2018

EL ACERO

ALUMNA:
GUARNIZ JULCA
HELEN JANET
 HISTORIA DEL ACERO

La fecha en que se descubrió la técnica de fundir el mineral de hierro no es

conocida con exactitud. Los primeros artefactos encontrados por arqueólogos
datan del año 3.000 A. de C. en Egipto.
Sin embargo, los Griegos a través de un tratamiento térmico, endurecían armas de
hierro hacia el 1.000 A. de C.
Los primeros artesanos en trabajar el hierro, producían aleaciones que hoy se
clasificarían como hierro forjado, esto mediante una técnica que implicaba calentar
una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un gran horno con tiro forzado,
de esta manera se reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico
llena de una escoria de impurezas metálicas, junto con cenizas de carbón vegetal.
Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía incandescente, dándole
fuertes golpes con pesados martillos para poder expulsar la escoria y soldar el
hierro. Ocasionalmente esta técnica de fabricación, producía
accidentalmente auténtico acero en lugar de hierros forjado.

A partir del siglo XIV el tamaño de los hornos para la fundición aumentó
considerablemente, al igual que el tiro para forzar el paso de los gases de
combustión para carga o mezcla de materias primas.En estos hornos de mayor
tamaño el mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro
metálico y a continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que
lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación
que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se
refinaba después para fabricar acero.

2
La actual producción de acero emplea altos hornos que son modelos
perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio
mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en
1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la década de
1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para producir acero a
partir de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos hornos
continúan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro.

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 ACERO

Según la norma UNE EN 10020:2001 define al acero como aquel material en el

que el hierro es el elemento predominante, el contenido en carbono es,
generalmente inferior al 2% y contiene además a otros elementos.

El límite superior del 2% en el contenido de carbono (C) es el límite que separa

al acero de la fundición. En general, un aumento del contenido de carbono en el
acero eleva su resistencia a la tracción, pero como contrapartida incrementa su
fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.

1. TIPOS DE ACERO

Diferentes tipos de acero son producidos de acuerdo a su aplicación, por tanto, las
propiedades mecánicas y físicas de estos tipos de acero deben ser diferentes.

De esta manera, se han creado diversas escalas para clasificar el acero de

acuerdo a sus propiedades (elasticidad, densidad, punto de fusión, conductividad
térmica, fuerza, dureza, entre otras).

Para fabricar diferentes tipos de acero, los fabricantes utilizan diferentes

concentraciones de otros metales para realizar aleaciones.

El proceso de producción y la forma en la que el acero es trabajado también ejerce

una influencia significativa en el producto final obtenido.

De acuerdo al Instituto Americano del Hierro y el Acero (AISI por sus siglas en
inglés), el acero puede ser categorizado en cuatro grupos principales, de
acuerdo a su composición química:

1.1 Acero al carbono

El acero al carbono se deriva de la aleación entre hierro y carbón. Al variar el

porcentaje de carbón, es posible producir aceros con diferentes cualidades.

- Aceros dulces: Cuando el porcentaje de carbono es del 0,25%

máximo. Estos aceros tienen una resistencia última de rotura en el rango
de 48-55 kg/mm2 y una dureza Brinell en el entorno de 135-160 HB. Son

4
 aceros que presentan una buena soldabilidad aplicando la técnica
adecuada.

Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad,

deformación en frío, embutición, plegado, herrajes, etc.

- Aceros semidulce: El porcentaje de carbono está en el entorno del

0,35%. Tiene una resistencia última a la rotura de 55-62 kg/mm2 y una
dureza Brinell de 150-170 HB. Estos aceros bajo un tratamiento térmico
por templado pueden alcanzar una resistencia mecánica de hasta 80
kg/mm2 y una dureza de 215-245 HB.

Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y

tenaces, pernos, tornillos, herrajes.

- Aceros semiduro: Si el porcentaje de carbono es del 0,45%. Tienen

una resistencia a la rotura de 62-70 kg/mm2 y una dureza de 280 HB.
Después de someterlos a un tratamiento de templado su resistencia
mecánica puede aumentar hasta alcanzar los 90 kg/mm2.

Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante

resistentes, cilindros de motores de explosión, transmisiones, etc.

- Aceros duro: El porcentaje de carbono es del 0,55%. Tienen una

resistencia mecánica de 70-75 kg/mm2, y una dureza Brinell de 200-220
HB. Bajo un tratamiento de templado estos aceros pueden alcanzar un
valor de resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza de 275-300 HB.

Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente cargadas

y de espesores no muy elevados.

1.2. Acero aleado

Acero que en su constitución posee el agregado de varios elementos que

sirven para mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o químicas especiales.

Los elementos que se pueden agregar son: carbono, cromo, molibdeno,

o níquel (en cantidades que exceden el mínimo establecido).

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-Acero Dulce o Acero Suave: Tipo de acero cuyos niveles de carbono se sitúan
entre el 0,15% y el 0,25%; es casi hierro puro, de gran ductilidad y resistencia a
la corrosión.

1.3 Acero Inoxidable

El acero inoxidable contiene entre 10 y 20% de cromo, factor que le permite ser
altamente resistente a la corrosión y oxidación.

Cuando el acero contiene 11% de cromo, es aproximadamente 200 veces más

resistente a la corrosión que el acero que no contiene cromo. Existen tres grupos
de acero inoxidable:

Acero austenítico: es el que posee una concentración más amplia de cromo y un

porcentaje pequeño de níquel y carbón.

Se utiliza comúnmente para el procesamiento de alimentos y las tuberías. Es fácil

de reconocer, pues no es magnético.

Acero ferrítico: es el tipo de acero que contiene aproximadamente 15% de cromo,

pero solo unos trazos de carbón y otros metales como molibdeno, aluminio o
titanio.

Este tipo de acero es magnético, altamente duro y resistente. Puede ser

endurecido cuando se trabaja en frío.

Acero martensítico: es aquel que contiene cantidades moderadas de cromo,

níquel y carbón. Es altamente magnético y tratable a altas temperaturas.

El acero martensítico es comúnmente utilizado para fabricar herramientas de corte

como cuchillos y equipo quirúrgico.

1.4 Acero de herramientas

El acero de herramienta es altamente duradero, resistente a la temperatura, y con
una dureza bastante alta.

Contiene tungsteno, molibdeno, cobalto y vanadio. Es el que se utiliza para

fabricar las brocas de los taladros (Bell, 2017).

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2. PROPIEDADES MECANICAS

2.1 Plasticidad

Es la capacidad que tiene el acero de conservar su forma después de ser

sometido a un esfuerzo. Los aceros que son aleados con pequeños
porcentajes de carbón, son más plásticos.

2.2 Fragilidad

La fragilidad es la facilidad con la que el acero puede ser roto al ser sometido
a un esfuerzo. Cuando el acero es aleado, con un porcentaje alto de carbón,
tiende a ser más frágil.

2.3 Maleabilidad

La maleabilidad es la facilidad que tiene el acero para ser laminado. De esta

manera, algunas aleaciones de acero inoxidable tienden a ser más maleables
que otras.

2.4 Dureza

La dureza es la resistencia que opone un metal ante agentes abrasivos.

Mientras más carbón se adiciones a una aleación de acero, más duro
será (Kailas, s.f.)

2.5 Tenacidad

La tenacidad es el concepto que denota la capacidad que tiene el acero de

resistir la aplicación de una fuerza externa sin romperse.

En el caso del acero con una concentración mediana de carbón, la tenacidad

tiende a ser más alta (Chapter 6. Mechanical Properties of Metals, 2004).

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3. PROPIEDADES TERMICAS

3.1 CONDUCTIVIDAD ELECTRICA

Es la facilidad que presenta un material para dejar pasar a través de la

corriente eléctrica. Este fenómeno se produce por una diferencia de
potencial entre los extremos de metal.

