volumen, se debe
tener cuidado al indicar la presión y temperatura del gas cuando se usan las unidades comerciales de
Btu / ft3 o KJ / M3.

La combustión de cualquier combustible que contenga hidrógeno como uno de sus constituyentes
produce vapor de agua. Si los productos de la combustión están a una alta temperatura, el agua dejará
el sistema como vapor y se llevará con él la energía representada por la energía de del vapor
sobrecalentado. Sin embargo, si los gases son enfriados a una temperatura baja, el vapor se condensará
y devolverá esta energía. De esta manera, es posible de obtener dos tipos diferentes de poder calórico
para los combustibles que contienen hidrógeno---el poder calórico alto y el poder calórico bajo. El
poder calórico alto asume que el vapor de agua de la combustión ha sido condensado a líquido
mientras que el poder calórico bajo no asume condensación del vapor.

34
Ha habido considerable diferencia de opinión en cuanto a los méritos de los dos valores. Las defensas
del poder calórico bajo argumentan que ninguna máquina actual puede reducir los productos de la
combustión a una temperatura lo suficientemente baja para sacarle provecho a la energía latente del
vapor de agua, pero los oponentes reclaman que tal inhabilidad en la parte de máquinas térmicas
muestra una ineficiencia de la máquina. Mientras el último argumento tiene más validez, la eficiencia
de cualquier planta es solo usada par comparación con otras plantas. Por lo tanto, la principal
consideración es que todo el mundo use el mismo valor de tal manera que todas las plantas puedan ser
comparadas sobre las mismas bases.

Los ingenieros de plantas de potencia en los Estados Unidos siguen la recomendación de la ASME y
usa el poder calórico alto. Los calorímetros dan el poder calórico alto del combustible.

CALORIMETRO.

Para los combustibles líquidos y sólidos, el poder calórico alto del combustible HHVF es determinado
en una bomba calorímetro, el cual es un dispositivo a volumen constante. Como el combustible es
quemado en un generador de vapor esencialmente en condiciones a presión constante, los valores de la
bomba calorímetro deben ser corregidos a una base de presión constante.

HHVF = HHVcv + 2.644 MpH2F , Btu / lbm (J /kg)

HHVcv = Poder calórico alto del combustible en base a volumen constante como es
determinado en la bomba calorímetro, Btu/lb

MpH2F = Porcentaje másico del hidrógeno en el combustible, %

El usuario debe asegurarse que el laboratorio que ejecuta el análisis del combustible no ha hecho esta
corrección. Para los combustibles gaseosos, el poder calórico alto se determina en condiciones a
presión constante; por lo tanto, los valores del calorímetro no necesitan corrección.

35
 Calor
q
C Calor
H2 Q1
O2 Combustible
N2 Eq , Tc CO
S CO2
A Aire Productos SO2
O2 Combustión H2 O Vapor
Tg N2
O2

Tg > Tc T 'g Q2

T 'g = Tc

QT = Qe = HHV = Q1 + Q2 ( Btu / Lb )

Existen dos tipos de poder calórico del combustible

1.- Poder Calorífico Alto (HHV)

2.- Poder Calorífico Bajo (LHV)

PODER CALORICO ALTO (HHV)

Es aquel en el cual se considera como energía entrando al sistema aquella que es requerida para
evaporar y sobrecalentar el contenido de humedad de combustible y la cantidad de agua que se forma
por la combustión del hidrógeno del combustible.

PODER CALORICO BAJO (LHV)

Es aquel en el cual se considera como no recuperable la energía requerida para evaporar y

sobrecalentar el contenido de humedad del combustible y la cantidad de agua que se forma por la
combustión del hidrógeno del combustible.

.
LHV  HHV  10.30 (M f  9  H 2 )

36
LHV = Poder calórico bajo o neto a presión constante, Btu/lb
HHV = Poder calórico alto o bruto a presión constante, Btu/lb
Mf = Humedad total del combustible en la base como recibido, %
H2 = Hidrógeno en el combustible en la base como recibido, %

ASME usa el HHV para cualquier análisis, [HHV] en (Btu/Lb).

Algunas fórmulas empírica han sido desarrolladas de las cuales el poder calórico alto (HHV) del
carbón puede ser estimado. Una de la más popular de estas formulas es la ecuación de Dulong, en la
cual el poder calórico alto del combustible es calculado a partir del análisis ultimo al multiplicar los
peso de cada uno de los elementos del combustible en 1 Lb de carbón por el poder calórico de ese
elemento, de tal manera,

37
ECUACION DE DULONG

 
    
 

HHV  Poder calorífico alto del carbón en Btu/lb Carbón

C  Carbono en lb C / lb Carbón
H2  Hidrógeno en lb H 2 / lb Carbón
O2  Oxígeno en lb O 2 / lb Carbón
S  Azufre en lb S / lb Carbón

14,600  Poder calorífico alto del carbono en Btu / lb C

62,000  Poder calorífico alto del Hidrógeno en Btu / lb H 2
4,050  Poder calorífico alto del Azufre en Btu / lb S

El azufre a pesar de liberar cierta cantidad de energía al quemarse no es conveniente debido a que
corroe la caldera a temperaturas menores que su temperatura de rocío.

La fórmula de Dulong aproxima el poder calórico del combustible en las bases como recibido, libre de
humedad y libre de humedad y ceniza de acuerdo con la base usada para determinar las fracciones del
peso sustituido en la ecuación. La desventaja de esta fórmula es que un análisis último del combustible
es requerido. El término (H2 -O2 /8) asume que todo el oxígeno en el combustible se ha previamente
combinado con el hidrógeno del combustible.

El único método exacto para determinar el poder calórico de un combustible es por medio de un
calorímetro.

PETROLEO

Los análisis químicos de algunos petróleos son listados en el siguiente cuadro. Note que la mayoría de
los petróleos tienen alrededor de 85 % de carbono.

38
Densidad de los combustibles líquidos

Es usualmente expresada en la forma de gravedad específica como la razón del peso de un pie cúbico
de petróleo y el peso de un pie cúbico de agua a 60 F. Cuando la gravedad específica es dada para 60/60,
el término quiere decir que la densidad del petróleo fue medida a 60 F (el 60 de numerador) y la
densidad del agua fue tomada a 60 F (el 60 de denominador). Otras dos escalas son usadas para
especificar la densidad del petróleo: la escala API (Instituto Americano del Petróleo) y la escala
Baumé. Las relaciones de estas tres escalas son como sigue:

 141.5
API   131.5
g e  60 / 60 

 140
Be   130
g e  60 / 60 

El poder calórico puede ser determinado por un calorímetro, pero algunas fórmulas empíricas pueden
ser usadas tal como:

   é 

39
ANALISIS GENERALES DE LOS DIFERENTES GRADOS DE ACEITES COMBUSTIBLES

El siguiente cuadro muestra algunos análisis ilustrativos de los diferentes grados de aceites
combustibles.

COMBUSTIBLES GASEOSOS

Los combustibles gaseosos tienen toda las ventajas del petróleo excepto por el fácil almacenaje. Las
plantas de potencias localizadas cerca de terrenos de gas natural o industrias que manufacturan gas
como producto han encontrado este tipo de combustible económico.

El análisis de algunos gases natural y artificial está listado en el siguiente cuadro.

40
HIDRÓGENO DISPONIBLE PARA SER QUEMADO

2 H 2  O2  2 H 2O

4 Lb H 2  32Lb O2  36Lb H 2O

H 2 O2 O2
  H 2 
4 32 8

O2
H 2  H 2  H 2  H 2  H 2 
8

H 2  Hidrógeno que se combina con el Oxígeno para formar el vapor de agua

H 2  Hidrógeno disponible para ser quemado

41
CONTENIDO HIDROGENO Y OXIGENO EN LA HUMEDAD

2 H 2  O2  2 H 2 O

4 Lb H 2  32Lb O2  36Lb H 2 O

4 Lb H 2  32Lb O2  36Lb H 2 O  36Lb M f

H 2 M f 1
  H 2  Mf
4 36 9

O2 M f 8
  O2  Mf
32 36 9

M f  Contenido de humedad en el combustible

H 2  Contenido de hidrógeno en la humedad

O2  Contenido de oxígeno en la humedad

42
Ejemplo 1 Convierta el análisis último del carbón Franklin County, Illinois dado en la tabla
5-1 a las bases siguientes:

a) Análisis último mostrando la cantidad de humedad

b) Base seca o libre de humedad
c) Base seca y sin cenizas
d) Base seca, sin ceniza y sin azufre
e) Determinar el poder calorífico en cada caso

Datos

Combustible Coal Franklin County, Illinois

Análisis Aproximado

Humedad Mf = 9.77%
Materias Volantes V = 34.15%
Carbono Fijo C = 47.45%
Cenizas A = 8.63%

Análisis Último

Carbono C = 66.23%
Hidrógeno H2 = 5.34%
Azufre S = 0.75%
Nitrógeno N2 = 1.51%
Oxígeno O2 = 17.54%
Poder Calórico HHV = 11,725 Btu / Lb coal

H'2 = M f / 9 = 1.09% O'2 = 8 * M f / 9 = 8.68%

H"2 = H2 - H'2 = 4.25% O"2 = O2 - O'2 = 8.86%

a) Análisis último mostrando la cantidad de humedad

C = 66.23% S = 0.75% Mf = 9.77%

H2 = 4.25% N2 = 1.51%
O2 = 8.86% A = 8.63%

Poder calórico alto (HHV) de acuerdo con la ecuación de Dulong

HHV = 14,600C + 62,000(H2 - O2 / 8) + 4,050S = 11,651 Btu / Lb coal

43
b) Base seca o libre de humedad

Dividiendo todos los constituyentes excepto la humedad por (1-Mf) = 0.9023

C = 73.40% S = 0.83%
H2 = 4.72% N2 = 1.67%
O2 = 9.81% A = 9.56%

Poder calórico alto (HHV) de acuerdo con la ecuación de Dulong

HHV = 14,600C + 62,000(H2 - O2 / 8) + 4,050S = 12,913 Btu / Lb coal

c) Base seca, sin ceniza y sin azufre

Dividiendo todos los constituyentes excepto la ceniza por (1-A) = 0.9044

C = 81.16% O2 = 10.85% N2 = 1.85%

H2 = 5.21% S = 0.92%

Poder calórico alto (HHV) de acuerdo con la ecuación de Dulong

HHV = 14,600C + 62,000(H2 - O2 / 8) + 4,050S = 14,279 Btu / Lb coal

d) Base seca, sin ceniza y sin azufre

Dividiendo todos los constituyentes excepto el azufre por (1-S) = 0.9908

C = 81.92% O2 = 10.95%
H2 = 5.26% N2 = 1.87%

Poder calórico alto (HHV) de acuerdo con la ecuación de Dulong

HHV = 14,600C + 62,000(H2 - O2 / 8) + 4,050S = 14,374 Btu / Lb coal

44
COMBUSTION

Es el fenómeno que se presenta cuando se combina químicamente el oxígeno con un combustible

determinado produciéndose así una reacción exotérmica en la cual se libera una cantidad determinada
de calor.

La energía es liberada dentro de la caldera por combinación química de los elementos combustible del
combustible---carbono, hidrógeno y azufre---con oxígeno. Los petróleos, gases y porciones volátiles
del carbón contienen hidrocarburos y algo de monóxido de carbono.

Calor
q
C Calor
H2 Q
O2 Combustible
N2 Eq Generador CO
S de Vapor CO2
A Aire Productos SO2
O2 Combustión H2 O Vapor
N2
O2

Aire + Combustible [k] Q + Productos de la Combustión

Para obtener una buena combustión es necesario

1. Tiempo
2. Turbulencia
3. Temperatura

45
AIRE REQUERIDO PARA LA COMBUSTION

AIRE

El aire es una mezcla mecánica de oxígeno, nitrógeno, vapor de agua, argón, neón, helio, kriptón,
dióxido de carbono e hidrógeno.

El siguiente cuadro ilustra la composición del aire para la combustión

46
PROPIEDADES DEL AIRE PARA LA COMBUSTION

Propiedades físicas

Los cálculos y derivaciones de constante usados en el código ASME PTC 4-1998 están basadas en una
composición del aire como sigue:

O2 = 0.20946 moles/moles de aire

N2 = 0.78102 moles/moles de aire
Ar = 0.00916 moles/moles de aire
CO2 = 0.0033 moles/moles de aire
(y otros elementos de traza)

Esto produce un peso molecular promedio de 28.9625. Para la simplificación de los cálculos el (N 2)
incluye el argón y otros elementos de traza, y es referido como “nitrógeno atmosférico” (N2a),
teniendo un peso molecular equivalente de 28.158.

Abajo está un resumen de las propiedades nominal del aire de acuerdo al código ASME PTC 4 -1998

% Por Peso % Volumétrico

O2 23.14 % 20.95 %

N2a 76.86 % 79.05 %

Humedad en el aire (MFrWDA), lbm/lbm aire seco (kg/kg)

La humedad en el aire es determinada a partir de la medida en la entrada de aire de la temperatura de

bulbo seco y la temperatura de bulbo húmedo o la temperatura de bulbo seco y la humedad relativa
conjuntamente con la carta psychrométrica, o calculada a partir de la presión de vapor usando las
ecuaciones de la Carrier.

47
 PpWvA
MFrWDA  0.622  , lbm H 2 O / lbm aire sec o (kg / kg )
( Pa  PpWvA)

( Pa  PsWvTwb)  (Tdbz  Twbz )

PpWvA  PsWTwb  , psia
2830  1.44  Twbz

PpWvA  0.01 RHMz  PsWvTdb

PsWvTz  C1  C 2T  C 3T 2  C 4T 3  C 5T 4  C 6T 5

PpWvA =
Presión parcial del vapor de agua en el aire, psia. Esta puede ser calculada a partir de la
humedad relativa o temperatura del bulbo seco o húmedo.

PsWvTz =
Presión de saturación del vapor de agua a la temperatura de bulbo seco (PsWvTdb) o la
temperatura de bulbo húmedo (PsWvTwb), psia. El ajuste de la curva es válido para
temperaturas de 32 F a 140 F:

C1 = 0.019257
C2 = 1.289016 E -3
C3 = 1.211220 E -5
C4 = 4.534007 E -7
C5 = 6.84188 E -11
C6 = 2.197092 E -11

Pa =
Presión barométrica, psia. Para convertir de plg Hg a psia, divida por 2.0359.

Tdbz =
Temperatura de aire (bulbo seco) en la ubicación z, F.

Twbz =
Temperatura de aire (bulbo húmedo) en la ubicación z, F.

Rhmz =
Humedad relativa en la ubicación z

48
AIRE ESTÁNDAR

Es el aire a 77 ºF (25 ºC) y 29.53 Plg. Hg (100 kPa), 1 bar de presión, con una humedad de 0.013 lb
humedad / lb de aire seco (kg / kg)

AIRE TEORICO (MFrThA)

Es la cantidad de aire requerida para suministrar la cantidad exacta de oxigeno necesaria para una
combustión completa de una cantidad de combustible dado.

El aire teórico es definido como el aire mínimo ideal requerido para la combustión completa del
combustible, por ejemplo, carbono a CO 2 , hidrogeno a H2O, y azufre a SO2. En el proceso de
combustión actual, pequeñas cantidades de CO y óxidos de nitrógeno (NOx) son formados y
comúnmente medidos. También, cantidades pequeñas de SO 3 e hidrocarburos gaseosos son formados
pero medidos con menos frecuencia. El impacto de estas especies menores es despreciable en los
cálculos de combustión tratados en el código ASME PTC 4-1998. Las formaciones de CO y NOx son
significativas cuando exceden 1000 ppm y en el apéndice C del código ASME PTC 4-1998 se
encuentra un tratamiento más riguroso de CO y NOx cuando exceden este valor.

MFrThA = 0.1151 MpCF + 0.3430 MpH2F + 0.0432 MpSF – 0.0432 MpO2F,

lbm / lbm fuel (kg /kg)

MpCF = Carbono en el combustible, %

MpH2F = Hidrógeno en el combustible, %
MpSF = Azufre en el combustible, %
MpO2F = Oxigeno en el combustible, %

MFrThA
MqThAf  , lbm / Btu (kg / J )
HHVF

HHVF = Poder calórico alto del combustible como quemado a presión constante,
Btu/lbm

Para combustibles fósiles típicos, el valor del aire teórico calculado es un buen chequeo para los
análisis de combustibles razonables. Expresado en la base de lbm / millón de Btu (MBtu) (MqThA x
106), un valor de análisis de combustible válido debe caer dentro de los rangos de aire teórico
mostrados mas abajo:
Carbón (VMmaf > 30%) ------------735 – 775 lbm/MBtu
Aceite ----------------------------------735 – 755 lbm/MBtu
Gas Natura ----------------------------715 – 735 lbm/Mbtu

49
El aire teórico para el carbono e hidrógeno, 816 y 516 lbm / Mbtu respectivamente, son los valores
máximos y mínimos prácticos para los combustibles hidrocarburos.

AIRE TEORICO CORREGIDO (MFrThACr)

Es el aire teórico ajustado para el carbono inquemado y el oxígeno adicional requerido para completar
la reacción de sulfatación.

El aire teórico corregido es definido como la cantidad de aire requerida para completar la combustión
del combustible gasificado y suportar reacciones químicas secundarias con cero exceso de O 2 . Por
definición, los productos teóricos de la combustión no tendrán CO o hidrocarburos gaseosos:

MFrThACr = 0.1151 MpCb + 0.3430 MpH2F + 0.0431 MpSF  (1 + 0.5 MFrSc)

– 0.0432 MpO2F,

lbm / lbm Fuel (kg /kg)

MFrThACr
MqThACr  , lbm / Btu (kg / J )
HHVF

MFrThACr
MoThACr  , Moles / lbm Fuel ( Moles / kg )
28.963

MqThACr = Aire teorico (corregido), lbm / Btu

MoThACr = Aire teorico (corregido), Moles /lbm

MpCb = MpCF – MpUbC = Carbono quemado en la base de porcentaje másico

MFrSc =
Razón de captura de azufre, lbm / lbm. Este valor normalmente se asume como cero
cuando la remoción de azufre ocurre externo a los alrededores del generador de vapor

EXCESO DE AIRE (XpA)

Es la cantidad de aire suministrado para quemar un combustible adicional al aire teórico corregido
requerido para efectuar una combustión completa. El exceso de aire es expresado como un porcentaje
del aire teórico corregido.

50
El exceso de aire es la cantidad de aire usado, menos el aire teórico requerido, dividido por el aire
teórico, y expresado como porcentaje:

MFrDA  MFrThACr
XpA  100 
MFrThACr

MqDA  MqThACr
XpA  100 
MqThACr

Análisis de O2 en la BASE SECA donde la húmeda en flujo de gases es condensada tal como
cuando un sistema de muestra extractiva es usado.

DVpO2 ( MoDPc  0.7905MoThACr )

XpA 100  , %
MoThACr (20.95  DVpO2)

MpCb MpSF MpN 2 F MpCO2Sb

MoDPc   (1  MFrSc)   , moles / lbm fuel
1201 3206.4 2801.3 4401

DVpO2 = Concentración de O2 en el flujo de gases, % volumétrico, base seca.

MoDPc =
Moles de productos secos de la combustión del combustible (CO 2 del carbono
quemado, el SO2 actual producido (excluyendo el azufre retenido debido a las técnicas
de captura de SO 2), N2 del combustible y gases secos del solvente, CO 2, Moles /lbm de
fuel.

MFrSc = Fracción másica de captura de azufre, lbm/lbm fuel (kg/kg)

MoCO2Sb = Moles de gas del solvente, moles/lbm fuel (moles/kg)

Cálculo de DVpO2, DVpCO2, DVpSO2, DVpN2F, y DVpN2a en la BASE SECA cuando se

conoce el exceso de aire.

51
 XpA  MoThACr  0.2095
DVpO 2  , %
MoDFg

MpCb
 100  MoSO2 Sb
DVpCO 2  12. 011 , %
MoDFg

MpSF
 (1  MFrSc)
DVpSO2  32. 066 , %
MoDFg

MpN 2 F
DVpN 2 f  28.013 , %
MoDFg

DVpN 2a  100  DVpO 2  DVpCO 2  DVpSO2  DVpN 2 f , %

 XpA 
MoDFg  MoDPc  MoThACr   0.7905   , moles / masa fuel
 100 

DVpCO2 =
Concentración de CO2 en el flujo de gases, % volumétrico, base seca. Note que para la
comparación con el análisis Orsay, DVpSO2 debe se añadido.

DVpSO2 = Concentración de SO2 en el flujo de gases, % volumétrico, base seca

DVpN2f =
Concentración de nitrógeno del combustible en el flujo de gases, % volumétrico, base
seca. Este término es conocido separadamente del nitrógeno atmosférico del aire para
notar la distinción técnica entre los dos.

DVpN2a =
Concentración de nitrógeno atmosférico en el flujo de gases, % volumétrico, base seca.

MoDFg = Moles de gases secos por lbm de combustible como quemado.

52
Análisis de O2 en la BASE HUMEDA donde la muestra de flujo de gases incluye la humedad, tal
como un sistema de extracción calentada y monitores In-Situ.

DVpO 2 ( MoWPc  MoThACr  (0.7905  MoWA)

XpA 100  , %
MoThACr (20.95  DVpO 2  (1  MoWA))

MoWA  1.608  MFrWA

MpH 2 F MpWF MFrWAdz

MoWPc  MoDPc    MoWSb , moles / lbm fuel
201.6 1801.5 1801.5

MFrWA = Humedad en el aire, lbm H2O/lbm de aire seco

MoWA = Moles de humedad en el aire, moles H2O/lbm de aire seco

1.608 = Peso molecular del aire seco dividido por el peso molecular del agua.

MpWF = H 2O en el combustible, % másico

MFrWAdz =
Humedad adicional en la ubicación z, tal como vapor de atomización y vapor de
soplado de hollín, lbm/lbm de fuel como quemado. Los valores medidos del vapor y
flujo de combustible tienen usualmente suficiente precisión para este cálculo. Si el
régimen de flujo másico de combustible es reiterado basado en el cálculo de eficiencia,
este parámetro debe ser incluido.

VpO2 = Concentración de oxigeno en el flujo de gases, % volumétrico, base seca.

MoWSb = Agua total del solvente, moles/lbm fuel.

53
Cálculo de VpO2, VpCO2, VpSO2, VpH 2O, VpN2F, y VpN2a en la BASE HUMEDA cuando se
conoce el exceso de aire.

XpA  MoThACr  0.2095

VpO2  , %
MoFg

MpCb
 100  MoSO2 Sb
VpCO 2  12. 011 , %
MoFg

MpSF
 (1  MFrSc)
VpSO2  32. 066 , %
MoFg

 MpH 2 F MpH 2OF MFrWAdz

VpH 2O      100  MoSO2 Sb
 2.016 18.015 0.18015
 (100  XpA)  MoThACr  MoWA / MoFg

MpN 2 F
VpN 2 f  28.013 , %
MoFg

VpN 2a  100  VpO2  VpCO 2  VpSO2  VpH 2O  VpN 2 f , %

 XpA 
MoFg  MoWPc  MoThACr   0.7905  MoWA   (1  MoWA , moles / masa fuel
 100 

MoFg = Moles de gases húmedos por lbm de fuel como quemado

54
AIRE TOTAL (MFrA)

Es el aire requerido para efectuar una combustión completa y puede ser expresado en la base seca o
base húmeda.

Aire seco (base seca), lbm/lbm fuel

La cantidad de aire seco entrando al generador de vapor en la ubicación z es calculado a partir del
exceso de aire determinado para estar presente en la ubicación z como sigue:

 XpA 
MFrDAz  MFrThACr  1   , lbm / lbm fuel (kg / kg )
 100 

 XpA 
MqDAz  MqThACr  1   , lbm / Btu (kg / J )
 100 

Aire húmedo (base húmeda) MFrWAz, lbm/lbm fuel

La cantidad de aire húmedo en cualquier ubicación z es la suma de aire seco mas la humedad en el
aire:

MFrWAz  MFrDAz  MFrWA  MFrDAz  MFrWDA  MFrDAz

MFrWAz  (1  MFrWDA)  MFrDAz , lbm / lbm fuel (kg / kg )

MqWAz  (1  MFrWDA)  MqDAz , lbm / Btu (kg / J )

MrWAz  MqAz QrF , lbm/h (kg/h)

QrF = Energía suministrada del combustible, Btu/h

55
DETERMINACION DEL AIRE TEORICO.

El primer paso para determinar la cantidad de aire requerida para la combustión de un combustible es
escribir las ecuaciones que expresan las reacciones químicas que tomarán lugar en la combustión.

Ecuaciones de Combustión

Si consideramos que el petróleo es quemado con el oxígeno suministrado del aire, nuestras ecuaciones
químicas serán:

Combustión del Carbono contenido en el combustible

C  O2  CO 2  QC  QC  14,100 Btu / lb C

12 lb C  32 lb O2  44 lb CO 2  12 QC

Oxigeno requerido para quemar el contenido de Carbono en el combustible

C OC
  
12 32

56
Combustión del Hidrógeno contenido en el combustible

2 H 2  O2  2 H 2 O  Q H  QH  61,000 Btu / lb H 2

4 lb H 2  32 lb O2  36 lb H 2 O  4 QH

Oxigeno requerido para quemar el contenido de Hidrógeno en el combustible

H 2 OH
   2
4 32

Combustión del Azufre contenido en el combustible

S  O2  SO2  QS  QS  4,000 Btu / lb S

32 lb S  32 lb O2  64 lb SO2  32 QS

Oxigeno requerido para quemar el contenido de Azufre en el combustible

S  OS  S

El aire teórico requerido para la combustión completa de un combustible que contiene oxígeno y los
elementos combustibles carbón, hidrógeno y azufre puede ser calculado de la sumatoria de las
ecuaciones de combustión apropiadas.

Sea OM el oxígeno contenido en la humedad del combustible, entonces, el oxígeno requerido para
obtener una combustión ideal es:

57
 OR  OC  OH  OS  OM

 O 
OR   8 H 2  S  O2  OR   8  H2  2   S
 8 

Sabemos que en 1 lb de Aire hay 0.2314 lb de oxigeno, entones, la cantidad de aire teórico requerido
MFrThA para obtener una combustión ideal será:

 O 
 8 H 2  2   S
MFrThA 
OR
  8 
0.2314 0.2314

MFrThA = 0.1151 MpCF + 0.3430 MpH2F + 0.0431 MpSF – 0.0432 MpO2F,

lbm / lbm fuel (kg /kg)

MFrThA = Aire teórico en lb aire / lb fuel

MpCF = Carbono en el combustible, %
MpH2F = Hidrógeno en el combustible, %
MpSF = Azufre en el combustible, %
MpO2F = Oxigeno en el combustible, %

Nota: Cuando se usa esta ecuación en el cálculo de los resultados de una prueba de caldera de acuerdo
con el código ASME (Test Code for Steam-Generating Units), el carbón actualmente quemado por lb
de combustible (Cb ) debe ser usado.

El Nitrógeno y la Ceniza son inertes y por lo tanto no entran en la combustión del combustible. El
Oxígeno en el combustible se asume que está combinado con el hidrógeno del combustible en forma
de agua, como en la ecuación de Dulong. La ecuación del aire teórico puede ser usada para cualquier
combustible que contenga los tres elementos combustibles listado, proporcionados por el análisis
último del combustible conocido.
Hasta ahora las ecuaciones químicas han sido escritas bajo el supuesto que cada molécula de
combustible entrará en contacto con la cantidad apropiada de oxígeno para mantener la combustión.
Tal mezcla perfecta de oxígeno y combustible no puede ser realizada en una cámara de combustión
práctica. Un exceso de aire debe ser suministrado a la caldera para asegurarse de que todas las
moléculas de combustible encontrará el oxígeno necesario para la combustión completa. Una cantidad
apreciable de monóxido de carbono o de hollín en el flujo de gases indica que oxígeno insuficiente está
siendo suministrado al horno.

