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DATOS DEL ESTUDIANTE

NOMBRE: Cristian David Ballesteros Giraldo.

DIRECCIÓN DE RESIDENCIA: Carrera 61 # 9 – 230

TELEFONO DE RESIDENCIA: 57(2) 513-70-37

TELEFONO CELULAR: (314) 896-97-75

CORREO ELECTRÓNICO PERSONAL: davidballesteros1@hotmail.com

PROFESIÓN: Ingeniero Civil.

UNIVERSIDAD: Pontificia Universidad Javeriana – Cali.

EMPRESA: Buenavista constructora y promotora S.A.

CARGO: Asistente Técnico de Gerencia.

TELEFONO OFICINA: 57(2) 485-10-94 Ext 212

CORREO LABORAL: David.ballesteros@buenavistaconstructora.com


Maestría en Ingeniería

Facultad de Ingeniería

FICHA RESUMEN

TRABAJO DE GRADO DE MAESTRÍA EN INGENIERÍA CIVIL

TITULO: “ECOBLOQUES PARA APLICACIONES NO ESTRUCTURALES EN EL SECTOR

DE LA CONSTRUCCIÓN”

1. ÉNFASIS: Ingeniería en construcción

2. ÁREA DE INVESTIGACIÓN: Nuevos Materiales

3. ESTUDIANTE: Cristian David Ballesteros Giraldo

4. CORREO ELECTRÓNICO: davidballesteros1@hotmail.com

5. DIRECTOR: Maria Fernanda Serrano Guzmán

6. GRUPO QUE LO AVALA: Grupo DeCoR de Ingeniería Civil

7. PALABRAS CLAVE: Ceniza, FlyAsh, Ecobloque, Concreto, Bloque, Cámara Termográfica,


Análisis Dimensional, Compresión, Absorción

8. CÓDIGOS UNESCO CIENCIA Y TECNOLOGÍA: 3305.05 3308.02 3312.02

9. FECHA DE INICIO: 19 de Octubre de 2015 DURACIÓN ESTIMADA: 6 Meses


RESUMEN

“ECOBLOQUES PARA APLICACIONES NO ESTRUCTURALES EN EL SECTOR DE LA

CONSTRUCCIÓN”

Las actividades industriales generan diferentes tipos de residuos para los cuales se debe contar

con alternativas de disposición adecuada final. Una de las opciones para esto es el

aprovechamiento de residuos, bien sea en los ciclos productivos de las mismas empresas

productoras o incorporándolos en otras formas de negocio. En este trabajo se plantea la adición

de ceniza, residuo de la industria del papel, en la producción de bloques de concreto. Los

ecobloques elaborados consistieron en especímenes preparados con 10%, 20%, 30% y 40% de

ceniza sustituida por cemento siguiendo la dosificación industrial de la empresa Blokes S.A. Un

total de 150 especímenes fueron elaborados siguiendo el control de calidad que la empresa tiene

en lo referente a calidad de los materiales, Para comprobar requerimientos de estabilidad

dimensional, absorción inicial de los bloques y resistencia a compresión de los especímenes

modificados con ceniza frente a los especímenes testigo. Adicionalmente, se hicieron pruebas

preliminares para seguimiento de la influencia de la adición de ceniza en la capacidad térmica

del bloque producido. Los resultados muestran que los reemplazos hasta del 40% de ceniza

permiten la elaboración de bloques de concreto cumpliendo la resistencia a compresión

establecidas por la empresa (10MPa), así como también existe una capacidad de absorción de

calor. Con este estudio, se ofrece una alternativa de uso de un residuo industrial en la

producción de un elemento no estructural ampliamente empleado en la construcción: el

ecobloque, el cual puede llegar a ser atractivo en el mercado.


ABSTRACT

ECO-BLOCKS TO NON-STRUCTURAL APLICATIONS ON BUILDING


CONSTRUCTION SECTOR

The industrial activities generate different types of waste for which must be an alternative for

proper disposal. One option is the use of waste either in the production cycles of the same

companies or incorporating them into other forms of business. It is propose the addition of ash,

which is residual from the paper industry, into the production of blocks. Eco-blocks elaborated

consistently with the processed samples prepared with 10%, 20%, 30% and 40% sustitution of

ash with cement replaced by following Industrial Company S.A Blocks specified dosages. A

total of 150 samples were prepared following quality control that the company has pertaining to

the quality of said materials, To check for dimensional stability, initial and total absorption

including compression strength for the blocks on both the modified and controlled

samples. Additionally, preliminary tests were made to follow the influence of heat capacity of

the block that was produced. The results showed that additions of up to 40% ash allow the

preparation of concrete blocks yielding compression strength established by the company

(10MPa or more) and there is an apparent heat absorption capacity as well. In conclusion, with

this study I offer an alternative use for industrial waste, utilizing it in the production of a non-

structural element widely used in construction; the eco-block, can become an attractive

alternative in the marketplace.


ECOBLOQUES PARA APLICACIONES NO ESTRUCTURALES EN EL SECTOR DE LA

CONSTRUCCIÓN

Preparado por: DAVID BALLESTEROS GIRALDO

Trabajo de Grado de Maestría en Ingeniería Civil énfasis en Construcciones

Dirigido por: MARIA FERNANDA SERRANO GUZMÁN, Ph.D.

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA CALI

FACULTAD DE INGENIERIA

MAESTRIA EN INGENIERIA CIVIL CON ENFASIS EN CONSTRUCCIONES

CALI

2016
AGRADECIMIENTOS

A la primera persona, que le quiero agradecer es a mi directora de trabajo de grado

Maria Fernanda Serrano Guzmán, que sin su ayuda, constancia y

conocimiento no hubiese sido posible realizar este proyecto.

A mi familia, en especial a mi tía Maria Victoria y Amparo por haberme proporcionado

la mejor educación, lecciones y apoyo en todos los momentos de la vida.

En especial a mi tío y Ruthy, por haberme enseñado que con esfuerzo, trabajo y amor a la
profesión se pueden lograr grandes cosas en la vida.

En especial a mi madre y hermana, porque son mi fortaleza y porque cada día me hacen ver la
vida de una forma diferente y confiar en mis decisiones.

A David Klahr, porque gracias a él tengo un modelo a seguir, un ejemplo de logros y

metas que quiero alcanzar y sé que estará orgulloso de mis resultados.

A Daniela Andrade por su apoyo y acompañamiento que me

brindo en el desarrollo de este proyecto.

A mis compañeros de clase, con los que he compartido grandes momentos.