3.2 CONDUCTIVIDAD TERMICA

Es la cantidad que se presenta en un material para dejar pasar a través de

él una cantidad de calor. El coeficiente de conductividad térmica que nos da
la cantidad de calor que pasaría a través de un determinado metal en
función de su espesor y sección.

3.3 DILATACION

Es el aumento de las dimensiones de un metal al incrementarse la

temperatura. No es uniforme ni sigue leyes determinadas.

4. PROPIEDADES DE RESISTENCIA

4.1 Límite elástico y Resistencia a la tracción

La determinación de las propiedades mecánicas en el acero, como el

límite elástico (fy), la resistencia a tracción (fu), así como de otras
características mecánicas del acero como el Módulo de Elasticidad (E), o
el alargamiento máximo que se produce en la rotura, se efectuará
mediante el anteriormente definido ensayo de tracción normalizado en la
UNE-EN 10002-1.

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 El valor de la tensión última o resistencia a la tracción se calcula a
partir de este ensayo, y se define como el cociente entre la carga máxima
que ha provocado el fallo a rotura del material por tracción y la superficie
de la sección transversal inicial de la probeta, mientras que el límite
elástico marca el umbral que, una vez se ha superado, el material trabaja
bajo un comportamiento plástico y deformaciones remanente.

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 A continuación, en estas otras tablas se recogen también las
especificaciones correspondientes al límite elástico (fy) y resistencia a
tracción (fu) para los distintos tipos de acero según se indican en la
Instrucción de Acero Estructural (EAE) española.

 Aceros no aleados laminados en caliente:

Límite elástico mínimo y Resistencia a tracción (N/mm2)

Espesor nominal de la pieza, t (mm)

Tipo t ≤ 40 40 < t ≤ 80
Límite Resistencia a Límite Resistencia a
elástico, fy tracción, fu elástico, fy tracción, fu
S 235 235 360 < fu < 510 215 360 < fu < 510

S 275 275 430 < fu < 580 255 410 < fu < 560

S 355 355 490 < fu < 680 335 470 < fu < 630

En los siguientes apartados se definen las características resistentes

para los aceros con características especiales:
 Aceros soldables de grano fino, en la condición de
normalizado:
Límite elástico mínimo y Resistencia a tracción (N/mm2)

Espesor nominal de la pieza, t (mm)

Tipo t ≤ 40 40 < t ≤ 80
Límite Resistencia a Límite Resistencia a
elástico, fy tracción, fu elástico, fy tracción, fu
S 275 N/NL 275 370 < fu < 510 255 370 < fu < 510

S 355 N/NL 355 470 < fu < 630 335 470 < fu < 630

S 420 N/NL 420 520 < fu < 680 390 520 < fu < 680

S 460 N/NL 460 540 < fu < 720 430 540 < fu < 720

10
 • Aceros soldables de grano fino, laminados
termomecánicamente:
Límite elástico mínimo y Resistencia a tracción (N/mm2)

Espesor nominal de la pieza, t (mm)

Tipo t ≤ 40 40 < t ≤ 80
Límite Resistencia a Límite Resistencia a
elástico, fy tracción, fu elástico, fy tracción, fu
S 275 M/ML 275 370 < fu < 530 255 360 < fu < 520

S 355 M/ML 355 470 < fu < 630 335 450 < fu < 610

S 420 M/ML 420 520 < fu < 680 390 500 < fu < 660

S 460 M/ML 460 540 < fu < 720 430 530 < fu < 710

• Aceros con resistencia mejorada a la corrosión

atmosférica:
Límite elástico mínimo y Resistencia a tracción (N/mm2)

Espesor nominal de la pieza, t (mm)

Tipo t ≤ 40 40 < t ≤ 80
Límite Resistencia a Límite Resistencia a
elástico, fy tracción, fu elástico, fy tracción, fu
S 235 J0W 235 360 < fu < 510 215 360 < fu < 510

