Producción de arrabio y procesos de aceración

Maldonado Hernández Christian Javier.
Ingeniería de Materiales Metálicos.

Ing. Jorge Enrique Merino Pérez.
Salón 46.
19:00-20:00 hrs.
Unidad 3.
Producción ARRABIO y procesos de
aceración.
Ing. Materiales Metálicos. 19-20hrs. Página 1
Contenido
Producción de arrabio y procesos de aceración...................................................... 3
3.1 Concepto de metalurgia. ................................................................................ 3
3.1.1 Metalurgia extractiva ............................................................................... 3
3.1.1.1 Objetivos de la metalurgia extractiva .................................................... 3
3.1.1.2 Etapas de la metalurgia extractiva ....................................................... 3
3.1.2 Metalurgia de polvos ............................................................................... 4
3.1.2.1 Procesos de Metalurgia de polvos ....................................................... 4
3.1.2.2 Aplicaciones de la Metalurgia de polvos .............................................. 4
3.1.3 Procesos metalúrgicos ............................................................................ 5
3.2 Proceso de pre beneficio de mineral de hierro. ............................................. 5
3.2.1 Proceso de pre beneficio (enriquecimiento) del hierro ............................ 6
3.2.1.1 Tratamientos químicos ......................................................................... 6
3.2.2 Zonas del alto horno................................................................................ 6
3.2.3 Esquema de un Alto horno completo ...................................................... 8
3.3 Producción de arrabio .................................................................................... 8
3.3.1 Refinación de arrabio ............................................................................ 12
3.4 Procesos de aceración ................................................................................ 12
3.4.1 Convertidor Bessemer........................................................................... 13
3.4.2 Convertidor Thomas. ............................................................................. 17
3.4.2.1 Composición de la escoria: ................................................................ 18
3.4.3 Horno Siemens...................................................................................... 19
3.4.4 Convertidor LD (Linz-Durrer) ................................................................. 19
3.4.5 Resumen del proceso ........................................................................... 20
3.4.6 Horno eléctrico de arco. ........................................................................ 21
3.4.6.1 Partes del horno eléctrico de arco. ..................................................... 22
3.4.6.2 Horno ácido Horno básico .................................................................. 23
3.4.6.3 Fabricación de acero en horno eléctrico de arco................................ 23
3.4.6.4 Fases de la operación. ....................................................................... 25

Producción de arrabio y procesos de aceración.
3.1 Concepto de metalurgia.
La metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales a partir de
minerales metálicos. También estudia la producción de aleaciones, el control de
calidad de los procesos. La metalúrgica es la rama que aprovecha la ciencia, la
tecnología y el arte de obtener metales y minerales industriales, partiendo de sus
menas, de una manera eficiente, económica y con resguardo del ambiente, a fin
de adaptar dichos recursos en beneficio del desarrollo y bienestar de la
humanidad.
3.1.1 Metalurgia extractiva
Área de la metalurgia en donde se estudian y aplican operaciones y procesos para
el tratamiento de minerales o materiales que contengan una especie útil (oro,
plata, cobre, etc.), dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán
distintos métodos de tratamiento.
3.1.1.1 Objetivos de la metalurgia extractiva
 Utilizar procesos y operaciones simples.
 Alcanzar la mayor eficiencia posible.
 Obtener altas recuperaciones (especie de valor en productos de máxima
pureza).
 No causar daño al medio ambiente
3.1.1.2 Etapas de la metalurgia extractiva
Transporte
•Extracción del mineral desde la mina hasta la planta de procesos.
Conminución
Proceso a través del cual se produce una de reducción de tamaño de las

partículas de mineral, mediante trituración y/o molienda, con el fin de:
•Liberar las especies diseminadas.
•Facilitar el manejo de los sólidos.
•Obtener un material de tamaño apropiado y controlado.

Separación del metal de la ganga
Proceso o conjunto de procesos por el cual o cuales se separan la mena y la
ganga.
 Lavado. Se elimina el lodo y material orgánico presentes en algunos minerales.
 Trituración. Disminución del tamaño de los trozos de roca provenientes de la mina.
 Molienda. Reducción del tamaño de partículas relativamente gruesas dejadas por la
trituración.
 Homogenización. Mezcla de la molienda para compensar las variaciones de la
granulometría y composición química.
 Clasificación. Separación de una mezcla en dos o más fracciones en base al
tamaño.
 Concentración. Separación del mineral o metal útil de la ganga.
o Gravimétrica. Aprovecha la diferencia de densidades del material a separar,
utiliza una gran cantidad de agua.
o Flotación. Utiliza un proceso físico-químico complejo (reactivos) para la
separación de material.
o Magnética. Se vale de la atracción de ciertos minerales hacia un campo
magnético.
Refinación
•Purificación de los metales producto de la fundición, para su transformación
industrial.
3.1.2 Metalurgia de polvos
Se define como la técnica de producción de polvos de un metal para poder
emplearlos en la elaboración de objetos útiles. Los primeros en utilizar esta técnica
fueron los egipcios desde el año 3000 A.C., en la producción de utensilios de
hierro.
3.1.2.1 Procesos de Metalurgia de polvos
Como principales procesos se tienen el compactado y sinterizado. El compactado
consiste en preparar adecuadamente mezclas de polvos, a temperatura ambiente
o a temperatura elevada y a una presión considerablemente alta. Se obtiene un
comprimido manipulable, pero relativamente frágil, al que se le llamara
aglomerado verde. El sinterizado es la operación donde el aglomerado verde es
expuesto a una fuente de calor inferior al punto de fusión del metal en atmósferas
inertes. Este proceso le otorga las resistencias mecánicas que se requieren.
3.1.2.2 Aplicaciones de la Metalurgia de polvos
Se pueden aplicar en la elaboración de metales compuestos, combinaciones de
metales-no metales, metales refractarios. Por ejemplo: magnetos, filtros de metal,
escobillas para motor.