58
La cantidad de exceso de aire que es requerido para una caldera depende de muchos factores,
incluyendo el tipo de quemador, combustible, y cámara de combustión. Las calderas de carbón
pulverizado bien diseñadas pueden operar con combustión completa con un poco menos de 15 % de
exceso de aire; 15 % mas que el aire teórico calculado de las ecuaciones químicas. Otras calderas
pueden requerir 50 % o hasta 100 % de exceso de aire.

Densidad del aire (DnA), lbm/pie 3 (kg/m3)

La densidad del aire húmedo es calculada usando la relación del gas ideal.

C1(C 2  Pa  PAz )
DnA  , lbm / pie3 (kg / m 3 )
Rk  (C 3  TAz )

R pie  lbf  J 
Rk  ,  
Mwk lbm  R  kg  K 

1  MFrWA
MwA  , lbm / mol (kg / mol )
1 MFrWA

28.963 18.015

R = Constante universal del gas molar, 1,545 lbf/lbm-mol-R (8314.5 J/kg-mol-K)

pie  lbf  J 
Rk = Constante particular del gas k,  
lbm  R  kg  K 
Pa = Presión barométrica, psia. Para convertir de plg Hg a psia, divida por 2.0359.
PAz = Presión estática del aire en el punto z, plg agua manómétrica (Pa)
TAz = Temperatura de aire en el punto z, F (C).

C1 = 5.2023 lbf/pie3 (Unidad Inglesa), 1.0 J/m3 (SI)

C2 = 27.68 plg agua manométrica/psia (Unidad Inglesa), 1.0 Pa/Pa (SI)
C3 = 459.7 F (Unidad Inglesa273.2 C (SI)
El volumen de flujo de gases a cualquier temperatura puede ser calculado de las ecuaciones de
combustión y la ecuación característica del gas.

59
Ejemplo 2

Tabule el peso de los productos humedos de la combustión por libra de combustible, pie cúbico de los
productos humedos de la combustión a 475 F por libra de combustible, el porcentage volumétrico del CO 2
en los productos secos de la combustión, y grafique el porcentage de CO 2 Vs exceso de aire, en intervalos
de 10 % de exceso de aire de 0 a 100 %, para el aceite crudo de Virginia

Combustible Carbón Gunnison County, Colorado

Análisis Último

Carbono C = 75.09% Exceso de aire Ea = 10%

Hidrógeno H2 = 5.72%
Azufre S = 0.43% Temperatura Tg = 475 °F
Oxígeno O2 = 13.82%
Nitrógeno N2 = 1.56% Presión Pg = 14.7 Psia
Cenizas A = 3.38%

Aire teórico requerido para la combustón

Carbono C = 0.7509 Lb C / Lb Carbón X 32/12 Lb O2 / Lb C 2.0024 Lb O2 / Lb carbón

Hidrógeno H2 = 0.0572 Lb H2 / Lb Carbón X 8/1 Lb O2 / Lb H2 0.4576 Lb O2 / Lb carbón
Azufre S = 0.0043 Lb S / Lb Carbón X 1/1 Lb O2 / Lb S 0.0043 Lb O2 / Lb carbón
Oxígeno O2 = 0.1382 Lb O2 / Lb Carbón X - - -0.1382 Lb O2 / Lb carbón
Nitrógeno N2 = 0.0156 Lb N2 / Lb Carbón X - - -
Cenizas A = 0.0338 Lb A / Lb Carbón X - - -
2.3261 Lb O2 / Lb carbón

Aire teórico W ta = 2.3261 Lb O2 / Lb Carbón ÷ 0.231 Lb O2 / Lb air 10.0697 Lb air / Lb carbón

0.769 Lb N2 / Lb air

Productos húmedos de la combustión (incluyendo vapor de agua) a 0 % de exceso de aire

Productos húmedos por peso

CO2 = 0.7509 + 2.0024 = 2.7533 Lb CO2 / Lb Carbón

H2 O = 0.0572 + 0.4576 = 0.5148 Lb H2O / Lb Carbón
SO2 = 0.0043 + 0.0043 = 0.0086 Lb SO2 / Lb Carbón
N2 = 0.0156 + 7.7436 = 7.7592 Lb N2 / Lb Carbón

11.0359 Lb / Lb Carbón

R T P = RT/P W Productos húmedos por volumen

psia-ft3/lb-R °R Psia ft3 / Lb Lb/Lb Carbón ft3 / Lb carbón
CO2 0.2438 935 14.7 15.51 2.7533 42.70
H2O 0.5956 935 14.7 37.88 0.5148 19.50
SO2 0.1675 935 14.7 10.65 0.0086 0.09
N2 0.3830 935 14.7 24.36 7.7592 189.02

251.31 ft3 / Lb carbón

60
 Por cada 10% de exceso de aire suministrado a la cámara de combustión se tiene un adicional de:

10% of exceso de aire W ta

0.10 X 10.0697 X 0.231 = 0.2326 Lb O2 / Lb carbón Adicional
0.10 X 10.0697 X 0.769 = 0.7744 Lb H2 / Lb carbón Adicional

R T P = RT/P w Producto húmedos

psia-ft3/lb-R °R Psia ft3 / Lb Lb / Lb Carbón ft3 / Lb carbón
N2 0.3830 935 14.7 24.36 0.7744 18.86 Adicional
O2 0.3353 935 14.7 21.33 0.2326 4.96 Adicional

CO2 = 42.70
H2O = 19.50
SO2 = 0.09
N2 = 189.02 + 2 X 18.86 = 226.75
O2 = 2 X 4.96 = 9.92
298.96 ft3 / Lb carbón

Volumen de los gases húmedos a 20% de exceso de aire y 475 F & el porcentaje de CO2 por volumen en los gases
secos de 0 a 100%

Por cada 10% de incremento del exceso de aire el volumen de gases se incrementara:

4.96 + 18.86 = 23.82 ft3 / Lb carbón

Se extrae el volumen del vapor de agua para llevar los gases a la base seca

Exceso de aire Gase húmedos Vapor de agua Gase secos CO2 en los gase secos
ft3 / Lb Carbón ft3 / Lb Carbón ft3 / Lb Carbón
0% 251.31 19.50 231.81 18.42%
10% 275.14 19.50 255.63 16.70%
20% 298.96 19.50 279.46 15.28%
30% 322.79 19.50 303.28 14.08%
40% 346.61 19.50 327.11 13.05%
50% 370.44 19.50 350.93 12.17%
60% 394.26 19.50 374.76 11.39%
70% 418.08 19.50 398.58 10.71%
80% 441.91 19.50 422.41 10.11%
90% 465.73 19.50 446.23 9.57%
100% 489.56 19.50 470.06 9.08%

61
 CO2 en los Gases Secos en %

20%
18%
CO2 en los gases secos

16%
14%
12%
10%
8%
6%
4%
2%
0%
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Exceso de aire en %

ANAILISIS DEL FLUJO DE GASES

Hasta ahora hemos discutido los cálculos para determinar el aire requerido para la combustión y los
productos que serían formados en la combustión. Es igualmente esencial que seamos capaces de
realizar cualquier prueba a la caldera y determinar la cantidad de aire que ha sido usado para la
combustión y la cantidad de productos que han sido producidos.

La manera más satisfactoria de estimar el aire usado durante la combustión y la cantidad de flujo de
gases secos que resultan de la combustión es analizando el flujo de gases. El analizador Orsat es un
aparato portátil conveniente para determinar el porcentaje volumétrico del CO 2, O2 y CO en el flujo de
gases secos. Todos los otros constituyentes en el flujo de gases además de estos tres son clasificados
como Nitrógeno. El dióxido de azufre que aparece en el flujo de gases será absorbido ampliamente por
el agua niveladora o por el reactivo en la pipeta del CO 2 del analizador Orsat.

Cualquier vapor de agua en la muestra de gases será absorbido por cualquiera el agua niveladora o los
químicos en las pipetas del Orsat, produciendo un análisis de gases secos.

FLUJO DE GASES SECOS DE LA COMBUSTIÓN ACTUAL

El resultado de un análisis Orsat del flujo de gases puede ser usado para calcular el peso del flujo de
gases secos producidos por la combustión de una Lb de combustible

62
 ANALISIS ORSAT DE LOS GASES SECOS DE COMBUSTION.

Vapor Sobrecalentad
Calor
q
C CO Chimenea
H2 PC CO2
O2 Comb. SO2
N2 H2O
S N2
CAR
A Aire O2
O2

VTI

Agua de Alimentación
CAV

VTF

CO
Analizador Orsat CO2
SO2

El análisis Orsat puede ser expresado como:

CO  CO2  SO2  N 2  100%

 N 2  100  CO  CO2  SO2 

Donde los símbolos químicos representan el porcentaje volumétrico de cada constituyente. También

Peso de gasessec os lb carbonoquemado

MFrDFg  
lb carbonoquemado lb de Carbón

63
Donde MFrDFg es el peso del flujo de gases secos por libra de combustible quemado. El último
término de esta ecuación traerá alguna discusión. Cuando el carbón es introducido a la caldera, el
carbón disponible para la combustión por libra de combustible es la cantidad dada por el análisis
último. Sin embargo, algo de carbón se caerá a través de las parrillas y no será quemado
completamente. El combustible líquido, gaseoso y el carbón pulverizado no tienen una pérdida de
combustible cayendo a través de las parrillas, pero el residuo de un generador de vapor de carbón
pulverizado puede contener algo de combustible inquemado. Hay también combustible inquemado en
las cenizas volátiles y hollín, prescindiendo del tipo de combustible. Este combustible inquemado
asociado con el flujo de gases es normalmente despreciable.

C MFrRs = MFrAsF + MFrCRs

H2
O2 MFrCF = MFrCb + MFrCRs
N2
S MFrCb = MFrCF - MFrRs + MFrAs
A

Aire
Cb
O2

MFrRs = Residuo , lb/lb fuel

MFrAs = Ceniza , lb/lb fuel

MFrCRs = Carbono inquemado,

lb/lb fuel

PROPIEDADES DEL RESIDUO

El residuo es la ceniza y combustible inquemado removidos de la unidad generadora de vapor. Cuando

un solvente tal como piedra caliza o un material inerte tal como arena es introducido, el residuo incluye
el solvente gastado (los productos de solvente sólido que permanecen después de la evaporación del la
humedad en el solvente, calcinación/dehidratación, y el peso ganado debido a la sulfatación). El
residuo es análogo al desecho (refuse) cuando es usado para referirse al material de desperdicio sólido
removido de un generador de vapor de quemado de combustible fósil.

Masa del residuo (MFrRs), lbm/lbm fuel (kg/kg)

La ceniza en el combustible y solvente gastado son convertido a la base de masa de residuo por masa
de combustible:

MpAsF  100  MFrSsb

MFrRs  , lbm / lbm fuel (kg / kg )
(100  MpCRs)
64
MpAsF = Ceniza en el combustible, % másico
MFrSsb = Fracción másica del solvente gastado por masa de fuel, lbm/lbm fuel (kg/kg)
MpCRs = Carbono inquemado en el residuo, % másico

Masa del residuo en la ubicación z (MqRsz), lbm/Btu fuel (kg/J)

La masa del residuo que sale de los alrededores del generador de vapor debe ser determinado por los
cálculos de balance de energía y los cálculos de residuo intermedios abajo:

MpRsz  MFrR
MqRsz  , lbm / Btu fuel (kg / J )
100  HHVF

MpRsz =
Porciento del residuo total saliendo de los alrededores del generador de vapor en la
ubicación z, % másico.

Puede ser impráctico medir el residuo colectado en todos los puntos de extracción. En tales casos, el
residuo inmedible puede ser calculado por diferencia del residuo total calculado y el residuo medido.
El porciento de partición estimado entre las ubicaciones inmedibles debe ser acordada entre todas las
partes en la prueba:

MrRsz
MqRsz  100  , % másico
MFrRs  MrF

MpRsz = Residuo colectado en la ubicación z, %

MrRsz = Régimen del flujo másico del residuo medido en la ubicación z, lbm/h (kg/s)

MrF =
Régimen del flujo másico de combustible, lbm/h (kg/s). El régimen del flujo másico de
combustible debe ser medido o estimado y los cálculos repetido hasta que el régimen de
flujo de combustible calculado basado en la eficiencia esté dentro de los límites
aceptables.

Carbono inquemado en el residuo (MpCRs), %

El carbono inquemado en el residuo, MpCRs, se refiere al carbono libre y es usado para determinar el
carbono inquemado del combustible. El residuo contiene carbono en la forma de carbonato así como

65
carbono libre cuando piedra caliza es utilizada, así como tambien de los combustibles con un alto
contenido de carbonato en la ceniza. Las pruebas estándar para el carbono en el residuo determinan el
carbono total (MpToCRs). Tambien es necesario determinar el contenido de dióxido de carbono en el
residuo (MpCO2Rs), y corregir los resultados del carbono total a una base de carbono libre (MpCRs).
Si el análisis de laboratorio no está claro si el carbono total (MpToCRs) o el carbono libre (MpCRs) es
reportado, debe ser clarificado. Cuando solvente con carbonato de calcio es utilizado, el CO2 en el
residuo es requerido para calcular la cantidad de CaCO 3 en el residuo y la fracción de calcinación del
carbonato de calcio en el solvente:

12.011
MpCRs  MpToCRs   MpCO2 Rs , lbm / 100lbm residuo
44.01

Cuando el residuo es colectado en más de una ubicación, el peso promedio del carbono y dióxido de
carbono en el residuo es calculado de:

MpRsz  MpCRsz
MpCRs   , %
100

MpRsz  MpCO2 Rsz

MpCO2 Rs   , %
100
Carbono inquemado en el combustible (MpUbC), %

El carbono inquemado en el combustible es usado para calcular el porciento de carbono en el

combustible que no es quemado:

MpUbC  MpCRs  MFrRs , % másico

Carbono quemado (MpCb), % másico

El porcentaje actual de carbono en el combustible que es quemado es la diferencia entre el carbono en

el combustible del análisis último y el carbono inquemado. El carbono actual quemado (MpCb) es
usado en los cálculos de combustión estequiométrica en lugar del carbono en el combustible (MpCF):

MpCb  MpCF  MpUbC , % másico

NOTA: si se determina que hay hidrógeno inquemado, MpUbH2, el hidrógen actual quemado,
MpH2b, debe ser usado en los cálculos de eficiencia y combustión en lugar de MpH2F:

MpH 2b  MpH 2 F  MpUbH 2 , % másico

Carbono consumido (MpCbo), %

66
El carbono consumido es el carbono quemado dividido por el carbono disponible y expresado en
porcentaje:

MpCb
MpCbo  100 , % másico
MpCF

Eficiencia de combustión (ECm), %

La eficiencia de combustión es 100 menos las pérdidas de combustible inquemado (excluyendo las
pérdidas de debido a los rechazos del pulverizador:

ECm  100  QpLUbC  QpLCO  QpLH 2 Rs  QpLUbHc , %

El código de prueba ASME de 1946 para unidades generadoras de vapor permite la determinación del
peso del residuo seco del análisis del carbón cuando sea impráctico pesar el residuo total. Ya que

lb de residuo lb de ceniza lb de ceniza

 
lb de carbón lb de residuo lb de carbón

y ya que (1-MpCRs) es las lb de ceniza por lb de residuo

MFrRs  (1 - MpCRs)  MFrAs

MFrAs
MFrRs 
(1 - MpCRs)

MFrRs  lb residuo seco / lb carbón

MFrAs  lb ceniza / lb carbón
MpCRs  combustible en 1 lb de residuo

El combustible en el residuo se determinará en la misma manera que el contenido de ceniza de un

carbón.

El carbono actualmente quemado por libra de carbón como quemado puede ser calculado del poder
calórico del residuo o asumiendo que todo el combustible en el residuo es carbono. El carbono
actualmente quemado será el carbono en el carbón menos el carbono inquemado. Ya que el carbono
inquemado es (MFrRs - MFrAs). Entonces

MFrCb = MFrCF - MFrUbC = MFrCF- (MFrRs - MFrAs) = MFrCF- MFrRs + MFrAs

67
 MFrCb = MFrCF- MFrRs + MFrAs

MFrRs  lb residuo seco / lb carbón

MFrAs  lb ceniza / lb carbón
MpCRs  combustible en 1 lb de residuo

O por el método del poder calórico del residuo

HHVCRs
MFrCb  MFrCF  MFrRs
14,500

HHVCRs  Poder calórico del residuo seco, Btu / lb residuo

En orden para desarrollar una expresión para calcular el peso de gases secos por Lb de carbón
actualmente quemado, el análisis Orsat debe ser convertido en análisis de peso. El porcentaje de
volumen puede ser considerado igual que el porcentaje mols, ya que todo los gases tienen el mismo
volumen (359 ft3 a 32 F y 14.7 psia) por cada mol. Para convertir de mols a peso en libras, multiplique
los mols de un constituyente por su peso molecular:

CO2  44CO2

O2  32O2

CO  28CO

N 2  28 N 2

Peso de gases sec os  CO2  O2  CO  N 2

 44CO2  32O2  28(CO  N 2 )

Todo el carbono quemado debe formar CO 2, CO, o hidrocarburos. Pero ya que los hidrocarburos no
pueden ser determinados por el aparato de análisis de gases Orsat estándar, todo el carbono quemado

68
debe ser asumido que sale de la caldera en la forma de CO 2 y CO, de los cuales 12/44 del peso del
dióxido de carbono es carbono y 12/28 del monóxido de carbono es carbono. Así

12 12
Peso del carbonosquemado CO2  CO
44 28

12 12
  44CO2   28CO
44 28

 12 (CO2  CO )

Peso de gasessec os lb carbonoquemado

MFrDFg  
lb carbonoquemado lb de carbón

44CO2  32O2  28(CO  N 2 )

MFrDFg   Cb
12 (CO2  CO )

11CO2  8O2  7(CO  N 2 )

MFrDFg   Cb
3 (CO2  CO )

CO  N 2  100  CO2  O2

4CO2  O2  700
MFrDFg   Cb
3 (CO2  CO )

El código de prueba de caldera usa estas fórmulas pero corrige para tomar en cuenta el SO 2 :

11CO2  8O2  7(CO  N 2 )  S  S

MFrDFg   Cb  
3(CO  CO2 )  267  160

69
MFrDFg  Peso de los gases de combustión seco en lb gases secos / lb fuel.

CO
CO2 % Volumétrico del análisis Orsat
O2
N2

S = Pesos del azufre según el análisis fundamental en %.

Cab = Carbono realmente quemado en lb Carbono / lb fuel.

Ejemplo 3

Un análisis de flujo de gases de la combustión del carbón Cherokee County, Kansas muestra CO2 =
14.2%, CO = 0.3%, O2 = 4.3%. Había 0.115 Lb de residuo colectada por cada Lb de carbón quemado.
Calcule el peso del flujo de gases secos por Lb de carbón.

De la tabla 5-1

C = 0.7181 lb C / lb carbón
S = 0.0334 lb S / lb carbón
A = 0.0827 lb A / lb carbón

C b  C  Wr  A  0.7181 0.115  0.0827  0.6858

C b  0.6858lb / lb carbón

70
N 2  100  (CO  CO 2  O2 )  100  (14.2  0.3  4.3)

N 2  81.2%

11CO 2  8O2  7(CO  N 2 )  S  S

Wdg   Cb  
3(CO  CO 2 )  267  160

11(14.2)  8(4.3)  7(0.3  81.2)  3.34  3.34

Wdg   0.6858  
3(0.3  14.2)  267  160

Wdg  12.04 lb / lb carbón

Calor MrSt
q Vapor Sobrecalentado
C CO
H2 CO2
O2 Gases SO2
N H2 O
S N
A Comb. O2
Cb

Aire
W aa

MFrRs = MFrAsF + MFrCRs, lb/lb fuel

MrW
Agua de Alimentación

PEODUCTOS DEL FLUJO DE GASES

La cantidad de flujo de gases es calculado estequiométricamente a partir del análisis de combustible y

el exceso de aire. Los cálculos no son validos si cantidades significativas (en comparación con el peso
del flujo de gases) de hidrógeno inquemado y otros hidrocarburos están presente en el flujo de gases.

Los productos gaseosos total son referidos como “flujo de gases húmedo.” Los productos sólidos, tal
como cenizas del combustible, carbono inquemado, y solvente gastado, son considerados
separadamente y no como una parte de la masa del flujo de gases húmedo.

71
El flujo de gases es requerido para los cálculos tal como fugas en el calentador de aire, correcciones de
perdida de tiro y energía del equipo de control de calidad de aire. Los productos gaseosos total
excluyendo la humedad son referidos como “flujo de gases seco” y son usados en los cálculos de
eficiencia del balance de energía. La lógica general de esta sección es que el flujo de gases húmedo es
la suma de gases húmedos del combustible (combustible menos ceniza, carbono inquemado y azufre
capturado), aire de combustión, humedad en el aire de combustión, y cualquier humedad adicional, tal
como vapor de atomización y humedad y gas agregado de la adición de solvente. El flujo de gases seco
es determinado sustrayendo toda la humedad del flujo de gases húmedo.

Gases húmedo del combustible (MFrFgF), lb/lb fuel (kg/kg)

100  MpAsF  MpUbC  MFrSc  MpSF

MFrFgF  , lbm / lbm fuel (kg / kg fuel)
100

100  MpAsF  MpUbC  MFrSc  MpSF

MqFgF  , lbm / Btu (kg / J )
100  HHVF

MpAsF = Contenido de cenizas en el combustible, % másico

MpUbC = Carbono inquemado, % másico
MFrSc = Fracción de masa del azufre capturado, lbm/lbm (kg/kg)
MpSF = Contenido de azufre en el combustible, % másico

Humedad del contenido de H 2O (agua) en el combustible (MFrWF, MFrWvF), lb/lb fuel (kg/kg)

MpWF
MFrWF  , lbm / lbm fuel (kg / kg fuel)
100

MpWF
MqWF  , lbm / Btu (kg / J )
100  HHVF

MpWF = Contenido de agua en el combustible, % másico

72
Para los combustibles gaseosos, la humedad se asume que está en estado vaporoso. El vapor de agua
del combustible (MpWvF) debe ser contabilizado separadamente del agua líquida para los cálculos del
balance de energía.

Humedad de la combustión del hidrógeno en el combustible (MFrH2F), lb/lb fuel (kg/kg)

8.937  MpH 2 F
MFrWH 2 F  , lbm / lbm fuel ( kg / kg fuel)
100

8.937  MpH 2 F
MqWH 2 F  , lbm / Btu (kg / J )
100  HHVF

Gas del solvente (MFrCO2Sb), lb/lb fuel (kg/kg)

MFrCO2Sb  MFrCO2Sb , lbm / lbm fuel (kg / kg fuel)

MFrCO2Sb
MqCO2Sb  , lbm / Btu (kg / J )
HHVF

Agua del solvente (MFrWSb), lb/lbm fuel (kg/kg)

MFrWSb  MFrWSb , lbm / lbm fuel (kg / kg fuel)

MFrWSb
MqWSb  , lbm / Btu (kg / J )
HHVF

Humedad en el aire (MqWAz), lb/Btu (kg/J)

El contenido de humedad en aire es proporcional al exceso de aire y debe ser calculado para cada
ubicación z donde el exceso de aire es determinado.

73
MqWAz  MFrWDA  MqDAz , lbm / Btu (kg / J )

Humedad adicional en el flujo de gases (MqWAdz), lb/Btu (kg/J)

Este parámetro se toma en cuenta para cualquier humedad agregada al flujo de gases que se toma en
cuenta en el parámetro anterior. Las fuentes típicas son vapor de atomización un vapor de soplado de
hollín. La humedad adicional medida sobre la base del flujo másico es convertido a la base de masa
por unidad de combustible para los cálculos de estequiometria. Para los cálculos iniciales, se usa
cualquier régimen de combustible, el medido o el estimado. Donde la cantidad de humedad adicional
es pequena comparada con la humedad total, esta es usualmente suficientemente precisa. Si los
cálculos de eficiencia son reiterado para otros propósitos, la fracción másica de la humedad adicional
con respecto al régimen másico de combustible debería ser corregido:

MrStz
MFrWAdz  , lbm / lbm fuel (kg / kg )
MrF

MFrWAdz
MFrWAdz  , lbm / Btu (kg / J )
HHVF

Donde MrStz es la suma de las fuentes de humedad adicional medida entrando al generador de vapor
sobre la línea de la ubicación z.

La humead debido a la evaporación de agua en las tolva de ceniza es considerado despreciable con
respecto al régimen de flujo másico del flujo de gases, e ignorada en este cálculo. Sin embargo, si es
medida, debe ser incluida en el cálculo.

Humedad total en el flujo de gases (MFrWFg), lb/lbm (kg/kg)

La humedad total en el flujo de gases en cualquier ubicación es la suma de las fuentes individuales:

MFrWFgz  MFrWF  MFrWvF  MFrWH 2 F  MFrWSb  MFrWAz  MFrWAdz, lbm / lbm (kg / kg)

MqWFgz  MqWF  MqWvF  MqWH 2 F  MqWSb  MqWAz  MqWAdz, lbm / Btu (kg / J )

Flujo de gases húmedo total (MFrFgz), lb/lbm (kg/kg)

El peso total del flujo de gases húmedo en cualquier ubicación es la suma del aire seco, la humedad en
el aire, gases húmedos del combustible, gas del solvente, agua del solvente y cualquier humedad
adicional.

74
MFrFgz  MFrDA  MFrWAz  MFrFgF  MFrCO 2Sb  MFrWSb  MFrWAdz, lbm / lbm (kg / kg )

MqFgz  MqDA  MqWAz  MqFgF  MqCO2Sb  MqWSb  MqWAdz, lbm / Btu (kg / J )

El régimen de flujo másico de flujo de gases húmedo en cualquier ubicación puede ser calculado a
partir de:

MrFgz  MqFgz  QrF  MqFgz  MrF  HHVF , lbm / h (kg / s )

Peso del flujo de gases seco (MFrDFgz), lb/lbm (kg/kg)

El peso del flujo de gases seco es la diferencia entre el flujo de gases húmedo y la humedad total.

MFrDFgz  MFrFgz  MFrWFgz, lbm / lbm (kg / kg )

MqDFgz  MqFgz  MqWFgz, lbm / Btu (kg / J )

Humedad en el flujo de gases (MpWFgz), %

El porcentaje humedad en el flujo de gases es requerido para determinar la entalpía del flujo de gases.

MFrWFgz MqWFgz
MpWFgz  100   100  ,%
MFrFgz MqFgz

Residuo (Sólidos) en el flujo de gases (MpRsFg), %

Los sólidos en el flujo de gases agregan entalpía al flujo de gases. Cuando la masa del residuo excede
15 lbm/Mbtu suministrado del combustible o cuando solvente es utilizado, la masa de los sólidos en
los gases debe ser tomado en cuenta:

MpRsz  MFrRs
MpRsFgz  ,%
MqFgz  HHVF

MpRsz =
Porcentaje total del residuo (sólidos) en el flujo de gases en la ubicación z, % de gases
húmedos

75
Densidad del flujo de gases (DnFg), lbm/pie3 (kg/m3 )

La densidad del aire húmedo es calculada usando la relación del gas ideal.