S 235 J2W 235 360 < fu < 510 215 360 < fu < 510

S 355 J0W 355 490 < fu < 680 335 470 < fu < 630

S 355 J2W 355 490 < fu < 680 335 470 < fu < 630

S 355 K2W 355 490 < fu < 680 335 470 < fu < 630

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 • Aceros de alto límite elástico, en la condición de
templado y revenido:
Límite elástico mínimo y Resistencia a tracción (N/mm2)

Espesor nominal de la pieza, t (mm)

Tipo t ≤ 40 40 < t ≤ 80
Límite Resistencia a Límite Resistencia a
elástico, fy tracción, fu elástico, fy tracción, fu
S 460 Q

S 460 QL 460 550 < fu < 720 440 550 < fu < 720

S 460 QL1

4.2 Módulo de elasticidad longitudinal o Módulo de

Young

Para comprender el concepto de Módulo de Elasticidad

longitudinal del material, se debe partir del ensayo de tracción ya
descrito en el apartado 2 de este tutorial. De esta manera se vio
que si sobre una probeta cilíndrica de acero de sección
transversal A y longitud inicial L0 se le someta a una
tracción F que actúa a lo largo de su eje, ésta sufrirá, por efecto
de la solicitación, un alargamiento de magnitud ΔL.
Para los estadios iniciales donde la deformación es
pequeña, ΔL/L0 <<1, se obtiene experimentalmente que hasta que
la fuerza aplicada F no alcance un rango limitado, éste
incremento ΔL de la probeta es proporcional a la fuerza aplicada
(F), a su longitud original (L0) e inversamente proporcional al área
de su sección transversal (A), es decir que:
F · L0
ΔL es proporcional a
A

A esta constante de proporcionalidad, o más bien a su

inversa, se designan con las letras E, o también con Y, y se les
denomina Módulo de Young o Módulo de Elasticidad longitudinal,
y es una propiedad intrínseca de cada material.Sustituyendo en la
expresión anterior, ésta quedaría como sigue:
1 F · L0
ΔL = ·
E A
12
 A continuación, en la tabla siguiente se indica el Módulo de
Elasticidad o Módulo de Young para otros distintos metales,

Metal Módulo de Young, Y·1010 N/m2

Acero al carbono 19,5-20,5

Acero aleado 20,6

Acero, fundición 17,0

5. METODO DE PROCESAMIENTO

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las

chatarras por medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño
fundido. El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa
gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la
solera y alberga el baño de acero líquido y escoria. El resto del horno está
formado por paneles refrigerados por agua. La bóveda es desplazable para
permitir la carga de la chatarra a través de unas cestas adecuadas.

13
14
La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen
los electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de
hasta 700 mm de diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que se
puede regular su distancia a la carga a medida que se van consumiendo.
Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas
condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco,
con intensidad variable, en función de la fase de operación del horno. Otro
orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de
combustión, que son depurados convenientemente para evitar contaminar
la atmósfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le
permite bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del
baño. El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase
de fusión y la fase de afino

5.1 Fase de fusión Una vez introducida la chatarra en el horno y los

agentes reactivos y escorificantes (principalmente cal) se desplaza la
bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia
apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir completamente los
materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del
horno, constituyendo este acero una colada.

5.2 Fase de afino El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el

propio horno y la segunda en un horno cuchara. En el primer afino se
analiza la composición del baño fundido y se procede a la eliminación de
impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.) y
realizar un primer ajuste de la composición química por medio de la adición
de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, níquel,
molibdeno, vanadio o titanio). El acero obtenido se vacía en una cuchara de
colada, revestida de material refractario, que hace la función de cuba de un
segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composición del
acero y de dársele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el
proceso de fabricación.

5.3 La colada continua Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva

hasta la artesa receptora de la colada continua donde vacía su contenido
en una artesa receptora dispuesta al efecto. La colada continua es un
procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte directamente en un
molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la forma

15
geométrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la
palanquilla. La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que
distribuye el acero líquido en varias líneas de colada, cada una de las
cuales disponen de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes
huecas para permitir su refrigeración con agua, que sirve para dar forma al
producto. Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia
arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra sólida que se va
formando durante el enfriamiento.

Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio

de duchas de agua fría primero, y al aire después, cortándose el
semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se
desplazan durante el corte. En todo momento el semiproducto se encuentra
en movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los
largo de todo el sistema. Finalmente, se identifican todas las palanquillas
con el número de referencia de la colada a la que pertenecen, como parte
del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto,
vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad interna, la ausencia de
defectos externos y la longitud obtenida.

2.4 La laminación Las palanquillas no son utilizables directamente,

debiendo transformarse en productos comerciales por medio de la
laminación o forja en caliente. De forma simple, podríamos describir la
laminación como un proceso en el que se hace pasar al semiproducto
(palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y
en sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias a la
presión ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del
acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es
su temperatura. De ahí que la laminación en caliente se realice a
temperaturas comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC al
final del mismo. La laminación sólo permite obtener productos de sección
constante, como es el caso de las barras corrugadas. El proceso comienza
elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de
recalentamiento hasta un valor óptimo para ser introducidas en el tren de
laminación.
Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas:
de precalentamiento, de calentamiento y de homogeneización. El paso de
las palanquillas de una zona a otra se realiza por medio de distintos

16
dispositivos de avance. La atmósfera en el interior del horno es oxidante,
con el fin de reducir al máximo la formación de cascarilla. Alcanzada la
temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta es conducida
a través de un camino de rodillos hasta el tren de laminación.

Este tren está formado por parejas de cilindros que van reduciendo la
sección de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de óvalo, y
después de forma de óvalo a forma redonda. A medida que disminuye la
sección, aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la
velocidad de laminación. El tren se controla de forma automática, de forma
que la velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando en
la misma proporción en la que se redujo la sección en la anterior. El tren de
laminación se divide en tres partes:

- Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy

ligera para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante
su permanencia en el horno.
- Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va
conformando por medio de sucesivas pasadas la sección.
- Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y
obtiene su geometría de corrugado.

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de

enfriamiento. De ahí, son trasladadas a las líneas de corte a medida y
empaquetado y posteriormente pasan a la zona de almacenamiento y
expedición. En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren
acabador en forma de espira, siendo transportados por una cinta enfriadora,
desde la que las espiras van siendo depositadas en un huso, donde se
compacta y se ata para su expedición, o bien se lleva a una zona de
encarretado, dónde se forman bobinas en carrete. Durante la laminación se
controlan los distintos parámetros que determinarán la calidad del producto
final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformación de
cada pasada —para evitar que una deformación excesiva dé lugar a roturas
o agrietamientos del material—, así como el grado de reducción final, que
define el grado de forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento controlado.

17
 6. APLICACIONES

El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra

vida cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y
formando parte de electrodomésticos y maquinaria en general así como en
las estructuras de las viviendas que habitamos y en la gran mayoría de los
edificios modernos. En este contexto existe la versión moderna de perfiles de
acero denominada Metalcón.

El Acero también es muy usado en automóviles y maquinaria agraria, aparte de

para actividades ferroviarias. También cabe decir de la industria fabricante
de armamento, especialmente la dedicada a construir armamento pesado,
vehículos blindados y acorazados.

7. IMPORTANCIA

El acero inoxidable está presente en una de las industrias de mayor importancia,

como la de los alimentos, los beneficios que este brinda en todo el proceso son
muy importantes para la producción de comestibles.

Este material se utiliza en la industria alimentaria porque es higiénico al presentar

las siguientes características:

 Elevada resistencia a la corrosión.

 Superficie totalmente compactada.
 Elevada resistencia a choques y tensiones mecánicas.
 Elevada resistencia a variaciones térmicas.
 Ausencia de recubrimientos de fácil deterioro.
 No aporta partículas por desprendimiento.
 Óptima capacidad de limpieza y en consecuencia, elevado grado de
eliminación de bacterias.

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 BIBLIOGRAFIA

2. Bell, T. (17 de March de 2017). Obtenido de What Are the Types

and Properties of Steels?: thebalance.com.
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