ACTIVIDAD # 2: DEMOSTRACIÓN DE

OPERACIONES EN EL TORNO Y
EXPERIMENTO DE DESGASTE EN LA
CUCHILLA
NOMENCLATURA INTRODUCCIÓN

= distancia de separación entre la pieza y la Mediante los procesos de corte es posible fabricar
cuchilla piezas con geometrías complejas, buenos acabados
= velocidad rotacional (rad/min) de superficie y excelentes dimensiones. El corte de
C= constante de Taylor metal depende tanto de los materiales de la
b= intercepto herramienta y de la pieza de trabajo como de las
d= profundidad de corte condiciones de corte establecidas para el proceso. En
D= diámetro de la pieza esta actividad se estudiarán algunos de los procesos
f= avance (dist/rev) de corte más comunes en el torno así como el efecto
L= largo del desgaste de la herramienta de corte en una
m= pendiente operación simple de torno.
MRR = razón de remoción de material
n= índice de Taylor OBJETIVOS
N= velocidad rotacional de la pieza (rev/min)
R= radio  Conocer los componentes principales de un
T= vida de la cuchilla torno y observar su funcionamiento.
Tm = tiempo de corte  Medir y calcular algunos parámetros básicos
v= velocidad de corte para corte de metal en el torno.
vf = velocidad de avance  Medir el desgaste de la herramienta durante
x= variable independiente el torneado de una superficie cilíndrica y su
y= variable dependiente variación con la velocidad de corte.

TRASFONDO [GROOVER, 2007], [KALPAKJIAN, 2007]

En todo proceso de corte es necesario utilizar una
herramienta que remueva el exceso de material de la
pieza que se está cortando, a esta pieza se le llama
pieza de trabajo. En los procesos tradicionales esta
herramienta es una cuchilla con uno o varios
segmentos cortantes. Usualmente se realizan uno o
varios pasos de corte en los cuales se remueve una
gran porción del material de la pieza de trabajo. A
estos se les llaman pasos de corte áspero.
Luego de los pasos de corte áspero la superficie de la
pieza no es muy suave por lo que es necesario
realizar uno o varios pasos de corte de terminación. A
los cuales se les llama pasos de corte fino o
terminado. En las operaciones de corte realizadas en
el laboratorio de procesos de manufactura se
recomienda dejar diez milésimas de pulgadas
(0.010”) para los pasos de terminado. Otras
operaciones de terminado pueden requerir
magnitudes diferentes.
El mecanismo de formación de viruta (ver Figura 2.1)
consiste en provocar deformación plástica utilizando
una herramienta de corte hasta que ocurre una falla
de corte en la zona de deformación primaria. Esto
separa una porción del material, al cual se le llama la
viruta y expone la nueva superficie. El plano de
separación se llama el plano de corte. Además puede
formarse una región de deformación secundaria
sobre la cara de desprendimiento de la herramienta,
la cual aumentará en proporción directa al
incremento de la fricción entre la viruta y la
superficie de desprendimiento.
Durante la planificación de los procesos de corte es
importante obtener un buen estimado del tiempo
que se tarda en remover el material y los costos