3.1.3 Procesos metalúrgicos
Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes fases:
 Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado natural,
separándolo de la ganga;
 El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas que
quedan en el metal;
 Elaboración de aleaciones;
 Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.
Operaciones básicas de obtención de metales:
 Operaciones físicas: triturado, molienda, filtrado (a presión o al
vacío), centrifugado, decantado, flotación, disolución, destilación, secado,
precipitación física.
 Operaciones químicas: tostación, oxidación, reducción, hidrometalurgia,
electrólisis, hidrólisis, lixiviación mediante reacciones ácido-base,
precipitación química, electrodeposición y cianuración.
Dependiendo el producto que se quiera obtener, se realizarán distintos métodos
de tratamiento. Uno de los tratamientos más comunes es la mena, consiste en la
separación de los materiales de desecho. Normalmente entre el metal está
mezclado con otros materiales como arcilla y silicatos, a esto se le suele
denominar ganga.
Uno de los métodos más usuales es el de la flotación que consiste en moler la
mena y mezclarla con agua, aceite y detergente. Al batir esta mezcla líquida se
produce una espuma que, con ayuda de la distinta densidad que proporciona el
aceite va a ir arrastrando hacia la superficie las partículas de mineral y dejando en
el fondo la ganga.
Otra forma de flotación puede emplearse en la separación de minerales
ferromagnéticos, utilizando imanes que atraen las partículas de mineral y dejando
intacta la ganga.
Otro sistema de extracción de la mena es la amalgama formada con la aleación de
mercurio con otro metal o metales. Se disuelve la plata o el oro contenido en la
mena para formar una amalgama líquida, que se separa con facilidad del resto.
Después el metal de oro y plata se purifican eliminando el mercurio mediante
la destilación.
3.2 Proceso de pre beneficio de mineral de hierro.
El hierro se obtiene de la corteza terrestre como una aleación de hierro con
carbono, por tal motivo por medio de dos pasos se le hace una pureza técnica. El
primer paso es obtener un hierro imputo o crudo reduciéndolo del mineral, el
segundo paso es eliminar la impurezas y agregar algunos elementos químico para
formar aleaciones con propiedades útiles.

3.2.1 Proceso de pre beneficio (enriquecimiento) del hierro
Trituración
1. Etapa en molinos de mandíbulas o quijadas
2. Etapa en molinos de conos invertidos
3. Etapa en molino de tambor
Clasificación
Una vez triturado y molido el material, es clasificado dependiendo a su finura y es
sometido a un proceso de lavado. Se clasifica con unas mallas inclinadas o
cilíndricas.
Lavado
Normalmente los minerales tienen mucha arena, tierra, arcilla, en el lavado se les
retira mediante chorros de agua y aire, o mediante el lavado flotante donde la
suciedad sube y el material se queda en el fondo.
Separación
Los minerales magnéticos son retirados gracias a unos imanes rechazando los no
magnéticos del hierro.
3.2.1.1 Tratamientos químicos
Calcinación
Es un lento calentamiento en hornos sin aire, para expulsar las sustancias
volátiles, el anhídrido carbónico y volver más poroso el hierro.
La torrefacción
Es un calentamiento con aire a presión, la parte el material que queda reducida
polvo gracias al tratamiento es utilizada en forma de ladrillos comprimidos y
cosidos que se mezclan con el mineral restante en un alto horno.
Reducción
Es la separación de todas las sustancias extrañas que acompañan al metal
especialmente del oxígeno y carbono, mediante el calentamiento en el alto horno y
es indispensable para que los minerales puedan tener aplicaciones directas.
3.2.2 Zonas del alto horno

Zona superior: en esta parte se encuentra el tragante, por el que se introducen
las materias primas, y un sistema de escape de los gases generados durante el
proceso.

Los materiales que se vierten por el tragante son: la ganga, o mineral de hierro
resultante del proceso de concentración; el carbón de coque que actúa como
combustible y se combina con el hierro; el fundente (piedra caliza), que tiene como
función elevar la temperatura del proceso y formar una mezcla con toda la escoria.
Zona de fusión: llamada también vientre, es la zona más ancha del horno, y se
encuentra a 1500°C. Aquí se funde el hierro y se combina con el carbono para
formar el arrabio, aleación que posee un alto porcentaje de carbono e impurezas y
que será utilizada en procesos posteriores para la obtención de fundiciones o
aceros.
Zona de crisol: es la parte más baja del alto horno, donde se depositan el arrabio
y la escoria. Esta última, por ser más liviana, flota sobre el arrabio y se recoge por
la piquera de escoria. Más abajo está la piquera de arrabio, por donde es
conducido hasta las cucharas de recolección.
Zona de reducción de óxidos: en la parte superior de la cuba tiene lugar la

reducción y la eliminación de los óxidos del material introducido, tras lo cual se
obtiene el hierro puro. Su temperatura está comprendida entre 200 y 400° C.
Zona de absorción de calor: denominada también cuba, en esta zona se funde

la escoria; la temperatura oscila entre 400 y 1.200° C.
Zona de etalajes: se encuentra debajo de la zona de fusión; se introduce en ella

aire caliente (700° C) a través de las toberas. El oxígeno del aire se combina con
el carbón de coque y forma monóxido de carbono, que asciende y sirve para la
reducción del mineral de hierro en la parte superior del horno.