C1(C 2  Pa  PFg )
DnFg  , lbm / pie3 (kg / m 3 )
Rk  (C 3  TFg )

R pie  lbf  J 
Rk  ,  
MwFg lbm  R  kg  K 

MwFg  0.32 VpO2  0.4401 VpCO 2  0.64064 VpSO2  0.28013 VpN 2 F

 0.28158 VpN 2a  0.18015 VpH 2O , lbm / mol (kg / mol )

Cuando los constituyentes del flujo de gases han sido calculados en la base seca, el peso molecular del
flujo de gases puede ser calculado como sigue:

MoDFg
MwFg  MwDFg  , lbm / mol (kg / mol )
MoFg

MwFg  0.32 DVpO2  0.4401 DVpCO 2  0.64064D VpSO2  0.28013 DVpN 2 F

 0.28158 DVpN 2a  0.18015 DVpH 2O , lbm / mol (kg / mol )

MoFg  MoDFg
DVpH 2O  100  , %O2 sec o
MoDFg

R = Constante universal del gas molar, 1,545 lbf/lbm-mol-R (8314.5 J/kg-mol-K)

pie  lbf  J 
Rk = Constante particular del gas k,  
lbm  R  kg  K 
MwFg = Peso molecular del flujo de los gases húmedo, lbm/mol (kg/mol)
MoDFg = Peso molecular del flujo de los gases secos, lbm/mol (kg/mol)
Pa = Presión barométrica, psia. Para convertir de plg Hg a psia, divida por 2.0359.
PFgz = Presión estática del flujo de gases en el punto z, plg agua manómétrica (Pa)
TFgz = Temperatura del flujo de gases en el punto z, F (C).
MoDFg = Moles de gases seco
MoFg = Moles de gases húmedo
C1 = 5.2023 lbf/pie3 (Unidad Inglesa), 1.0 J/m3 (SI)
C2 = 27.68 plg agua manométrica/psia (Unidad Inglesa), 1.0 Pa/Pa (SI)

76
C3 = 459.7 F (Unidad Inglesa273.2 C (SI)

TEMPERATURA DEL AIRE Y FLUJO DE GASES

Temperatura de referencia (TRe), F (C)

La temperatura de referencia es la temperatura base a la cual las líneas (aire, combustible y solvente)
entrando a los alrededores del generador de vapor son comparados para los cálculos de las pérdidas de
calor sensible y créditos. La temperatura de referencia para el código ASME PTC 4-1998 es de 77 F
(25 C)

Temperatura promedio entrando al generador de vapor (TMnAEn), F (C)

La temperatura de aire entrando a los alrededores del generador de vapor es requerida para calcular el
crédito debido a la diferencia de temperatura entre el aire entrando y la temperatura de referencia.
Cuando los precalentadores de aire son utilizados y la energía es suministrada desde fuera de los
alrededores, la temperatura del aire entrando es la temperatura saliendo del precalentador de aire
(TA8). Cuando la energía de un precalentadores de aire es suministrada dentro de los alrededores
(vapor del generador de vapor), la temperatura del aire entrando es la temperatura entrando al
precalentador de aire (TA7). Cuando hay mas de un ventilador de un mismo tipo, tal como dos
abanicos de tiro forzados, es normalmente lo suficiente preciso asumir flujo de aires balanceados entre
los abanicos y usar promedios aritméticos de las temperaturas del aire en cada línea. Cuando existe
evidencia de desbalance, los promedios ponderados deben ser usados.

Temperatura de la salida de gases corregida (excluyendo pase de aire hacia el flujo de gases en el
calentador de aire), (TFgLvCr), F (C)

En unidades con calentadores de aire, pase de aire entre el calentador de aire disminuye la temperatura
de los gases saliendo si ejecutar ningún trabajo útil. Para los cálculos de eficiencia, la temperatura
medida de los gases saliendo del calentador de aire debe ser corregida a la temperatura que los gases
saldrían si no hubiera pase de aire en el calentador, TFgLvCr.

Cuando existen dos o mas calentadores de aire con aproximadamente el mismo flujo de gases a través
de cada uno, las temperaturas de aire y gases pueden ser promediadas, una temperatura de gas
calculada, cuando existen dos o mas calentadores de aire con flujo de gases diferentes, tal como
calentadores de aire primario y secundario, la temperatura del gas corregida debe ser calculada
separadamente para cada uno y un promedio ponderado usado para la eficiencia.

77
 MpAhLg
TFgLvCr  TFgLvAh   (TFgLvAh  TAEnAh )
100

MpAhLg ( HFgLvAh  HAEnAh)

TFgLvCr  TFgLvAh  
100 Cpg

HFgLvAh  HAEnAh
 Cpg 
(TFgLvAh  TEnAh )

HA  (1  MFrWA)  HDA  MFrWA  HWv

MFrWDA
MFrWA  , lbm / lbm (kg / kg )
1  MFrWDA

HA = Entalpía del aire húmedo, Btu/lbm (J/kg)

HDA = Entalpía del aire seco, Btu/lbm (J/kg)

HWv = Entalpía del vapor de agua, Btu/lbm (J/kg)

MFrWDA =
Fracción másica del vapor de agua en el aire seco en lbm H2O/lbm aire seco (kg/kg).
Este es el método estándar para expresar la humedad en el aire.

MFrWA =
Fracción másica del vapor de agua en el aire húmedo en lbm H2O/lbm aire húmedo
(kg/kg).

HDA  C 0  C1  TK  C 2  TK 2  C 3  TK 3  C 4  TK 4  C 5  TK 5

T  459.7
TK  , K
1 .8

T = Temperatura del aire seco, F .

Coeficientes de entalpía para la correlación abreviada de JANAF/NASA para el aire seco basado en la
composición del aire como fue definido entre temperaturas de 255 K a 1000 K.

C0 = -0.1310658*10^3
78
C1 = 0.4581304*10^0
C2 = -0.1075033*10^-3
C3 = 0.1778848*10^-6
C4 = -0.9248664*10^-10
C5 = 0.16820314*10^-13

Pase de aire o infiltración en el calentador de aire (MpAhLg), %

La determinación de la cantidad de pase de aire (a través del calentador de aire), o infiltración a través
de la envoltura del generador de vapor, o cualquier sección de las líneas bajantes de la salida del
horno, es realizada al comparar el flujo de gases total antes y después del calentador de aire.

MFrFgLvAh  MFrFgEnAh
MpAhLg  100  , %
MFrFgEnAh

MqFgLvAh  MqFgEnAh
MpAhLg  100  , %
MqFgEnAh

COMBUSTIÓN INCOMPLETA

Cualquier parte del flujo de gases que pueda quemarse representa combustión incompleta. Mas energía
pudo haberse liberado al mezclar parcialmente las sustancias quemadas con oxígeno y continuando el
proceso de combustión. El único constituyente del flujo de gases medido por el aparato Orsat que
mantendría una combustión posterior es el monóxido de carbono.

Una fórmula para las lbs de carbono a la caldera que formara monóxido de carbono puede se deducida
en una manera similar a la usada para el peso del flujo de gases secos por Lb de combustible.

79
 Peso del carbonoen CO lb carbonoquemado
Ci  
lb carbonoquemado lb de Carbón

12
 28CO
Ci  28  Cb
12 12
 44CO2   28CO
44 28

CO
Ci   Cb
CO2  CO

Ejemplo 4

¿Cuál fue la cantidad de carbono quemado a CO para los datos del ejemplo 3?

CO 0.3
Ci   Cb   0.6858
CO2  CO 14.2  0.3

C i  0.01419lb / lb carbón

AIRE ACTUAL USADO DURANTE LA COMBUSTIÓN  

Para de deducir la fórmula dada por el código ASME para calcular el aire suministrado al generador de
vapor, se aplica la Ley de Conservación de Masa al proceso de combustión. El peso de los gases secos
saliendo de la caldera incluye lo siguiente:

(1) Todo el carbono actualmente quemado

(2) Nitrógeno en el combustible
(3) Azufre en el combustible
(4) Exceso de oxígeno del aire
(5) Oxígeno usado para quemar el carbono y azufre
(6) Oxígeno suministrado con el combustible
(7) Nitrógeno en el aire suministrado.

80
La cantidad Wdg no incluye el oxígeno usado para quemar el hidrógeno en el combustible, 8H 2.
Substrayendo los artículos (1), (2), (3), y (6) de Wdg y añadiendo 8H2 dará el peso actual del aire
suministrado para la combustión.

Waa  Cab  S  N 2  O2  Wdg  8 H 2

 O 
Waa  Wdg  8  H 2  2   Cab  S  N 2
 8 

Waa  Aire actual en lb Aire / lb Carbón

Wdg  Flujo de gases secos en lb gases secos / lb Carbón

Los valores de H2 , O2, S, y N2 se obtienen del análisis último del combustible y todos los valores son
expresados en decimales. Cualquier humedad que entre con el combustible o el aire no entra en
esta ecuación porque el Orsat da un análisis seco.

ECUACIÓN ASME DEL EXCESO DE AIRE USADO EN LA COMBUSTIÓN.

1
O2  CO
Ea  2
 1 
0.2682N 2   O2  CO 
 2 

O2
CO Del análisis Orsat en c/u. Volumétrico
CO2
N2

81
CONCLUSIÓN SOBRE LA COMBUSTIÓN:

Wta = Aire teórico

Waa = Aire actual o total

Si Waa  Wta  Combustión incompleta, requiere aire

Si Waa  Wta  Combustión óptima, requiere aire

Sí Waa  Wta  Combustión completa, con exceso de aire no requerido

CAPACIDAD DE UN GENERADOR DE VAPOR

Capacidad

Es el régimen de flujo másico de vapor principal máximo que el generador de vapor es capaz de
producir de forma continua con condiciones de vapor específica y configuración del ciclo (incluyendo
purga continua y vapor auxiliar). Este término es referido con frecuencia como régimen continuo
máximo (MCR).

Capacidad Pico

Es el régimen de flujo másico de vapor principal máximo que el generador de vapor es capaz de
producir de forma continua con condiciones de vapor específica y configuración del ciclo (incluyendo
purga de la caldera y vapor auxiliar) para una operación intermitente, por ejemplo, por un periodo
específico de tiempo sin afectar la operación futura de la unidad.

ENERGIA PRODUCIDA POR UN GENERADOR DE VAPOR (QrO), Btu/h (W)

La energía producida por un generador de vapor es la energía absorbida por el fluido de trabajo que no
es recuperada dentro de los alrededores del generador de vapor, tal como la energía para calentar el
aire entrando. Esta incluye la energía añadida al agua de alimentación y agua de atemperación para
producir vapor sobrecalentado y saturado, vapor recalentado, vapor auxiliar y purga continua. No
incluye la energía suministrada para precalentar el aire entrando tal como el aire suministrado al
precalentador de aire a vapor.
82
La forma general de la ecuación de producción es:

QrO =  MrStz2 (HLvz2 – HEnz1), Btu/h (W)

MrStz2 = Regimen de flujo masico saliendo de la ubicación z2, lbm/h (kg/s)

HLvz2 = Entalpia del fluido saliendo de la ubicación z2, Btu/lbm (Btu/kg)
HEvz2 = Entalpia del fluido entrando a la ubicación z1, Btu/lbm (Btu/kg)

83
ENERGIA PRODUCIDA EN EL VAPOR PRINCIPAL

La energía producida en el vapor principal es la energía añadida al agua de alimentación a alta presión
entrando (y agua de rocío del sobrecalentador para unidades de vapor sobrecalentado). Refiérase
también al vapor auxiliar y purga de la caldera, las cuales son energías generadas del agua de
alimentación a alta presión entrando.

GENERADORES DE VAPOR SATURADO

La energía producida en el vapor principal es igual al régimen de flujo másico de vapor multiplicado
por la diferencia de entalpía del vapor saliendo de la unidad y el agua de alimentación entrando a la
unidad.

QrO = MrSt31 (HLv31 – HEn24), Btu/h (W)

GENERADORES DE VAPOR SOBRECALENTADO

La energía producida en el vapor principal es igual al la diferencia entre el régimen de flujo másico del
vapor principal y el agua de atemperación del vapor sobrecalentado multiplicado por la diferencia de
entalpía del vapor principal y el agua de alimentación mas el régimen másico del agua de
atemperación del vapor sobrecalentado multiplicado por la diferencia de entalpía del vapor principal y
el agua de atemperación del vapor sobrecalentado.

QrO = (MrSt32 – MrW25) (HLv32 – HEn24) + MrW25 (HSt32 – HW25), Btu/h (W)

GENERADORES DE VAPOR RECALENTADO

Para el vapor recalentado, un término por cada etapa de recalentamiento debe ser añadido a la ecuación
de producción de energía. La producción de energía adicional de la primera etapa de recalentamiento el
régimen de flujo másico del vapor recalentado multiplicado por la diferencia de entalpía del vapor
recalentado saliendo y entrando mas el régimen másico del agua de atemperación del vapor
recalentado multiplicado por la diferencia de entalpía del vapor recalentado y el agua de atemperación
del vapor recalentado.

QRh = MrSt33 (HSt34 – HSt33) + MrW26 (HSt34 – HW26), Btu/h (W)

FLUJO DE VAPOR RECALENTADO

84
El flujo de vapor recalentado de la primera etapa es calculado sustrayendo del flujo de vapor principal
la suma de los flujos de las extracciones de vapor a los calentadores de agua de alimentación, fugas de
vapor de sello y eje de la turbina, y cualquier otro flujo de vapor extraído después de que el flujo de
vapor principal sale de las fronteras del generador de vapor y a priori retorno al recalentador, y al
añadir flujo de agua de atemperación. El método preferido para determinar el flujo de extracción de
vapor hacia los calentadores de agua de alimentación es el calculado por balance de energía. Las fugas
de sello y eje de la turbina pueden ser estimadas del balance térmico de la turbina del fabricante o datos
de prueba de la turbina recientes. Los flujos de extracciones que no pueden ser calculados por el
balance de energía debe ser medido, o, si es menor, estimado con factores aplicado de incertidumbres
apropiados.

La lógica para calcular el flujo de vapor recalentado de la segunda etapa es similar al flujo de vapor
recalentado de la primera etapa excepto cuando el flujo de vapor recalentado de la primera etapa
saliendo de la unidad sea usado en lugar del flujo de vapor principal.

VAPOR AUXILIAR

El vapor auxiliar incluye el vapor que sale de las fronteras del generador de vapor así como el vapor
misceláneo, tal como el vapor de atomización y el vapor de soplado de hollín, y está incluido en la
producción de energía de la caldera. Este no incluye el vapor utilizado para calentar el aire entrando.
Para punto de extracción, añada el siguiente término a la ecuación de producción de energía:

QrAxSt = MrSt46A (HSt46A – HW24), Btu/h (W)

PURGA DE LA CALDERA

El término añadido a la ecuación de producción de energía cuando la purga es utilizada:

QrBd = MrW35 (HW35 – HW24), Btu/h (W)

85
ENERGIA SUMINISTRADA AL GENERADOR DE VAPOR

La energía suministrada al generador de vapor es la energía de combustión potencial. Esta es la

cantidad máxima de energía disponible cuando el combustible es quemado completamente:

QrI = QrF = MrF  HHVF, Btu/h (W)

QrI = Energia suministrada, Btu/h (W)

QrF = Energia suministrada del combustible, Btu/h (W)
MrF = Regimen de flujo másico del combustible, lbm/h (kg/h)
HHVF = Poder calórico alto del combustible, Btu/lbm (J/kg)

BALANCE TERMICO DE UN GENERADOR DE VAPOR

Es el resultado de la aplicación de la Ley de Conservación de Energía a las fronteras del generador de

vapor. Este se realiza con la finalidad de determinar como se distribuye la energía que se le suministra
al generador de vapor.

El régimen apropiado de operación de la relación aire-combustible para una caldera puede ser
establecido solamente al computar las pérdidas de energía de los datos de la prueba. Las energías
computadas en el balance térmico de una caldera están dadas en términos de Btu por lb de
combustible para combustibles sólidos, líquidos y gaseosos. Para hacer el balance térmico de una
caldera comparable con otra caldera, los términos de energía deben ser convertidos a porcentajes
donde 100% es el poder calórico del combustible. Las energías en el balance térmico de una caldera
pueden ser computadas por lbs de carbón en la base como quemado o base seca, pero los valores de
energía serán diferentes para cada una. Sin embargo, cuando se transfiere a porcentajes, no habrá
diferencias para las dos bases.

De acuerdo con la primera ley de la termodinámica, el balance de energía alrededor de las fronteras del
generador de vapor puede ser enunciada como:

Energía entrando al sistema - Energía saliendo del sistema = Acumulación de energía en

el sistema

Ya que un generador de vapor debe ser probado bajo condición de estado estable, tal que la
acumulación de energía sea cero, la ecuación es:

Energía entrando al sistema - Energía saliendo del sistema

QEn = QLv, Btu/h (W)

86
La energía entrando al sistema es la energía asociada con las líneas de flujo másico entrando y la
potencia motriz de los equipos. La engría saliendo del sistema es la engría asociada con las líneas de
flujo másico y la transferencia de calor al medio ambiente de las superficie del generador de vapor.

Expresando el balance de energía en términos que puedan ser medibles y calculables, la ecuación
anterior se transforma en:

QrF = QrO + Qb

Qb =
El cierre de balance de energía. El cierre de balance de energía es la suma neta de energía
asociada con las líneas de flujo másico entrando y saliendo (excluyendo la energía producida y
suministrada), energía debido a reacciones químicas que ocurren dentro de los alrededores del
generador de vapor, energía de potencia motriz, y de transferencia de calor convectivas y
radioactivas al medio ambiente.

De acuerdo con la práctica convencional, el cierre de balance de energía puede ser dividido en pérdidas
y créditos:

Qb = QrL – QrB

QrL =
Perdidas, Btu/h (W). Las perdidas son la suma neta de transferencia de energía desde el sistema
(excluyendo la producción de vapor externo) por las líneas de flujos másicos saliendo de la
frontera mas las reacciones químicas endotérmicas que ocurren dentro de las fronteras del
generador de vapor y el calor transferido por radiación y convección al medio ambiente desde
las superficies de los alrededores.

QrB =
Créditos, Btu/h (W). Los créditos son la suma neta de transferencia de energía hacia el sistema
por las líneas de flujos másicos entrando a los alrededores (excluyendo la energía de
combustión del sistema) mas las reacciones químicas exotérmicas y la energía de potencia
motriz de los equipos auxiliares que ocurren dentro de los alrededores del generador de vapor.

Sustituyendo a Qb por QrL-QrB tenemos que:

QrF = QrO + Qb = QrO + QrL – QrB

QrF + QrB = QrO + QrL, Btu/h (W)

QrF + QrB = La energía total suministrada al sistema

87
EFICIENCIA

La eficiencia es la razón de la energía producida y la energía suministrada, expresada como un

porcentaje.

Existen dos métodos para calcular la eficiencia de un generador de vapor:

1. Método directo o de energía entrando y saliendo

2. Método indirecto o de balance de energía

Eficiencia -----Método directo o de entrada y saliendo de energía

La eficiencia calculada por el método de entrada y salida de energía está basado en la medición directa
del flujo de combustible y las condiciones del lado del generador de vapor necesarias para calcular la
energía producida. La incertidumbre de la eficiencia calculada por el método de entrada y salida de
energía es directamente proporcional a la incertidumbre de determinar el flujo de combustible, un
análisis representativo del combustible, y la energía producida por el generador de vapor. Por lo tanto,
para obtener resultados confiables, extremado cuidado debe tomarse para determinar estos parámetros
con mucha precisión:

Energía Pr oducida QrO QrO QrO

EF  100   100   100   100  , %
Energía Su min istrda QrI QrF MrF  HHVF

Cuando la energía suministrada (QrI) es definida como la energía total de combustión disponible del
combustible (QrF), la eficiencia resultante es referida como la eficiencia de combustible (FE).

La eficiencia de combustible es el método preferido en el código ASME PTC 4-1998 para expresar la
eficiencia. Otro método para expresar la eficiencia es considerar la energía total suministrada a los
alrededores del generador de vapor (QrF + QrB). Esta es comúnmente referida como eficiencia bruta
(EGr).

Eficiencia ----- Método indirecto o de balance de energía

En el método de balance de energía, las pérdidas y créditos de cierre de energía son usadas para
calcular la eficiencia.

QeF + QrB = QrO + QrL

QrF = QrO + QrL - QrB

Asi, la eficiencia de combustible expresada en términos de pérdidas y créditos se convierte:

QrO QrO QrF  QrL  QrB

EF  100   100   100  , %
QrF QrO  QrL  QrB QrF

88
La mayoría de las perdidas y los créditos pueden ser calculados en porcentajes de suministros de
energía sobre la base de combustible de acuerdo con las siguientes ecuaciones:

QrL QrB
QpL  100  y QpB  100  , %
QrF QrF

QrF  QrL  QrB  QrF QrL QQrB 

EF  100   100     
QrF  QrF QrF QrF 

 QpL  QrF QpB  QrF 

 QrF 
EF  100    100  100   100  QpL  QrB
 QrF QrF QrF 
 
 

EF  100  QpL  QrB

Mientras que la mayoría de pérdidas y créditos pueden ser calculados convenientemente sobre la base
de porcentaje de suministro de combustible, algunas pérdidas y créditos son calculados más fácilmente
sobre la base de Btu/h (W). La expresión para la eficiencia de combustible usando la mezcla de
unidades para pérdidas y créditos es:

 QrO 
PFE  (100  SmQpL  SmQpB )   , %
 QrO  SmQrL  SmQrB 

SmQpL y SmQpB son las sumas de las pérdidas y créditos calculados en % sobre la base de
suministro de energía de combustible.

SmQrL y SmQrB son las sumas de las pérdidas y créditos calculados en Btu/h (W) sobre la base de
suministro de energía de combustible.

89
Demostración
100
QrF  QrB  QrO  QrL multiplicando por
QrF
QrB QrO QrL
100  100   100   100 
QrF QrF QrF

por definición
QrO
PFE  100  , %
QrF

QrL QrB
QpL  100  ,% y QpB  100  , %
QrF QrF

PFE  100  QpL  QpB, %

QrL QrL
100   QrL   PFE
QrF QrO

QrB QrB
100   QrL   PFE
QrF QrO

QrL QrB
PFE  100  QpL  QpB   PFE   PFE , %
QrO QrO

QrL QrB
PFE   PFE   PFE  100  QpL  QpB
QrO QrO

 QrL QrB 
PFE  1     100  QpL  QpB
 QrO QrO 

 QrO  QrL  QrB 

PFE     100  QpL  QpB
 QrO 

 QrO 
PFE  (100  QpL  QpB)   , %
 QrO  QrL  QrB 
El régimen del flujo másico de combustible (MrF) puede ser calculado a partir de la energía producida
y la eficiencia determinada por el método de balance de energía:

 QrO 
MrF  100   , lbm / h (kg / s )
 EF  HHVF 

90
El régimen de flujo másico calculado de los combustibles sólidos es generalmente más preciso que el
flujo medido.

El método de balance de energía es el método preferido para determinar la eficiencia. Este es

usualmente más preciso que el método de energía entrando y saliendo debido a que los errores de
medición impactan a las pérdidas en lugar de de la energía total. Por ejemplo, si las perdidas créditos
totales tienen un 10 % de la energía total suministrada, un error de medición de un 1 % representaría
solamente un error en la eficiencia de un 0.1 %, donde un error de medición de un 1 % en el flujo de
combustible representa un 1 % de error en la eficiencia. Otra ventaja mayor del método de balance de
energía que las razones para la variación de eficiencia de una prueba a la próxima pueden ser
identificadas. También, es fácilmente posible corregir la eficiencia a las condiciones de referencia o
contrato para desviaciones de las condiciones de prueba tal como el análisis de combustible.

Convergencia del cálculo de eficiencia

El procedimiento de cálculo es iterativo para la mayoría de los tipos de unidades. Esto es, una
eficiencia o régimen de combustible (energía suministrada) es estimada para iniciar los cálculos de
eficiencia. Los cálculos son repetidos hasta que la eficiencia (régimen de combustible/energía
suministrada) este dentro de los limites aceptable. El proceso de cálculo es relativamente sensitivo a la
estimación inicial y converge fácilmente.

Para los cálculos donde solo se requiere determinar la eficiencia, donde solo se requiere uno a dos
lugares decimales en el resultado de la eficiencia, un limite de convergencia de 0.1 % de eficiencia es
suficiente (1.0 % para cálculos a mano).

Las energías que interactúan con las fronteras de un generador de vapor están distribuidas como
muestra el siguiente esquema de acuerdo con el código ASME PTC 4 -1998 de balance térmico de
generadores de vapor:

91
PERDIDAS DE ENERGIA EN EL GENERADOR DE VAPOR

El cálculo de las pérdidas de energía se divide en dos categorías de acuerdo con el método en el cual
ellas son medidas y calculadas convenientemente. En la primera categoría son pérdidas que son
función de la energía suministrada del combustible y pueden ser fácilmente expresadas en términos de
perdida por unidad de energía suministrada del combustible, por ejemplo, las que son expresadas como
porcentajes del combustible suministrado. Las perdidas debido a los productos de combustión (gases
92
secos, agua del combustible, etc.), son expresadas en estas unidades. En la segunda categoría están las
perdidas que no están relacionadas con el combustible suministrado, las cuales son fácilmente
calculadas sobre la base de energía por unidad de tiempo, tal como las perdidas debido a la radiación y
convención de la superficie. Las perdidas en cada categoría son agrupadas generalmente para la
aplicabilidad y significancía con la aplicabilidad de su preferencia.

La lógica para el calcular las perdidas que son función del combustible suministrado es descrita abajo

QpLk  100  Mqk  (HLvk - HRek)  100  Mqk  MnCpk  (TLvk - TRek), %

lbm constituyente Btu Pérdida Btu

QpLk  100   
 F  ,%
Btu fuel suministrado lbm F 100 Btu su min istrado

QpLk =
Pérdida del constituyente k, % de la energía suministrada del combustible, Btu/100 Btu

Mqk =
Masa del constituyente k por Btu suministrada del combustible. Este es el sistema de
unidades usado en el código ASME PTC 4-1998 para los parámetros que están
relacionados al combustible tal como las cantidades de aire y gas.

TLvk =
Temperatura del constituyente k saliendo de los alrededores del generador de vapor, F
(C).

TRe =
Temperatura de referencia, F (C). La temperatura de referencia del codigo ASME
PTC 4-1998 es 77 F (25 C).

MnCpk =
Calor específico medio del constituyente k entre las temperaturas TRe y TLvk,
Btu/lbm-F (J/kg-K). Siempre que sea practico, la entalpía es usada en lugar del calor
específico medio y la diferencia de temperatura.

HLvk = Entalpía del constituyente k a la temperatura TLvk, Btu/lbm (J/kg).

HRek =
Entalpía del constituyente k a la temperatura TRe, Btu/lbm. Para el agua que entra al los
alrededores del generador de vapor como líquido y abandona los alrededores como
vapor (vapor de agua), las tablas de vapor del ASME son usadas para la entalpía y están
basadas sobre una temperatura de referencia de 32 F para la entalpía. La temperatura
del agua a TRe es 45 Btu/lbm (105 J/kg). Para todos los demás constituyentes, la
entalpía está basda sobre la temperatura de referencia del código de 77 F (25 C). Así,
que la entalpía de referencia es cero y no aparece en las ecuaciones de balance de
energía de perdida/créditos como se muestra a continuación.
93
Pérdida de energía debido a los gases secos (QpLDFg), %

Esta pérdida de energía es la más granda de todas las pérdidas de la caldera para una unidad operada
apropiadamente.