12

 Derechos Reservados, Dra. Lourdes M. Rosario


relacionados. Esto permite seleccionar parámetros
de corte que contribuyan a la optimización del
proceso.
Figura 2.1. Mecanismo de formación de viruta, d es
la profundidad de corte,  el ángulo del
plano de corte y  el ángulo entre la
cara de la cuchilla y la línea normal a la
nueva superficie
La geometría o el terminado final de una pieza luego
de un proceso de corte se logra mediante
movimientos relativos apropiados entre la cuchilla y
la pieza de trabajo. En los procesos de corte más
comunes la cuchilla o la pieza de trabajo rota a cierta
velocidad, usualmente denominada como N
revoluciones/minuto. La velocidad a la que la cuchilla
corta es v y tiene unidades de distancia/tiempo.
Recordando los conceptos básicos de física:
v=R (2.1)
Dónde:
v= velocidad de corte
R= radio
= velocidad rotacional en radianes/minuto.
Cuando se utilizan las unidades de revoluciones por
minuto para la velocidad rotacional podemos utilizar
la ecuación anterior teniendo el cuidado de realizar la
conversión de radianes a revoluciones:
1 revolución = 2  radianes (2. 2)
así:
v = R N  (2 ) radianes/revolución (2. 3)
v=DN (2. 4)
Dónde:
D = diámetro de la pieza
INME 4056 Manual de Actividades, página 13
Dos parámetros adicionales en los procesos de corte
son el movimiento de avance, (f) y la velocidad de
avance (fr). Para los procesos de corte en el torno, el
avance es la distancia relativa entre la cuchilla y la
pieza luego de cada rotación de la pieza de trabajo.
La velocidad de avance es la velocidad en la dirección
del movimiento de avance. Usualmente el avance es
un parámetro seleccionado de acuerdo a los rangos
disponibles en el torno.
Para los procesos en los que ocurre rotación de la
cuchilla o la pieza de trabajo:
vf = f N (2. 5)
Dónde:
f tiene unidades de dist/rev
N tiene unidades de rev/min
El tiempo que transcurre en completar el corte a una
distancia L se denomina como tiempo de corte. Este
se calcula en forma general como:
distancia recorridapor la cuchilla
Tm 
vf
(2. 6)
La razón de remoción de material (MRR) se calcula
para estimar cuanto volumen de material se remueve
cada minuto o segundo. Su definición general es:
volumende materialremovido
MRR =
tiempode corte
(2. 7)
A continuación se presenta el desarrollo de
ecuaciones de tiempo de corte y razón de remoción
de material para diferentes procesos.
OPERACIONES EN EL TO RNO Y
PARÁMETROS DEL PROCESO DE
TORNEADO CILÍNDRICO
El torno es una máquina que permite producir
diferentes características con simetría circular. En
todos los procesos del torno la pieza de trabajo da
vueltas a cierta velocidad rotacional mientras que la
cuchilla avanza en la dirección longitudinal o
transversal de la pieza.
La Figura 2. 2 muestra un engranaje y una pieza de
demostración de procesos de corte. Excepto por los
cortes de sección cuadrada, las otras características
geométricas de la pieza fueron fabricados con un
torno manual.
 INME 4056 Manual de Actividades, página 14

Torneado cilíndrico es la operación de corte más

básica en el torno. El propósito de torneado cilíndrico
es reducir el diámetro exterior de la pieza en una
zona de ésta. La operación consiste en arrancar viruta
con una herramienta de corte de un solo filo. En la
Figura 2.3 se muestra un esquema de la operación de
torneado cilíndrico con los parámetros de corte
identificados. El diámetro inicial y final de la pieza se
denominan respectivamente mediante D0 y D1. La
profundidad de corte, d, es la cantidad de material
que remueve la cuchilla en un paso de corte. En la
Figura 2.3 se puede observar que para el caso de
torneado cilíndrico:

D0 - D1
d (2. 8)
2
Dónde:
Figura 2.2. Engranaje y pieza de demostración de
D0 = diámetro inicial
los procesos de corte
D1 = diámetro final

Figura 2.3. Modelo del proceso de torneado cilíndrico.

El movimiento principal en torneado cilíndrico es El movimiento de avance (f) corresponde al

efectuado a cierta velocidad de corte (v) en la
superficie de la pieza cilíndrica. Durante el proceso la
cuchilla está en contacto continuo con la pieza entre
D0 y D1. Debido a ello, la velocidad de corte máxima
está dada por la ecuación:
desplazamiento de la herramienta en la dirección
longitudinal de la pieza, esto es, paralelo al eje de
rotación de la pieza. Sus unidades son
pulgadas/revolución, milímetros/revolución o
milímetros/radián.