A mis amigos, por estar siempre a mi lado.

En especial a mi abuela Amparo, por haberme aportado todo desde pequeño.

A todos aquellos que siguen estando cerca de mí y que le regalan a mi vida algo de ellos.
CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................1
2. JUSTIFICACIÓN Y
OBJETIVOS…………………………………………………………………………..….3

2.1. Planteamiento del Problema ................................................................................................. 3

2.2. Justificación de la Investigación ....................................................................................4

2.3. Objetivos de la Investigación ........................................................................................6

1.3.1. Objetivo General ..................................................................................................6

1.3.2. Objetivos Específicos ...........................................................................................6

3. MARCO TEÓRICO .........................................................................................................7


3.1. Antecedentes del Uso de la Ceniza ........................................................................................ 8

3.2. Análisis difracción de rayos X .............................................................................................. 18

3.3. Análisis de Emisividad ......................................................................................................... 19

3.4. Descripción del Proceso Industrial de Propal ....................................................................... 20

3.5. Descripción del Proceso Industrial de Blokes S.A. ................................................................ 22

4. METODOLOGÍA ...........................................................................................................26
4.1. Análisis de Ceniza, reciduo de la industria de papel Propal ........................................27

4.1.1. Ensayo Microscopio Electrónico de Barrido .....................................................27

4.1.2. Ensayo Difracción de Rayos X ..........................................................................27

4.2. Verificación de Mezcla con las Proporciones a Estudiar ............................................30

4.3. Procedimiento de Fabricación del Ecobloque .............................................................33

4.4. Toma de Muestras .......................................................................................................37


5. RESULTADOS ...............................................................................................................44
5.1. Ensayos de los Agregados .................................................................................................... 44

5.2. Análisis de Ensayos Estabilidad Dimensional ........................................................................ 49

5.3. Análisis de Ensayo de Absorción Inicial y Total ..................................................................... 52

5.4. Análisis de Ensayo de Compresión........................................................................................ 55

5.5. Análisis de la Prueba de Cámara Termográfica .................................................................... 61

6. ANÁLISIS DE RESULTADOS .....................................................................................68

7. CONCLUSIONES ...........................................................................................................74

8. REFERENCIAS ..............................................................................................................79

9. ANEXOS ..........................................................................................................................84
LISTA DE TABLAS

1. Resultados de estudios con ceniza de diferente procedencia ............................................12

2. Matriz experimental Proyecto Ecobloques. ......................................................................31

3. Número de Muestras Proyecto Ecobloques. .....................................................................37

4. D.3.6-1 Espesores mínimos de paredes en unidades (bloques) de mampostería de


perforación vertical (mm). ...............................................................................................37

5. Formato de toma de muestras para el proyecto de grado. (BLOKES S.A.) ...................39

6. Número de Muestras de Compresión. ...............................................................................41

7. Composición química de ceniza de Propal .......................................................................46

8. Análisis promedio dimensional de bloques testigos ensayados a los 7, 28 y 45 días. ......49

9. Análisis promedio dimensional de ecobloques 10% ensayados a los 7, 28 y 45 días. ....50

10. Análisis promedio dimensional de ecobloques 20% ensayados a los 7, 28 y 45 días. ....50

11. Análisis promedio dimensional de ecobloques 30% ensayados a los 7, 28 y 45 días. ....51

12. Análisis promedio dimensional de ecobloques 40% ensayados a los 7, 28 y 45 días. ....51

13. Análisis de absorción bloques testigos ensayados a los 7, 28 Y 45 días. .........................52

14. Análisis de absorción ecobloques 10% ensayados a los 7, 28 Y 45 días. .........................53


15. Análisis de absorción ecobloques 20% ensayados a los 7, 28 Y 45 días. .........................53

16. Análisis de absorción ecobloques 30% ensayados a los 7, 28 Y 45 días ..........................54

17. Análisis de absorción ecobloques 40% ensayados a los 7, 28 Y 45 días. .........................54

18. Resultados ensayo de compresión ecobloques 7, 28 y 45 días. ........................................55

19. Requisitos de Resistencia a la Compresión. ....................................................................57

20. Escala de temperaturas según figura 19. ...........................................................................64

21. Escala de temperaturas áreas Ar1 y Ar2 de la figura 30. ..................................................66


LISTA DE FIGURAS

1. Esquema de ley de bragg. ..................................................................................................18

2. A) Prueba de compactación; B) Prueba de permeabilidad ...............................................24

3. Esquema de un difractometro de rayos X ........................................................................29

4. Mezcladora Columbia de 1 m3 con polvillo y arena. .........................................................34

5. A) Máquina Columbia HF 22; B) Producción de Ecobloques .........................................35

6. Ecobloques posicionados en anaqueles en el cuarto de curado. ......................................36

7. Muestra ceniza del microscopio electrónico de barrido 30µm. ........................................46

8. Difractógrama de la muestra ceniza de Propal obtenida en el DRX. ................................47

9. Difractógrama de la muestra ceniza de Propal y fases. ....................................................48

10. Resultados ensayo de compresión ecobloques; 7, 28 y 45 días. .......................................56

11. Comparativo resistencia de compresión según promedios; 7, 28 y 45 días. .....................60

12. Bloque Testigo. .................................................................................................................61

13. Contraste termográfico figura 12 ......................................................................................62

14. Ecobloque 10%. .................................................................................................................63


15. Contraste termográfico figura 14 ......................................................................................62

16. Ecobloque 20%. .................................................................................................................62

17. Contraste termográfico figura 16. ......................................................................................63

18. Ecobloque 30%. .................................................................................................................63

19. Contraste termográfico figura 18. .....................................................................................64

20. Ecobloque 40%. .................................................................................................................64

21. Contraste termográfico figura 20. .....................................................................................65

22. Representación de la variación térmica. figura 22. ...........................................................73


1

1. INTRODUCCIÓN

El crecimiento económico y la diversificación de sectores industriales están generando

residuos que ocasionan contaminación tanto por el volumen producido como por

inadecuadas prácticas de disposición de estos residuos. Justamente, varios sectores

económicos han concentrado esfuerzos en la búsqueda de procesos en los cuales sea

viable la reutilización de los residuos industriales de manera que sea posible recuperar el

equilibrio ecológico y económico; de esta forma, se están aportando soluciones a la

problemática de la inadecuada disposición de algunos residuos, hecho que se torna

inmanejable en algunos países como en Japón.