QpLDFg  100  MqDFg  (HDFgLvCr - HRek), %

HRek  0  QpLDFg  100  MqDFg  HDFgLvCr , %

MqDFg =
Flujo másico de gas saliendo del generador de vapor basado en el exceso de aire en al
ubicación (13) o (14). Note que cuando el equipo de control de calidad del aire caliente
(ej. precipitador) está localizado entre la salida del generador de vapor y la entrada del
gas al calentador de aire, puede haber pérdidas de gases seco debido a infiltración de
aire. Esta pérdida es incluida en las pérdidas calculadas para el equipo de control de
calidad de aire caliente.

HDFgLvCr =
Entalpía del gas seco a la temperatura saliendo de la frontera corregido para la fuga de
aire (excluyendo la fuga de aire), Btu/lbm. La temperatura de referencia es 77 F (25
C).

HDFgLvCr  C 0  C1  TK  C 2  TK 2  C 3  TK 3  C 4  TK 4  C 5  TK 5

T  459.7
TK  , K
1 .8

T = TFgLvCr =
Temperatura de la salida de gases corregida (excluyendo pase de aire hacia el
flujo de gases en el calentador de aire), F.

Coeficientes de entalpía para la correlación abreviada de JANAF/NASA para flujo de gases secos entre
temperaturas de 255 K a 1000 K.

C0 = -0.1231899*10^3
C1 = 0.4065568*10^0
C2 = 0.579505*10^-5
C3 = 0.6331121*10^-7
C4 = -0.2924434*10^-10
C5 = 0.2491009*10^-14

94
Obviamente, esta pérdida de energía es una función de la temperatura del flujo de gases, pero es a
veces antieconómico reducir la temperatura del flujo de gases hasta un valor muy bajo. Una
temperatura de salida de los gases muy baja solo puede ser obtenida por una gran superficie de
transferencia de calor y un fluido de temperatura baja el cual la energía pueda ser transferida. Los
precalentadores de aire y economizadores suministran el fluido de baja temperatura y superficies
adicional para reducir la temperatura del flujo de gases.

Ya que la temperatura del aire entrando está mas allá del control humano, la única variable es el peso
de los gases secos por lb de combustible. Este debe ser mantenido tan pequeño como sea posible,
consistente con la combustión completa, a través del control del exceso de aire.

Pérdida de energía debido al agua del combustible (QpLH2F, QpLWF, QpLWvF), %

Pérdida de energía debido al agua formada por la combustión del H 2 en el combustible

(QpLH2F),

Esta pérdida es más grande para combustibles gaseosos que contienen relativamente grandes
porcentajes de hidrógeno que para el promedio de carbón de bajo hidrógeno. El agua formada al
quemarse el hidrógeno sale de la caldera en la forma de vapor sobrecalentado, y su energía no puede
ser liberada al fluido de la caldera hasta que el vapor pueda ser condensado. Con temperaturas del flujo
de gases de 300 F o más y el vapor a una presión parcial menos que la atmosférica, la condensación es
imposible dentro de la caldera. QpLH2F representa la perdida de la energía debido a la inhabilidad de
la caldera de condensar este vapor sobrecalentado hasta líquido a una temperatura correspondiente a la
temperatura del aire entrando. Así,

QpLH 2 F  100  MqWH 2 F  (HStLvCr - HRek), %

HRek  45 Btu/lbm  QpLH 2 F  100  MqWH 2 F  (HStLvCr - 45), %

Entalpía del vapor/agua a 1 psia, Btu/lb.

La entalpía del vapor a 1 psia es requerida para determinar la pérdida/crédito del agua que entra a las
fronteras del generador de vapor y la abandona en el flujo de gases en un estado vaporoso. La siguiente
ecuación puede ser usada en lugar de las tablas de vapor ASME para temperaturas de 200 °F a 1,000
°F (95 °C a 540 °C):

HStLvCr  1062.2  0.4329 T  3.958E  5  T 2 , Btu / lbm

95
T = TFgLvCr =
Temperatura de la salida de gases corregida (excluyendo pase de aire hacia el
flujo de gases en el calentador de aire), F.

HW  T  32  H Re  T Re  32  77  32  45 Btu / lb

HW = Entalpía del agua en estado líquido

Pérdida de energía debido al agua en los combustibles líquidos o sólidos (QpLWF),

La humedad entrando a la caldera con el combustible sale de la caldera como vapor sobrecalentado en
la misma manera que lo hace la humedad de la combustión del hidrógeno.

Esta puede ser aplicada a los combustibles gaseosos manufacturados

QpLWF  100  MqWF  (HStLvCr - HRek), %

HRek  45 Btu/lbm  QpLWF  100  MqWF  (HStLvCr - 45), %

Entalpía del vapor/agua a 1 psia, Btu/lb.

La entalpía del vapor a 1 psia es requerida para determinar la pérdida/crédito del agua que entra a las
fronteras del generador de vapor y la abandona en el flujo de gases en un estado vaporoso. La siguiente
ecuación puede ser usada en lugar de las tablas de vapor ASME para temperaturas de 200 °F a 1,000
°F (95 °C a 540 °C):

HStLvCr  1062.2  0.4329 T  3.958E  5  T 2 , Btu / lbm

T = TFgLvCr =
Temperatura de la salida de gases corregida (excluyendo pase de aire hacia el
flujo de gases en el calentador de aire), F.

HW  T  32  H Re  T Re  32  77  32  45 Btu / lb

HW = Entalpía del agua en estado líquido

96
Pérdida de energía debido al vapor de agua en los combustibles gaseosos

QpLWvF  100  MqWvF  (HWvLvCr - HRek), %

HRek  0  QpLWvF  100  MqWvF  HWvLvCr, %

HStLvCr =
Entalpía del vapor (vapor de agua) a 1 psia a la temperatura TFgLvCr o TMnFgLvCr.
La entalpía del vapor (vapor de agua) no varía significativamente a las presiones
parciales bajas del vapor de agua en el aire o flujo de gases, y por lo tanto, calcular
específicamente la presión parcial actual del vapor de agua no es garantizado.

HWvLvCr =
Entalpía del vapor de agua a la temperatura TFgLvCr o TMnFgLvCr, Btu/lbm (J/kg).
La diferencia de la entalpía del vapor (HSt) versus la entalpía del vapor de agua (HWv)
es la entalpía del vapor con respecto al agua líquida a 32 F (0 C) como la referencia de
acuerdo con las tablas de vapor ASME, e incluye el calor latente de vaporización del
agua, donde HWv es la entalpía del vapor de agua a 77 F (25 C) como la referencia
(la cual es cero)

HWvLvCr  C 0  C1  TK  C 2  TK 2  C 3  TK 3  C 4  TK 4  C 5  TK 5

T  459.7
TK  , K
1. 8

T = TFgLvCr =
Temperatura de la salida de gases corregida (excluyendo pase de aire hacia el
flujo de gases en el calentador de aire), F .

Coeficientes de entalpía para la correlación abreviada de JANAF/NASA para el vapor de agua entre
temperaturas de 255 K a 1000 K.

C0 = -0.2394034*10^3
C1 = 0.8274589*10^0
C2 = -0.1797539*10^-3
C3 = 0.3934614*10^-6
C4 = -0.2415873*10^-9
C5 = 0.6069264*10^-13
HWRe = Entalpía del agua a la temperatura de referencia TRe, Btu/lbm (J/kg)

HWRe = TRe – 32 = 45, Btu/lbm

97
Pérdida de energía debido a la humedad en el aire (QpLWA), %

QpLWA  100  MFrWA  MqDA  (HWLvCr - HRek), %

HRek  0  QpLWA  100  MFrWDA  MqDA  HWLvCr, %

MqDA =
Masa del aire seco correspondiente al exceso de aire usado para las pérdidas de gases
seco, lbm/Btu (kg/J)

HWLvCr  HWvLvCr  C 0  C1  TK  C 2  TK 2  C 3  TK 3  C 4  TK 4  C 5  TK 5

T  459.7
TK  , K
1 .8

T = TFgLvCr =
Temperatura de la salida de gases corregida (excluyendo pase de aire hacia el
flujo de gases en el calentador de aire), F .

Coeficientes de entalpía para la correlación abreviada de JANAF/NASA para el vapor de agua entre
temperaturas de 255 K a 1000 K.

C0 = -0.2394034*10^3
C1 = 0.8274589*10^0
C2 = -0.1797539*10^-3
C3 = 0.3934614*10^-6
C4 = -0.2415873*10^-9
C5 = 0.6069264*10^-13

Suma de las pérdida de energía debido combustible inquemado (QpLSmUb), %

Las pérdidas debido a combustibles inquemados es la suma de de las pérdidas aplicable para los
constituyentes inquemados individuales.

Pérdida de energía debido al carbono inquemado en el residuo (QpLUbC), %

Todo el carbón en el residuo puede ser asumido como si fuera carbono, ya que las otras partes
combustibles del carbón probablemente serian destilada del combustible antes de que algunas brazadas

98
vivas caigan en el pozo de ceniza. Cualquier carbono inquemado en el flujo de gases (cenizas volátiles)
o en el residuo del pozo de cenizas están incluido.
.

HHVCRs
QpLUbC  MpUbC  ,%
HHVF

HHVCRs = Poder calórico del carbono como ocurre en el residuo

Cuando el hidrógeno inquemado es considerado insignificante (caso normal), un valor de 14,500

Btu/lbm (33,700 KJ/kg) debe ser usado para HHVCRs.Cualquier carbono inquemado se espera que
esté en la forma amorfa. Las notas técnicas de la NBS no enlistan el calor de la formación del carbono
en la forma amorfa; solo los calores de la formación del carbono en la forma de diamante y grafito son
listados. El poder calórico alto del carbono en el residuo adoptado por el código ASME PTC 4.1 -1964
ha sido retenido en el ASME PTC 4-1998. Cuando se determina que el hidrógeno está presente en el
residuo y es tomado en cuanta por separado, un valor de 14,100 Btu/lbm (32,800 kJ/kg) deberá ser
usado basado en el calor de formación del CO 2.

Pérdida de energía debido al hidrógeno inquemado en el residuo (QpLH2Rs), %

Donde es establecido que el hidrógeno inquemado está presente y no puede ser eliminado por ajustes
de operación:
.

MrRs  MpH 2 Rs  HHVH 2

QpLH 2 Rs  ,%
MrF  HHVF

donde MpH2Rs es el peso de la masa promedio del hidrógeno inquemado en el residuo, %, y HHVH2
= 61,100 Btu/lbm (142,120 kJ/kg).

Pérdida de energía debido al monóxido de carbono CO en el flujo de gases (QpLCO), %

Los productos formados por la combustión incompleta pueden ser mezclados con el oxígeno y
quemarse de nuevo con una posterior liberación de energía. Tales productos de combustión incompleta
que están presente en el flujo de gases son CO, H 2 y varios hidrocarburos. El monóxido de carbono es
el único de estos gases que puede ser determinado convenientemente en las pruebas de planta de
potencia. Por lo tanto, la pérdida debido a la combustión incomplete se refiere específicamente a la
combustión incompleta del carbono a monóxido de carbono.
.
HHVCO
QpLCO  DVpCO  MoDFg  MwCO  ,%
HHVF

HHVCO
QpLCO  VpCO  MoFg  MwCO  ,%
HHVF

99
DVpCO = Cantidad de CO medida en la base seca, % V
VpCO = Cantidad de CO medida en la base húmeda, % V
MoDFg =
Moles de gases secos con exceso de aire medido en la misma ubicación que el CO,
moles/lbm fuel (moles/kg fuel)

MoFg =
Mole de gases húmedo con exceso de aire medido en la misma ubicación que el CO,
moles/lbm fuel (moles/kg fuel)

MwCO = Peso molecular del CO, 28.01 lbm/mol (kg/mol)

HHVCO = Pode calórico alto del CO = 4,347 Btu/lbm (10,111kJ/kg)

Energía perdida debido al calor sensible del residuo (QpLRs), %

QpLRs  100   MqRsz  HRsz , %

MqRsz =
Régimen de flujo másico del residuo en la ubicación z, lbm/btu (kg/J)

HRsz =
Entalpía del residuo en la ubicación z, lbm/btu (kg/J). Para cualquier otra ubicación que
no sea la ceniza de fondo, el residuo puede ser asumido que está a la temperatura del
gas. Para ceniza de fondo seca, use 2,000 °F (1,100 °C) si no es medida. Para ceniza de
fondo húmeda, una entalpía típica de 900 Btu/lbm (2,095 kJ/kg) es recomendada.

HRsz  C 0  C1  TK  C 2  TK 2  C 3  TK 3  C 4  TK 4  C 5  TK 5

T  459.7
TK  , K
1 .8

T = Temperatura del residuo en la ubicación z, F .

Coeficientes de entalpía para la correlación abreviada de JANAF/NASA para residuo de composición

desconocida entre temperaturas de 255 K a 1000 K.

100
C0 = -0.3230338*10^2
C1 = -0.2431404*10^0
C2 = 0.1787701*10^-2
C3 = -0.259823*10^-5
C4 = 0.2054892*10^-8
C5 = -0.6366886*10^-12

Coeficientes de entalpía para la correlación abreviada de JANAF/NASA para residuo de composición

desconocida a temperaturas por encima de 1000 K.

C0 = 0.1822637*10^2
C1 = 0.3606155*10^-1
C2 = 0.4325735*10^-3
C3 = -0.1984149*10^-6
C4 = 0.4839543*10^-10
C5 = -0.4614088*10^-14

Energía perdida debido a radiación y convección de la superficie (QrLSrc), Btu/h

Esta pérdida es determinada indirectamente al medir la temperatura promedio de la superficie del

generador de vapor y las condiciones del medio ambiente cerca de el. La temperatura de la superficie,
temperatura del medio ambiente, y la velocidad del aire del medio ambiente debe ser determinado en
un número suficiente de ubicaciones para determinar valores promedio representativos.
Alternativamente, las partes involucradas en la prueba decidirán si medir las condiciones ambientales y
superficie, incluyendo la ubicación y números de mediciones, o usar las condiciones estándares
descrita abajo. El uso de condiciones ambientales y superficie como es especificada para el diseño de
insolación de unidades no deberán ser permitidas para evaluación de pérdida; los valores de estándares
o condiciones de prueba especificado aquí son las únicas opciones permitidas.

La pérdida es calculad por:

QrLSrc  C1   ( Hcaz  Hraz)  Afz  (TMnAfz  TMnAz ) , Bth / h (W )

Donde Hcaz  el valor más alto de :

1
Hcaz  0.2  (TMnAfz  TMnAz ) 3
o
4
Hcaz  0.35  VAz 5

Hraz  0.847  2.367E  3 TDi  2.94E  6 TDi 2  1.37E  9 TDi 3

101
Hcaz =
Coeficiente de transferencia de calor por convección para el área z, Btu/ft 2 -h-F. Las constantes
usadas en esta correlación están basadas en unidades inglesas US. La longitud característica es
aproximadamente 10 pie. Se sugiere una incertidumbre estimada para la correlación de  20%.

Hraz =
Coeficiente de transferencia de calor por radiación para el área z, Btu/ft 2 -h-F. Las constantes
usadas en esta correlación están basadas en unidades inglesas US. Está correlación está basada
en una temperatura ambiente de 77 F (25 C) y una emisividad de 0.80. Se sugiere una
incertidumbre estimada para la correlación de  20%. La incertidumbre incluye variaciones en
la emisividad y el impacto de los objetos alrededor tal como metal de soporte.

Afz =
Área de la superficie plana proyectada de la cubierta/material aislante sobre la insolación (área
circunferencial para superficies circular) para la ubicación z, pie2 . Para las protuberancias tal
como las partes traseras, solo el área plana proyectada de la cara adyacente a la superficie
caliente debe ser incluida en la superficie del área plana proyectada. Las áreas que deben
considerarse son el generador de vapor, flujos y ductos dentro de los alrededores, tubería mayor
(ej. Medida con respecto al generador de vapor), y equipos mayores tal como los
pulverizadores. El equipo de control de calidad de aire (tal como el precipitadores calientes), no
deben ser incluidos si esta pérdida es contabilizada por separado.

TMnAfz = Temperatura promedio de la superficie del are z

TMnAz =
Temperatura promedio del aire del medio ambiente en la ubicación z, F. La
temperatura promedio del aire del medio ambiente es la temperatura entre 2 y 5 pie de
la superficie.

TDi = (TAfz – Taz) = Temperatura diferencial

VAz =
Velocidad promedio del aire cerca de la superficie, típicamente entre 2 y 5 pie de la
superficie, pie/s (m/s)

C1 = 1.0 (unidades ingles US); C1 = 0.293 W h/Btu (unidades SI)

Si los valores para Taf, TA y VA no son medidos, esta pérdida debe ser calculada usando las áreas del
componente actual y los valores estándares siguientes:

VA = 1.67 pie/s (100 pie/min)

TDi = 50 F

102
O si la situación amerita para componentes donde la seguridad personal no sea un problema, un valor
mas grande debe ser usado.
Este método de cálculo aplica solo para estimación de perdida de eficiencia y no debe ser usado en
diseño de superficie de insolación. Si las condiciones estándar son usadas, un límite estimado de  50
% se sugiere para QrLSrc.

Energía perdida debido a causas no contables (QpLUnAcc), %

Este artículo representa las pérdidas de difícil mesura, controversial y no clasificada que son incluidas
en el balance térmico para llegar a una eficiencia contractual garantizada.

El valor usado consiste en tres componentes, de peso explícitos:

Primero, hay pérdidas inmedibles las cuales, debido a su dificultad o grandes gastos de medición, se
prefiere incluir un margen conveniente. Una pérdida típica de este tipo es el calor sensible en la ceniza
para calderas de carbón pulverizado.

Segundo, la perdida incluye algunas tolerancias explicitas para los errores de los instrumentos.

El tercer componente, agrupado con los errores de instrumentos, es la tolerancia del fabricante para
hacer una eficiencia garantizada.

Los valores típicos asumidos por los fabricantes para esta pérdida es de 1 % para generadores de vapor
de combustible líquido y de 1.5 % para generadores de vapor a carbón.

CREDITOS

Como en la sección de pérdidas, el cálculo de los créditos de energía cae en dos categorías de acuerdo
con el método en el cual ellos son medidos y calculados convenientemente. En la primera categoría
son créditos que son función de la energía suministrada del combustible y pueden ser fácilmente
expresadas en términos de créditos por unidad de energía suministrada del combustible, por ejemplo,
las que son expresadas como porcentajes del combustible suministrado, tal como, energía en el aire
entrando, es expresada en esta unidad. En la segunda categoría están los créditos que no están
relacionadas con el combustible suministrado, las cuales son fácilmente calculadas sobre la base de
energía por unidad de tiempo, tal como los créditos debido a la energía suministrada por los equipos
auxiliares de potencia. Los créditos en cada categoría son agrupadas generalmente para la aplicabilidad
y significancía con la aplicabilidad de su preferencia.

103
Crédito de energía debido al aire seco (QpBDA), %

QpBDA  100  MqDA  (HDAEn - HRek), %

HRek  0  QpBDA  100  MqDA  HDAEn , %

MqDA =
Aire seco total entrando al generador de vapor correspondiente al exceso de aire
saliendo de la caldera usado para calcular el peso de gases secos, lbm/Btu (kJ/kg)

HDAEn =
Entalpía del aire seco a la temperatura promedio entrando a los alrededores del
generador de vapor (TMnAEn), Btu/lbm (kJ/kg). Esta es la temperatura promedio
ponderada de varias fuentes de la contribución de flujo de aire a MqDA como definido
arriba.

HDAEn  C 0  C1  TK  C 2  TK 2  C 3  TK 3  C 4  TK 4  C 5  TK 5

T  459.7
TK  , K
1 .8

T = TMnAEn =
Temperatura promedio entrando a los alrededores del generador de vapor, F .

Coeficientes de entalpía para la correlación abreviada de JANAF/NASA para el aire seco entre
temperaturas de 255 K a 1000 K.

C0 = -0.1310658*10^3
C1 = 0.4581304*10^0
C2 = -0.1075033*10^-3
C3 = 0.1778848*10^-6
C4 = -0.9248664*10^-10
C5 = 0.16820314*10^-13

104
Crédito de energía debido a la humedad entrando con el aire (QpBWA),

QpBWA  100  MFrWDA  MqDA  (HWvEn - HRek), %

HRek  0.0 Btu/lbm  QpBWA  100  MFrWDA  MqDA  HWvEn, %

HWvEn =
Entalpía del vapor de agua a la temperatura promedio entrando a los alrededores del
generador de vapor (TMnAEn), Btu/lbm (kJ/kg).

HWvEn  C 0  C1  TK  C 2  TK 2  C 3  TK 3  C 4  TK 4  C 5  TK 5

T  459.7
TK  , K
1 .8

T = TMnAEn =
Temperatura promedio entrando a los alrededores del generador de vapor, F .

Coeficientes de entalpía para la correlación abreviada de JANAF/NASA para el vapor de agua entre
temperaturas de 255 K a 1000 K.

C0 = -0.2394034*10^3
C1 = 0.8274589*10^0
C2 = -0.1797539*10^-3
C3 = 0.3934614*10^-6
C4 = -0.2415873*10^-9
C5 = 0.6069264*10^-13

Crédito de energía debido al calor sensible del combustible (QpBF), %

100
QpBF   HFEn, %
HHVF

HFEn =
Entalpía del combustible a la temperatura del combustible entrando al generador de
vapor, Btu/lbm (kJ/kg).
A continuación se presenta un ejemplo de un balance térmico de energía de un generador de vapor de
carbón pulverizado con calentador de aire bisector usando los formularios del código ASME PTC 4-
1998.

105
Ejemplo 2.1

Determine cual de los siguientes combustibles resulta más económico:

Costo Poder Costo

Unitario Calórico Energía
FUC HHVF CMBtu
US$/MT Btu/lb

Carbón A 60.0 11,000 2.47

Carbón B 70.0 13,700 2.32

FUC 6 US $ / masa fuel 6 US $

CMBtu   10   10 
HHVF Btu / masa fuel MBtu

FUC A
CMBtuA   10
6

(60 / 2204.622622)
 10
6
 2.47
HHVF A 11000

FUC B
CMBtuB   10
6

(70 / 2204.622622)
 10
6
 2.32
HHVF B 13700

El carbón B resulta más económico

Ejemplo 2.2

Determine cual es el ahorro mensual de combustible si usamos el carbón B en vez del carbón A en un
generador de vapor que consumo 500 MBtu por hora:

US $ MBtu US $ US $
ahorro  (2.47  2.32)  500  75  54,000
MBtu h h mes

ahorro  54,00 0US $ / mes

Ejemplo 2.3

Convierta el análisis último del carbón Franklin County, Illinois mostrado mas abajo en las siguientes
bases:

a) Análisis último mostrando la cantidad de humedad

b) Base seca o libre de humedad
c) Base seca y sin cenizas
106
 d) Base seca, sin ceniza y sin azufre
e) Determinar el poder calorífico alto y bajo en cada caso

Datos

Combustible Carbón Franklin County, Illinois

Análisis Aproximado

Humedad Mf = 9.77 %
Materias Volantes Vm = 34.15 %
Carbono Fijo CF = 47.45 %
Cenizas As = 8.63 %

Análisis Último

Carbono C = 66.23 %
Hidrógeno H2 = 5.34 %
Azufre S = 0.75 %
Nitrógeno N2 = 1.51 %
Oxígeno O2 = 17.54 %
Poder Calórico HHV = 11,725 Btu/ lb coal

Hidrógeno y oxígeno contenidos en la humedad de combustible y disponibles para la combustión.

Contenidos en la humedad Disponibles para la combustión

1 1
H 2  M f   9.77  1.09 %  H 2  H 2  H 2  5.34  1.09  4.25 %
9 9

8 8
O2  M f   9.77  8.68 %  O2  O2  O2  17.54  8.68  8.86%
9 9

107
a) Análisis último mostrando la cantidad de humedad

C = 66.23 %
H2 = 4.25 %
O2 = 8.86 %
S = 0.75 %
N2 = 1.51 %
As = 8.63 %
Mf = 9.77 %
Total = 100.00 %

HHV = 11,725 Btu/ lb coal

LHV = 11,230 Btu/ lb coal

Poder calórico alto (HHV) de acuerdo con la ecuación de Dulong

HHV = 14,600 C + 62,000 (H2 - O2 / 8) + 4,050 S = 11,651 Btu/lb coal

LHV = HHV - 10.30 (Mf + 9H2) = 11,156 Btu/lb coal

b) Base seca o libre de humedad

Dividiendo todos los constituyentes excepto la humedad por ( 1 - Mf ) = 0.9023

C = 73.40 %
H2 = 4.72 %
O2 = 9.81 %
S = 0.83 %
N2 = 1.67 %
As = 9.56 %
Total = 100.00 %

HHV = 12,995 Btu/ lb coal

LHV = 12,557 Btu/ lb coal
:

108
c) Base seca y sin ceniza

Dividiendo todos los constituyentes excepto la ceniza por ( 1 - As ) = 0.9044

C = 81.16 %
H2 = 5.21 %
O2 = 10.85 %
S = 0.92 %
N2 = 1.85 %
Total = 100.00 %

HHV = 14,369 Btu/ lb coal

LHV = 13,886 Btu/ lb coal

Poder calórico alto (HHV) de acuerdo con la ecuación de Dulong

HHV = 14,600C + 62,000(H2 - O2 / 8) + 4,050S = 14,279 Btu / Lb coal

LHV = HHV - 10.30 (Mf + 9H2) = 13,795 Btu/lb coal

d) Base seca, sin ceniza y sin azufre

Dividiendo todos los constituyentes excepto el azufre por (1-S) = 0.9908

C = 81.92
H2 = 5.26
O2 = 10.95
N2 = 1.87
Total = 100.00

HHV = 14,502 Btu/ lb coal

LHV = 14,014 Btu/ lb coal

Poder calórico alto (HHV) de acuerdo con la ecuación de Dulong

HHV = 14,600C + 62,000(H2 - O2 / 8) + 4,050S = 14,374 Btu / Lb coal

LHV = HHV - 10.30 (Mf + 9H2) = 13,886 Btu/lb coal

Ejemplo 2.4

109
Determine el grado API, el poder calórico bajo, la densidad, el grado, el error porcentual del poder
calórico alto calculado con la formula empírica para combustibles líquidos del petróleo crudo de
California:

Datos

Combustible Petroleo Crudo de California

Análisis Último

Carbono C = 84.00 %
Hidrógeno H2 = 12.70 %
Azufre S = 0.75 %
Nitrógeno N2 = 1.35 %
Oxígeno O2 = 1.20 %
Total = 100.00 %

Poder Calórico HHV = 18,920 Btu/ lb coal

Gravedad específica ge = 0.917

LHV = HHV - 10.30 (Mf + 9H2) = 17,743 Btu/lb fuel

 141.5 141.5
API   131.1   131.1  23.21
g e  60 / 60  0.917

 140 140
Be   130   130  22.67
g e  60 / 60  0.917

HHV  18,250  40  ( Bé  10)  18,250  40  (22.67  10)  18,757 Btu / lb

18,757  18,920
%e  100   0.86%
18,920

f lb pie3
ge    f  g e   H 2O @ 60  0.917  62.4 
 H O @ 60
2
pie3 7.481gal

 f  7.65 lb / gal

De la tabla de los análisis generales de los combustibles vemos que el más cercano es el grado # 4.
Ejemplo 2.5

En una prueba de 2 horas se registraron los valores promedio de operación de un generador de vapor:

110
Condiciones del medio ambiente

Presión barométrica Pa = 14.5 psia

Temperatura del bulbo seco Tdb = 80 F
Humedad relativa Rhm = 60 %

Calentador de aire

Temperatura de aire entrando TAEnAh = 85 F

Temperatura de aire saliendo TALvAh = 515 F
Temperatura de gas entrando TFgEnAh = 660 F
Temperatura de gas saliendo TFgLvAh = 275 F
Oxigeno de gas entrando DVpO2FgEnAh = 3.9 %
Oxigeno de gas saliendo DVpO2FgLvAh = 5.5 %

Residuo

Ceniza del horno

Flujo MrRsO = lb/h
Temperatura TRsO = 2,000 F
Carbono MpCRsO = 5 %
Proporción MpRsO = 80 %

Ceniza del economizador

Flujo MrRsE = lb/h
Temperatura TRsE = 660 F
Carbono MpCRsE = 7 %
Proporción MpRsE = 5 %

Ceniza del precipitador

Flujo MrRsP = lb/h
Temperatura TRsP = 275 F
Carbono MpCRsP = 20 %
Proporción MpRsP = 15 %

Producción de energía = MCR QrO = 1,000 Mbtu/h

Combustible

Carbón Franklin County, Illinois

Determine la eficiencia de combustible de la unidad generadora de vapor si la temperatura de

referencia es de 77 °F .
Humedad en el aire (MFrWDA), lbm/lbm aire seco (kg/kg)

111
 PpWvA
MFrWDA  0.622  , lbm H 2 O / lbm airesec o (kg / kg )
( Pa  PpWvA)

PpWvA  0.01 RHMz  PsWvTdb

PsWvTz  C1  C 2T  C 3T 2  C 4T 3  C 5T 4  C 6T 5

T Pa RHMz
80 14.50 60.00

C1 C2 C3 C4 C5 C6
0.019257 1.289016E-3 1.211220E-5 4.534007E-7 6.841880E-11 2.197092E-11

PsWvTz = 0.50683 psia

PpWvA = 0.30410 psia

MFrWDA = 0.013324 lbm agua / lbm de aire seco

Datos

Combustible Carbón Franklin County, Illinois

Análisis Aproximado

Humedad Mf = 9.77 %
Materias Volantes Vm = 34.15 %
Carbono Fijo CF = 47.45 %
Cenizas As = 8.63 %

Análisis Último

Carbono C = 66.23 %
Hidrógeno H2 = 5.34 %
Azufre S = 0.75 %
Nitrógeno N2 = 1.51 %
Oxígeno O2 = 17.54 %
Poder Calórico HHV = 11,725 Btu/ lb coal

Hidrógeno y oxígeno contenidos en la humedad de combustible y disponibles para la combustión.