v máxima =  D0 N (2. 9) Un buen estimado para el tiempo de corte cuando la

cuchilla recorre una distancia L a lo largo de la pieza
La velocidad de corte promedio es: está dado por la ecuación:

vpromedio =  Dpromedio N (2. 10)

Dónde: L L
Tm   (2. 12)
vr f N
D0  D1
Dpromedio  (2. 11)
2
 INME 4056 Manual de Actividades, página 15

A veces la cuchilla está bien separada de la pieza de Dónde:

trabajo antes del comienzo del corte. En estos casos
un mejor estimado se obtiene de la ecuación: = distancia de separación entre la pieza y la cuchilla

L L
Tm   (2. 13)
vf f N

La razón de remoción de material se puede evaluar sustituyendo por el volumen removido y Tm en la ecuación
2.7:


L D2 0 - D21  
 f N D2 0 - D21    f N  0 1   0
4  D - D   D  D1 
MRR =  (2. 14)
L 4  2  2 
f N

viruta es discontinua o segmentada cuando el

Se puede re-escribir esta ecuación en términos de la
profundidad de corte y el diámetro final utilizando
ecuación 2.8:
MRR =  d f N D1  d (2. 15)
Es importante observar que la ecuación 2.14
presenta otras alternativas para el cómputo de la
razón de remoción de material. Si se utiliza el
diámetro promedio, una expresión alterna es:
MRR = vpromedio f d (2. 16)
material de la pieza de trabajo es frágil y es continua
cuando el material que se corta es dúctil y las
condiciones de corte son de estado estacionario. Bajo
ciertas condiciones de corte la temperatura puede
aumentar hasta que la viruta se derrita y acumule
sobre la cara de desprendimiento de la herramienta.
Esto resulta en el tipo de viruta llamado falsa cuchilla.
(“Build-up edge”).
MATERIALES PARA LAS HERRAMIENTAS DE
CORTE

HERRAMIENTAS DE CORTE Desde el siglo XIX y especialmente durante el

transcurso del presente siglo se han desarrollado
diversos materiales para ser utilizados como
En el proceso de torneado cilíndrico se utiliza como
herramienta de corte una cuchilla que, a pesar de herramientas de corte, en respuesta a las continuas
tener un filo único, presenta una compleja geometría demandas del sector industrial por materiales para
herramientas de corte de mejor calidad y durabilidad.
definida por seis ángulos y cuyos valores son críticos
Un material apropiado para ser utilizado como
para el comportamiento de la herramienta. En la
Figura 2.4 se muestra un esquema de una cuchilla y herramienta de corte posee una adecuada
combinación de dureza, tenacidad y resistencia al
la terminología normalizada de la herramienta. El
desgaste mientras tolera altas temperaturas.
ángulo de devastado y el radio del filo cortante son
los parámetros geométricos de la herramienta que
Según su desarrollo cronológico, se utilizaron como
tienen mayor influencia en el tipo de viruta formada.
materiales para herramientas de corte los siguientes:
Si los ángulos de
ataque son grandes y Visite la página de  Aceros para herramientas: Son aleaciones que
los radios del filo son Kennametal para contienen carbono, comprendido entre 0.7 y 1.5
altos se originan conocer más sobre las por ciento. Su dureza en caliente ha sido
virutas gruesas, diferentes herramientas mejorada añadiendo Cromo, Vanadio, Tungsteno
altamente y materiales de corte: o Cobalto como elementos de aleación.
deformadas y http://kennametal.com/ Actualmente este material no se utiliza para
calientes. en/home.html corte de metal por ser de calidad inferior a los
otros materiales de corte.
El tipo de viruta  Aceros de alta velocidad: Mejor conocido como
generada depende del material de la pieza de trabajo
HSS de acuerdo a sus siglas en Inglés. Se
y de las condiciones operacionales del proceso de clasifican como de la serie T (aleados con
corte. La Figura 2.5 muestra los tipos de viruta. La
tungsteno) o la serie M (aleados con molibdeno)