La ceniza, por ejemplo, es un tipo de residuo sólido e inerte que surge de la combustión

de la caña de azúcar en la producción de los ingenios azucareros como Manuelita o en la

producción de papel en empresas como Propal en donde se generan dos toneladas por

mes de ceniza en su proceso industrial (Vidal, 2015). Esta ceniza ha sido clasificada

como peligroso aprovechable (PA) (Rivas Henao, 2007), lo cual puede ser utilizada en

otros procesos industriales.

Con relación a la ceniza, se han realizado estudios para comprobar la viabilidad mecánica

del uso de esta en la preparación de concreto. Al respecto, la ceniza ha sido empleada

como sustituciones de algunas de las materias primas de fabricación de este material

compuesto, práctica con la cual se disminuye el consumo de recursos naturales y se


2

aprovecha su uso en la producción de concreto (Ibnul Bashar, et al., 2016) (Teixeira,

Mateus, Camoes, & Bragança, 2016).

Dentro de los estudios encontrados pueden mencionarse aquellos en donde se empleó la

ceniza de cascarilla de arroz obtenida de un proceso agro-industrial para la fabricación de

bloques en concreto no estructurales (Mattey, Robayo, Díaz, Delvasto, & Monzon,

2015); otros en donde se reemplazó el cuarzo por ceniza de tamo de arroz en la

manufactura de gres porcelánico (Delgado Trujillo, Sanchez Vilches, Martinez Chica,

Guzman Aponte, DelVasto Arjona, & Amigo Borras, 2015); y otros estudios en los que

se empleó la ceniza proveniente de locaciones petroleras para la fabricación de mortero

(Serrano, Pérez Ruíz, Sarmiento Garcés, & Grammes, 2013) y concreto (Serrano-

Guzmán, Pérez-Ruíz, Barajas-Alvarado, & Oquendo-Vargas, 2012). Descripción de las

investigaciones mencionadas se encuentra en Tabla 1.

La posibilidad de aprovechar la ceniza de la empresa Propal en la producción de bloques,

dada la proximidad de las plantas de producción en el Valle del Cauca, motivó el presente

estudio, en el cual se presenta el ecobloque como un producto innovador que se prepara

sustituyendo un porcentaje adecuado de cemento portland por ceniza fina proveniente de

esta empresa. De esta forma, los resultados de este estudio permiten el aprovechamiento

de este residuo que actualmente está generándole un problema ambiental a la empresa ya

que en el proceso productivo de Propal se generan dos toneladas por mes de esta ceniza

que se dispone en la planta de producción ubicada en el kilómetro 3 de la vía Cali


3

Yumbo en el sector industrial de la ciudad, generando además costos por la disposición

final. (Vidal, 2015)

Mediante el trabajo colaborativo entre la academia y la empresa Blokes S.A. se realizaron

pruebas experimentales en bloques preparados con ceniza de Propal. Para este caso, se

analizó la ceniza disponible con los ensayos de microscopio electrónico de barrido y

difracción de rayos X y se ajustaron las proporciones para la adición de la ceniza en la

dosificación industrial, para mantener una resistencia mínima en el ecobloque de 10MPa,

resistencia tipo en la planta de producción de la empresa. La iniciativa de desarrollo de

este estudio en alianza con la empresa privada abre la posibilidad de ofertar un nuevo

producto al mercado.

2. JUSTIFICACIÓN Y OBJETIVOS

2.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En Colombia como en muchos países del mundo existe la problemática de la disposición

de los desechos industriales (Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo Territorial,

2007). Estos residuos pueden ser de naturaleza líquida, sólida, gaseosa, y en algunos

casos hay de fases mixtas. Ante la variedad en la forma y estado de los materiales

residuales generados en la industria, una inadecuada disposición, pueden llegar a afectar

el suelo y el agua (Levin & Gealt, 1997), razón por la cual según el origen de los residuos
4

industriales, algunos de estos pueden ser de naturaleza tóxica, pueden perseverar en el

ambiente, motivo por la cual se compromete aún más la calidad de este.

En la industria de producción de papel y del beneficio de la caña en el suroccidente

colombiano se emplea la incineración como parte del ciclo de producción dejando como

residuo la ceniza. Como parte del programa de responsabilidad social empresarial,

empresas como Manuelita y Propal por ejemplo, plantean estrategias de minimización de

la producción de ceniza, (Vidal, 2015). Aun así, este residuo se produce y se convierte en

un problema ambiental.

En la actualidad se están buscando alternativas para un aprovechamiento y adecuada

disposición de esta ceniza y en la búsqueda de usos, surge la iniciativa de emplearla en la

producción de concreto, teniendo en cuenta que este material de construcción consume

una cantidad significativa de recursos naturales que, al igual que la ceniza del papel,

causan un desbalance ambiental.

2.2. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

La política de cumplimiento de la responsabilidad social de las empresas ha propiciado

que el sector industrial establezca programas ambientales y de recuperación del entorno

en donde se realiza su ejercicio económico. Por ello, es usual encontrar iniciativas en las

cuales las empresas buscan nuevas materias primas y métodos para producir y mitigar

los impactos ambientales generados durante los procesos productivos.


5

Ante la problemática de generación de residuos y de deterioro ambiental causado por las

actividades comerciales, surge la posibilidad de aprovechamiento o de reuso de algunos

de estos residuos para la preparación de concreto, esperando con ello la disminución de

costos en el sector de la construcción, renglón económico que entre el 2014 y el 2015

mostró un crecimiento del 9.7% (Redacción Económia, El Espectador, 2015).

Los resultados previos en el uso de ceniza señalan que la ceniza puede aprovecharse para

la preparación de mezclas de mortero (Serrano, Pérez Ruíz, Sarmiento Garcés, &

Grammes, 2013) y concreto (Serrano-Guzmán, Pérez-Ruíz, Barajas-Alvarado, &

Oquendo-Vargas, 2012). Además, se ha comprobado que el uso de ciertas cenizas reduce

costos de producción de concreto, ahorra energía, aumenta la resistencia y la durabilidad

de las mezclas, e inclusive se recomienda emplearlas en concretos de alto desempeño

(Bui & Stroeven, 2001).

Por lo tanto, la posibilidad de desarrollo de este trabajo ofrece un nuevo producto

modificado a partir de adiciones de ceniza, el ecobloque, en el que se modificó la

dosificación industrial de la empresa Blokes S.A. con la ceniza proveniente de la

actividad de producción de papel en la planta Propal. El ecobloque aportaría al sector de

la construcción un bloque de concreto mejorado con ventajas competitivas en calidad,

precio y respuesta térmica, aumentando los beneficios frente a la oferta existente de

ladrillo en arcilla. Desde esta perspectiva, el ecobloque pasa a ser un nuevo producto en

el mercado, amigable con el medio ambiente, inicialmente destinado para aplicaciones no

estructurales en diferentes usos como en muro divisorios en estructuras aporticadas.