Contenidos en la humedad Disponibles para la combustión

112
 1 1
H 2  M f   9.77  1.09 %  H 2  H 2  H 2  5.34  1.09  4.25 %
9 9

8 8
O2  M f   9.77  8.68 %  O2  O2  O2  17.54  8.68  8.86%
9 9

Análisis último mostrando la cantidad de humedad

C = 66.23 %
H2 = 4.25 %
O2 = 8.86 %
S = 0.75 %
N2 = 1.51 %
As = 8.63 %
Mf = 9.77 %
Total = 100.00 %

HHV = 11,725 Btu/ lb coal

LHV = 11,230 Btu/ lb coal

AIRE TEORICO (MFrThA), lbm/lbm fuel

MFrThA = 0.1151 MpCF + 0.3430 MpH2F + 0.0432 MpSF – 0.0431 MpO2F

MFrThA = 0.1151 (66.23) + 0.3430 (4.25) + 0.0431 (0.75) – 0.0432 (8.86)

MFrThA = 8.7340 lbm / lbm fuel = 873.40 lbm /100 lbm fuel

MFrThA 8.7340
MqThAf    0.00074490 , lbm / Btu
HHVF 11,725

Chequeo del análisis del combustible para el carbón

Carbón (VMmaf > 30%) ------------735 – 775 lbm/MBtu

MqThAf  0.00074490 106  744.90 , lbm / MBtu

El análisis del combustible es confiable

Carbono inquemado en el residuo (MpCRs), %

113
 12.011
MpCRs  MpToCRs   MpCO2 Rs , lbm / 100lbm residuo
44.01

MpCO2Rs es despreciable, si el laboratorio lo mide usuelo si no asúmalo igual a cero

MpRsz  MpCRsz 80  5  5  7  15  20
MpCRs     7.35 %  7.35 lb / 100lb residuo
100 100

MpRsz  MpCO 2 Rsz

MpCO 2 Rs    0, %
100

Fracción másica del residuo (MFrRs), lbm/lbm fuel

MpAs  100  MFrSsb 8.63  100  0

MFrRs    0.0931 lb / lb fuel  9.31lb / 100lb fuel
(100  MpCRs) (100  7.35)

MFrSsb  0 lb / lb fuel

MFrSsb = 0 lb/lb fuel debido a que según los datos suministrado no se usa solvente.

Carbono inquemado en el combustible (MpUbC), %

El carbono inquemado en el combustible es usado para calcular el porciento de carbono en el

combustible que no es quemado:

MpUbC  MpCRs  MFrRs  7.35  0.0931  0.68 %  0.68 lbm / 100lbm fuel

Carbono quemado (MpCb), % másico

MpCb  MpCF  MpUbC  66.23  0.68  65.55 %  65.55 lbm / 100lbm fuel

AIRE TEORICO CORREGIDO (MFrThACr)

Como no se usa solvente para captura azufre en el flujo de gases

MFrThACr = 0.1151 MpCb + 0.3430 MpH2F + 0.0431 MpSF  (1 + 0.5 MFrSc)

114
 – 0.0432 MpO2F,

MFrThACr = 0.1151 (65.55) + 0.3430 (4.25) + 0.0431 (0.75) (1 + 0.5  0)

– 0.0432 (8.86)

MFrThACr = 8.6552 lbm / lbm fuel = 865.52 lbm /100 lbm fuel

MFrThACr 8.6552
MqThACr    0.00073818lbm / Btu  7.3818 lbm / 10 Kbtu
HHVF 11,725

MFrThACr 8.6552
MoThACr    0.29884moles / lbm fuel  29.884 moles / 100lb fuel
28.963 28.963

EXCESO DE AIRE ENTRADA CALENTADOR DE AIRE (XpAEnAh)

Moles de productos secos de la combustión (MoDPc)

MpCb MpSF MpN 2 F MpCO2 Sb

MoDPc   (1  MFrSc)   , moles / lbm fuel
1201 3206.4 2801.3 4401

65.55 0.75 1.51 0.0

MoDPc   (1  0)    0.055344moles / lbm fuel
1201 3206.4 2801.3 4401

MoDPc  5.5344moles / 100lbm fuel

DVpO 2 ( MoDPc  0.7905MoThACr )

XpA EnAh  100  , %
MoThACr (20.95  DVpO 2)

3.9  (5.5344  0.7905 29.884)

XpA EnAh  100   22.32 %
29.884  (20.95  3.9)

115
AIRE TOTAL ENTRANDO AL CALENTADOR DE AIRE (MFrAEnAh)

Aire seco entrando al calentador de aire (MFrDAEnAh)

 XpAEnAh 
MFrDAEnAh  MFrThACr  1   , lbm / lbm fuel
 100 

 22.32 
MFrDAEnAh  8.6552 1    10.5869 lbm / lbm fuel
 100 

 XpAEnAh 
MqDAEnAh  MqThACr  1   , lbm / Btu
 100 

 22.32 
MqDAEnAh  7.3818   1    9.0293 lbm / 10 Kbtu
 100 

Aire húmedo entrando al calentador de aire (MFrWAEnAh), lbm/lbm fuel

La cantidad de aire húmedo en cualquier ubicación z es la suma de aire seco más la humedad en el
aire:

MFrWAEnAh  (1  MFrWDA)  MFrDAEnAh , lbm / lbm fuel

MFrWAEnAh  (1  0.013324)  10.5869  10.7280 lbm / lbm fuel

MqWAEnAh  (1  MFrWA) MqDAEnAh , lbm / Btu

MqWAEnAh  (1  0.013324) 9.0293  9.1497 lbm / 10 Kbtu

PRODUCTO DEL FLUJO DE GASES

116
Gases húmedos del combustible (MFrFgF), lb/lb fuel

100  MpAsF  MpUbC  MFrSc  MpSF

MFrFgF  , lbm / lbm fuel
100

100  0.75  0.68  0  0.68

MFrFgF   0.9069 lbm / lbm fuel
100

100  0.75  0.68  0  0.68

MqFgF   0.00007734lbm / Btu  0.7734lbm / 10Kbtu
100  11,725

Humedad del contenido de H 2O (agua) en el combustible (MFrWF, MFrWvF), lb/lb fuel

MpWF
MFrWF  , lbm / lbm fuel
100

9.77
MFrWF   0.0977 lbm / lbm fuel
100

MpWF
MqWF  , lbm / Btu (kg / J )
100  HHVF

9.77
MqWF   0.0000083330lbm / Btu  0.08333 , lbm / 10Kbtu
100  11,725

117
Humedad de la combustión del hidrógeno en el combustible (MFrH2F), lb/lb fuel

8.937  MpH 2 F
MFrWH 2 F  , lbm / lbm fuel
100

8.937  4.25
MFrWH 2 F   0.3802 lbm / lbm fuel
100

8.937  MpH 2 F
MqWH 2 F  , lbm / Btu
100  HHVF

8.937  4.25
MqWH 2 F   0.00003243lbm / Btu  0.3243 lbm / 10btu
100  11,725

Gas del solvente (MFrCO2Sb), lb/lb fuel (kg/kg)

MFrCO2Sb  MFrCO2Sb  0 , lbm / lbm fuel

MFrCO2Sb 0
MqCO2Sb    0 lbm / Btu
HHVF 11,725

Humedad en el aire entrando al calentador de aire (MqWAEnAh), lb/Btu

El contenido de humedad en aire es proporcional al exceso de aire y debe ser calculado para cada
ubicación z donde el exceso de aire es determinado.

MFrWAEnAh  MFrWDA  MFrDAEnAh , lbm / Btu

MFrWAEnAh  0.013324 10.5869  0.1412 lbm / lbm fuel

MqWAEnAh  MFrWDA  MqDAz , lbm / Btu

MqWAEnAh  0.013324 9.0293  0.00001204 lbm / Btu  0.1204 lbm / 10Kbtu

Agua del solvente (MFrWSb), lb/lbm fuel (kg/kg)

118
MFrWSb  MFrWSb  0, lbm / lbm fuel

MFrWSb 0
MqWSb    0 lbm / Btu
HHVF 11,725

Humedad adicional en el flujo de gases (MqWAdz), lb/Btu (kg/J)

MrStz 0
MFrWAdEnAh    0 lbm / lbm fuel
MrF MrF

MFrWAdz 0
MFrWAdEnAh    0 lbm / Btu
HHVF 11,725

Humedad total en el flujo de gases entrando al calentador de aire (MFrWFgEnAh), lb/lbm

La humedad total en el flujo de gases en cualquier ubicación es la suma de las fuentes individuales:

MFrWFgEnAh  MFrWF  MFrWvF  MFrWH 2 F  MFrWSb  MFrWAz  MFrWAdz, lbm / lbm

MqWFgEnAh  0.0977  0  0.3802  0  0.1412 0  0.6191 lbm / lbm

MqWFgEnAh  MqWF  MqWvF  MqWH 2 F  MqWSb  MqWAz  MqWAdz, lbm / Btu

MqWFgEnAh  0.000008333 0  0.00003243 0  0.00001204 0  0.00005280 lbm / Btu

MqWFgEnAh  0.5280 lbm / 10Kbtu

Flujo de gases húmedo total entrando al calentador de aire (MFrFgEnAh), lb/lbm

El peso total del flujo de gases húmedo en cualquier ubicación es la suma del aire seco, la humedad en
el aire, gases húmedos del combustible, gas del solvente, agua del solvente y cualquier humedad
adicional.

119
MFrFgEnAh  MFrDA  MFrWAz  MFrFgF  MFrCO 2 Sb  MFrWSb  MFrWAdz, lbm / lbm

MFrFgEnAh  10.5869  0.1411 0.9069  0  0  0  11.6349 lbm / lbm

MqFgEnAh  MqDA  MqWAz  MqFgF  MqCO2 Sb  MqWSb  MqWAdz, lbm / 10 Kbtu

MqFgEnAh  9.0293 0.1204  0.7734  0  MqWSb  0  9.9231 lbm / 10 Kbtu

Peso del flujo de gases seco entrando al calentador de aire (MFrDFgEnAh), lb/lbm

El peso del flujo de gases seco es la diferencia entre el flujo de gases húmedo y la humedad total.

MFrDFgEnAh  MFrFgEnAh  MFrWFgEnAh, lbm / lbm

MFrDFgEnAh  11.6349  0.6191  11.0158 lbm / lbm fuel

MqDFgEnAh  MqFgEnAh  MqWFgEnAh, lbm / 10 Kbtu

MqDFgEnAh  9.9231 0.5280  9.3951 lbm / 10 Kbtu

EXCESO DE AIRE SALIDA CALENTADOR DE AIRE (XpALvAh)

Moles de productos secos de la combustión (MoDPc)

MpCb MpSF MpN 2 F MpCO2 Sb

MoDPc   (1  MFrSc)   , moles / lbm fuel
1201 3206.4 2801.3 4401

65.55 0.75 1.51 0.0

MoDPc   (1  0)    0.055344moles / lbm fuel
1201 3206.4 2801.3 4401

MoDPc  5.5344moles / 100lbm fuel

120
EXCESO DE AIRE SALIDA CALENTADOR DE AIRE (XpALvAh)

DVpO2 ( MoDPc  0.7905MoThACr )

XpA LvAh  100  , %
MoThACr (20.95  DVpO2)

5.5  (5.5344  0.7905 29.884)

XpA LvAh  100   34.73 %
29.884  (20.95  5.5)

AIRE TOTAL SALIENDO DEL CALENTADOR DE AIRE (MFrALvAh)

Aire seco saliendo del calentador de aire (MFrDALvAh)

 XpALvAh 
MFrDALvAh  MFrThACr   1   , lbm / lbm fuel
 100 

 34.73 
MFrDALvAh  8.6552  1    11.6615 lbm / lbm fuel
 100 

 XpALvAh 
MqDALv  MqThACr   1   , lbm / 10Kbtu
 100 

 34.73 
MqDAEnAh  7.3818   1    9.9458 lbm / 10 Kbtu
 100 

Aire húmedo saliendo del calentador de aire (MFrWALvAh), lbm/lbm fuel

La cantidad de aire húmedo en cualquier ubicación z es la suma de aire seco más la humedad en el
aire:

MFrWALvAh  (1  MFrWDA)  MFrDALvAh , lbm / lbm fuel

MFrWALvAh  (1  0.013324)  11.6615 0.1555 lbm / lbm fuel

MqWALvAh  (1  MFrWA) MqDALvAh , lbm / Btu

MqWALvAh  (1  0.013324) 9.9458  0.1326 lbm / 10 Kbtu

121
PRODUCTO DEL FLUJO DE GASES

Gases húmedos del combustible (MFrFgF), lb/lb fuel

100  MpAsF  MpUbC  MFrSc  MpSF

MFrFgF  , lbm / lbm fuel
100

100  0.75  0.68  0  0.68

MFrFgF   0.9069 lbm / lbm fuel
100

100  0.75  0.68  0  0.68

MqFgF   0.00007734lbm / Btu  0.7734lbm / 10Kbtu
100  11,725

Humedad del contenido de H 2O (agua) en el combustible (MFrWF, MFrWvF), lb/lb fuel

MpWF
MFrWF  , lbm / lbm fuel
100

9.77
MFrWF   0.0977 lbm / lbm fuel
100

MpWF
MqWF  , lbm / Btu
100  HHVF

9.77
MqWF   0.0000083330lbm / Btu  0.08333 lbm / 10Kbtu
100  11,725

Humedad de la combustión del hidrógeno en el combustible (MFrH2F), lb/lb fuel

8.937  MpH 2 F
MFrWH 2 F  , lbm / lbm fuel
100

8.937  4.25
MFrWH 2 F   0.3802 lbm / lbm fuel
100

8.937  MpH 2 F
MqWH 2 F  , lbm / Btu
100  HHVF

8.937  4.25
MqWH 2 F   0.00003243lbm / Btu  0.3243 lbm / 10btu
100  11,725

122
Gas del solvente (MFrCO2Sb), lb/lb fuel (kg/kg)

MFrCO2Sb  MFrCO2Sb  0 , lbm / lbm fuel

MFrCO2Sb 0
MqCO2Sb    0 lbm / Btu
HHVF 11,725

Humedad en el aire saliendo del calentador de aire (MqWALvAh), lb/Btu

El contenido de humedad en aire es proporcional al exceso de aire y debe ser calculado para cada
ubicación z donde el exceso de aire es determinado.

MFrWALvAh  MFrWDA  MFrDALvAh , lbm / Btu

MFrWAEnAh  0.013324 11.6615  0.1555 lbm / lbm fuel

MqWAEnAh  MFrWDA  MqDAz , lbm / Btu

MqWAEnAh  0.013324 9.9458  0.1326 lbm / 10Kbtu

Agua del solvente (MFrWSb), lb/lbm fuel (kg/kg)

MFrWSb  MFrWSb  0, lbm / lbm fuel

MFrWSb 0
MqWSb    0 lbm / Btu
HHVF 11,725

Humedad adicional en el flujo de gases (MqWAdz), lb/Btu (kg/J)

MrStz 0
MFrWAdEnAh    0 lbm / lbm fuel
MrF MrF

MFrWAdz 0
MFrWAdEnAh    0 lbm / Btu
HHVF 11,725

123
Humedad total en el flujo de gases saliendo del calentador de aire (MFrWFgLvAh), lb/lbm

La humedad total en el flujo de gases en cualquier ubicación es la suma de las fuentes individuales:

MFrWFgLvAh  MFrWF  MFrWvF  MFrWH 2 F  MFrWSb  MFrWAz  MFrWAdz, lbm / lbm )

MqWFgLvAh  0.0977  0  0.3802  0  0.1555 0  0.6334 lbm / lbm

MqWFgLvAh  MqWF  MqWvF  MqWH 2 F  MqWSb  MqWAz  MqWAdz, lbm / Btu

MqWFgLvAh  0.000008333 0  0.00003243 0  0.00001326 0  0.00005402 lbm / Btu

MqWFgLvAh  0.5402 lbm / 10Kbtu

Flujo de gases húmedo total saliendo del calentador de aire (MFrFgLvAh), lb/lbm

El peso total del flujo de gases húmedo en cualquier ubicación es la suma del aire seco, la humedad en
el aire, gases húmedos del combustible, gas del solvente, agua del solvente y cualquier humedad
adicional.

MFrFgLvAh  MFrDA  MFrWAz  MFrFgF  MFrCO 2Sb  MFrWSb  MFrWAdz, lbm / lbm

MFrFgLvAh  11.6615  0.1555  0.9069  0  0  0  12.7238 lbm / lbm

MqFgLvAh  MqDA  MqWAz  MqFgF  MqCO2Sb  MqWSb  MqWAdz, lbm / 10 Kbtu

MqFgLvAh  9.9458  0.1326  0.7734  0  0  0  10.8519lbm / 10 Kbtu

Peso del flujo de gases seco saliendo del calentador de aire (MFrDFgLvAh), lb/lbm

El peso del flujo de gases seco es la diferencia entre el flujo de gases húmedo y la humedad total.

MFrDFgLvAh  MFrFgLvAh  MFrWFgLvAh, lbm / lbm

MFrDFgLvAh  12.7238  0.6334  12.0904lbm / lbm fuel

MqDFgLvAh  MqFgLvAh  MqWFgLvAh, lbm / 10 Kbtu

MqDFgLvAh  10.8519  0.5402  10.3117 lbm / 10 Kbtu

124
Pase de aire o infiltración en el calentador de aire (MpAhLg), %

MqFgLvAh  MqFgEnAh
MpAhLg  100  , %
MqFgEnAh

10.8519  9.9231
MpAhLg  100   9.3596 %
9.9231

Temperatura de la salida de gases corregida (excluyendo pase de aire hacia el flujo de gases en el
calentador de aire), (TFgLvCr), F

MpAhLg
TFgLvCr  TFgLvAh   (TFgLvAh  TAEnAh )
100

9.3596
TFgLvCr  275   (275  85)  292.78  F
100

Pérdida de energía debido a los gases secos (QpLDFg), %

Esta pérdida de energía es la más granda de todas las pérdidas de la caldera para una unidad operada
apropiadamente.

QpLDFg  100  MqDFg  (HDFgLvCr - HRek), %

HRek  0  QpLDFg  100  MqDFg  HDFgLvCr , %

HDFgLvCr  C 0  C1  TK  C 2  TK 2  C 3  TK 3  C 4  TK 4  C 5  TK 5

T  459.7
TK  , K
1 .8

T = TFgLvCr =
Temperatura de la salida de gases corregida (excluyendo pase de aire hacia el
flujo de gases en el calentador de aire), F.

Coeficientes de entalpía para la correlación abreviada de JANAF/NASA para flujo de gases secos entre
temperaturas de 255 K a 1000 K.

125
C0 = -0.1231899*10^3
C1 = 0.4065568*10^0
C2 = 0.579505*10^-5
C3 = 0.6331121*10^-7
C4 = -0.2924434*10^-10
C5 = 0.2491009*10^-14

T  459.7 292.78  459.7

TK    418.05 K
1.8 1 .8

HDFgLvCr (418.05)  51.55 Btu / lbm

9.3951
QpLDFg  100  MqDFg  HDFgLvCr 100   51.55  4.84 %
10,000

Pérdida de energía debido al agua formada por la combustión del H 2 en el combustible

(QpLH2F)

QpLH 2 F  100  MqWH 2 F  (HStLvCr - HRek), %

HRek  45 Btu/lbm  QpLH 2 F  100  MqWH 2 F  (HStLvCr - 45), %

Entalpía del vapor/agua a 1 psia, Btu/lbm

T = TFgLvCr = 292.78 °F

HStLvCr  1062.2  0.4329 T  3.958E  5  T 2 , Btu / lbm

HStLvCr  1062.2  0.4329 (292.78)  3.958E  5  (292.78) 2  1,192.34 Btu / lbm

QpLH 2 F  100  MqWH 2 F  (HStLvCr - 45), %

0.3243
QpLH 2 F  100   (1,192.34 - 45)  3.72 %
10,000

126
Pérdida de energía debido al agua en los combustibles líquidos o sólidos (QpLWF),

QpLWF  100  MqWF  (HStLvCr - HRek), %

HRek  45 Btu/lbm  QpLWF  100  MqWF  (HStLvCr - 45), %

0.08333
QpLWF  100   (1,192.74 - 45)  0.96 %
10,000

Pérdida de energía debido a la humedad en el aire (QpLWA), %

QpLWA  100  MFrWA  MqDA  (HWLvCr - HRek), %

HRek  0  QpLWA  100  MFrWDA  MqDA  HWLvCr, %

MqDA =
Masa del aire seco correspondiente al exceso de aire usado para las pérdidas de gases
seco, lbm/Btu (kg/J)

HWLvCr  HWvLvCr  C 0  C1  TK  C 2  TK 2  C 3  TK 3  C 4  TK 4  C 5  TK 5

T  459.7
TK  , K
1 .8

T = TFgLvCr =
Temperatura de la salida de gases corregida (excluyendo pase de aire hacia el
flujo de gases en el calentador de aire), F .

Coeficientes de entalpía para la correlación abreviada de JANAF/NASA para el vapor de agua entre
temperaturas de 255 K a 1000 K.

C0 = -0.2394034*10^3
C1 = 0.8274589*10^0
C2 = -0.1797539*10^-3
C3 = 0.3934614*10^-6
C4 = -0.2415873*10^-9
C5 = 0.6069264*10^-13

127
 T  459.7 292.78  459.7
TK    418.05 K
1.8 1 .8

HWLvCr (418.05)  HWvLvCr (418.05)  97.24 Btu / lbm

QpLWA  100  MFrWDA  MqDA  HWLvCr  100  MqWA  HWLvCr, %

QpLWA  100  0.1204 97.24  0.12 %

Pérdida de energía debido al carbono inquemado en el residuo (QpLUbC), %

HHVCRs
QpLUbC  MpUbC  ,%
HHVF

14,500
QpLUbC  0.69   0.85 %
11,725

Energía perdida debido al calor sensible del residuo (QpLRs), %

QpLRs  100   MqRsz  HRsz , %

HRsz  C 0  C1  TK  C 2  TK 2  C 3  TK 3  C 4  TK 4  C 5  TK 5

T  459.7
TK  , K
1 .8

T = Temperatura del residuo en la ubicación z, F .

Fracción másica del residuo (MFrRs), lbm/lbm fuel

MFrRs  0.0931 lb / lb fuel  9.31lb / 100lb fuel

9.31
MqRs   100  0.0794lb / 10 Kbtu
11,725
128
Coeficientes de entalpía para la correlación abreviada de JANAF/NASA para residuo de composición
desconocida a temperaturas por encima de 1000 K.

C0 = 0.1822637*10^2
C1 = 0.3606155*10^-1
C2 = 0.4325735*10^-3
C3 = -0.1984149*10^-6
C4 = 0.4839543*10^-10
C5 = -0.4614088*10^-14

Entalpíadel residuodel horno

T  459.7 2,000  459.7

TK    1,366.5 K
1.8 1.8

HRs (1,366.5)  515.73 Btu / lbm

ASME recomienda usar 900 Btu / lbm para el horno

MpRsz  MqRs 80  0.0794

MqRsz    0.0636lb / 10 Kbtu
100 100

Coeficientes de entalpía para la correlación abreviada de JANAF/NASA para residuo de composición

desconocida entre temperaturas de 255 K a 1000 K.

C0 = -0.3230338*10^2
C1 = -0.2431404*10^0
C2 = 0.1787701*10^-2
C3 = -0.259823*10^-5
C4 = 0.2054892*10^-8
C5 = -0.6366886*10^-12

129
Entalpíadel residuodel economizador

T  459.7 660  459.7

TK    622.1 K
1 .8 1.8

HRs (622.1)  131.18 Btu / lbm

MpRsz  MqRs 5  0.0794

MqRsz    0.00397lb / 10 Kbtu
100 100

Entalpíadel residuodel calentadordel precipitador

T  459.7 275  459.7

TK    408.2 K
1 .8 1.8

HRs (408.2 )  39.43 Btu / lbm

MpRsz  MqRs 15  0.0794

MqRsz    0.0119lb / 10 Kbtu
100 100

 0.0636 0.00397 0.0119 

QpLRs  100   MqRsz  HRsz  100    900   131.18   39.43
 10000 10000 10000 

QpLRs  0.58 %

Energía perdida debido a radiación y convección de la superficie (QrLSrc), Btu/h

Del gráfico de pérdida por radiación de la asociación de fabricantes de calderas (ABMA):

QrLSrc = 0.25 %

Energía perdida debido a causas no contables (QpLUnAcc), %

Los valores típicos asumidos por los fabricantes para esta pérdida es de 1 % para generadores de vapor
de combustible líquido y de 1.5 % para generadores de vapor a carbón.

130
QpLUnAcc = 1.5 %

CREDITOS

Crédito de energía debido al aire seco (QpBDA), %

QpBDAEn  100  MqDA  (HDAEn - HRek), %

HRek  0  QpBDAEn  100  MqDA  HDAEn , %

HDAEn  C 0  C1  TK  C 2  TK 2  C 3  TK 3  C 4  TK 4  C 5  TK 5

T  459.7
TK  , K
1 .8

T = TMnAEn =
Temperatura promedio entrando a los alrededores del generador de vapor, F .