y los cuales retienen sus propiedades hasta
temperaturas del orden de los 1,100 F. Se
utilizan como herramientas de propósito general
en operaciones de corte en fresadoras, sierras y
otras herramientas de corte.
Figura 2.4. Geometría de una herramienta de corte de un segmento cortante.
(a)
Figura 2.5. Tipos de virutas generadas: (a) discontinua o segmentada (b) continua (c) falsa cuchilla.
 Carburos cementados: Son mezclas de
Tungsteno, Titanio y/o Tantalio embebidos en
una matriz metálica dúctil de Cobalto y
elaborados mediante técnicas de metalurgia en
polvo . Sí se emplean grandes velocidades de
corte su dureza disminuye rápidamente;
mantienen sus propiedades hasta los 2,000 F.
 Cermets: Aunque técnicamente estos
pertenecen al grupo de los carburos
cementados, este término se reserva en la
tecnología de las herramientas de corte para las
combinaciones de TiC, TiN y TiCN mezcladas con
Níquel o Molibdeno. Estos materiales permiten
INME 4056 Manual de Actividades, página 16
 Aleaciones de cobalto: Son configuradas por
fundición en molde de grafito y terminadas
mediante rectificado. Presentan propiedades
intermedias entre los aceros para herramientas y
los carburos cementados.
(b) (c)
trabajar con velocidades de corte mayores que
las logradas con los carburos cementados.
 Cerámicas: Se fabrican mediante técnicas de
metalurgia en polvo, principalmente a base de
óxido de aluminio. Estas son más duras que los
carburos cementados y presentan mejor
resistencia al desgaste pero también mayor
fragilidad; por lo tanto, demandan la utilización
de equipos y dispositivos de montaje más
rígidos. Son químicamente inertes y usualmente
no requieren el uso de lubricantes.
 Cubiertas de carburos y cerámica: Consiste en la
aplicación de capas alternadas de carburos o
cerámicas; las cuales se aplican mediante
 INME 4056 Manual de Actividades, página 17

deposición química o física de vapor. En los DESGASTE DE LAS HERRAMIENTAS DE

primeros años de la década de los setenta se
CORTE
comenzó a realizar el recubrimiento de los
carburos cementados con capas bien finas de
Toda cuchilla sufre desgaste durante el proceso de
materiales del tipo TiC, TiN y Al2 O3 con notorias
corte. Dependiendo de las condiciones de corte
mejoras en la dureza y en la resistencia a la
impuestas en el proceso, este daño puede ser súbito
formación de cráteres.
o gradual. El desgaste súbito puede presentarse por
 Diamante sintético: Es el material que presenta
marcada deformación plástica, fractura frágil,
la mayor dureza en caliente y es utilizado para el
fractura por fatiga o grietas severas en el borde del
corte de precisión o en el corte de acabado fino y
filo ocasionadas por la viruta. Es difícil de controlar
a elevadas velocidades. No se recomienda para
una falla súbita. Por lo tanto, la selección de los
el corte de metales ferrosos ya que el carbono es
parámetros de corte debe ser cuidadosa para evitar
altamente compatible con el hierro.
este tipo de falla. Debido a que es de naturaleza
 Nitruro de Boro cubico (CBN): Presenta baja
rápida, impredecible y catastrófica, el desgaste súbito
reactividad química y es el siguiente material
es difícil de controlar.
más duro conocido por el hombre. Fue
desarrollado al final de la década de los sesenta El deterioro gradual de la herramienta está
por la General Electric para el corte de gobernado por los fenómenos de abrasión, adhesión,
materiales aeroespaciales de extrema dureza. difusión e interacción química y se manifiesta
principalmente por el desgaste del flanco o debido a
la formación de un cráter en la superficie de
desprendimiento.