6

2.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

2.3.1. Objetivo General

Evaluar el comportamiento mecánico y físico de ecobloques modificados con

adiciones de ceniza de Propal.

2.3.2. Objetivos Específicos

• Ajustar una mezcla de concreto y ceniza partiendo de la dosificación

industrial de 10 MPa para la preparación de ecobloque.

• Evaluar la incidencia de la ceniza añadida como sustituto del cemento en

bloques con respecto a la capacidad de absorción inicial, absorción total y

análisis dimensional.

• Comparar la resistencia mecánica a compresión entre el Ecobloque y el

bloque tradicional.

• Evaluar preliminarmente la respuesta termográfica del ecobloque frente al

bloque tradicional.
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3. MARCO TEORICO

Para la sociedad, la producción de residuos tóxicos se asocia a la industria, y

particularmente a la industria química (LaGrega, Buckingham, & Evans, 1996). Sin

embargo, existen actividades antrópicas, no necesariamente de tipo industrial químico,

que también generan residuos tóxicos, aquellas en donde se producen residuos que

resultan inútiles para ulteriores usos sin la aplicación de nuevos procedimientos. Los

lodos provenientes de aguas residuales y del control de emisiones atmosféricas del

tratamiento y recuperación de otros residuos tóxicos , que si bien es cierto no provienen

de un sector industrial, son ejemplo o se constituyen como residuos cuyo problema de

disposición debe ser atendido (LaGrega, Buckingham, & Evans, 1996).

La gran variedad en el origen de los residuos y su naturaleza física posibilita que se

apliquen diferentes técnicas para mitigar los riesgos ambientales durante el tratamiento y

disposición final de estos residuos. Pueden citarse la incineración, la inertización, la

disposición en vertederos controlados o el biotratamiento, cuando los residuos no afectan

el trabajo biológico de los microrganismos (Levin & Gealt, 1997), y la pirólisis, entre

otros.

A nivel de las empresas (o del generador del residuo), la decisión final del sistema de

disposición y tratamiento usualmente obedece a los requerimientos en el cumplimiento de

la normatividad ambiental existente y a la capacidad económica de la empresa para

invertir en dicho tratamiento.


8

Esta investigación se centró en la verificación del comportamiento mecánico de un

bloque de concreto modificado con ceniza proveniente de la industria de producción del

papel.

3.1. ANTECEDENTES DEL USO DE LA CENIZA

La industria de la construcción requiere la producción de concreto, compuesto que

consume una gran cantidad de materias primas no renovables y materiales artificiales

como el cemento, que produce emisiones de gases efecto invernadero (Pacheco & Jalali,

2011). Para reducir el uso de materia prima naturales y evitar su explotación de recursos

masivos resulta conveniente que desde la academia, y en alianza con el sector productivo,

se incursione en el desarrollo nuevos productos que ayuden a los impactos negativos

generados en el ciclo productivo de la empresa.

La iniciativa de utilizar cenizas volantes de carbón en el concreto comenzó con Mc

Millan y Powers hacia 1934 y posteriormente se acentuó su uso en otras investigaciones

(RE, JW, GE, & HE, 1935). Hacia 1940 la investigación llevada a cabo en el Reino

Unido hizo que se realizara la construcción de las presas de Lednock, Clatworthy y

Lubreoch utilizando en los concretos cenizas volantes (AA & WT, 1956). A mediados del

siglo pasado se empezó con ceniza volante como material parcial sustituyendo cemento

en la elaboración de hormigón. Estas estructuras se encuentran en excelente condición,

después de un poco más de 50 años. (Newman & Choo, 2009).


9

Algunas investigaciones preliminares de sustitutos de materiales para el concreto han

dado resultados favorables, y es así como Wong Xu y Anson (2003) adelantaron un

estudio relacionado con la presencia de ceniza pulverizada como material modificador

(PFA por sus siglas en inglés) para concretos. En este trabajo se analizaron tres

dosificaciones de Cenizas 0, 25% y 55% para dos relaciones de A/C de 0.3 y 0.5, y las

mezclas se sometieron a elevadas temperaturas entre los 0 y 800°C. Se observó que los

patrones de agrietamiento disminuyeron con la adición de CPC (Cemento Portland con

ceniza) en comparación con una mezcla de cemento portland ordinario (CPO). La baja

relación de A/C también mejoró algunas propiedades, en combinación con un súper-

plastificante. En el estudio se observó también que la resistencia de la mezcla disminuyó

en la medida en que aumentaba la temperatura; aproximadamente a los 250°C la mezcla

con 25% de PFA y relación A/C de 0.3 alcanzó una resistencia a la compresión de 125

MPa y de 6.5 MPa de resistencia a tracción. (Xu Y., Wong, Poon, & Anson, 2003)

La ceniza ha sido empleada en la producción de concreto y estudios previos han

demostrado que la ceniza es utilizada en diferentes sectores industriales, en la producción

de cementos Portland y Grouting (Jones, Motzkus, & Outlaw, 2010), y como reemplazo

parcial de cemento en la producción de mortero (Serrano, Pérez Ruíz, Sarmiento Garcés,

& Grammes, 2013), de concreto (Serrano-Guzmán, Pérez-Ruíz, Barajas-Alvarado, &

Oquendo-Vargas, 2012), así como también en la producción de ladrillo, en terraplenes o

rellenos estructurales, subbase, estabilización de suelos, estabilización y solidificación de

residuos y en numerosas aplicaciones agrícolas (Jones, Motzkus, & Outlaw, 2010).


10

La utilización de ceniza proveniente de diferentes procesos industriales requiere su

clasificación, para lo cual la ASTM (American Society for Testing Materials) ha

estandarizado el tipo de ceniza recomendable para el uso en concretos y la clasificación

que incluye es la siguiente:

• Clase F: Se produce a partir de la quema de carbón bituminoso, contiene menos de

20 % de cal, requiere cementación agente como cal viva, cal hidratada. Se utiliza

en las condiciones de exposición alta de sulfato y para hormigones estructurales,

hormigones HP (Alto rendimiento), hormigones de alta exposición de sulfato.

(ASTM, 2012).