3.2.3 Esquema de un Alto horno completo
En un alto horno cada 2 horas se extrae, por la piquera correspondiente, la escoria

que flota sobre el hierro fundido, la cual se emplea como fertilizante y en la
fabricación de cemento. Además, periódicamente se vacía el crisol a través del
orificio de la piquera de arrabio y el hierro líquido es conducido por unas regueras
de arena para colocarlo en las cucharas que lo transportan hasta la acería o las
lingoteras.
3.3 Producción de arrabio

El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los materiales
básicos empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El coque se quema
como combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono,
que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico.
La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:
𝐹𝑒2𝑂3 + 3 𝐶𝑂 => 3 𝐶𝑂2 + 2 𝐹𝑒
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de

carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice
presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar
silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de
hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras
impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior
del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composición:
un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al
2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y algunas partículas de azufre.
El ALTO HORNO es virtualmente una planta química que reduce continuamente el

hierro del mineral. Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro
existente en el mineral para liberar el hierro. Está formado por una cápsula
cilíndrica de acero forrada con un material no metálico y resistente al calor, como
ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El diámetro de la cápsula disminuye
hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a
una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno está dotada de varias
aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca
del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o
vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro
agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos
30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas
redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce la
carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeñas
vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el
exterior del horno.
Las materias primas se cargan (o se vacían) en la parte superior del horno. El aire,
que ha sido precalentado hasta los 1.030ºC aproximadamente, es forzado dentro
de la base del horno para quemar el coque. El coque en combustión genera el
intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los gases necesarios para
separar el hierro del mineral. En forma muy simplificada las reacciones son:

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a
introducir en el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas
que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre
el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco
veces al día.
El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada de

1.030 ºC. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con
estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas
quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte
superior del horno. Después se apaga la llama y se hace pasar el aire a presión
por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de
las demás materias primas.
Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atracción por

el oxígeno presente en el mineral de hierro (Fe2O3) que el hierro mismo, de modo
que reaccionará con él para liberarlo. Químicamente entonces, el hierro se ha

reducido en el mineral. Mientras tanto, a alta temperatura, la piedra caliza fundida
se convierte en cal, la cual se combina con el azufre y otras impurezas. Esto forma
una escoria que flota encima del hierro derretido.
Después de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la

tecnología de altos hornos: la presurización de los hornos. Estrangulando el flujo
de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presión del interior del
horno hasta 1,7 atmósferas o más. La técnica de presurización permite una mejor
combustión del coque y una mayor producción de hierro. En muchos altos hornos
puede lograrse un aumento de la producción de un 25%. En instalaciones
experimentales también se ha demostrado que la producción se incrementa
enriqueciendo el aire con oxígeno.
Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla
de colada o a un carro de metal caliente, entre 150 a 375 toneladas de arrabio.
Luego se transportan a un horno de fabricación de acero. La escoria flotante sobre
el hierro fundido en el horno se drena separadamente. Cualquier escoria o
sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al
recipiente. A continuación, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fábrica
siderúrgica (Acería).
Los altos hornos modernos funcionan en combinación con hornos básicos de

oxígeno o convertidores al oxígeno, y a veces con hornos de crisol abierto, más
antiguos, como parte de una única planta siderúrgica. En esas plantas, los hornos
siderúrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos
hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con el
fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos.
El arrabio recién producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas

para ser provechoso. Debe ser refinado, porque esencialmente, el acero es hierro
altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono.
El hierro recién colado se denomina "arrabio". El oxígeno ha sido removido, pero

aún contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y demasiadas
impurezas (silicio, azufre, manganeso y fósforo) como para ser útil, para eso debe
ser refinado, porque esencialmente el acero es hierro altamente refinado que
contiene menos de un 2% de carbono.
La fabricación del acero a partir del arrabio implica no sólo la remoción del
carbono para llevarlo al nivel deseado, sino también la remoción o reducción de
las impurezas que contiene.

Se pueden emplear varios procesos de fabricación de acero para purificar o refinar
el arrabio; es decir, para remover sus impurezas. Cada uno de ellos incluye el
proceso básico de oxidación.
3.3.1 Refinación de arrabio

En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral por la acción del CO
(monóxido de carbono) gaseoso, el cual se combinó con los átomos de oxígeno en
el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dióxido de carbono). Ahora, el
oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta
temperatura, los átomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan
con el oxígeno para producir monóxido de carbono gaseoso y de este modo
remover el carbono mediante el proceso de oxidación. En forma simplificada la
reacción es:
3.4 Procesos de aceración

Actualmente en el mundo solo 2 procesos de aceración son lo que producen la
totalidad del acero que es alrededor de 1.2 billones de toneladas. Estos procesos
son el BOF (LD) u oxiconvertidor al oxígeno y el HEA u Horno Eléctrico de Arco.
En el caso del primer proceso, cuya característica es la insuflación de oxígeno a

una velocidad supersónica y cuya materia prima lo constituye cerca de un 70% de
arrabio o hierro primario líquido y el resto de chatarra, se utilizan las variantes de
su unión con el proceso Q-BOP( inyección de oxígeno y gas natural por el
fondo)que dieron como resultado la tecnología actual llamada “Soplo Combinado”
es decir, fabricar aceros inyectando oxígeno tanto por la parte superior como por
la parte inferior del Convertidor y en el que desde el punto de vista metalúrgico
trabaja con una escoria del tipo Oxidante y Básica.
Para el caso del HEA, en el que la principal fuente de energía es la electricidad en

conjunto con la inyección de oxígeno y de quemadores de oxiconbustible, ha
tenido tantos desarrollos que le permiten en el mundo participar en el mundo con
una producción de aproximadamente el 40% de la producción mundial y en
México con cerca del 60%.