Figura 2.6. Curvas de desgaste en el flanco de una herramienta de un segmento cortante contra el tiempo de
corte para varias velocidades de corte.
inicialmente se presenta una zona inicial de desgaste
Como criterios para estipular el desgaste permisible de rápido crecimiento, seguida por una región
en una herramienta de corte se han propuesto entre estable de desgaste progresivo y finalmente otra
otros el desgaste límite del flanco, el acabado zona inestable de desgaste acelerado.
superficial obtenido, la exactitud dimensional del
producto y el incremento de la fuerza de corte o de la Para cuantificar la vida útil de la herramienta se
potencia consumida. En la Figura 2.6 se muestran las tomar en consideración el tiempo neto de corte,
curvas de desgaste del flanco de la herramienta volumen de material removido o número de piezas
contra el tiempo de corte. En la figura puede mecanizadas entre re-afilados de la herramienta,
observarse que para cada velocidad de corte entre otros. Un modelo que se utiliza comúnmente
 INME 4056 Manual de Actividades, página 18

para estimar la vida de la cuchilla cuando esta opera llega a un valor específico de desgaste en el flanco. El
a cierta velocidad de corte es el modelo de Taylor. tiempo que se tardó en llegar a ese nivel de desgaste
Para este modelo se puede utilizar como referencia es la vida de la cuchilla a esa velocidad y para ese
el desgaste en el flanco de la cuchilla. El modelo de material de corte. Si se realiza este experimento
Taylor es: varias veces, con una cuchilla con filo nuevo cada vez
que se cambia la velocidad de corte, se puede
n
vT = C (2. 17) estimar n y C. Para ello es necesario aplicarle
logaritmo a ambos lados de la ecuación de Taylor y
Dónde: expandirlo utilizando las reglas de logaritmos:
T = vida de la cuchilla
v = velocidad de corte n
log(vT ) = log(C) (2. 18)
n = índice de Taylor
C = constante de Taylor log(v) = -n log(T) + log(C) (2. 19)

La constante y el índice de Taylor son parámetros Esto equivale a la ecuación de una línea:
cuyos valores dependen del material de la cuchilla y
el material que se está cortando. Valores típicos para y=mx+b (2. 20)
estos parámetros se pueden encontrar en la Tabla
2.1. Note que esta tabla provee valores generales y Dónde
que en la práctica es necesario conocer el valor de C m = pendiente = -n
específico al material de corte. b = intercepto = log(C)

Es posible estimar la vida de la cuchilla si se realiza un Puede ver un ejemplo del cómputo de n y C
experimento de desgaste en el flanco de la cuchilla. partiendo de los datos de dos pruebas de desgaste
Para ello se corta con la cuchilla, manteniendo la en el apéndice B.
velocidad de corte constante, hasta que la cuchilla
TABLA 2.1. VALORES TÍPICOS PARA N Y C [1]
1
C C
Material de la cuchilla n
(v en pie/min) (v en m/min)
Acero de herramienta 0.1
200 70
• Cortando no-aceros
60 20
• Cortando acero
Acero de alta velocidad (HSS) 0.125
350 120
• Cortando no-aceros
200 70
• Cortando acero
Carburo cementado 0.25
2700 900
• Cortando no-aceros
1500 500
• Cortando acero
"Cermet, cortando acero 0.25 2000 600
Carburos con cubiertas
2200 700
• Cortando acero 0.25
Cerámica, cortando acero 0.6 10000 3000