• Clase C: Se produce a partir de la quema de carbón sub-bituminoso más joven,

contiene mayor concentración de alcalinos y sulfato y más de 20 % de ca. Tiene

propiedades de auto – cementación, no requiere activador, no debe utilizarse en

condiciones de alto nivel de sulfato y se utiliza preferiblemente en construcción

residencial. (ASTM, 2012).

Para la clasificación granulométrica, las cenizas, se consideran como puzolanas. Las

Puzolanas son utilizadas para la producción de cemento en algunas regiones del mundo,

son de un material silíceo o silíceo-aluminoso con poco o ningún valor cementante, pero

en forma finamente dividida y en presencia de agua, reaccionan químicamente con el

hidróxido de calcio a temperaturas ordinarias para formar compuestos que poseen


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propiedades cementantes. Un ejemplo de cenizas volcánicas son toba, sílex opalino,

pizarra opalina, metacaolín y diatomeas. (ASTM, 2015)

Según la ASTM C-618 y C-125 mencionadas anteriormente, las cenizas volantes Clase C

no son tan eficaces como la clase F de cenizas volantes en la mitigación de ASR

(Reacción alcalino-silíceo). La ceniza Clase C genera más calor de hidratación que la

clase F y generalmente no será tan resistente al ataque de sulfatos.

Según la ASTM C 618 no es apto y se prohíbe el uso de la clase C en ambientes de

exposición de altos niveles de sulfato. Con respecto a la resistencia, la ceniza Clase C

generará más resistencia a edades más tempranas que la clase F y generalmente la ceniza

Clase F se puede utilizar para hormigones de alto contenido en cenizas (hasta 40 % de

CM), mientras que la clase C se utiliza en hormigones de bajo contenido en cenizas.

(Jones, Motzkus, & Outlaw, 2010).


12

Las cenizas a lo largo del tiempo han venido siendo estudiadas por su aplicación en los diferentes campos económicos.

En la Tabla 1 se mencionan algunos resultados:

Tabla 1 Resultados de estudios con ceniza de diferente procedencia

Origen de la ceniza Uso Resultados relevantes Fuente


Ceniza de cascara de arroz Ceniza añadida como Mezclas de concreto poco permeables Azevedo, Martins, & Dal
porcentaje del cemento en debido a los cambios en la microestructura Molin, (2001).
proporciones de 5, 10, 15 y del concreto por la reducción del tamaño de
20%. los poros, favoreciendo el aumento en la
resistencia al ataque de agentes agresivos.
Ceniza de cascara de arroz Ceniza añadida al cemento en Mezcla de concreto de alta resistencia (80 Gioccio, de Sensale, &
porcentaje de sustitución del MPa) aumentando el asentamiento (200 Zerbino (2005)
10%. mm-250 mm). Adicionalmente,
comprobaron que estas mezclas gozaban de
buena trabajabilidad, excelentes
propiedades mecánicas y buen
comportamiento de absorción superficial.
Ceniza proveneinte de la Ceniza añadida al cemento en Disminución del peso específico de la Serrano, Pérez Ruíz,
desorción térmica de lodos de porcentaje de sustitución del 5, mezcla ceniza-cemento y del contenido de Sarmiento Garcés, &
explotación en locaciones 10% y 15%. agua de amasado. Además, el tiempo de Grammes (2013)
petroleras. fraguado, inicial aumentó con relación a la
mezcla sin ceniza mientras que el tiempo de
fraguado final disminuía, luego el uso de
esta ceniza puede ser retardante o
acelerante según sea su proporción.
Continúa tabla 1
13
Continúa tabla 1
Material proveniente de la Ceniza añadida al cemnto en Se observó que los patrones de Xu Y. , Wong, Poon, &
pulverización de combustibles. porcentaje de sustitución del agrietamiento disminuyen con la adición de Anson, (2003)
0%, 25% y 55% para dos ceniza, La resistencia de la mezcla
relaciones de A/C de 0.3 y 0.5 disminuye en cuanto aumenta la
a temperaturas entre los 0 y temperatura; por ejemplo aproximadamente
800°C. a los 250°C la mezcla con 25% de PFA y
relación A/C de 0.3 alcanzó una resistencia
a la compresión de 125 MPa y de 6.5 MPa
de resistencia a tracción.
Cenizas volantes, como uno del Ceniza añadida al cemento en En el caso de ataques de sulfato los (Karas¸in & Do˘gruyol.,
tipo artificial de puzolanas porcentaje de sustitución del resultados muestran que los usos de 20% de 2014)
obtenidos a partir de la 20%. cenizas volantes como reemplazo de
combustión de carbón cemento causa una ligera diferencia en las
pulverizado en plantas de propiedades de la resistencia, igualmente la
energía. adición de cenizas volantes proporciona
beneficios economicos a la hora de producir
hormigon.
Los materiales de cemento Ceniza añadida al cemento en Se observó para la muestra correspondiente (Bouzoubaa, Bilodeau,
utilizados en este estudio porcentaje de sustitución del a 25% de ceniza volante sustituyendo Fournier, Hooton, Gagné, &
consistieron una clase F ASTM 25%. cemento los resultados de compresión Jolin, 2011)
cenizas volantes (ASTM desarrollado en 3 y 28 dias se encuentran
2006a) , entre el rango de 80 a 85%.
Cenizas provenientes de la Ceniza volantes añadida en Los resultados indican que el curado con
planta termica C¸ ay_rhan. porcentaje de sustitución 10%, microondas es superior al convencional (Topcu, Toprak, & Akdag,
20% y 30% dando muy alta resistencias en tan sólo 6 2008)
en peso. horas .