El HEA tiene mayor flexibilidad que el BOF, puesto que puede operar con 1 o 2
Escorias, oxidantes o reductoras, básicas o ácidas, según las necesidades de
producción.
Es muy importante mencionar que con el advenimiento de la tecnología de

Refinación Secundaria, tanto el BOF como el HEA solo se utilizan prácticamente
para decarburizar y las demás reacciones se realizan fuera de estos hornos, ya
sea en la Olla o en unidades especiales.
Por otra parte, todos los procesos diferentes a estos 2 mencionados anteriormente
(más un % pequeño que aportan el LDAC y el Q-BOP) los demás son obsoletos y
solo se deben tomar como antecedentes o referentes dentro de la historia de la
Siderurgia.
1. BESSEMER
2. THOMAS
3. SIEMENS
4. LD
5. H.E.A.
6. LDP
7. LDAC
8. OLP
9. KALDO
10. ROTOR
11. Q-BOP
3.4.1 Convertidor Bessemer

En el convertidor Bessemer, la fundición (material frágil e impuro con 3 a 4% de
carbono) se transforma en acero de 0.10% de carbono aproximadamente, que es
muy tenaz, dúctil y maleable.
El método ideado por Bessemer consistió en hacer pasar un chorro de AIRE a

través de la fundición que en estado líquido contenía un gran crisol en forma de
pera. Al oxidarse el Silicio, el Manganeso, el Hierro y el Carbono que contiene la
fundición se producía una gran cantidad de calor y se elevaba la temperatura del
baño metálico de 1250 a 1650ºC. Los óxidos de estos elementos se combinan
entre sí dando lugar a silicatos complejos de poca densidad que formaban la
ESCORIA. El óxido de carbono se quema al contacto con el aire.

3.4.1.1 Problemas del proceso.
Fósforo: La fundición usada contenía un elevado % de fósforo y se trasmitía
completamente al acero, el cual poseía una alta fragilidad.
Azufre: En aceros con bajos contenidos de manganeso (0.1 a 0.4%) el azufre

ejercía una acción muy perjudicial, aparece en forma de sulfuro de hierro que
rodea los granos de hierro, que por su baja temperatura de fusión, durante la forja
o laminación se agrieta el material.
Oxígeno: El oxígeno causaba porosidades y problemas de fabricación en aceros

bajos en manganeso. El hierro y los aceros fundidos siempre disuelven a elevadas
temperaturas cantidades importantes de oxígeno.
Material refractario utilizado en el convertidor Bessemer

Si O 2 = 93%
Al 2 O 3? = 4%
Fe 2 O 3? = 2%
Espesor de las paredes: 600 mm. (400 coladas)
Espesor del fondo: 600 mm. (20 coladas)
Presión del soplo: 1.5 a 1.75 Kg/cm2.
3.4.1.2 Etapas del proceso

1. Carga del horno
2. Inicio del soplo y giro
3. Oxidación del silicio, manganeso y carbono
4. Desoxidación y carburación del baño metálico
5. Colada.
3.4.1.3 Composición de la fundición

C = 4%, Si = 2%, Mn = 1%, P < 0.070, S = < 0.050
1.- Carga del horno

La operación comienza cuando se carga el arrabio o la fundición líquida en el
convertidor, que al comenzar la operación se encuentra en posición horizontal. La
fundición, que tiene una temperatura de unos 1250ºC, se acumula en la panza y
queda debajo del nivel de las toberas.

2.- Comienzo del soplo y giro del convertidor.
Estando todavía el convertidor en posición horizontal, se comienza a inyectar aire
a presión y luego se gira el convertidor hasta la posición vertical. Así se evita que
la fundición líquida se cuele por loa agujeros de las toberas de entrada de aire,
que están situadas en el fondo del convertidor.
3.- Oxidación del silicio, manganeso y carbono.

Una vez en posición vertical el convertidor, se puede considerar que comienza la
fase de AFINO de la fundición que dura aproximadamente 15 minutos. En los
primeros momentos de esta fase, se produce la oxidación del hierro, por ser el
elemento que se encuentra en mayor cantidad, y se inicia la oxidación del silicio
que provoca una rápida elevación de la temperatura, pasando el acero en esta
fase, que dura unos 5 minutos, de 1250 a 1650ºC aproximadamente. Casi al
mismo tiempo que el silicio, pero con un ligero retraso, se realiza también la
oxidación y eliminación de parte del manganeso.
Es interesante destacar que en este proceso no se emplea ningún combustible

auxiliar para aportar calor a la operación, lo que aporta el calor necesario es el
proceso de oxidación de los elementos por acción del oxígeno que está presente
en el aire que se sopla por el fondo.
La oxidación de los diferentes elementos se realiza de acuerdo con las siguientes

reacciones:
Fe + 1/2O2 = FeO +63.2 kcal (exotérmica) H = - 63.2 kcal
Si + 2FeO = 2 Fe + Si O2 +78.0 kcal (exotérmica) H = - 78.0 kcal
Mn + FeO = Fe + MnO +32.0 kcal (exotérmica) H = - 32.0 kcal
C + FeO = Fe + CO −37.9 kcal (endotérmica) H = + 37.9 kcal
La sílice (Si O2) y el óxido de manganeso (MnO) que se forman al oxidarse el

silicio y el manganeso, se combinan con el óxido de hierro (FeO) produciéndose
una pequeña cantidad de escoria fluida de carácter ácido, de acuerdo con la
siguiente reacción:
2 𝑆𝑖 𝑂2 + 𝑀𝑛𝑂 + 𝐹𝑒𝑂 = (𝑀𝑛𝑂 𝐹𝑒𝑂) 2 𝑆𝑖 𝑂2
Al final de la operación, el peso de la escoria es aproximadamente de 5 al 10% del

peso total de la carga y su composición aproximada es:
Si O2 = 60%, MnO = 20%, FeO = 15%, Al 2 O 3, CaO y MgO el resto.

El baño de acero al final del proceso de soplado tiene una temperatura de 1650ºC
y la siguiente composición:
C = 0.08%, Mn = 0.02% Si = 0.05%
4.- Desoxidación y carburación del baño metálico.