1 (n-1) (n-1)
Las unidades para C son: pie-min o m-min

EXPERIMENTO
El experimento consiste de dos actividades. La
primera parte es una demostración y práctica de
diferentes procesos. La segunda parte es un
experimento de desgaste en la cuchilla.
EQUIPO Y DISPOSITIVOS
• Torno
• Herramientas de corte con nuevo filo
• Instrumentos de medición
• Barra de metal con un diámetro uniforme
para todo el largo a recorrerse durante el
experimento. Esta pieza debe estar instalada
en el torno.
• Gafas de seguridad
• Accesorios para la limpieza del equipo.
TORNO
El torno es una máquina herramienta diseñada para
realizar básicamente las operaciones de torneado
cilíndrico, corte de cara y corte de cuello o escariado.
La versatilidad que posee este tipo de equipo
posibilita, mediante montajes sencillos y rápidos, la
realización entre otras
Antes del experimento de las siguientes
haga una búsqueda en operaciones: corte en
Internet para coseguir forma de cono,
las hojas de seguridad entallado, torneado de
(MSDS) del aluminio forma, roscado,
6061-O taladrado, partición o
tronzado, chaflanado y
moleteado.
El laboratorio tiene varios tornos disponibles para
diferentes trabajos. La Figura 2.7 Muestra una foto
del torno Enco utilizado en el laboratorio. .En las
siguientes tablas se provee un desglose de los
valores de operación de cada torno disponible.
Los tornos proveen un movimiento de rotación en la
pieza de trabajo y desplazamiento de la cuchilla en la
dirección longitudinal, diagonal o radial de la pieza.
Para lograr esta variedad de movimientos la máquina
consiste de varias partes. A continuación se describen
las características de los componentes principales del
torno.
o Bancada: es la parte estructural del equipo y
sobre ella están fijadas las guías sobre las cuales
desliza el carro porta-herramientas y el
contrapunto.
INME 4056 Manual de Actividades, página 19
o Cabezal: contiene la unidad motriz que
suministra la potencia requerida para rotar la
pieza de trabajo a diferentes velocidades y
también sirve para sostenerla. Está fijada sobre
uno de los extremos de la bancada.
o Contrapunto: este dispositivo sirve para soportar
entre centros piezas de gran longitud. Puede
desplazarse tanto longitudinalmente como en
forma transversal.
o Carro porta-herramientas: esta unidad
suministra el medio para montar y mover las
herramientas de corte. Consta del carro que
desliza a lo largo de las guías del torno y sobre el
mismo va un elemento que puede desplazarse
transversalmente y finalmente arriba está el
poste porta-herramientas.
o Barra de avance y tornillo de roscar: estos
elementos transmiten al carro porta-
herramientas la potencia necesaria para su
desplazamiento de avance en las operaciones de
cilindrado y de roscado respectivamente.
o Caja de engranajes: conjunto de mecanismos
requeridos para transmitir potencia y
movimiento a las diversas unidades del equipo.
CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS
La designación de los tornos se basa en: el giro;
diámetro máximo de la pieza de trabajo o en la
distancia entre centros; máxima longitud de la pieza
de trabajo. Generalmente los primeros tienen el eje
de rotación en posición vertical (tornos de columna)
y los segundos en posición horizontal (torno
paralelo).
De acuerdo a su funcionalidad y a sus características
generales también se les clasifica en tornos
corrientes, tornos rápidos, tornos revolver, tornos de
troqueleros, tornos automáticos, tornos de control
numérico, tornos universales y tornos para
propósitos especiales.
DISPOSITIVOS DE MONTAJE
Para garantizar la ubicación correcta de las piezas de
trabajo se han desarrollado algunos dispositivos de
montaje rápido. Estos suelen formar parte del equipo
estándar. En el laboratorio se podrá observar algunos
de estos dispositivos.
 INME 4056 Manual de Actividades, página 20

Figura 2.7. Torno Enco.

TABLA 2.2. VELOCIDADES DISPONIBLES EN LOS TORNOS DEL LABORATORIO

TORNO ENCO
Velocidad rotacional, RPM 90 240 260 320 430
725 950 1200 1550
TORNO Jet
40-1800 RPM

TABLA 2.3. AVANCES DISPONIBLES EN LOS TORNOS DEL LABORATORIO

TORNO ENCO
0.011 0.0022 0.0039 0.0062 0.0131 0.0262
0.012 0.0024 0.0044 0.0078 0.0138 0.0277
0.013 0.0026 0.0048 0.0089 0.0156 0.0311
Avance (pulg/rev) 0.014 0.0028 0.0052 0.0096 0.0178
0.0016 0.0031 0.0057 0.0104 0.0191
0.0017 0.0033 0.0062 0.0113 0.0207
0.0020 0.0035 0.0062 0.0124 0.0249
TORNO Jet
0.0103 0.0092 0.0083 0.0075 0.0072 0.0069 0.0064 0.0059
0.0052 0.0046 0.0042 0.0038 0.0036 0.0035 0.0032 0.0030
Avance (pulg/rev) 0.0026 0.0023 0.0021 0.0019 0.0018 0.0017 0.0016 0.0015
0.0013 0.0012 0.0010 0.0010 0.0009 0.0008 0.0008 0.0007
0.0007 0.0006 0.0005 0.0005 0.0004 0.0004 0.0004 0.0003