Continúa tabla 1
14
Continúa tabla 1
Ceniza proveniente de la Ceniza añadida al cemento En Los resultados indican que la adición de (Asi & Abdullah, 2005)
combustión directa de pizarra porcentaje de sustitución del ceniza volantes mejoro tanto la fuerza, y la
bituminosa, queda como 0%, 10%, 50% y 100%. sensibilidad al agua de la mezcla de
resultante ceniza volante. concreto. la Sustitución de 10% de la carga
mineral resulto ser el porcentaje mas eficaz
en la mejora de las propiedades mecánicas
de todas las muestras preparadas.
cenizas volantes baja en calcio Las muestras de este estudio se En 48 horas y 70°C de curado, 12% adición (Nuruddin, Demie, & Shaf,
obtenida de la estación realizaron con 400 kg/cm3 extra de agua a la mezcla con una 2011)
termoeléctrica de energía que cada una, haciendo variación proporcion de sólidos – agua –
se utiliza como material de en el volumen de agua y geopolimeros de 0,33 podria mejorar la
base. geopolimeros utilizado. resistencia a compresión del hormigon hasta
51 MPa.
Cenizas volcanicas obtenidas En porcentaje de sustitución La resistencia a la compresión se reduce (A. Hossain & Lachemi,
del volcán llamado Monte del 0%, 20%, 30%, 40% y bruscamente cuando se incremento el 2010)
Tavurvur. 50%. contenido de ceniza mas alla del 40%, con
un 50% de cenizas a 28 dias la resistencia a
compresión que se puede lograr es 15 MPa.
Ceniza volantes Clase F baja En porcentaje de sustitución Al mismo nivel de sustitución de árido (Kou, poon, & Chan, 2007)
en calcio del 0%, 25% y 35%. reciclado, relacion A/C y el uso de cenizas
volantes como sustituto parcial del cemento
disminuyo la resistencia a la compresión,
resistencia a la tracción indirecta y el
módulo estático de elasticidad.
Continúa tabla 1
15
Continúa tabla 1
Material proveniente de la Las mezclas de hormigón se Preparar mezclas de concreto con ceniza (Radlinska, Yost, & Salera,
combustión de carbon. prepararon con un activador en volante clase F y mezcla 2:1 de volumen de 2013)
una relación de líquido a silicato de sodio y de hidroxido de sodio,
cenizas volantes (L / FA ) de muestran un rápido aumento de la fuerza
0,43 en masa. La solución cuando curó a 60°C con resistencias de
activadora consistía en una hasta 60 MPa
relación de 2:1 volumen de
silicato de sodio e hidróxido
de sodio. La solución de
silicato sódico contenida 14,7
% de Na2O , el 29,4 % de
SiO2 , y el 55,9 % de agua en
peso.

Ceniza volante subproducto de Todas las partículas de ceniza Este estudio muestra que las cenizas (Rebeiz & Craft, 2002)
la combustión de carbon. volante pasaron el tamiz #200. volantes mejoran las propiedades de
El diseño de la mezcla de PC1 resistencia y durabilidad, corto tiempo de
es 10% en peso de resina, 45% curado, se puede utilizar en componentes
en peso de gravilla, y prefabricados. Se puede observar que la
45% en peso de arena. El adición de cenizas volantes aumenta la
diseño de la mezcla en peso de fuerza de compresión alrededor de 30%.
PC2 es 10% en peso de resina,
45% en peso de gravilla, 30%
en peso de arena y el 15% en
peso de ceniza volante.

Continúa tabla 1
16
Continúa tabla 1
Ceniza volante subproducto de Todas las partículas de ceniza La sustitución de la arena con cenizas (Rebeiz, Serhal, & Craft,
la combustión de carbon volante pasaron el tamiz #200. volantes no parece tener un impacto en la Properties of Polymer
El diseño de la mezcla de PC1 resistencia al corte, aumento de resistecia a Concrete Using Fly Ash,
es 10% en peso de resina, 45% la compresión en cilindros no reforzados y a 2004)
en peso de gravilla, y la flexión con acero.
45% en peso de arena. El
diseño de la mezcla en peso de
PC2 es 10% en peso de resina,
45% en peso de gravilla, 30%
en peso de arena y el 15% en
peso de ceniza volante.

Cenizas volantes provenientes Los hormigones ensayados se El hormigon de cenizas volantes con polvo (Yoshitake , Ishida, & Fu,
de centrales eléctricas que realizaron con tres de piedra caliza, alcanza la resistencia 2015)
queman carbon proporciones (A/C=0.40, 0.34, minima 3,5 MPa a una edad de 2 dias, el
0.30) y 20% y 60% de hormigon de cenizas volantes madurado
sustitución de cemento por logró una fuerza casi igual a la del
ceniza volante. hormigon de control sin cenizas.

Ceniza volante subproducto de La dosificación del polvo de Las cenizas volantes permiten que sea (Ryou, Shah, & Konsta-
la combustión de carbon horno de cemento y cenizas utilizado como un reemplazo de cemento en Gdoutos, 2006)
volantes eran designado el 65 el concreto.
% en peso de polvo de horno Diferentes regímenes de molienda
de cemento y 35 % en peso de resultaron concentraciones de mezclas que
ceniza volante. indica que podría ser posible la mejora de la
resistencia a través de una
optimización de molienda .

Continúa tabla 1
17
Continúa tabla 1
Las cenizas volantes obtenidas Las cenizas volantes Todas las series mostró resistencia a la (BOZKURT,
de la central eléctrica de representaron compresión similares en las mismas edades YAZICIOĞLU, & GÖNEN,
Kangal en Sivas en Turquía. aproximadamente el 35 % de de curado, La disminución de tamaños de 2013)
polvo volumétrico total con fibra causo un menor aumento de resistencia
microfibra en dos diferentes a la compresión. El uso de cenizas volantes
porcentajes (50% y 75%), en en la producción ha sido mas económico y
peso. favorable al medio ambiente.

Ceniza volante Clase F Cenizas volantes en porcentaje Los resultados muestran que para obtener (Gagné, Houehanou, Jolin,
de sustitución del 25% y 35%; una adecuada resistencia a la escala, las & Escaffit, 2011)
Escoria 25-35 y humo de sílice condiciones de curado y el diseño de la
1% y 2%. mezcla debe ser optimizado al igual que el
alargamiento del tiempo de curado mejora
las resistencias en especial para concretos
con cenizas volantes.
Cenizas volantes obtenidas de El aglutinante:agregado fino Los resultados muestran que un promedio (Bashar, Alengaram,
combustibles liquidos (aceite (1:1.5). de 76% de la resistencia a la compresión de Jumaat, & Islam, 2014)
de palma) y cascara de arroz POFA:FA (1:1). agua/ligante 28 días se encontró a la edad de 3 dias.
(0.2). Las mezclas con partículas más finas
alcalino activador/aglutinante requieren más pasta para cubrir las áreas de
(0.4) superficie , pero para las mezclas con
contenido de aglutinante constante, la
Doce mezclas fueron influencia de las particulas más finas no
producidos para las variables pueden ser ignorados.
de diferente
proporción de N - arena, M –
arena.
Tabla 1 elaborada por el autor.
18