Desoxidación.- Después del soplo, el acero contiene una alta cantidad de
oxígeno (0.07%) y presenta problemas de desprendimiento de gases, sopladuras
y agrietamiento durante el proceso de solidificación. Esos defectos se evitan
adicionando al acero fundido, al final del proceso Ferro Manganeso y Ferro Silicio
que sirven para realizar la desoxidación del baño.
Nombre % C Si % P
Ferro Manganeso normal 7.00 80.00 0.50 0.25
Ferro Manganeso 1.5% de C 1.50 80.00 0.75 0.20
Sílico Manganeso normal 1.25% de C 1.25 70.00 20.00 0.05
Sílico Manganeso bajo 0.1% de C 0.10 70.00 20.00 0.05
Spiegel 6.50 20.00 2.00 0.05
Sillico-Spiegel 3.00 25.00 5.00 0.05
Ferro Silicio 50, normal 0.50 0.10 50.00 0.05
Ferro Silicio 75 0.50 0.10 75.00 0.05
Ferro Silicio 90 0.50 0.10 90.00 0.05
La acción desoxidante del manganeso y silicio se realiza en la siguiente forma:
Mn + 1/2 O2 = MnO
Si + O2 = Si O2
C + 1/2 O2 = CO

2Al + 3/2 O2 = Al 2 O 3
Carburación.- Para dejar el acero con la composición de carbono adecuada, debe

añadirse al baño metálico la cantidad de carbono necesaria para alcanzar en cada
caso la composición exacta. Ese aumento se consigue con las adiciones de
desoxidantes debidamente calculadas.
Cuando se fabrican aceros de bajo carbono, se añade Ferro Manganeso con
C = 7% y Mn = 80%, cuando se fabrican aceros de alto carbono, se añade Spiegel

con C = 6.5%, Mn = 20% y Si = 2%. Estas FERROALEACIONES se añaden
fundidas para evitar un descenso exagerado de la temperatura del baño metálico.
5.- Colada.
Después de haber sido desoxidado y carburado el baño metálico, se procede a la

colada del acero. Para esto, se coloca la cuchara de colada debajo del
convertidor, se gira éste y el acero cae a la cuchara. En algunas ocasiones, en
este momento se realizan también adiciones de ciertas ferroaleaciones al chorro
del acero.
3.4.2 Convertidor Thomas.

Sydney G. Thomas sabía que en el convertidor Bessemer el fósforo de la fundición
era oxidado por el aire y formaba P2 O5. Pensó que este óxido no se podía
eliminar más que combinándolo con una escoria calcárea, que no era posible
utilizar con el revestimiento silicoso empleado en los convertidores Bessemer,
porque al combinarse la cal con ese refractario ÁCIDO lo destruiría rápidamente.
Por ello, consideró que para eliminar el fósforo de los aceros era necesario revestir
los convertidores con algún tipo nuevo de refractario que fuera de carácter
BÁSICO y que no reaccionara con la cal.
El fondo tiene un espesor de 800 mm y debe ser reemplazado cada 50 coladas.

La presión del aire que se emplea es de 1.5 a 2.5 Kg/cm2.
La composición del material refractario utilizado es:
Dolomía calcinada; CaO = 55% y MgO = 40%
Ladrillos sílico-aluminosos; Al 2 O 3 = 38% y Si O2 = 60%
Composición de la fundición: C = 4%, P =2%, Mn =1%, Si =0.5% y S = 0.10%

En el proceso Thomas es posible eliminar una parte del azufre que contiene la
fundición.
El contenido de fósforo debe de ser alto, del orden del 2% por ser el principal
elemento termógeno. La presencia del fósforo en estas fundiciones es necesaria
porque gracias a este elemento se consigue obtener temperaturas altas. El
proceso en el convertidor Thomas comienza cargándose una fundición de 1250ºC
y termina colándose a la cuchara un hierro dulce o acero a 1650ºC.
Las principales reacciones de oxidación que se producen en el proceso Thomas

son las mismas que en el Bessemer con la diferencia del fósforo.
Fe + 1/2O2 = FeO +63.2 kcal (exotérmica) H = - 63.2 kcal
P + 5/2FeO = 1/2 P2 O5 + 5/2Fe+20.0kcal (exotérmica) H = - 20.0 kcal
Si + 2FeO = 2 Fe + Si O2 +78.0 kcal (exotérmica) H = - 78.0 kcal
Mn + FeO = Fe + MnO +32.0 kcal (exotérmica) H = - 32.0 kcal
C + FeO = Fe + CO −37.9 kcal (endotérmica) H = + 37.9 kcal
En el proceso Thomas se carga una cierta cantidad de cal (15% del peso de la
fundición), para formar la escoria básica que sirve para eliminar el fósforo que
contiene la fundición
3.4.2.1 Composición de la escoria:

CaO = 60%, P2 O5 = 20%, FeO = 15%, MnO = 4%, MgO = 5%
Desfosforarían y sobresoplado. Esta fase que no empieza a producirse con

intensidad hasta que el carbono caso ha desaparecido y es muy característica del
proceso Thomas, recibe el nombre de sobresoplado.
2𝑃 + 𝐹𝑒𝑂 = 𝑃2 𝑂5 + 5𝐹𝑒
𝑃2 𝑂5 + 3𝐶𝑎𝑂 = 𝑃2 𝑂5 3𝐶𝑎𝑂
𝑃2 𝑂5 + 4𝐶𝑎𝑂 = 𝑃2 𝑂5 4𝐶𝑎𝑂
Desulfuración.
La desulfuración es posible en el proceso Thomas y se produce durante el

sobresoplado a partir del momento en que la escoria está suficientemente fluida y
la cal participa activamente en la reacción. El azufre se elimina mejor cuanto más

básica sea la escoria y menos óxido de hierro contenga. Es posible bajar de 0.12 a
0.06%.
Para conseguir todavía más bajos contenidos de azufre, ha sido práctica frecuente
en los procesos Thomas acentuar la desulfuración del arrabio a su salida del Alto
Horno; para ello se utiliza la práctica de desulfurar el arrabio en el canal o en la
cuchara con sosa o carbonato sódico con lo que se consigue eliminar del 30 al
50% del azufre de la fundición.
3.4.3 Horno Siemens.