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD COTEJO DE SEGURIDAD

• Utilice gafas de seguridad durante todo el
experimento.
• Utilice solamente los materiales y accesorios
aprobados para el equipo.
Debe detener el movimiento de la herramienta de la
máquina antes de hacer cualquier trabajo de limpieza
o manipulación en la pieza.
1. Observe los tornos que utilizará y anote
peligros relacionados con las máquinas.
2. Observe la ubicación de los extintores de
fuego y salidas de emergencia más cercanos.
3. Verifique que todos sus compañeros utilizan
la vestimenta y accesorios apropiados.

DEMOSTRACIÓN DE PROCESOS
PROCEDIMIENTO
1. Área de torno Enco. Procesos de corte de cara y
torneado cilíndrico.
a) El técnico realiza los ajustes de dirección,
velocidad y avance para el material que se
va a cortar.
b) Se describe el proceso de corte de cara
(refrenteado).
(1) Colocar la máquina en el punto de
referencia con respecto al proceso
que se va a realizar y se demuestra
el proceso.
(2) Práctica de algunos estudiantes
para hacer los cortes restantes.
c) Se describe el proceso de torneado
cilíndrico.
(1) Colocar la máquina en el punto de
referencia con respecto al proceso
que se va a realizar y se demuestra
el proceso.
(2) Práctica de algunos estudiantes
para hacer los cortes restantes.
(a) Dos estudiantes toman las
medidas de la pieza recién
manufacturada.
2. Área de torno Enco. Procesos de torneado
interno o agrandado de agujeros y moleteado
(“knuring”)
a) El técnico realiza los ajustes de dirección,
velocidad y avance para el material que se
va a cortar.
b) Se describe el proceso de torneado interno.
(1) Colocar la máquina en el punto de
referencia con respecto al proceso
que se va a realizar y se demuestra
el proceso.
(2) Práctica de algunos estudiantes
para hacer los cortes restantes.
(3) Dos estudiantes toman las medidas
de la pieza recién manufacturada:
diámetro interno y profundidad.
c) Moleteado.
(1) Se describe el proceso de
moleteado.
(2) Medir el diámetro de la pieza y
colocar la pieza en el torno.
(3) Colocar herramienta de moleteado.
(4) Colocar la máquina en el punto de
referencia con respecto al proceso
que se va a realizar y se demuestra
el proceso permitiendo que un
estudiante lo finalice.
INME 4056 Manual de Actividades, página 21
(5) Por último el estudiante remueve la
pieza del mandril y procede a
medirla y comparar las medidas con
las medidas iniciales.
PRÁCTICA DE CORTE
PROCEDIMIENTO
Realice los pasos observados durante la observación
para producir una pieza parecida a la ilustrada en la
Figura 2.8. Las medidas serán provistas en el
laboratorio.
EXPERIMENTO DE DESGASTE
PARÁMETROS DE OPERACIÓN
• Velocidad rotacional N1 debe ser una
velocidad baja.
PROCEDIMIENTO
Para este experimento se fijará en el torno una barra
cilíndrica; la cual será torneada manteniendo
constantes la profundidad de corte y el avance.
Puede utilizar la Tabla 2.4 para anotar los resultados
del experimento.
1) Seleccione la dirección de movimiento de
avance en el torno para la izquierda.
2) Ajuste el torno a una velocidad rotacional
(N1) baja.
3) Coloque la cuchilla recién afilada en el porta-
cuchilla. La cuchilla se coloca en la pieza de
acuerdo a la dirección de la rotación de la
pieza.
4) Establezca la medida de referencia en el
comparador óptico, ubicando el porta-
cuchilla de forma que una de las líneas de la
pantalla queden alineados con la cuchilla.
5) Coloque el porta-cuchilla en el carro del
torno
6) Tome cinco datos de tiempo de corte y el
desgaste correspondiente en la cuchilla para
la velocidad rotacional N1. Para ello:
a. Remueva el porta-cuchilla del carro
del torno.
b. Para la primera medida de tiempo
observe la cuchilla en el
comparador óptico y estime el
desgaste. Luego remueva la falsa
cuchilla y tome la medida del
desgaste real.