3.2. ANÁLISIS DIFRACCIÓN DE RAYOS X

Cuando se hace incidir la radiación formando un determinado ángulo con la superficie de

una muestra como se observa en la figura 1, habrá familia de planos del cristal que

difractan formando interferencia constructiva y otros planos con los que no existe

difracción constructiva. Si se hace girar la muestra respecto al ángulo de incidencia de la

radiación, se podrán orientar las familias de planos para que produzcan difracción

constructiva. La difracción de rayos X consiste precisamente en eso; Cada vez que la

radiación choca con una familia de planos en el ángulo apropiado se produce una

interferencia constructiva (ondas en fase), el detector las lee y aparece un pico en el

difractograma. Los difractogramas son únicos para cada tipo de sustancia cristalina, como

una huella dactilar, así que permiten identificar la fase presente en la muestra. (Pérez

Alcázar & Colorado Restrepo, 2012) Este fenómeno lo describe la Ley de Bragg:

Figura 1. Esquema de ley de Bragg. (Pérez Alcázar & Colorado Restrepo, 2012)
19

3.3. ANÁLISIS DE EMISIVIDAD

Los estudios termográficos son empleados en la construcción para conocer los cambios

de temperatura que se generan por el uso de los materiales y la información obtenida es

empleada para toma de decisiones con respecto a mantenimiento preventivo, que por

ejemplo puede requerirse en una edificicacion. Esta prueba es utilizada en la industria

como método de inspección para detectar en fallas en los equipos, debido a que la

mayoría de las máquinas empleadas en la industria presentan un aumento de calor cuando

no están funcionando correctamente.

La emisividad de un material arroja información util para determiner el uso del mismo en

la construcción. Es importante esta prueba para determinar que el material empleado sea

capaz de ajustar las condiciones internas (temperatura) en el caso de entornos

cerrados. Para verificar la respuesta de emisividad de un material se emplea una cámara

termográfica que detecta la radiación infrarroja que emite el objeto que se va a

estudiar. La emisividad del material arroja distintos tonos de colores que corresponden

con distintas señales de radiación infrarroja permitiendo obtener la temperatura del objeto

en studio. (Melgosa Revillas, 2011).

Las cámaras termográficas tienen una serie de ventajas importantes las cuales pueden ser

útiles para observar el comportamiento termográfico de los materiales empleados en la

construcción, algunas de estas son (Serrano Malagón & Núñez Campo, 2011) :

• Las mediciones se realizan sin contacto con el objeto.


20

• Los sensores poseen un tiempo de respuesta muy corto a la radiación térmica.

• Al ser un método no invasivo este se puede utilizar en construcciones fácilmente.

• Tiene amplio rango de temperatura de trabajo y una excelente resolución.

El uso de la información obtenida de la cámara termográfica arroja informacion sobre el

comportamiento bioclimático del material ya que del análisis de respuesta (emisividad)

de estos materiales mediante la captura de imágenes se puede evaluar el nivel de

respuesta térmica que tienen estos materiales y decidir si aportan confort al entorno en

donde se están empleando.

3.4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO INDUSTRIAL DE PROPAL

La industria papelera requiere de la producción de grandes cantidades de vapor, ya sea

para el movimiento de máquinas, secado del papel, cocción de la pulpa o generación de

energía eléctrica.

Para la generación de este vapor usa calderas, la empresa propal trabaja con

combustibles fósiles, especialmente carbón mineral, en las conocidas “calderas de

carbón”. En la industria papelera se usan además calderas especiales que queman los

químicos producidos de sus procesos de tratamiento de materia prima, como el bagazo o

madera, para luego ser recuperados y que se conocen con el nombre de “calderas de

recuperación de químicos”. (Vidal, 2015).


21

En el caso de las calderas de carbón después que este se ha quemado, se producen dos

tipos de residuos que deben ser sacados al exterior. Primero un residuo es la ceniza, que

es eliminada por sistemas de vacío o bandas transportadoras y enviado a un silo de

almacenamiento, para luego ser depositado en sitios adecuados; segundo un residuo en

forma de pequeñas partículas sólidas que viajan al exterior, junto con el aire a través de la

chimenea de evacuación de gases.

A medida que la industria creció se instalaron calderas de mayor capacidad de

producción, las cuales usan como combustible primario el carbón mineral (Vidal, 2015).

El carbón es alimentado por medio de unos elevadores de cangilones a la parte superior

de la caldera y de allí a una banda transportadora para dirigirla a la tolva de

almacenamiento. La caldera consta de cinco stocks los cuales son cargados a través de

tres tuberías para alimentar la caldera con carbón. Durante el ciclo solo está en

funcionamiento un tubo y los otros dos, funcionan en el caso que el que se esté usando

falle automáticamente e iniciando su operación con el fin de no perder combustión. Una

vez el carbón está en las parrillas de la caldera empieza a formar el residuo llamado

hollín. La generación de este residuo se caracteriza por la presencia de partículas pesadas

y otras más livianas. Las pesadas se reinyectan con el fin de obtener mayor rendimiento

al carbón que aún generan combustión, y las segundas viajan a un precipitador y

posteriormente caen mecánicamente a una tolva para transportarlos por medio de una

banda al silo de almacenamiento.


22

3.5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO INDUSTRIAL DE BLOKES S.A.

La empresa Blokes S.A. ubicada en el Valle del Cauca tiene una trayectoria de 30 años de

experiencia en la fabricación de productos de concreto y hace parte del Grupo KLAHR,

empresa constructora de la ciudad de Cali, con más de cuarenta obras de vivienda, locales

y centros comerciales y estacionamientos. Puede decirse que Blokes S.A. es una

empresa experta en producción de bloques de concreto, adoquines, losetas y todo tipo de

prefabricados para espacio público.

La empresa se encuentra constituida por 25 personas que colaboran en todos los procesos

de la organización, incluido con un ingeniero civil responsable de la producción,

controlador de muestras, un jefe de producción, un laboratorista, secretarias,

transportadores y trabajadores operadores de maquinaria y cargadores.

Para la fabricación de bloques de concreto en industrias de pequeño y medio porte, cada

productor utiliza una dosificación que generalmente es fruto de experiencias anteriores o

fue obtenida empíricamente por observaciones de resultados de la propia producción.

Poco son los casos en que la mejor proporción entre los materiales fue obtenida por

medio de dosificación racional efectuada por un laboratorio especializado. (Fernandes,

2013) por esta razón la fabricación de bloques puede tener varias dosificaciones de

mezclas en una mismo línea de producción, según las condiciones del material, estado de

la maquinaria y demás factores que afectan la calidad del mampuesto, como puede ser el

clima. (Buitrago, 2015). Por esta razón se debe realizar control de calidad a la producción
23

con una frecuencia alta y de esta manera la empresa obtiene información referente a la

resistencia a los bloques para su comercialización.