William Siemens concibió la idea de fabricar acero con fundición y mineral de
hierro. Pensó que los elementos que contenía la fundición podían ser oxidados por
el oxígeno del mineral y el oxígeno de los gases del horno. Siemens patentó el
procedimiento de fabricación de acero denominado “Pig and Ore Process”
(Proceso de Fundición y Mineral).
En este procedimiento, cargaban en el horno mezclas de lingote de hierro y

carriles, y el metal fundido que obtenían con alto contenido de carbono, era
descarburado por acción del mineral que oxidaba el baño metálico y lo
transformaba en acero.
Pierre Martín tenía la idea de fabricar acero a partir de Chatarra y fundición y

patentó el proceso llamado “Pig and Scrap Process” (Proceso de Fundición y
Chatarra).
Estos hornos fueron construidos con refractarios ácidos con composiciones y

posteriormente con refractarios básicos para eliminar el fósforo y el azufre a
cantidades de P = 0.020% y S = 0.040%.
Hornos ácidos: Si O 2 = 95%
Hornos básicos: CaO = 55% y MgO = 40%
Desulfuración
𝐹𝑒𝑆 + 𝐶𝑎𝑂 = 𝐶𝑎𝑆 + 𝐹𝑒𝑂
𝐹𝑒𝑆 + 𝑀𝑛𝑂 = 𝑀𝑛𝑆 + 𝐹𝑒𝑂
3.4.4 Convertidor LD (Linz-Durrer)

Soplando oxígeno puro sobre la superficie del baño metálico (fundición) que
contiene el convertidor se podía obtener acero de alta calidad. En los procesos
que se emplearon anteriormente al LD para fabricar acero, la oxidación del baño

metálico se realizaba por el oxígeno del aire o por el oxígeno que contenían los
minerales de hierro o la chatarra.
Aunque Bessemer patentó el empleo de oxígeno puro para la fabricación de

acero, como no pudo utilizarlo por no disponer del oxígeno necesario, se atribuye
al Profesor Robert Durrer el mérito de haber desarrollado este nuevo proceso.
3.4.4.1 Principales características

El proceso LD se caracteriza porque emplea convertidores de revestimiento básico
cerrados por abajo, con una lanza vertical que se introduce por la boca del
convertidor y por la que se inyecta oxígeno puro a velocidad supersónica sobre la
superficie de la fundición que se debe de afinar.
Ventajas
1. La calidad del acero es superior a los métodos Bessemer o Thomas. Es de

la misma calidad que los aceros que se fabrican en Siemens y se aproxima
a los aceros fabricados en Hornos Eléctricos de Arco. Fósforo = 0.015 a
0.040%, Nitrógeno = 0.0020 a 0.0050%.
2. El costo de la acería es muy inferior al Siemens y al Eléctrico de Arco, con
misma capacidad de producción.
3. El proceso es de corta duración. Cada colada dura aproximadamente 40
minutos en total. El Siemens dura de 5 a 6 horas y los Hornos Eléctricos de
Arco duran de 2 a 4 horas.
4. Tienen la ventaja de basarse fundamentalmente en el empleo del arrabio
líquido obtenidos en los altos hornos. Además tiene la ventaja de cargar del
10 al 35% de chatarra. La adición de cargas de chatarra u óxido de hierro
en cantidades importantes sirven para enfriar el baño metálico.
5. Los aceros fabricados con este método contienen generalmente menos
oxígeno.
Todo el convertidor está cubierto por un revestimiento refractario básico (Dolomita

calcinada y Magnesita) de espesor variable de 250 a 800 mm de espesor.
3.4.5 Resumen del proceso

Una operación LD es en cierto modo parecida a las que corresponden a los
convertidores Bessemer y Thomas. Durante el proceso se gira el convertidor para
que presente la boca en la dirección más apropiada para las diferentes fases del
proceso.

Con el crisol en posición inclinada, se hace la carga de la chatarra y luego la de la
fundición líquida. A continuación se endereza y se baja la lanza comenzando con
el soplo del oxígeno. Para formar la escoria se añade cal (5% del peso de la
fundición) y en ocasiones también caliza.
En los primeros minutos del soplado comienza la eliminación del silicio y casi al
mismo tiempo la del manganeso.
El carbono y el fósforo se eliminan un poco después, pero casi simultáneamente.
A los 20 minutos de comenzado el proceso, cuando se considera que se ha

gastado el volumen de oxígeno calculado para la operación, se interrumpe el
soplado y se sacan muestras del acero y de la escoria para analizar y se mide la
temperatura del baño. Si en ese momento la composición de baño y la
temperatura son las adecuadas, se procede a realizar la colada.
COMPOSICIÓN DE LA FUNDICIÓN
C = 3.5–4.5%, Mn = 1.5–2.5%, Si = 0.20–1.0%, P = Menor a 0.30–0.20%, S =

<0.060%
Soplo de oxígeno.
Pureza = 99%
Presión = 10 Atmósferas
Altura = Primero 2 metros, después 1 metro sobre la superficie del baño metálico.
3.4.6 Horno eléctrico de arco.