Coeficientes de entalpía para la correlación abreviada de JANAF/NASA para el aire seco entre
temperaturas de 255 K a 1000 K.

C0 = -0.1310658*10^3
C1 = 0.4581304*10^0
C2 = -0.1075033*10^-3
C3 = 0.1778848*10^-6
C4 = -0.9248664*10^-10
C5 = 0.16820314*10^-13

85  459.7 85  459.7
TK    302.61 K
1.8 1.8

HDAEn (302.61)  1.92 Btu / lbm

9.0293
QpBDAEn  100  MqDA  HDAEn  100   1.92  0.17 %
10,000

131
Crédito de energía debido a la humedad entrando con el aire (QpBWA),

QpBWA  100  MFrWDA  MqDA  (HWvEn - HRek), %

HRek  0.0 Btu/lbm  QpBWA  100  MFrWDA  MqDA  HWvEn, %

HWvEn =
Entalpía del vapor de agua a la temperatura promedio entrando a los alrededores del
generador de vapor (TMnAEn), Btu/lbm (kJ/kg).

HWvEn  C 0  C1  TK  C 2  TK 2  C 3  TK 3  C 4  TK 4  C 5  TK 5

T  459.7
TK  , K
1 .8

T = TMnAEn =
Temperatura promedio entrando a los alrededores del generador de vapor, F .
Coeficientes de entalpía para la correlación abreviada de JANAF/NASA para el vapor de agua entre
temperaturas de 255 K a 1000 K.

C0 = -0.2394034*10^3
C1 = 0.8274589*10^0
C2 = -0.1797539*10^-3
C3 = 0.3934614*10^-6
C4 = -0.2415873*10^-9
C5 = 0.6069264*10^-13
85  459.7 85  459.7
TK    302.61 K
1 .8 1 .8

HDAEn (302.61)  3.57 Btu / lbm

QpBWA  100  MFrWDA  MqDA  HWvEn  100  MqWDA  HWvEn, %

0.1204
QpBWA  100  MqWDA  HWvEn  100   3.57  0.004 %
10,000
Crédito de energía debido al calor sensible del combustible (QpBF), %

100
QpBF   HFEn, %
HHVF

132
De las correlaciones para el carbón el cual entra a la temperatura ambiente (80 °F) tenemos:

HFEn = 1.10 Btu/lbm

100 100
QpBF   HFEn   1.10  0.01 %
HHVF 11,725

Suma de las pérdidas de energía

SmQpL   QpL  4.84  3.72  0.96  0.12  0.85  0.58  1.75  12.82 %

Suma de los créditos de energía

SmQpB   QpB  0.17  0.004 0.01  0.19 %

Eficiencia de combustible del generador de vapor

EF  100 - SmQpL  SmQpB  100  12.82  0.19  87.37 %

133
 Ejemplo 2.6

Las pérdidas de energía del generador de vapor que se muestra en la siguiente figura son del 12 % y los
créditos de energía son de 0.5 %:

MrW26 = 7 Klb/h
HW26 = 285 Btu/lb

MrSt33 = 320 Klb/h

HRh33 = 1,340 Btu/lb

MrW25 = 30 Klb/h
HW25 = 285 Btu/lb MrSt34 = 327 Klb/h
HRh34 = 1,530 Btu/lb

MrSt32 = 490 Klb/h

HSt32 = 1,495 Btu/lb

MrW24 = 460 Klb/h

HW24 = 420 Btu/lb

ENERGIA PRODUCIDA POR GENERADORES DE VAPOR RECALENTADO

Energía del vapor sobrecalentado

QSh = (MrSt32 – MrW25) (HLv32 – HEn24) + MrW25 (HSt32 – HW25), Btu/h

QrO = [(490 – 30) (1,495 – 420) + 30 (1,495 – 285)]/1000 = 530.80 Mbtu/h

134
Energía del vapor recalentado

QRh = MrSt33 (HSt34 – HSt33) + MrW26 (HSt34 – HW26), Btu/h

QRh = 320 (1,540 – 1340) + 7 (1,540 – 285) = 69.52 Mbtu/h

QrO = QSh + QRh = 530.80 + 69. 52 = 600.32 Mbtu/h

135
 GENERADORES DE VAPOR

Definición

Es una combinación de equipos cuya finalidad es producir, suministrar, o recuperar calor,

conjuntamente la combinación de equipos transfiere el calor al fluido de trabajo así este calor quede
disponible para su uso.

En esencia, un generador de vapor es una máquina que transfiere calor liberado con eficiencia,
seguridad y confiabilidad durante la combustión del combustible al agua de alimentación y al vapor.
Componentes de un generador de vapor

1. Horno
2. Caldera
3. Paredes de agua
4. Piso de agua
5. Pantalla de agua
6. Sobrecalentador
7. Recalentador
8. Economizador
9. Calentador de aire
10. Equipo de quemador de combustible

Otros componentes

1. Domo superior
2. Domo inferior
3. Cabezal superior
4. Cabezal inferior
5. Tubos subientes
6. Tubos bajantes
7. Precalentador de aire

136
 Generador de Vapor
Vapor recalentado frio

Vapor recalentado
Vapor caliente
sobrecalentado

Economizador

Calentador de aire
para la combustión

VTI
Combustible
Horno

Aire

VTF

Precalentador de aire
para la combustión
137
La energía que entra a un ciclo de planta de potencia es la que proviene de la combustión de un
combustible en el generador de vapor. Parte de la energía que se obtiene de la combustión es
transferida al agua dentro del horno a través de las superficies de calefacción dadas. Si hay
sobrecalentadores, recalentadores, economizadores, o precalentadores de aire en la instalación, ellos
también recibirán energía de los gases de la combustión.

El aumento del costo de combustible a causado que se le preste mas atención a la eficiencia del
generador de vapor. Temperaturas de agua de alimentación alta, limpiadores de superficies de
transferencia de calor, y precalentadores de aire capaces de operar a temperaturas del flujo de gases
bajas sin mucha corrosión son algunas de las mejoras.

Clasificación de los Generadores de Vapor

De las tantas maneras de clasificar las calderas la más importante es la que se basa en el fluido que
pasa dentro de los tubos. Así, de acuerdo al fluido que pasa dentro de los tubos las calderas pueden ser

1. Calderas Piro tubulares

2. Calderas Aguo tubulares

Calderas Piro tubulares

Son aquellas que tienen el paso de los gases calientes de la combustión por dentro de los tubos.

Las calderas piro tubulares están usualmente limitadas por las presiones del vapor con una presión de
trabajo no más de 250 psig debido al gran espesor de tubos requerido para presiones más grandes. Una
presión de diseño de 150 psig es muy común para este tipo de unidades y capacidad de hasta 18,000
Lb/Hr de vapor. Actualmente, su uso principal en el campo estacionario es para plantas industriales
pequeñas o para sistemas de calentamiento. La industria ferroviaria todavía usa unidades piro tubular
para sus máquinas de vapor.

Calderas Aguo tubulares

Son aquellas que tienen el flujo de agua por dentro de los tubos.

Circulación

Las demandas de grandes capacidades y presión sobre esa razonablemente obtenida de las unidades
piro tubulares condujeron al desarrollo de las unidades aguo tubulares. Aunque disponible para
capacidades pequeñas, el campo de calderas aguo tubulares empiezan en 15,000 Lb/Hr de vapor.

Los generadores de vapor aguo tubular pueden ser clasificados de varias maneras:

De acuerdo a las formas de los tubos

27
 a) De tubos rectos
b) De tubos curvos

De acuerdo a la posición del domo

a) Longitudinal
b) Cruzado

De acuerdo al método de circulación del agua

a) Natural
b) Forzada

De acuerdo al servicio

a) Móvil
b) Estacionario

De acuerdo al número de domos

De acuerdo a la capacidad y condiciones térmicas

La circulación de agua de alimentación dentro de los tubos es uno de los problemas mas importante de
los diseños de calderas de circulación natural.

Mezcla agua-vapor
saturado
Agua Líquida saturada

Subientes Bajantes

Domo Inferior Domo Superior

Calor
Suministrado 139

Caldera de tubos de agua elemental

Una caldera elemental es mostrada en la figura de arriba, en la cual asumiremos que todo la
transferencia de calor de los gases hacia el agua ocurre en los tubos subientes. El agua básicamente en
condición de saturado fluirá hacia los tubos bajantes desde el domo superior. Ya que el agua fluye a
través de los tubos subientes en su regreso al domo superior, la transferencia de calor causará que parte
del agua se convierta en vapor, con el resultado de que el fluido en los tubos subientes estarán
compuesto de una mezcal de agua y vapor. La densidad en la mezcla en los tubos subientes
entonces será menor que la densidad del agua en los tubos bajantes. La diferencia de densidad en
el tubo-U proporciona que la presión venza la pérdida por fricción que ocurre en el sistema.

Así, cuando el sistema está en equilibrio,

Z
P  PD  PR   D   m 
144

P = Presión diferencial debido a las deferencias de densidades, psi

PD = Caída de presión en los tubos bajantes, psi
PR = Caída de presión en los tubos subientes, psi
Z = Altura del sistema, ft
D = Densidad del agua en los bajantes, usualmente saturada, Lb / ft 3
m = Densidad media de la mezcla agua-vapor en los subientes, Lb / ft3

Una mezcla de agua y vapor abandonan los subientes y entran al domo superior. El término fracción
seca (DF) se refiere a la cantidad de vapor en la mezcla de agua y vapor y puede ser expresado por
volumen o por peso. Cuando el factor seco es expresado como una razón de peso este representa la
calidad de la mezcla. La fracción seca superior (TDF) se aplica a la mezcla saliendo de los tubos.

La densidad media (  m ) de la mezcla en la sección de evaporación de los tubos puede ser determinada
por integración de la densidad de la mezcla con respecto a la elevación por encima del punto inicial de
evaporación. Para una transferencia de calor constante a través de la longitud del tubo, esta relación es

 w 
 ln  
m   t
w
 w 
   1
 t 

m = Densidad media de la mezcla agua-vapor en los subientes, Lb / ft3

w = Densidad del agua saturada, Lb / ft3
t = Densidad en la fracción seca superior, Lb / ft 3
140
La fracción seca superior (TDF) es un factor de diseño extremadamente importante debido a que
la superficie interna de los tubos debe estar mojada todo el tiempo para asegurar una
transferencia de calor satisfactoria. Si la superficie de un tubo llegara a quedarse seca, el
coeficiente de transferencia de calor disminuiría y la pared de tubo se sobrecalentaría,
erupcionaría y fallaría. Aproximadamente el rango de la fracción seca superior máxima
permisible por volumen es de 80% a una presión de operación de la caldera de 250 psia hasta
50% a una presión de 2,500 psia en casi una relación lineal. Una ecuación para esta relación sería

TDF  0.80  0.000133( P  250)

(TDF ) f
TDF 
 g  (TDF ) fg

1
Razón de Circulación  RC 
TDF

TDF
t 
 g (TDF )

TDF = Fracción seca superior por volumen, ft3 vapor/ ft3 mezcla
TDF = Fracción seca superior por peso, ft 3 vapor/ ft3 mezcla
P = Presión de operación de la caldera, psia
 f ,  fg ,  g = Son como se dan en la tabla de vapor

La razón de circulación representa el agua que fluye a través de los bajantes por cada Lb de
vapor generado en los tubos.

141
Ejemplo

Cuantas libras de agua deben entran a los bajantes de una caldera que opera a 1,000 psia para producir
1 Lb de vapor saliendo de los subientes?

TDF  0.80  0.000133(1000  250)  0.70 ft 3 vapor / ft 3 mezcla

de las tablas de vapor para P  1000 psia

 f  0.0216 ft 3 / Lb
 fg  0.4240 ft 3 / Lb
 g  0.4456 ft 3 / Lb

(0.70)(0.0216)
TDF   0.1018 Lb vapor / Lb mezcla
0.4240  (0.70)(0.4240)

1
Razón de Circulación  RC   0.83 Lb agua / Lb vapor
0.1018

ENERGIA DISPONIBLE EN LA CALDERA (Q b)

Es la energía aprovechable en la caldera por unidad de volumen del horno.

Qb  HHV  0.24Wdg t ah  t a   10409 H 2   14,600C  C ab  f

W
V

142
HHV = Poder calórico alto del combustible, Btu / Lb
Waa = Aire actual, Lb/ Lb combustible
ta = Temperatura del aire alrededor de la caldera, F
t ah = Temperatura del aire saliendo del precalentador de aire o entrando a los
quemadores, F
H2 = Hidrógeno en el combustible (incluyendo el hidrógeno en la humedad del
combustible) del análisis último, Lb/ Lb combustible
C = Carbono en el combustible del análisis último, Lb/ Lb combustible

Cab = Carbono actualmente quemado del análisis último, Lb/ Lb combustible

Wf = Peso del combustible quemado, Lb/ Lb combustible

V = Volumen del horno, ft3

EL DOMO DE VAPOR

El vapor que sale del domo de una caldera moderna es una de las sustancias más puro producidas
comercialmente. Si algo de humedad sale del domo con el vapor, la humedad arrastrará impurezas que
son particularmente un gran problema en la turbina causando depósitos en los álabes de la turbina.
Algunas de las impurezas del vapor puede ser sílica vaporizada.

Las impurezas en el agua y vapor son medidas en partes por millón (ppm). La concentración máxima
recomendada en el agua de la caldera por la Asociación de Fabricante de Caldera Americano varía con
la presión. Los rangos de valores desde un máximo de 3500 ppm para presiones de hasta 300 psia hasta
1000 ppm para presiones de 1000 a 1500 psia.

Los estándares actuales de operación de caldera requieren una impureza del vapor de alrededor de 1
ppm para unidades de estaciones de centrales. Si un concentración del agua de una caldera se
asume de 1000 ppm, entonces para una impureza del vapor de 1 ppm la humedad en el vapor
debería ser (1x100)/1000 = 0.1 %. La reducción de la concentración del agua de la caldera puede ser
llevada a cavo purgando la caldera. Durante esta operación, el agua de la caldera es descargada desde
un punto bajo de la caldera hacia la atmósfera y desperdiciada. La perdida de la purga es reemplazada
por el agua de alimentación la cual posee una pureza mas alta, y la concentración de la caldera es
reducida. La purga puede ser continua o intermitente, dependiendo grandemente en la rapidez de
incremento de la contaminación del agua. En orden para ahorrar parte de la energía en la purga del
agua, esta puede ser parcialmente evaporada parcialmente a presión atmosférica y se retorna el vapor al
sistema, o la energía puede ser ahorrada al usar un intercambiador de calor e la purga del agua.
La humedad que viaja con el vapor se conoce como arrastre cuando el secado del vapor es
imperfecto.

143
 SOBRECALENTADORES Y RECALENTADORES

Sobrecalentar el vapor suministrado a la turbina incrementa la eficiencia de la planta debido a dos

razones, la primera es porque aumenta la eficiencia del ciclo y la segunda porque aumenta la eficiencia
de la máquina de vapor o las turbinas. Cada incremento de 100 F en la temperatura del vapor
sobrecalentado deberá disminuir el régimen termal de la estación en un 3 %. Recalentar el vapor
a su temperatura inicial después de que ha pasado parte del camino a través de la turbina disminuirá el
régimen termal de la estación hasta un 5 %.

Excepto para algunas aplicaciones especiales, los sobrecalentadores está localizados dentro de la
instalación del generador de vapor en un punto donde las temperaturas de los gases son lo
suficientemente alta para producir la temperatura del vapor deseada con una cantidad razonable de
superficie de tubo y sin excesivas temperaturas del metal de los tubos. Los sobrecalentadores pueden
ser clasificados como unidades radiantes y conectivas. Un sobrecalentador que puede ver las flamas
del horno es una unidad radiante y recibe su energía a través de transferencia de calor por radiación.
Un sobrecalentador que no puede ver las flamas recibe la mayor parte de su transferencia de calor por
conveccion y es conocido como sobrecalentador convectido.

CONTROL DE TEMPERATURA DE LOS SOBRECALENTADORE Y RECALENTADORES

Las curvas de temperatura características típicas para sobrecalentadores conectivos y radiantes son
mostradas en las siguientes figuras.

Sobrecalentador Radiante Sobrecalentador Convectivo

t t

0 ¼ ½ ¾ 1 0 ¼ ½ ¾ 1
Carga Carga
La temperatura sobrecalentada decrece con el incremento de la carga para los sobrecalentadores
radiantes porque, cuando la carga es incrementada, la temperatura del horno se incrementa a una razón
mucho menos rápida que la carga. Ya que la transferencia de calor por radiación es una función de las
temperaturas, la transferencia de calor se incrementa lentamente con el flujo de vapor; o la temperatura
del vapor decrece.

Los sobrecalentadores convectivos funcionan en la manera opuesta, ambos el flujo de gases sobre los
tubos del sobrecalentador y el flujo de vapor dentro de los tubos se incrementa; también, la
temperatura de los gases entrando al banco del sobrecalentador se incrementa moderadamente, como lo
indicado para los sobrecalentadores radiante. Estos factores incrementan la rata de transferencia de
144
calor y la diferencia de temperatura media. El resultado es un incremento en la temperatura del vapor
con el incremento de la carga de la caldera.

Los efectos de la temperatura del agua entrando y la limpieza de la caldera sobre la temperatura del
vapor de un sobrecalentador convectivo son importantes. Las temperaturas reducidas del agua entrando
a la caldera pueden ocurrir cuando un calentador de agua, particularmente el calentador final o de más
alta presión, debe estar fuera de servicio. Más combustible y aire deben ser suministrados a la caldera
para evaporar el agua mas fría. Así el flujo másico de los gases sobre la superficie de los
sobrecalentador convectivos es incrementado con un incremento correspondiente en la temperatura
final del vapor.

Los depósitos de escoria sobre las paredes de agua del horno o los tubos de pantalla incrementan las
temperaturas de los gases a los sobrecalentadores convectivos. Esto reduce la transferencia de calor en
las paredes de agua e incrementa la temperatura de los gases entrando a los sobrecalentadores. Por lo
tanto la temperatura del vapor es incrementada.

Desde que las plantas de potencias deben ser diseñadas para operar a un gran rango de carga, la
operación más económica a cualquier carga ocurre a una temperatura del vapor constante para
todos los flujos de vapor. Sin embargo, una temperatura de vapor constante para todos los flujos de
vapor usualmente requeriría una gran inversión en los sobrecalentadores y accesorios. Cuando se
consideran el costo de inversión, costo de combustible, y las curvas típicas de carga, una temperatura
constante del vapor puede ser justificada económicamente para un flujo de vapor desde la mitad hasta
tres cuarto del flujo del vapor completo y hasta la carga completa de flujo de vapor.

Lo siguientes métodos de obtener la temperatura del vapor constante son usados:

1. Aire en exceso
2. Recirculación de gases
3. Hornos separados o doble
4. Quemadores inclinables o ajustables vertical
5. Selección de quemadores
6. Sobrecalentadores convectivos y radiantes combinados
7. Desvío de gases
8. Atemperación

De todos estos métodos estudiaremos el método de atemperación.

CONTROL DE TEMPERATURA DEL VAPOR POR EL METODO DE ATEMPERACIÓN

145
 El control por atemperación quiere decir que la temperatura del vapor es reducida removiendo la
energía del vapor.

Hay dos tipos básicos de atemperador:

1. Tubular
2. Inyección de agua

Atemperador tubular

En este tipo de atemperación el vapor sobrecalentado se hace pasar a través de los tubos de un
intercambiador de calor tubular. Los tubos pueden estar localizados debajo del nivel de agua en el
domo de vapor o en un intercambiador de calor de tubo y carcaza separado. En cualquier caso, el agua
de la caldera es usada como medio refrigerante.

Atemperador por inyección de agua

En este tipo de atemperación agua es rociada directamente en el vapor; el agua es convertida a vapor y
la temperatura de la mezcla es reducida. Debe tenerse cuidado para estar seguro de que el agua rociada
no contenga impurezas. Usualmente, el agua de alimentación de la caldera tiene suficiente pureza. La
sección de venturi del atemperador crea alta velocidad y turbulencia para promover la mezcla del vapor
y agua. El aislante térmico, usualmente de un metal de alto cromado, protege la tubería de choque
térmico del agua fría.

Cuando los sobrecalentadores convectivos están arreglados en dos etapas, el sobrecalentador primario
y el sobrecalentador secundario, el atemperador debe estar localizado entre las dos etapas para reducir
las temperaturas del metal del tubo para la sección de alta temperatura.

Los atemperadores de rocío también son llamados desobrecalentador y son usados en muchos puntos
dentro de la planta donde la temperatura de vapor sobrecalentado debe ser reducida.

Determinación del agua requerida para atemperar

Agua de atemperación
2

1 3

Vapor primario Vapor atemperado

146
Aplicando la ley de conservación de energía al sistema

W1h1  W2 h2  W3 h3

Aplicando la ley de conservación de masa

W1  W2  W3

Combinando estas dos ecuaciones

W1 h1  h2 
W2 
h3  h2 
W1 = Vapor entrando al desobrecalentador, Lb/ hr
h1 = Entalpía del vapor entrando, Btu/ Lb
W2 = Agua entrando al desobrecalentador, Lb/ hr
h2 = Entalpía del agua entrando, Btu/ Lb
W3 = Vapor saliendo al desobrecalentador, Lb/ hr
h3 = Entalpía del vapor saliendo, Btu/ Lb

Superficie secundaria

Una aproximada regla del purgal para la temperatura del escape de los gases saliendo de la caldera para
superficies proporcionada económicamente es la temperatura de saturación del vapor mas 100 F.

Tg  Tsat @ Pv  100

Ejemplo

Cual seria la temperatura aproximada de los gases saliendo de una caldera cuya presión de trabajo es
de 1300 psig

Tsat @ (Pv = 1314.7) = 579.01 F

147
Tg  579.01  100  679.01 F

Tg  679.01 F

Aunque en muchos casos la temperatura actual de los gases será algo mas baja que esta, esto si muestra
la necesidad de encontrar alguna forma de recuperar parte de la energía de estos gases. Los
economizadores o los precalentadores de aire o ambos pueden ser añadidos a la unidad generadora
de vapor para estos propósitos.

Economizador

Es un intercambiador de calor cuya finalidad es recuperar parte de la energía de los gases saliendo de
la caldera y transfiriéndosela al agua de alimentación entrando aumentando la eficiencia del generador
de vapor.

Aunque los economizadores han operado satisfactoriamente cuando tanto como el 20% del agua se ha
evaporado en el economizador (llamados economizadores vaporizantes), esta practica no es favorable
para muchos ingenieros por la posibilidad de depósitos en los tubos y por la posibilidad de
acumulación de vapor. La superficie de los economizadores vaporizantes es mas barata que la
superficie de la caldera. En orden de prevenir vaporización, el agua de alimentación saliendo del
economizador debe estar al menos 50 F por debajo de la temperatura de saturación.

Cuando se usan ambos el economizador y el precalentador de aire, el economizador emplea la

temperatura del gas mas alta porque la temperatura del agua entrando es mas alta que la temperatura
del aire entrando al precalentador de aire.

Precalentador de aire

Es un intercambiador de calor cuya finalidad es recuperar parte de la energía de los gases saliendo de
la caldera o del economizador y transfiriéndosela al aire suministrado para la combustión aumentando
la eficiencia del generador de vapor.

Donde la temperatura del agua de alimentación saliendo de los calentadores de agua de alimentación y
entrando al economizador es alta, la operación económica de la caldera necesita un precalentador de
aire. La eficiencia de la mayoría de los generadores de vapor pude ser cambiada en varios puntos
porcentuales al aumentar o disminuir la superficie del calentador de aire. Adicionalmente, el aire
precalentado mejora la combustión particularmente a cargas bajas, produce alta temperatura del horno
mas altas, acorta el tiempo requerido para la ignición, y es necesario en las unidades de combustibles
pulverizados para secar el carbón. El suministro de aire a los hornos de quemado de carbón no debe
exceder de 300 F, o un máximo de 350 F; de otra forma, la deflexión del quemador de carbón y el
mantenimiento será demasiado alto. Las unidades de carbón pulverizado pueden emplear aire de 500 F
hasta cerca de 700 F si el carbón esta mojado. 148
 Clasificación de los precalentadores de aire

1. Tubular o laminar
2. Regenerativo (rotativo o unidad Ljungtrom)

El precalentador tubular proporciona pasajes alternos para el aire frío y para los flujos de gases. Las
láminas son soldadas para reducir las fugas, y los pasajes del aire y los gases son de diferentes anchos
para contar con los volúmenes mas grandes de los gases. Debido a las dificultades de deflexión y
doblaje de las láminas, y por la dificultad de reemplazar las laminas corroídas, este tipo de unidad es
raramente usada para plantas modernas.

Los calentadores de aire Regenerativos (Ljungtrom) se han convertido muy popular para los
generadores de vapor modernos. Ellos contienen un red de canastos de laminas de metal corrogurado
formado por un domo soldado y fijado al eje el cual rota de 2 a 4 rpm. Como las laminas son
calentadas y enfriadas alternamente al pasar del lado caliente de los gases al lado frío del aire, ellos
transfieren la energía de los gases al aire. El eje puede ser horizontal o vertical. El eje horizontal no es
recomendado para quemado de carbón, ya que las acumulaciones de hollín en las láminas pueden
causar un desbalance.

Como con cualquier otro elemento rotativo en un sistema estacionario, los sellos deben ser
proporcionados para reducir la fuga de aire hacia el sistema de flujo de gases. La cantidad de fuga
dependerá de la presión diferencial los ductos de aire y gas sobre los sellos. Los sellos deben ser
mantenidos en buenas condiciones para reducir las fugas de aire. Además de la fuga, hay una pequeña
cantidad de arrastre de aire sobre el pasaje de los gases, y viceversa, debido al aire y el gas atrapado en
el rotor. La perdida total de aire no debe exceder de 8 a 10 % del peso del flujo de aire.

Esta perdida de aire reduce la temperatura del flujo de gases entrando a la chimenea, aumenta la
potencia y capacidad de los abanico de tiro forzado y de tiro inducido, y permite que los residuos sean
transferido del sistema de gases al sistema de aire. La fuga para los calentadores tubulares es
esencialmente despreciable.

La altura del rotor de un calentador de aire Regenerativo lo determina el acenso de la temperatura del
aire.

Siempre que la temperatura del metal de una precalentador de aire o un economizador caiga por debajo
de la temperatura de rocío de los gases, habrá corrosión del metal debido al ácido sulfúrico. El punto
de rocío de los gases no puede ser determinado de la cantidad de humedad en los gases por la presencia
de trióxido de azufre. El contenido de azufre del combustible y el tipo de quemado tiene una 149
importante carga en el punto de rocío, el cual puede variar alrededor de 165 a 250 F. Ya que la
temperatura de los gases decrece con la carga, la corrosión es más severa a cargas bajas.

Se pude ver del coeficiente de transferencia de calor, que la temperatura del metal de los tubos del
economizador está cerca de la temperatura del agua, mientras que la temperatura del metal de los tubos
del precalentador de aire estaría cerca de la mitad entre la temperatura del aire t de los gases. Así, los
tubos del economizador no están sujetos a severas corrosiones externas excepto cuando hay una baja
temperatura de entrada del agua. Los precalentadores de aire están sujetos a frecuentes condiciones de
corrosión.

Usualmente los lados fríos de los precalentadores de aire están diseñados para una fácil remoción del
metal. El uso de aleaciones resistentes a la corrosión caras no han probado una buena economía, pero
los tubos de vidrio pueden ser apropiados.

Métodos de incrementar la temperatura del metal del lado frió de los precalentadores de aire.