c.Para las próximas medidas de
tiempo, tome las medidas del
desgaste real. Recuerde retirar la
falsa cuchilla antes de medir el
desgaste en el comparador óptico.
7) Repita el procedimiento anterior para una
velocidad de rotación N2 con una cuchilla
Figura 2.8. Borrador de la pieza para corte en la actividad de práctica (diagrama no está a escala).
INFORMES DE LABORATORIO
INFORME DEL DÍA
El informe del día consiste de estimar parámetros de
corte para algunos de los procesos que trabajó en el
torno del laboratorio. Visite la página del curso en
WebCT para obtener una copia de este documento.
Note que para este informe es necesario tomar
medidas del tiempo que se tarda en cortar algunas
porciones de la pieza.
INFORME GLOBAL
ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
En una gráfica de desgaste de la herramienta contra
tiempo de corte trace para cada una de las dos
velocidades de rotación la curva y halle la ecuación
de mejor ajuste. Favor considerar por lo menos
cuatro funciones, lineales o no, para hallar la
ecuación de mejor ajuste. El mejor ajuste es el que
provee el mejor coeficiente de correlación, siendo
ideal cuando es uno.
Utilizando la gráfica anterior estime la vida de la
cuchilla a cada velocidad de corte.
Estime los parámetros de Taylor, n y C utilizando los
datos experimentales.
INME 4056 Manual de Actividades, página 22
nueva o afilada. Esta velocidad debe ser
mayor que N1.
8) Repita el procedimiento anterior utilizando
otro material para la herramienta de corte.
Verifique que su informe cumple con todos los
requisitos indicados en la hoja de evaluación
disponible en Moodle.
DISCUSIÓN
Señale las principales conclusiones derivadas del
análisis de las curvas trazadas de desgaste de la
herramienta contra el tiempo de corte y algunas de
las observaciones generales sobre la experiencia.
Analice las curvas graficadas y explique cómo se
afecta el desgaste a medida que transcurre el tiempo
de corte y cómo se afecta el desgaste a diferentes
velocidades de corte.
MODELO DE TAYLOR
Si sus datos están muy dispersos, describa y explique
cualquier observación excepcional durante el
experimento que pudiera haber afectado los
resultados.
Compare los resultados experimentales de n y C
contra sus valores teóricos. Si hay grandes
diferencias, comente a qué se deben estas.
 INME 4056 Manual de Actividades, página 23

TABLA2.4. RECOPILACIÓN DE DATOS PARA EL EXPERIMENTO DE DESGASTE EN LA CUCHILLA.

Material de la cuchilla =

Material de trabajo =
Tiempo (segundos)
N v Desgaste en el
Observaciones
(RPM) (pie/min)
T T flanco (pulg)

10 10
30 20
N1 = 60 30
120 60
180 60
10 10
30 20
N2 = 60 30
120 60
180 60
D= (pulg)
f= (pulg/rev)

Material de la cuchilla =

Material de trabajo =
Tiempo (segundos)
N V Desgaste en el
Observaciones
(RPM) (pie/min)
T T flanco (pulg)

10 10
30 20
N1 = 60 30
120 60
180 60
10 10
30 20
N2 = 60 30
120 60
180 60
D= (pulg)
f= (pulg/rev)