Una de las principales ventajas de los Hornos Eléctricos de Arco (HEA) es que su
instalación es mucho más sencilla y menos costosa que la de cualquier otro horno
de los utilizados para fabricar acero. Para cualquier empresa o grupo industrial es
mucho más fácil montar HEA que los costosos hornos Siemens o Convertidores.
Además que la materia prima es más sencillo de obtener. El HEA se carga con
chatarra de hierro dulce o de acero, que puede adquirirse en mercados muy
diversos.
Como elementos de adición se cargan, también pequeñas cantidades de

fundición, de mineral de hierro y de ferroaleaciones. Para la formación de escoria
se añade caliza, cal, arena, espato fluor y coque, y al final del proceso se añade
ferrosilicio, ferromanganeso, aluminio, carburo de calcio y sílico-calcio como
elementos desoxidantes y auxiliares.

Los HEA pueden ser ácidos (Arena Silicosa) o básicos (Magnesia o Dolomita).
La tensión eléctrica de trabajo que se utiliza para producir el arco entre los
electrodos y la chatarra, varía de 80 a 500 volts y las intensidades de corriente que
circulan por los electrodos varían de 1,000 a 50,000 amperes.
3.4.6.1 Partes del horno eléctrico de arco.

1. La cuba.
2. Bóveda, paredes y solera.
3. Electrodos.
4. Mecanismos de basculación.
La cuba
La cuba del horno se construye con chapa de acero dulce, soldada, revestida
interiormente con material refractario. Tiene una o dos puertas por donde se
realizan algunas maniobras de carga y adición de elementos formadores de
escoria, desoxidantes, etc.
La bóveda
La bóveda se construye con ladrillos refractarios de formas especiales sobre un
anillo metálico generalmente refrigerado, que luego se apoya sobre la cuba.
Normalmente tiene tres agujeros simétricos, a través de los cuales pasa los
electrodos y en ocasiones existe otro orificio para la extracción de los gases.
Al principio se usaban ladrillos de sílice (Refractario Ácido) y después ladrillos de

alto contenido de alúmina.
Paredes
En un principio se utilizaron ladrillos de sílice, después materiales básicos como:
a).- Ladrillos de Magnesia o de Magnesia-Cromo
b).- Ladrillos de dolomía
c).- Bloques apisonados de dolomía.
En la zona de la línea de la escoria se colocan ladrillos de Magnesia, que son los

que mejor resisten el ataque químico de las escorias de óxido de hierro.
Solera
En los hornos básicos la solera, que suele tener de 400 a 700 mm de espesor se
prepara siempre con material básico. Puede ser dolomía de granulometría fina
apisonada en seco o dolomía alquitranada o polvo de magnesia fuertemente

apisonada, Debajo de la dolomía existe un revestimiento de seguridad de ladrillos
de Magnesia. En los hornos ácidos, la solera se prepara con arena de sílice.
Electrodos
Normalmente se emplean electrodos de grafito, cuyo diámetro varía desde 60 mm
para hornos de 5 toneladas hasta 800 para hornos de 350 toneladas. Su longitud
varía de 2 a 3 metros y se unen unos con otros, a medida que se van gastando
por medio de un anillo roscado.
Los electrodos se sujetan con mordazas de cobre refrigeradas con agua. El

mantenimiento de la situación de los electrodos y de esas barras se verifica por
medios automáticos.
3.4.6.2 Horno ácido Horno básico

MECANISMOS DE BASCULACIÓN.
Cuando la fusión ha terminado, es necesario bascular el horno para pasar el acero

a la cuchara (Carro Termo). Se emplean mecanismos hidráulicos o eléctricos que,
haciendo girar el horno, permiten que salga el acero a través del agujero de colada
y caiga al carro termo que se encuentra siempre a un nivel inferior. Luego el acero
se cuela a las lingoteras.
3.4.6.3 Fabricación de acero en horno eléctrico de arco.

De una forma muy resumida, se puede decir que el proceso de doble escoria
consiste en ; fundir la chatarra, luego crear una escoria oxidante sobre el baño
metálico, que servirá para oxidar el carbono, silicio, manganeso y fósforo hasta
que esos elementos queden reducidos a límites muy bajos.
Por la acción de esa primera escoria oxidante se consigue eliminar una gran parte
del fósforo que contienen las cargas y, luego, por la acción de la segunda escoria
reductora se puede eliminar gran parte del azufre.
Antes de colar el acero a las lingoteras, es necesario eliminar el oxígeno que

contiene el baño metálico que, en el proceso de solidificación crearía porosidades
muy perjudiciales. Esto se obtiene por la acción de la segunda escoria reductora
añadiendo desoxidantes como el ferromanganeso, el ferrosilicio, aluminio y
carburo de calcio, que, empleados en cantidades adecuadas, sirven, además,
para obtener exactamente el acero con su composición deseada.
La primera fase de afino oxidante se realiza de acuerdo con las siguientes

reacciones:

𝐹𝑒 + 1/2𝑂2 = 𝐹𝑒𝑂
𝑆𝑖 + 2𝐹𝑒𝑂 = 2 𝐹𝑒 + 𝑆𝑖 𝑂2
𝑀𝑛 + 𝐹𝑒𝑂 = 𝐹𝑒 + 𝑀𝑛𝑂
𝐶 + 𝐹𝑒𝑂 = 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂
La eliminación del fósforo se consigue, también por oxidación, en la primera fase

del proceso con escoria básica y oxidante. El anhídrido fosfórico formado se
combina con la cal para dar fosfato tricálcico, que sale del horno al desescoriar. El
afino del fósforo se realiza de acuerdo con las siguientes reacciones:
2𝑃 + 5 𝐹𝑒𝑂 = 𝑃2 𝑂5 + 5 𝐹𝑒
𝑃2 𝑂5 + 3 𝐶𝑎𝑂 = 𝑃2 𝑂53 𝐶𝑎𝑂
𝑃2 𝑂5 + 4 𝐶𝑎𝑂 = 𝑃2 𝑂54 𝐶𝑎𝑂
El azufre se elimina, en cambio, en la segunda fase del proceso con escoria

básica reductora. Se combina con la cal y se forma sulfuro de calcio que pasa a la
escoria. Esto se produce de acuerdo a las siguientes reacciones:
𝐹𝑒𝑆 + 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶 = 𝐶𝑎𝑆 + 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂
El oxígeno residual disuelto en el baño metálico se elimina al final del proceso.