1. Precalentador de aire a vapor

2. Recirculación de aire de la salida a la entrada
3. Desvío de una parte de aire

EVALUACIÓN Y OPERACIÓN DE LA CALDERA

No hay un método general aceptado para la evaluación de grandes, modernas calderas de alta presión
excepto por especificando las libras de vapor por hora conjunto con las condiciones térmicas del agua
y el vapor para las cuales la unidad esta diseñada. Unidades de millón de Btu por hora y kBtu por hora
han sido propuestas pero no son usadas generalmente.

Un término usado por muchos años, y todavía usado para pequeñas calderas, es potencia de caldera.
Originalmente, este término fue designado para relacionar la producción del generador de vapor a los
requerimientos de vapor de una unidad primaria. Las mejoras en el diseño de ambas unidades
primarias y calderas han hecho este nombre equivocado obsoleto.

Potencia de caldera (HP de Caldera)

150
Es la generación de 34.5 Lb/hr de vapor de agua líquida a 212 F a vapor saturado también a 212 F. La
energía de evaporación a 212 F es de 970.3 Btu/Lb

Wv h2  h1  Wv h2  h1 
HP de Caldera  
34.5  970.3 33,500

Wv h2  h1 
HP de Caldera 
33,500

Wv = Vapor generado por los tubos de la caldera, economizador, y sobrecalentadores,

Lb/hr
h1 = Entalpía del agua entrando al economizador, Btu/Lb
h2 = Entalpía del vapor saliendo de los sobrecalentadores, Btu/Lb

Factor de evaporación

Debido a que las calderas de potencia no generan vapor a 212 F, se define el factor de evaporación
como la razón del cambie de energía actual del agua pasando a través de la caldera y la energía latente
de evaporación a 212 F.

Factor de evaporación  f 
h  h1 
2

970.3

Evaporación equivalente

Evaporación equivalente  f  Wv

f  Wv
HP de Caldera 
34.5
Al momento que estos términos fueron estandarizados, las caderas podían desarrollar un HP de caldera
con 10 ft2 de superficie de calefacción de caldera. Por lo tanto, el HP de caldera de los fabricantes es
definido como 10 ft2 de superficie de calefacción de caldera. Las áreas de superficie para los
sobrecalentadores, economizadores, o calentadores de aire no están incluidas como superficie de
151
calefacción de caldera. Por lo tanto, por lo tanto el término HP de caldera, etc., no tiene significado
para los grandes, modernos generadores de vapor.

TURBO GENERADORES DE VAPOR

INTRODUCCION

El turbogenerador de vapor es el componente principal de conversión de energía de una planta de

potencia. La función del turbogenerador de vapor es convertir la energía térmica del vapor proveniente
del generador de vapor en energía eléctrica. 152
El turbogenerador de vapor está compuesto por dos componentes principales:

1. Turbina de vapor
2. Generador Eléctrico

La turbina de vapor convierte la energía térmica del vapor a energía mecánica rotacional, y el
generador convierte la energía mecánica rotacional a energía eléctrica. Generalmente, la turbina está
directamente acoplada al generador.

Los fabricantes principales desde medianas hasta grandes turbinas en los Estados Unidos son General
Electric y Westing House. Los fabricantes mayores de Europa quienes suplen turbogeneradores a los
Estados Unidos son ASEA Brown Boveri, Siemens, MAN, y GEC Alstom. Los fabricantes mayores de
Japón son Hitachi, Mitsubisi, Toshiba, y fuji Electric.

PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

La operación del turbogenerador requiere la expansión de vapor a través de numerosas etapas en la

turbina, causando que el rotor de la turbina mueva el rotor del generador. El rotor del generador es
magnetizado, y su rotación genera la potencia eléctrica en el estator del generador.

Todas las turbinas operan al convertir energía térmica en energía cinética y luego en energía mecánica.
La primera conversión de energía es llevada a cabo al expansionarse el vapor a través de toberas
apropiadas. En el caso de una turbina de impulso, el chorro de vapor proveniente de las toberas choca
contra unas series de álabes rotativos o paletas fijadas al eje de tal forma que la dirección del vapor es
cambiada. Por lo tanto, una fuerza es ejercida sobre los álabes la cual causa que el eje rote. En la
turbina de reacción, la fuerza sobre los álabes es creada por reacción debido a la caída de presión del
vapor a medida que este pasa a través de los álabes rotativos en forma de toberas.

Las turbinas de impulso operan bajo el principio de que una fuerza es ejercida cuando la dirección del
flujo de vapor es cambiada, en contraste con las turbinas de reacción cuya fuerza es debida tanto al
cambio de velocidad como al cambio de dirección del vapor relativo a los álabes. Otra distinción entre
las dos turbinas es que no hay caída de presión a través de los álabes móviles de una turbina de
impulso, mientras que hay una gran caída de presión a través de los álabes móviles de una turbina de
reacción.

Las turbinas de vapor se han desarrollado como máquinas de alta eficiencia. La turbina puede ser
diseñada para grandes capacidades para operar con una presión de escape de solo un poco mas que un
vacío perfecto. Muchas unidades operan a una presión de escape de ½ a ¼ plg. Hg absoluta durante los
meses de invierno cuando agua de circulación fría puede ser obtenida para el condensador. Unas
presiones de escape muy comunes para turbinas son de 1 a 1 ½ plg. Hg abs. Las máquinas de vapor no
pueden manejar los grandes volúmenes de vapor encontrados a estas presiones bajas debido a los
tamaños limitados de los puertos de escape. Una presión de escape de 4 plg. Hg es considerada
buena para una máquina de vapor. A tal presión el vapor se expande completamente sin ningún
incremento en las perdidas por fricción encontrada en la máquina de vapor.
153
Las turbinas para los generadores son usualmente construidas para operar a velocidades de
sinchronizmo de 3,600 y 1,800 rpm siendo la más usual la de 60 Hz de operación. Sin embargo,
cuando estas son usadas para aplicaciones mecánicas, la velocidad será determinada por el aparato
conducido, o las mejores eficiencias de alta velocidades pueden ser utilizadas por un reductor de
velocidad con engranajes. Ya que la única parte movible en la turbina es el rotor, las altas velocidades
no son detrimento para la turbina.

Casi todos los turbo generadores para centrales eléctricas están arreglados para permitir la extracción
de vapor a varias presiones para uso en procesos o calentar agua de alimentación.

Para dar una idea del progreso en el diseño de turbinas a vapor, es interesante notar la presión
promedio de vapor de las turbinas vendidas en 1926 fue de 350 psig y el máximo fue de 1,000 psig,
también en 1897 el Dr. De Leval operó turbinas de 50 a 100 hp con sus calderas y auxiliares a
presiones de 1,420 a 3,420 psig y a temperaturas de 700 a 750 F. Las presiones de 2,000 psig son
comunes hoy día y la máxima de 5,000 psig. Los rangos promedios de temperaturas eran de 650 a un
máximo de 750 F en 1926; hoy día, 1,000 F y 1,050 son comunes y el máximo es de 1,150 F. Las
presiones mas altas y temperaturas y el ciclo de recalentamiento producen las eficiencias más
altas las cuales se deben tanto al mejoramiento inherente en el ciclo teórico y a las mejores
eficiencias de la turbina.

TIPOS Y PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DE LA TURBINA DE VAPOR

Las turbinas de vapor son máquinas de flujo permanente, en las cuales el vapor entra por las toberas y
se expansiona hasta una presión más pequeña. Al hacerlo el chorro de vapor adquiere una gran
velocidad. Parte de la energía cinética de este chorro es cedida a los álabes de la turbina, de la misma
manera que un chorro de agua cede energía a los cangilones de una rueda hidráulica. Las turbinas que
utilizan el impulso del chorro para mover los alabes se denominan turbinas de acción o de impulso. En
ellas las toberas son fijas y van montadas sobre el bastidor. Pero también es posible construir la turbina
de manera que los espacios comprendidos entre los alabes tengan la forma de toberas. En este caso la
reacción ejercida sobre estas toberas por el vapor saliente hace girar el rodete.
Este principio es el que caracteriza una turbina de reacción pura. Tanto a las turbinas de acción como
de reacción es aplicable la ley de Newton del movimiento, la cual dice que a cada acción corresponde
una reacción igual y de sentido contrario.

154
 Esquema de una turbina Tobera de vapor convergente-
de acción o impulso. divergente típica, para una turbina
de acción o impulso

Flujo de vapor en las toberas.

En una turbina el vapor se dirige permanentemente de las toberas, o pasos-guía, a los álabes
uniformemente repartidos en la periferia del rodete. La transformación de energía se lleva a cabo
mediante fuerzas ejercidas sobre los álabes del rodete, a causa de los cambios de cantidad de
movimiento del vapor al pasar a través de los canales de los álabes. De esta forma la entalpía se
convierte en energía cinética a medida que el vapor circula por la tobera. En una turbina ideal toda
variación de entalpía del vapor aparece en forma de energía cedida al eje. La turbina ideal tiene, por
consiguiente, interés al estudiar la velocidad que adquiere el chorro de vapor, su comportamiento y las
dimensiones de la tobera requerida.

En la tobera mostrada en la figura de arriba, los puntos 1, 0 y 2 señalan la entrada, cuello (o

estrangulación) y salida, respectivamente, de la tobera por cuyo interior el vapor se mueve con régimen
permanente. A medida que el vapor pasa de 1 a 0 y de 0 a 2 se desplaza de una región de elevada
presi6n a otra de presión más pequeña, y como su volumen aumenta, cada elemento se acelera por la
expansi6n de los elementos de vapor que le siguen. La ecuación de continuidad es, pues, aplicable, es
decir,

 A1V1 A0V0 A2V2

m   , lbm / s , en donde
1 0 2

A = área, en pie2  = volumen especifico, en pie3/lbm

155
 
V = ve1ocidad, en pie/seg. m = flujo másico, lbm/s
Al pasar el vapor de un punto a otro las transformaciones de energía se expresan por la ecuación del
flujo permanente. Si el flujo es isentrópico, resulta

V2  V1
2 2

 h1  h2
2 g 778

La variación de entalpía es, por lo tanto, igual a la ganancia en energía cinética. En la mayoría de los
casos la velocidad inicial es despreciable, así

V2  0
2

 h1  h2  V2  2 g  778  (h1  h2 )  V2  2 g  778  (h1  h2 )

2

2 g  778

V2  2  32.2  778  (h1  h2 )  V2  223.8  (h1  h2 )

la cual es la ecuación básica para el flujo de fluidos a través de una tobera u orificio. La última
asunción de que la velocidad inicial es despreciable se encontrará que está errada cuando se considera
el flujo de vapor en algunas toberas de turbinas. Sin embargo, será posible hacer una corrección luego.

V2 es la velocidad en pie/seg adquirida como consecuencia de la variación de entalpía.

No es suficiente conocer solo la velocidad del flujo. La ecuación de continuidad dice que


  m  A V

A = área, pie2


m = flujo, lbm / s

o en una forma más conveniente,

 3600s 144 p lg 2 
  m  A V   144  a  V  3600    m
h pie2


m
a
25  V

a = area, plg2
156

m = flujo, lbm / h

Proporciones de la tobera

Al proyectar una tobera ideal para una expansión a entropía constante, puede calcularse el área de la
sección recta en cualquier punto n utilizando la ecuación de continuidad, es decir,


n  m
an 
25  Vn

Según esto el área de la sección recta de la tobera en un punto cualquiera es función del volumen, de la
velocidad y de la masa de vapor que pasa por ella. Cuando la evolución del vapor es adiabática y se
realiza sin rozamientos, la entropía del vapor en un punto cualquiera de la tobera es igual a la entropía
inicial. Al proyectar una tobera de turbina es preciso escoger una área para la sección recta
correspondiente a la garganta tal, que pueda pasar la cantidad de vapor requerida con la caída de
presión prevista, toda vez que la velocidad viene determinada por dicha caída de presión. Esto se hace
trabajando sobre la base de 1 lbm de vapor, debido a que las fórmulas, tablas y gráficos están referidos
a dicha unidad.

La figura anterior representa las relaciones que existen entre las áreas de las secciones rectas (a),
velocidades del vapor (V) y volúmenes específicos (v), para una tobera ideal. En dicha figura se
observa que al principio la velocidad del vapor aumenta rápidamente, si bien los volúmenes
correspondientes aumentan en menor proporción. Debido a que el flujo de masa (m) es constante, y
157
V/v = m/a, resulta que a tiene que disminuir hasta que el flujo alcanza la sección para la cual el
régimen de aumento de volumen es igual al de aumento de velocidad. En dicha sección V/v es máximo
y a, mínimo. Esta sección se denomina garganta de la tobera, punto o.

La figura anterior también indica que la porción anterior a la garganta debería ser tan larga como la
posterior. Esto puede evitarse, con una pérdida mínima, acortándola pero redondeándola
convenientemente, tal como se indica con la línea de trazos 0-1. La sección recta de la garganta
normalmente se toma como punto de partida a1 diseñar la tobera. La porción divergente de esta se
construye generalmente con un ángulo de divergencia constante de aproximadamente 6° con el eje de
1a tobera hasta alcanzar la sección recta de salida requerida. Si el ángulo de divergencia es demasiado
grande, se producen torbellinos, y si es demasiado pequeño, la longitud de la tobera se hace demasiado
grande. Esta longitud no es un valor crítico, y puede relacionarse con la sección recta de la garganta
por la siguiente fórmula empírica:
L  2.325 a , plg

en donde

L = longitud de la tobera desde la garganta hasta la salida, plg

a = área de la sección recta de la garganta, plg2

La forma de la sección recta de las toberas puede ser circular, elíptica, cuadrada, o rectangular con
ángulos redondeados. Las experiencias realizadas han demostrado que el rendimiento de una tobera es
prácticamente independiente de la forma de su sección recta cuando las superficies internas son lisas,
las proporciones de la tobera tienen la relación correcta entre las áreas de las secciones rectas
correspondientes a la garganta y a la salida y la longitud de la tobera no es inferior a la que resulta de
aplicar la fórmula anterior, ni mas grande del doble de dicho valor. En una tobera bien diseñada con
caras rectas desde la garganta hasta la salida, su eficiencia medida par la velocidad es casi del 96 al 97
%, lo cual corresponde a un rendimiento en energía del 92 al 94 %.

El extremo de salida de las toberas de una turbina se corta oblicuamente de acuerdo con el ángulo
formado por el eje de la tobera y el plano de rotación de los álabes. Esta inclinación está sujeta a
razones de tipo constructivo. Un rendimiento teóricamente mas elevado puede conseguirse empleando
ángulos de entrada de tobera pequeños, porque entonces la acción de los alabes es mas eficiente. En
este caso se requiere una tobera larga, con lo cual las pérdidas por rozamientos aumentan grandemente,
se aumenta el despegue del vapor de los álabes, produciéndose pérdidas de rozamiento adicionales, y
el extremo de salida cortado en diagonal de la tobera resulta tan grande que deja de dirigir
correctamente el vapor a los álabes. Si el ángulo de entrada es demasiado grande, las pérdidas en los
alabes se hacen grandes, porque el chorro de vapor choca contra los dorsos de los álabes al entrar en la
turbina. En la práctica los ángulos de entrada de las toberas están comprendidos entre 10° Y 30° los
mas corrientes son de 15° a 20°,

Presión crítica en las toberas

Si para una tobera determinada, en la cual las áreas de las secciones rectas de entrada, garganta y salida
(a1, a0, a2) son fijas, se dibuja una curva cuyas ordenadas sean el flujo másico en lbm/h y cuyas
158
abscisas sean la relación entre las presiones de salida y entrada, resulta la curva representada a
continuación:

Observe que el flujo se incrementa a medida que la presión de salida decrece hasta que un máximo es
alcanzado, y luego el flujo decrece de nuevo hasta que alcanza cero para una presión de salida cero. El
volumen específico y la velocidad se incrementan continuamente a medida que la razón de presión
decrece. El punto en el cual el flujo alanza el valor máximo se conoce como punto crítico, y a esta
condición la velocidad del fluido es la misma que la velocidad del sonido en el fluido. Por esta razón es
a veces llamada la velocidad acústica.

Los experimentos han mostrado que el flujo permanecerá constante en el valor máximo del flujo
crítico cuando la razón de presión es reducida por debajo de la correspondiente a la razón de presión
crítica. La razón de presión crítica no es la misma para todos los gases y variará para el mismo gas para
cambios en la presión y temperatura. Para vapor, la razón de presión crítica es diferente para el estado
de sobrecalentamiento y húmedo. El valor varía de 0.547 a 0.549 para vapor sobrecalentado cuando la
presión inicial cambia de 0 a 1500 psia, respectivamente, y de 0.580 a 0.594 para vapor saturado o
húmedo sobre los mismos cambios de presión. Estas variaciones han sido expresadas en forma
matemática por Rattaliate como
Razón de presión crítica para vapor sobrecalentado

Pc
 9.417  107 P1  0.5471
P1

159
Razón de presión crítica para vapor saturado

Pc
 9.34  106 P1  0.5800
P1

P1 = Presión del vapor entrando a la tobera, psia

Estos valores fueron determinados al usar las fórmulas teóricas par la presión critica (véase cualquier
texto de termodinámica) y las tablas de vapor de Keenan y Keyes.

Una inspección adicional del gráfico W = f (Po/Pi) muestra que teóricamente el flujo de vapor a través
de la tobera decrece a medida que la presión de salida es reducida por debajo del valor crítico asta que
a presión de salida cero no hay flujo. Esto significaría que el flujo a través de un orificio en una tubería
de vapor pudiera ser detenido al reducir de presión atmosférica a un vacío perfecto! La experiencia a
mostrado que eso es un absurdo y que el flujo a través de la tobera permanecerá constante para todas
las presiones de salida igual o menor que la presión crítica. La presión en la garganta o la sección de
área mínima no puede ser reducida por debajo de la presión crítica sin importar que tan baja pueda ser
la presión de salida.

Varias formulas empíricas han sido propuestas para determinar el flujo de vapor a través de las toberas;
una de tales formulas e la ecuación de Napier. Mientras esta fórmula no es lo suficientemente precisa
para el uso en diseño de turbina, será muy útil en un artículo posterior para explicar algunas fases del
funcionamiento de la turbina.

Fórmula de Napier

aPi

70

 = Flujo, Lb / s

a = Area, plg2

160
Pi = Presión inicial, psia

Esta ecuación puede ser usada para condiciones donde la presión de salida es menor que la presión
crítica.

Hasta ahora, solo hemos considerado una tobera que tienen una sección transversal continuamente
decreciente en la dirección del flujo. Este tipo de tobera es llamado tobera convergente o
inexpandible. El área de salida será el área mínima del pasaje, y por lo tanto será el área que deberá
ser usada en la ecuación de continuidad para determinar el flujo de vapor. El lugar de área mínima en
una tobera es llamado la garganta. Para una tobera inexpandible este coincide con la salida, a menudo
llamada boca.

Una tobera convergente puede ser usada cuando la presión de salida es menor que la presión crítica.
Bajo estas condiciones el vapor se expandirá asta la garganta, aunque la presión de salida estuviera a
presión crítica. Sin embargo, tan pronto el vapor a salido de la garganta, su presión se convertirá en la
de los alrededores, o menor que la presión crítica, con un correspondiente incremento en el volumen
específico y la velocidad. La expansión desde la entrada asta la garganta será gradual, pero la
expansión después de salir de la tobera será en forma de explosión. Obviamente la primera parte de la
expansión, de la entrada asta la garganta, será muco más eficiente que la parte posterior donde los
efectos de la explosión causarán una disipación de energía.

Cuando es necesario diseñar una tobera para razones de presiones menores que la critica, se
acostumbra a añadir una sección divergente después de la garganta de la tobera. El pasaje extendido de
la tobera más allá de la garganta permite que la expansión suceda ordenadamente sin la pérdida de
energía encontrada en la explosión. Tal tobera es llamada una tobera convergente-divergente o
expandible.

Tobera convergente-divergente

i o

Vapor

La razón del área de la boca de la tobera y el área de la garganta de la tobera es la razón de expansión
de la tobera o, abreviadamente, la razón de tobera. Para cualquier arreglo de condiciones, puede ser
calculada al aplicar la ecuación de continuidad a las áreas de la boca y de la garganta. Teóricamente,
esto dará

161
 
m  m
am 25  Vm V m
Razón de tobera    t
at t  m

Vm   t
25  Vt
Vt   m
Razón de tobera 
Vm   t

Ejemplo

Determine el área de la boca y la garganta de una tobera que pasan 5,000 Lb / hr de vapor que entran a
la tobera a 4 psia y 95 % de calidad y sale a 1 psia.

Solución

Asumiendo la razón de presión crítica como 0.58, o calculándola o calculándola con la ecuación

Pt
 9.34  10 6 P1  0.5800  0.58,  Pt  0.58  Pi  0.58  4  2.32 psia, X  95%
Pi
Pt  0.58  Pi  0.58  4  2.32 psia, X  95% 

hi  1077 Btu / lb S i  1.781 Btu / lb F

ht  1043 Btu / lb S t  1.781 Btu / lb F
hm  995.3 Btu / lb S m  1.781 Btu / lb F
 t  140 ft 3 / lb
 m  297 ft 3 / lb
Vt  223.8 1077  1043  1305 ft / s
Vt  223.8 1077  995.3  2023 ft / s
W t 5000 140
at    21.46 p lg 2 d t  5.24 p lg
25Vt 25  1305
W m 5000 297
am    29.4 p lg 2 d m  6.11p lg
25Vm 25  2023

EFICIENCIA DE TOBERA

Hasta ahora hemos considerado que el flujo a través de las toberas ha sido un proceso adiabático
reversible. Esto nunca existe en la práctica. Una película fina del fluido se adherirá a la pared de la
tobera, y la fricción del fluido dependerá en la altura de las protuberancias y el espesor de la película.
También, la velocidad no será uniforme a través de la sección transversal. La forma de la tobera y tanto
la altura como la longitud afectarán la eficiencia del fluido. La altura de la tobera afectará la eficiencia
162
no más de 1 ½ plg. Toberas de alturas menores que estas tienen eficiencias más pobres que esta, pero
alturas más grandes que estas no mejorarán materialmente la eficiencia. La eficiencia de la tobera
varará de 94 a 99%.

Enh = Eficiencia de tobera basada en la entalpía, %

hos = Entalpía isentrópica en la salida, Btu / Lb

h hi  ho
Enh  
hs hi  hos

Vo  223.8 Enh hi  hos 

Es posible expresar la eficiencia de la tobera basado en la velocidad mas que en la entalpía.

Env = Eficiencia de tobera basada en la velocidad, %

A veces es conocido como coeficiente de velocidad

Vos = Velocidad isentrópica en la salida, ft / s

Vo Vo
Env  
Vos 223.8 hi  hos 

Vo  223.8 Env h  h 
i os

Si importar de cómo podamos ejecutar nuestros cálculos, la velocidad de cualquier tobera dada será la
misma. Por lo tanto, podemos combinar las dos ecuaciones bandas en la entalpía y la velocidad para
obtener

Env  Enh

Ya se ha mencionado que la eficiencia de la tobera se debe a la fricción y turbulencia. Pero la fricci ón

es siempre manifestada como calor, y el testigo más conveniente de este calor generado es el vapor.
Por lo tanto, la ineficiencia de la tobera causa un incremento en la entalpía del vapor saliendo de la
tobera sobre la entalpía esperada por una expansión adiabática reversible.

163
 Pi

h
Enh (hi - ho)
hi - ho
Po
3

Recalentamiento

El proceso es ilustrado en un diagrama de Mollier. La expansión ideal sucederá desde i asta o a

entropía constante. L a expansión real no seguirá esta línea debido a la fricción, y el vapor actualmente
saldrá de la tobera a condiciones correspondientes al punto 3. El recalentamiento es la diferencia entre
las entalpías en el punto o y 3.

Clasificación de las turbinas de vapor

Ningún método de clasificar las turbinas es adecuado, ya que todas las grandes turbinas son
construidas para una instalación particular. Los siguientes métodos son los más comunes:

Según los tipos de álabes las turbinas se clasifican en:

1. Turbinas de impulso
2. Turbinas de reacción

Como fue previamente mencionado, la energía térmica puede ser convertida en energía mecánica por
el impulso de un chorro de vapor o por la reacción debido al chorro de vapor saliendo de las toberas.
Una etapa de una turbina de impulso consiste de un anillo de toberas estacionarias fijado a la
carcaza (parte estacionaria) de la turbina y una fila de álabes móviles fijada al eje. Un bloque de
toberas y una fila rotativa de álabes forman una etapa Rateau.

164
A velocidades de álabes normales, una etapa Rateau puede manejar una caída de entalpía de cerca de
50 Btu/lb de vapor con la mejor eficiencia. Las unidades pequeñas pueden usar caídas de energías más
grandes cuando la eficiencia no es importancia. Cuando se desea alta eficiencia con alto diferencial de
energía térmica, las etapas deben de estar combinadas por uno de dos métodos. La de combinación de
presión consiste en varias etapas Rateau en series, cada una con su propio bloque de toberas y filas
rotativas de álabes. La combinación de velocidad emplea un bloque de toberas con dos o más filas
rotativas. En orden para mantener la dirección de rotación lo mismo para cada fila rotativa, álabes
reversibles estacionarios son colocados entre filas rotativas consecutivas. Este tipo de etapas, conocida
como etapa Curtis, es a menudo usada en pequeñas turbinas de etapa única y como la primera etapa
de unidades grandes.

Turbina de combinación de velocidad y combinación de presión

165
La figura representa una turbina de acción o impulso en la cual
toda la caída de presión ha tenido lugar en la tobera, y una
parte de la energía cinética resultante del vapor en movimiento
es absorbida por los alabes del rotor. Las toberas de las turbinas
de acción no pueden cubrir la totalidad de 1a periferia del rotor,
por cuya razón en un momento dado solamente parte de los
álabes de la turbina reciben la acción de los chorros de vapor.
Las primeras turbinas de este tipo eran las de Leval «Clase A»,
cuyos elementos esenciales aparecen representados en la
primera figura de este capítulo. El vapor se expansionaba desde
la presión inicial a la de escape en el interior de las toberas, y la
energía cinética del chorro era absorbida por una sola hilera de
álabes montados en 1a. periferia del rotor. Dichos á1abes
desviaban el chorro de vapor, tal como se representa, y
absorbían la mayor parte de 1a. energía cinética., de forma que
el vapor salga del rodete con una velocidad muy reducida.
Algunas turbinas de este tipo están en servicio, pero en la.
Actualidad ya no se construyen, debido a. que giran a
velocidades comprendidas entre 10 000 Y 30000 rpm.

Las etapas de reacción están compuestas de una fila estacionaria de álabes y una fila rotativa de
álabes con una caída de presión ocurriendo en cada fila estacionaria y rotativa. Los álabes en ambas
filas están formados de tal forma que el área entre dos álabes adyacentes de la misma filas formarán
una tobera convergente; por lo tanto, hay una caída de presión y por lo tanto un incremento en la
velocidad relativa a través de cada fila. Los diferenciales de entalpía para cada etapa de una turbina de
166
reacción son usualmente mas bajo que aquellos para las etapas de impulso. Así, las turbinas de
reacción requieren más etapas.

Etapas de una turbina de reacción

Algunos fabricantes combinan los principios de impulso y reacción al emplear etapas Curtis o Rateau
como la primera etapa de una turbina grande y al usar etapas de reacción para la expansión restante.
Las ventajas de este arreglo sobre una turbina de reacción directa son la facilidad de gobernar durante
periodos de cargas bajas y la eficiencia incrementada de la unidad en estos tiempos con una caja de
vapor simple.