Una parte es absorbido por la escoria reductora y la otra parte por, por la adición
de desoxidantes como el ferrosilicio, ferromanganeso, carbono, aluminio y carburo
de calcio. La desoxidación se realiza de acuerdo a las siguientes reacciones:
2 𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑖 = 2 𝐹𝑒 + 𝑆𝑖 𝑂2
𝐹𝑒𝑂 + 𝑀𝑛 = 𝐹𝑒 + 𝑀𝑛𝑂
𝐹𝑒𝑂 + 𝐶 = 𝐹𝑒 + 𝐶𝑂
3 𝐹𝑒𝑂 + 2 𝐴𝑙 = 3 𝐹𝑒 + 𝐴𝑙2 𝑂 3
3 𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑎 𝐶 2? = 3 𝐹𝑒 + 𝐶𝑎𝑂 + 2 𝐶𝑂
Como resumen destacaremos que este proceso se caracteriza por trabajarse con
dos escorias diferentes; escoria básica y oxidante (CaO = 40%, Si O2 = 15%, FeO
= 15%). Trabajando con esta escoria, se oxidan y disminuyen los porcentajes de
Si, Mn y C del baño de acero y se elimina parte del fósforo que contienen las

cargas. Escoria básica reductora (CaO = 60%, Si O2 = 20%, FeO = 0.5%, Ca C 2
=1.5%), trabajando con ella, se elimina el azufre y se desoxida el baño metálico.
3.4.6.4 Fases de la operación.

1. Carga del horno.
2. Conexión de la corriente eléctrica.
3. Fusión de la carga.
4. Período oxidante o de afino
5. Desescoriado.
6. Período desoxidante.
7. Colada del acero
8. Inspección y acondicionamiento del horno.


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Maldonado Hernández Christian Javier.

Ingeniería de Materiales Metálicos.

Maldonado Hernández Christian Javier.

3.1.1.2 Etapas de la metalurgia extractiva

•Extracción del mineral desde la mina hasta la planta de procesos.

Proceso a través del cual se produce una de reducción de tamaño de las

•Liberar las especies diseminadas.

•Facilitar el manejo de los sólidos.

•Obtener un material de tamaño apropiado y controlado.

Maldonado Hernández Christian Javier.

Maldonado Hernández Christian Javier.

Maldonado Hernández Christian Javier.

3.2.1.1 Tratamientos químicos

3.2.2 Zonas del alto horno

Maldonado Hernández Christian Javier.

Zona de reducción de óxidos: en la parte superior de la cuba tiene lugar la

Zona de absorción de calor: denominada también cuba, en esta zona se funde

Zona de etalajes: se encuentra debajo de la zona de fusión; se introduce en ella

Maldonado Hernández Christian Javier.

En un alto horno cada 2 horas se extrae, por la piquera correspondiente, la escoria

3.3 Producción de arrabio

La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:

𝐹𝑒2𝑂3 + 3 𝐶𝑂 => 3 𝐶𝑂2 + 2 𝐹𝑒

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de

El ALTO HORNO es virtualmente una planta química que reduce continuamente el

Maldonado Hernández Christian Javier.

El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada de

Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atracción por

Maldonado Hernández Christian Javier.

Después de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la

Los altos hornos modernos funcionan en combinación con hornos básicos de

El arrabio recién producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas

El hierro recién colado se denomina "arrabio". El oxígeno ha sido removido, pero

Maldonado Hernández Christian Javier.

3.3.1 Refinación de arrabio

3.4 Procesos de aceración

En el caso del primer proceso, cuya característica es la insuflación de oxígeno a

Para el caso del HEA, en el que la principal fuente de energía es la electricidad en

Maldonado Hernández Christian Javier.

Es muy importante mencionar que con el advenimiento de la tecnología de

3.4.1 Convertidor Bessemer

El método ideado por Bessemer consistió en hacer pasar un chorro de AIRE a

Maldonado Hernández Christian Javier.

Azufre: En aceros con bajos contenidos de manganeso (0.1 a 0.4%) el azufre

Oxígeno: El oxígeno causaba porosidades y problemas de fabricación en aceros

Material refractario utilizado en el convertidor Bessemer

Espesor de las paredes: 600 mm. (400 coladas)

Espesor del fondo: 600 mm. (20 coladas)

Presión del soplo: 1.5 a 1.75 Kg/cm2.

3.4.1.2 Etapas del proceso

3.4.1.3 Composición de la fundición

1.- Carga del horno

Maldonado Hernández Christian Javier.

3.- Oxidación del silicio, manganeso y carbono.

Es interesante destacar que en este proceso no se emplea ningún combustible

La oxidación de los diferentes elementos se realiza de acuerdo con las siguientes

Fe + 1/2O2 = FeO +63.2 kcal (exotérmica) H = - 63.2 kcal

Si + 2FeO = 2 Fe + Si O2 +78.0 kcal (exotérmica) H = - 78.0 kcal

Mn + FeO = Fe + MnO +32.0 kcal (exotérmica) H = - 32.0 kcal

C + FeO = Fe + CO −37.9 kcal (endotérmica) H = + 37.9 kcal

La sílice (Si O2) y el óxido de manganeso (MnO) que se forman al oxidarse el

2 𝑆𝑖 𝑂2 + 𝑀𝑛𝑂 + 𝐹𝑒𝑂 = (𝑀𝑛𝑂 𝐹𝑒𝑂) 2 𝑆𝑖 𝑂2

Al final de la operación, el peso de la escoria es aproximadamente de 5 al 10% del