Según los arreglos del cilindro y el ciclo:

a) De flujo simple directo con condensado

b) De flujo simple directo sin condensado

167
c) De flujo dos secciones de condensado

d) De ciclo de recalentamiento simple

e) De ciclo de recalentamiento doble

168
f) De triple flujo de baja presión al condensador

g) De cuatro flujo de baja presión al condensador

h) De una extracción no controlada

i) De tres extracciones controlada

169
j) Compuesta Tandem

k) Compuesta cruzada

170
Arreglos de turbina de vapor típicos

Componentes mayores de una turbina de vapor

171
172
Diagrama de flujo de vapor típico de una planta de potencia

Partes de una turbina de vapor

173
Partes de una
turbina vapor de
alta presión
174
Partes de una turbina vapor de alta presión

175
Componentes mayores del una generador

176
Balance térmico típico para un turbo generador grande

177
178
Balance térmico típico para un turbo generador pequeño

Números típico de calentadores de agua

179
Efectos relativos de las condiciones del vapor sobre el régimen térmico neto de una turbina de
vapor

FUNCIONAMIENTO DE LA TURBINA DE VAPOR

El vapor que entra a la turbina debe viajar a través de la válvula de vapor principal (válvula de pare o
estrangulamiento) la cual incluye un drenaje, una caja de vapor, y las válvulas de control; todo lo cual
causa una caída de presión. La caída de presión a través de este equipo será alrededor de 4 % de la
presión inicial para gobernador multiválvulas y 10 % para turbinas de válvula única.

180
 P2
P1
T1
1
h1 2

P3

h h3 3
P4

3’

h4 4
P5

4’

h5 5

P6
5’

h6 6 P7
6’ 8
h8
h7
7

7’

Curva de estado de la turbina

h9

Esta caída de presión es proceso de estrangulamiento representadoS por la entalpía constante desde la
condición de entrada P1, T1, h1, y S1 hasta el punto 2, el cual es la entra a la primera etapa de la
turbina.

En la primera etapa, el vapor teóricamente se expandiría isentrópicamente desde el punto 2 al punto 3’.
Sin importar que las etapas sean de impulso o de reacción, habrá pérdidas que ocurrirán en la
expansión a través de los álabes y las toberas, como fue descrito previamente, esa pérdida aparecerá
como energía térmica en el vapor saliendo de la etapa. Esto resultara en “recalentamiento” del vapor
desde la entalpía h’3 hasta h3 a la presión de la etapa P 3. Al entrar a la segunda etapa, el vapor tendrá la
entalpía h3.

El proceso continuará en esta manera a través de toda la turbina hasta que el vapor salga de la última
etapa a la entalpía h7. Como esta es la última etapa de la turbina, no hay posibilidad de obtener trabajo
181
útil de la energía cinética yendo hacia el condensador donde el vapor alcanzará el reposo. Así, la
energía cinética conocida como pérdida de salida es convertida en energía térmica. La perdida de
salida está representada por la diferencia de entalpía h8 – h7, mientras que la energía transferida al agua
de circulación del condensador está representada por la diferencia entre h8 y la entalpía de líquido
saturado a la presión P7.

Una línea curva dibujada a través de los puntos 1, 2, 3, 4, 5, 6, y 8, indicando la condición del vapor a
través toda la turbina en los puntos donde es posible extraer y medir las propiedades del vapor, es
conocida como la curva de estado. Note que la curva de estado no representa la trayectoria del vapor
en el diagrama de Mollier durante su flujo a través de cualquier etapa particular de la turbina pero solo
indica las propiedades del vapor entrando y saliendo de cada etapa de la turbina.

La eficiencia de una etapa ha sido definida como la razón de la caída de entalpía actual a través de la
etapa y la caída de entalpía isentrópica para la misma presión diferencial. Cuando esta razón es
aplicada a un grupo de álabes o a la turbina completa, se refiere como al Razón del Ciclo Rankine
(RCR), o la eficiencia interna de la turbina. Esta expresión no incluye pérdidas mecánicas como las
pérdidas en los cojinetes, energía de la bomba de lubricación, etc.

Igualmente el régimen de vapor puede ser expresado con o sin la eficiencia mecánica, y se define
como las libras de vapor por hora que son requeridas por la turbina para generar 1 kW o 1 hp. Estas
relaciones pueden ser desarrolladas como sigue al definir las entalpías como se indica en la figura
anterior.

182
 h h1  h8
RCR  
hs h1  h9

Eficiencia de la máquina  nm  RCR  E mg

E mg  Eficiencia mecánica y del generador

 h  h8 
nm  E mg   1 
 h1  h9 

El régimen teorico de vapor es

3412 3412
TSR  
h s h1  h9

El régimen de vapor actual es

TSR TSR 3412

SR   
nm RCR  E mg (h1  h9 )  RCR  E mg

Estas eficiencias han sido desarrolladas conforme el uso aceptado generalmente e incluye las pérdidas
del generador.

Eficiencias Interna de la Turbina para 25,000 kW o mas

Elemento Curtis, primeros 150 Btu para unidades de alta presión Ave. 75 %
Alta presión reacción, por encima de 200 psi 82 %
Presión Intermedia 85 %
Baja presión y región humeda 78 %

El rango del elemeto Curtis va de 70 a 78 %

LP
IP
HP 183
Etapa Curtis

70-78% 82% 85% 78%

Ejemplo

A 3600-rpm, una unidad de 60,000 kW recibe vapor a 1250 psig y 900 F con una presión de escape o
vacío de 4.0 plg. Hg abs. La eficiencia de la máquina es de 78% y la eficiencia eléctrica y mecánica
combinada es de 95%. Encuentre:

a) Razón del Ciclo Rankine (RCR)

b) Régimen teórico de vapor (TSR)
c) Régimen de vapor actual (SR)
d) Flujo de vapor (Wv)
e) Entalpía de escape (h8)

P1  1250 psia h1  1438.4 Btu / Lb

  
T1  900F  S1  1.5820Btu / Lb  R

1 psia
P8  4.0 p lg . Hg   1.9646 psia
2.036 p lg . Hg

P7  1.9646 psia  h9  917.1 Btu / Lb

  
S 9  1.5820Btu / Lb  R   X 9  80.6%

184
 Razón del Ciclo Rankine

nm 78
nm  RCR  E mg  RCR    82.1%
E mg 0.95

Régimen Teórico de Vapor

h 3412 3412
TSR     6.55 Lb vapor / kWh
hs h1  h9 1438.4  917.1

Régimen de Vapor Actual

TSR 6.55
SR    8.40 lb vapor / kWh
nm 0.78

Flujo de Vapor

 Lb vapor
Wv  SR  W  8.40  60,000kW  504,000 lb vapor / h
kWh

Entalpía de Escape

h1  h8
RCR   h1  h8  RCR  h1  h9 
h1  h9

h8  h1  RCR  h1  h9   1438.4  0.821 1438.4  917.1

h8  1010.4 Btu / lb
X 8  89.7%

La eficiencia mecánica y del generador actual de una turbina es muy alta (alrededor de 95%). Sin
embargo, estamos interesados en la eficiencia del ciclo completo de la turbina. Es de primordial
interés la relación entre la cantidad de energía térmica puesta en el ciclo de la turbina con la cantidad
185
de energía eléctrica que sale del ciclo. Esta relación se conoce como Régimen Térmico del ciclo de la
turbina, y es expresada en Btu/kWh.


W2 Q1
P2  
T2 WB WN
h2


WA


QL
 W1
QH
P1
T1
h1

Régimen Térmico Turbina RTT 

  
Qe Q1 nb  QH W2 h2  W1h1 nb  W f  HHV
RTT          
Qs W W W W

Eficiencia Ciclo Turbina nT 

    
1 Q W W W W
nT   s      
RTT Q Q n  Q W2 h2  W1h1 nb  W f  HHV
e 1 b H
Ejemplo

¿Cuál es la eficiencia del ciclo de una turbina cuyo régimen térmico es 8,000 Btu/kWh?

186
 Btu
3412
3412 kWh
nT    42.5%
RTT Btu
8000
kWh

Las pérdidas totales son iguales a 57.5 % y están formadas por los siguientes valores aproximados:

Pérdida mecánica----------------6%

Pérdida eléctrica-----------------1.5%

Pérdida del condensador--------50%

Puede notar que la pérdida en el condensador es muy grande. En el condensador, el agua de circulación
extrae el calor latente del vapor de escape, condensándolo en agua. La cantidad de calor latente
contenido en una libra de vapor de escape es aproximadamente 1000 Btu. Esencialmente, este calor se
pierde en el agua de circulación.

ENERGIA BRUTA ( W B )

Es la energía producida en los bornes del generador.


WB  WB  t kWh o MWh

CONSUMO AUXILIAR ( WA )

Es la energía consumida por los equipos auxiliares que sirven de soporte para la operación del ciclo.

187
 
WA  WA  t kWh o MWh 

WB  W N
A  100 % 
WB

Plantas térmicas a vapor (HFO) ------------ de 4.5 a 6% de la energía bruta

Plantas térmicas a vapor (Carbón) ------------ de 8 a 10% de la energía bruta

Plantas térmicas a Gas (LFO) ------------ de 1.0 a 2.0% de la energía bruta

Plantas Diesel (HFO) ------------ de 1.0 a 1.5% de la energía bruta

Plantas Diesel (LFO) ------------ de 0.5 a 1.0% de la energía bruta

ENERGIA NETA ( WN )

Es la energía que queda disponible para ser inyectada a la red del sistema interconectado.


W N  WN  t kWh o MWh 

WN  WB  WA  WB  1  A kWh o MWh 

REGIMEN TERMICO DE LA UNIDAD

Es la energía térmica en Btu o KJ requerida para producir una unidad de energía eléctrica en kWh.

188
Régimen Térmico de la Unidad RT 

 
Qe QH W f  HHV RTT W2 h2  W1h1
RT         
Qs W W nb W n b

Eficiencia de la Unidad n 

  
1 Q W n W  nb
n  s   b 
RT Q W f  HHV RTT W2 h2  W1h1
H

REGIMEN DE COMBUSTIBLE O CONSUMO ESPECÍFICO

Es la masa o el volumen (Kg, gr, Lb, gal, BBL, etc) requerida para producir una unidad de energía
eléctrica en kWh o MWh.

Vf mf
RC  o RC 
W W

Ejemplo

¿Cuál es en régimen de combustible de una unidad que produce 1,500 MWh diario y consume 3,000
BBL de HFO?

Vf 3000
RC    2.0 BBL / MWh
W 1500
189
Ejemplo 4.1

El ciclo térmico mostrado a continuación es alimentado por un generador de vapor de carbón

pulverizado el cual tiene una eficiencia de 89 %

El carbón utilizado tiene un poder calórico de 12,500 Btu/kWh y un costo de 60 US$/TM y el consumo
de auxiliares de la planta es de 6 %. La planta tiene un mantenimiento programado de 30 días por año
y se estima que tendrá 5 días fuera por fallas imprevistas

Determine:

190
 
Potencia Neta W N

 
W N  W B  (1  A)  769,860  (1  6%)  723,668.4 kW

Producción de energía del generador de vapor

Qr O  4,820,000  (1460.4  453.7)  4,468,550  (1520.7  1299)  5,852,971,535 Btu / h

Qr O  5,853 MBtu / h

Producción de energía anual de la planta


W N A  W N  t op  723,668.4 kW  (365  30  5)  24 h / año  5,731,453,728 kWh / año

W N A  5,731.5 GWh / año

Régimen térmico bruto del ciclo de la turbina

4,820,000  (1460.4  453.7)  4,468,550  (1520.7  1299)

RTT B   7,590 Btu / kWh
769,860

Régimen térmico neto del ciclo de la turbina

4,820,000  (1460.4  453.7)  4,468,550  (1520.7  1299)

RTT N   8,074 Btu / kWh
723,668.4

Régimen térmico bruto de la planta

191
 RTT B 7,590
RTB  100   100   8,528 Btu / kWh
EF 89

Régimen térmico neto de la planta

RTT N 8,074
RTN  100   100   9,072 Btu / kWh
EF 89

Consumo de combustible por año

Qr O Qr O Qr O
EF  100   100   M r F  100 
Qr F HHVF  M r F HHVF  EF

5,842,971,535 Btu / h
M r F  100   525,211 lbm / h  525,211 lbm / h / 2204.622622lbm / TM
12,500 Btu / lbm  89

M r F  238.232 TM / h

M r FA  M r F  top  238.232 TM / h  (365  30  5)  24 h / año  1,886,795 TM / año

Costo de combustible por año

192
 M r F  FP 238.232TM / h  60 US $ / TM
FC  
  0.0198 US $ / kWh
WN 723,668.4 kW

FC  0.0198 US $ / kWh

FC A  FC  W N A  0.0198 US $ / kWh  5,731,453,728 kWh / año  113,207,669 US $ / año

FC A  113,207,669 US $ / año

ECONOMIA DE PLANTAS DE POTENCIA

Debido a que no existen formas de almacenamientos para grandes cantidades de energía eléctrica, ésta
debe ser generada a medida que ésta es demandada por los consumidores. Antes de que se consideren
los efectos de las diferentes demandadas en la estación de potencia, algunos términos deben ser
definidos. Las definiciones dadas son aquellas publicadas por American Institute of Electrical
Engeneers en su libro, Definitions of Electrical Terms, la cual fue aprobada por American Standard
Association y Canadian Engineering Standard Association.

DEFINICIONES DE TERMINOS ELECTRICOS

Factor de diversidad (FDIV)

Es la razón de la suma de las demandas máximas individuales de varias subdivisiones de un sistema, o

parte de un sistema, y la máxima demanda del sistema completo.

Factor de demanda (FDEM)

Es la razón de la máxima demanda de un sistema, o parte de un sistema, y la carga total conectada al

sistema.
193
Factor de Carga (FCAR)

Es la razón de la carga promedio sobre un periodo designado de tiempo y la carga pico ocurrida en ese
periodo.

Factor de Capacidad (FCAP)

Es la razón de la carga promedio en una máquina o equipo, para un periodo de tiempo considerado, y
la capacidad máxima de la máquina o el equipo. Cuando este término es aplicado a una planta, este
factor es llamado Factor de Planta o Factor de Capacidad de la Planta.

Factor de Despacho o Factor de Uso (FDESP)

Es la razón de la energía actual producida, en un período de tiempo considerado, y la energía que

produciría si la máquina o equipo hubiera estado operando a su capacidad máxima a través de todas
sus horas de servicio durante el periodo.
Curva de Carga (CUCAR)

Es una curva de potencia versus tiempo, que muestra el valor de una carga específica para cada unidad
del período cubierto.

Curva de duración de Carga (CUDU)

Es una curva que muestra el tiempo total, dentro de un período especificado, durante el cual la carga
igualó o excedió los valores de potencia mostrados.

Carga Pico (CAPI)

Es la carga máxima producida o consumida por una unidad o grupos de unidades en un periodo de
tiempo estático.

Factor de Utilización (FU)

Es la razón de la máxima demando de una sistema, o parte de un sistema, y la capacidad de régimen

del sistema, o parte del sistema, bajo consideración.

Carga conectada a un sistema, o parte de un sistema (CACOSIST)

Es la suma de los regímenes continuos de carga-Aparatos de consumo conectados al sistema.

Factor de Operación o Factor de servicio (FS)

194
Es la razón de la duración del servicio actual de una máquina o equipo, y la duración total del período
de tiempo considerado.

Factor de Disponibilidad (FDISP)

Es la razón de la duración de la disponibilidad actual de una máquina o equipo, y la duración total del
período de tiempo considerado.

Factor de Salida Planeada o Programada (FSALPLA)

Es la razón de la duración de la salida planeada o programada actual de una máquina o equipo, y la

duración total del período de tiempo considerado.
Factor de Salida Forzada (FSALFOR)

Es la razón de la duración de la salida forzada actual de una máquina o equipo, y la duración total del
período de tiempo considerado.

Factor de Salida por Despacho Económico del Sistema (FSALDESP)

Es la razón de la duración de la salida por despacho económico del sistema actual de una máquina o
equipo, y la duración total del período de tiempo considerado.

Factor de Salida por Falla del Sistema (FSALFASIST)

Es la razón de la duración de la salida por falla del sistema actual de una máquina o equipo, y la
duración total del período de tiempo considerado.

Potencia de vertedero (PVERT)

Es la potencia hidráulica en exceso de los requerimientos de carga la cual se hace disponible cuando
existe agua en demasía.

Potencia Firme (PFIR)

Es la potencia proyectada para estar siempre disponible hasta en condiciones de emergencias.

Potencia Primaria (PPRIM)

Es la máxima fuente de potencia (Química, Mecánica o Hidráulica) que está constantemente disponible
para ser transformada en energía eléctrica.
Reserva Fría (PFRI)

195
Es la capacidad de generación de reserva disponible para entrar en servicio cuando el sistema lo
requiera pero no está en operación normal.

Reserva Caliente (RECAL)

Es la capacidad de generación de reserva disponible en operación pero no está en servicio.

Equipo de Reserva (EQRES)

Es el equipo instalado en exceso de lo requerido para llevar la carga pico. El Equipo de Reserva el cual
no está en operación a veces es referido como Equipo en espera o standby.

Reserva Oscilante (REOSC)

Es aquella capacidad de generación en reserva conectada a los bornes y lista para llevar carga.

Reserva del Sistema (RESIST)

Es la capacidad, en equipos y conductores, instalados en el sistema en exceso de aquella requerida para

llevar la carga pico.

Estación de Rivera (ESRIV)

Es una estación de generación hidráulica la cual utiliza el flujo de un chorro del rió sin almacenar.

Equipo de Repuesto (EQREP)

Es el equipo completo o en partes, a la mano para reparar o reemplazar.


Potencia Auxiliar de la Estación Generadora ( W A )

Es la potencia requerida para la operación de los equipos auxiliares de la estación generadora.

Turbina de Casa (TURCAS)

Es una turbina instalada para proveer una fuente de potencia auxiliar.

196
COSTO DE LA ENERGIA

EL costo de la energía para los consumidores puede ser dividido en varias partes:

 Beneficio de los inversionistas

 Costos Fijos (o cargos de inversión)

 Costos de Operación

Costos Fijos

Estos cargos son definidos como aquellos gastos que no varían con la producción de energía de la
planta.

La lista detallada de estos artículos se vuelve larga y altamente involucrados; sin embargo, para
cualquier planta, los artículos mayores son:

 Costo de terreno, equipo, y sistema de distribución y transmisión

 Interés de la deuda
 Seguros e impuestos
 Depreciación

El costo promedio para grandes centrales modernas de carbón es aproximadamente de 175 US$/kW
de capacidad instalada.

El costo promedio para grandes centrales modernas de fuel oil o gas oil es aproximadamente de 25 a
60 US$/kW de capacidad instalada.

Para centrales pequeñas los costos fijos pueden variar de 250 a 350 US$/kW.

Costos de Operación (Costo de O & M)

197
Aquellos costos que son rigurosamente proporcionales a la carga del sistema, son referidos como
costos de operación.

 Labor
 Combustibles y suministros
 Mantenimiento
 Costo de distribución y transmisión
 Nuevos negocios
 Gastos de los clientes

De estos costos el mas grande es el costo de combustible el cual puede oscilar entre 80 y 90 % del
costo total de operación y mantenimiento.

El costo de labor requiere promedios de cerca de un hombre por cada 1,000 kW de capacidad para
ambos operación y mantenimiento para grandes centrales.

Este tiene un rango de 0.5 a 2.5, y variará con el tamaño de la planta y la calidad de la labor empleada.

Ejemplo 1

Una planta de 35,000 kW tiene un factor de utilización de 71 % y un factor de carga de 39.6 %. ¿Cuál
es la carga promedio de la planta?

198
 PL
FU   PL  FU  RC  0.71 35,000  24,850 kW
RC

AL
FL   AL  FL  PL  0.396  24,850  9,841 kW
PL

Ejemplo 2

Una planta con una capacidad instalada de 300,000 kW tiene un factor de utilización de 83 % y un
factor de capacidad de 56 %. Encuentre el factor de carga.

PL
FU   PL  FU  RC  0.83  300,000  249,000 kW
RC

AL
FC   AL  FC  RC  0.56  300,000  168,000 kW
RC

AL FC  RC FC 168,000 kW 56%
FL       67.5%
PL FU  RC FU 249,000 kW 0.83

Ejemplo 3

Después de que una unidad de 135,000 kW fue instalada, se encontró que puede ser sobrecargada. Si el
factor de utilización de la máquina tiene un máximo de 111 %, Cuál es la salida de potencia de la
máquina?

PL
FU   PL  FU  RC  1.11135,000  149,850 kW
RC 199
Ejemplo 4

Si el factor de operación de una unidad es de 78 % y el factor de generación es 49 %, cual es el factor

de capacidad?

t OP
FOP   t OP  FOP  t P
tP

W
W W 1 W 1 t 1 AL
FG       P  
RC  t OP RC  FOP  t P FOP RC  t P FOP RC FOP RC

1 F
FG   FC  C  FC  FOP  FG  0.78  49%  38.2%
FOP FOP

Ejemplo 5

Una unidad tiene una capacidad de 80,000 kW. Esta opera por 6950 horas durante el año y genera
350,000,000 kWh. Con una carga pico de 75,500 kW, calcule

a) Factor de carga
b) Factor de capacidad
c) Factor de generación
d) Factor de operación
e) Factor de utilización

200
 t OP 6950 6950
FOP     79.3%
tP 365  24 8760

W 350,000,000
FG    62.9%
RC  t OP 80,000  6950

W 350,000,000
FC   FOP  FG   0.783  62.9%  49.9%
RC  t P 80,000  8760

PL 75,500
FU    94.4%
RC 80,000

AL
FC   AL  FC  RC  0.499  80,000  39,954kW
RC

AL FC  RC FC 39,954 kW 49.9%
FL       52.9%
PL FU  RC FU 75,500 kW 0.944

Ejemplo 6

Una planta de 7,500 kW tiene un costo de instalación de 267.40 US$/kW. Para una vida útil de 20
años, un valor de salvamento de 12 %, y una depreciación lineal, cual sería la depreciación anual?

CI  267.40  7,500  2,006,250 US $

VS  12%  CI  12%  2,006,250  240,750 US $

VI  VS 2,006,250  240,750
VDA    88,275 US $
n 20 201
Ejemplo 7

Una planta de 65,000 kW, cuyo costo de instalación es de 165.20 US$/kW, tiene un factor de
capacidad de 45%, 20 año de vida útil, 15 % de valor de salvamento, régimen térmico neto de 15,100
Btu/kWh, costo del carbón 4.70 US$/TM, costo de mantenimiento 2.2 mills / kWh bruto, hay un
empleado por cada 1000 kW instalado con un salario promedio de 335.00 US$ mensual por cada
hombre, cargos de inversión de 14%. Determine el costo de energía por kWh en los bornes de la
estación, usando una depreciación lineal y despreciando el interés de la depreciación de reserva. El
HHV del carbón es de 12,300 Btu / Lb y el consumo de auxiliares es de 5 % de la producción del
generador.

202
 WB
FC   WB  FC  RC  t P  0.45  65,000 kW  8760 h
RC  t P
WB  256,230,000 kWh / año
WN  WB  1  A  256,230,000  1  5%   243,418,000 kWh / año

CI  165.20  65,000  10,738,000 US $

CIa  14%  10,738,000  1,503,320 US $ / año

VS  15%  CI  15%  10,738,000  1,610,700 US $

VI  VS 10,738,000  1,610,700
VDA    456,365 US $ / año
n 20

C M  2.2  103 US $ / kWh  256,230,000 kWh  563,706 US $ / año

1H 335.00 US $ 13 meses
CL   65,000kW    283,075 US $ / año
1000kW H  mes año
US $ TM
4 .7 
FP TM 2204.6 Lb
C Btu    0.1733 10 6 US $ / Btu
HHV 12,300
C f  C Btu  RTN  0.1733 10 6 US $ / Btu  15,100 Btu / kWh
C f  0.00261US $ / kWh
C f  0.00261US $ / kWh  243,418,000 kWh  637,079 US $ / año
CT  C f  CIa  VDA  C M  C L  637,079  1,503,320  456,365  563,706
 283,075
CT  3,443,545 US $ / año

CT 3,443,545 US $
CE    0.01344 US $ / kWh
WB 256,230,000 kWh

Ejemplo 8

Si el costo de transmisión es igual al costo de la energía en bornes del ejemplo anterior y el de

distribución un tercio, cual sería el costo hasta el consumidor?
203
CTT  C E  0.01344 US $ / kWh

1 1
C D   C E   0.01344 US $ / kWh  0.00448US $ / kWh
3 3

CC  C E  CTT  C D  0.01344  0.01344  0.00448  0.03136 US $ / kWh

Ejemplo 9

Una planta contiene dos unidades de 150,000 kW y el costo de instalación es de 167 US$/kW. Si los
cargos fijos son de 12.5 %, calcule el costo de los cargos fijos en mills/kWh para un factor de
capacidad de (a) 93% y (b) 52%.

WB
FC   WB  FC  RC  t P  0.93  300,000 kW  8760 h
RC  t P

WB  2,444,040,000 kWh

CI  167  300,000  50,100,000 US $

CIa  12.5%  50,100,000  6,262,500 US $ / año

CIa 6,262,500 US $
CF    2.56  10 3 US $ / kWh  2.56 mills / kWh
WB 2,444,040,000 kWh

204
 WB
FC   WB  FC  RC  t P  0.52  300,000 kW  8760 h
RC  t P

WB  1,366,560,000 kWh

CI  167  300,000  50,100,000 US $

CIa  12.5%  50,100,000  6,262,500 US $ / año

CIa 6,262,500 US $
CF    4.58  10 3 US $ / kWh  4.58 mills / kWh
WB 1,366,560,000 kWh

Ejemplo 10

Una planta contiene dos unidades de 125,000 kW, cuyo costo de instalación es de 182 US$/kW, el
régimen térmico bruto promedio esperado de estas unidades es de 9,100 Btu/kWh con un factor de
capacidad de 87.5%, el costo del carbón será de 0.23 US$/MMBtu y tiene un poder calórico de 12,200
Btu/Lb. Los cargos fijos serán de 15%, y habrá un empleado por cada 2000 kW de capacidad con un
salario promedio de 4000 US$ anual, el consumo de auxiliares es de 5.1 %. El mantenimiento para la
planta será de 1.00 US$ por tonelada de carbón quemado. Calcule el costo de la energía eléctrica en
mills/kWh.

205
 WB
FC   WB  FC  RC  t P  0.875  250,000 kW  8760 h
RC  t P
WB  1,916,250,000 kWh
W N  WB  1  A  1,916,250,000  1  5.1%   1,818,521,250 kWh

CI  182  250,000  45,500,000 US $

CIa  15%  45,500,000  6,825,000 US $ / año

1H 4000 US $
CL   250,000kW   500,000 US $ / año
2000kW H  año

Btu
9,100  1,916,250,000 kWh
RTB  WB kWh 1 TM
Wf     648,342 TM
HHV Btu 2204.6 Lb
12,200
Lb
1.00 US $ 1.00 US $
CM  W f    648,342 TM  648,342 US $ / año
TM TM

Btu
C f  C Btu  RTN  0.23  10  6 US $ / Btu  9,100
kWh
C f  0.00209 US $ / kWh
C f  0.00209 US $ / kWh  1,916,250,000 kWh  4,004,963 US $ / año

CT  C f  CIa  C L  C M  4,004,963  6,825,000  500,000  648,342

CT  11,978,305 US $ / año

CT 11,978,305
CE    0.00659 US $ / kWh
W N 1,818,521,250 kWh

206