Teniendo en cuenta lo anterior, se realiza inspección de los materiales en la planta para

iniciar producción. Blokes S.A. en sus dosificaciones emplea unidades volumétricas, con

el fin de manejar grandes cantidades y reducir tiempo en la mezcla.

La dosificación empleada para la preparación de un mampuesto de dimensiones largo 39

cm, ancho 11 cm y alto 19 cm con una resistencia de 10MPa señala que se requieren 50

Kg de cemento Portland tipo 1, 0.231 m3 de polvillo con un módulo de finura entre 3.5 y

3.8, 0.099 m3 de arena, 15-20 litros de agua (depende de las humedades con que llegue

el agregado) y 200 cc de aditivo plastificante. Las anteriores proporciones garantizan la

producción de 43 bloques Normales (39 cm x 11 cm x 19 cm) (Buitrago, 2015).

Se utiliza una mezcladora marca Columbia con una capacidad de 1 m3 por ciclo para

homogenizar la mezcla para la preparación del bloque. La mezcla que se obtiene se pasa

mediante bandas hacia la máquina Marca Columbia HF 22, la cual cuenta con un ciclo de

bandeja de dos bloques cada 8 segundos. En este lugar el personal de la planta realiza una

clasificación visual separando los bloques que tienen buen aspecto, esto quiere decir que

todas sus puntas se encuentran en perfectas condiciones, y el mampuesto no ha sufrido

desmoronamiento al momento de retirar el molde. También se realiza dos pruebas antes

de enviar los mampuestos a los cuartos de curados y son las pruebas del “dedo duro” y la

prueba del “agua”. (Klahr, 2015).


24

Según la esperiencia de otras industrias, una forma simple de verificar si el bloque al salir

de la maquina esta con una compactación adecuada, es hacer las pruebas del “dedo duro”

como muestra la Figura 2a. Si con una presión razonable de la punta del dedo no se

consigue hacer una marca en la superficie de la pieza, indica que la misma posee

compactación adecuada, sino en tanto la presión del dedo produce un hundimiento en la

superficie no hubo una adecuada compactación. Otra medida simple de verificar la

compactación es depositar una pequeña porción de agua en la superficie horizontal de la

pieza como se observa en la Figura 2. Si el agua no se infiltra o tiene dificultad para

penetrar indica que la mezcla posee una adecuada compactación, ya si la porción de agua

penetra en menos de 4 segundos indica falta de compactación que puede tener relación

con la granulometría, con la vibración o con los tiempos de alimentación o preparación

de la mezcla. Si la pieza ofrece resistencia al tacto, es decir no se deforma pero absorbe

agua, faltan finos en la mezcla de los agregados, si el agua no penetra pero el dedo

deforma la pieza existe exceso de pasta. (Fernandes, 2013)

Figura 2a. Prueba de compactación, 2b. Prueba de permeabilidad. (Fernandes, 2013)


25

Una vez el personal de la planta verifica y realiza las pruebas a los mampuestos, estos son

llevados a los cuartos de curado donde se realiza con nebulizadores (convierten el agua

en vapor), con temperaturas por encima de los 40°c y una humedad relativa del 100%.

Estos mampuestos se dejan en el cuarto entre 12 a 14 horas, experiencia que la empresa

ha adquirido según las resistencias históricas a este tiempo en los cuartos de curado. Una

vez finalizado este proceso, el bloque puede salir hacia los patios de stop, donde se

almacenan y se distribuyen para su despacho. Según la experiencia de la empresa, con

este procedimiento el mampuesto adquiere el 60% de su resistencia en tan solo 24 horas.

(Klahr, 2015).
26

4. METODOLOGÍA

A continuación se describe la metodología seguida en el presente trabajo de grado, dentro

de lo cual se incluye la visita que se realizó a las instalaciones de Propal para obtener la

ceniza objeto de estudio, y las labores de producción y control de calidad

específicamente de absorción, dimensional y compresión adelantadas en la planta de la

empresa Blokes S.A. con la fabricación del ecobloque. Asimismo, se incluyó el ensayo de

laboratorio microscopio electrónica de barrido de la Universidad del Valle en donde se

realizó el análisis químico y morfológico de la ceniza de Propal y las actividades

realizadas en Pontificia Universidad Javeriana Cali con relación al ensayo de la cámara

termográfica.

Para la producción del ecobloque, la planta Blokes S.A. utilizó su propio diseño de

mezcla para la fabricación de productos de concreto, como resultado de experiencias

anteriores pues en su mayoría, la producción de los bloques es empírica con relación a la

mezcla y en contadas excepciones se hace considerando dosificación racional efectuada

por un laboratorio especializado o con la ayuda de un profesional habilitado. En este

sentido lo que ocurre en esos casos es que la deficiencia en el proceso productivo por

aspectos tales como curva granulométrica inadecuada, el proporcionamiento incorrecto de

los materiales y la falta de compactación de la mezcla o del curado insuficiente, acaban

por dar un aumento en el consumo de cemento con el cual se busca suplir las fallas

citadas, (Fernandes, 2013). Este aumento en el consumo de aglomerante aumenta el costo

del producto sin garantizar calidad, por lo tanto, cobra importancia en el análisis de los
27

componentes y maquinaria utilizada para garantizar un proceso adecuado de fabricación y

que el bloque cumpla con todas las especificaciones del mercado.

4.1. ANÁLISIS DE CENIZA, RESIDUO DE LA INDUSTRIA DE PAPEL

PROPAL

4.1.1. Ensayo Microscopio Electrónico de Barrido

Las muestras se adhirieron en una cinta de carbono y luego se realizó un metalizado

superficial con oro (equipo Denton Vacum Modelo Desk IV), con el fin de generar una

superficie que fuera conductora. Posteriormente, se realizó la inspección en un

microscopio JEOL Modelo JSM 6490 LV en el modo de electrones retro dispersados

(para conseguir información de cambios de composición química a través de las

imágenes) mediante un voltaje de aceleración de 15kV. (Castro N., 2016)

Adicionalmente, se efectuaron microanálisis químicos de las muestras sobre varios

puntos o áreas de inspección, por medio de la sonda EDS de Oxford Instrument Modelo

INCAPentaFETx3.

4.1.2. Ensayo Difracción de Rayos X

La técnica de Difracción de Rayos X permitió hacer una caracterización estructural de la

muestra en polvo al ser medidas en geometría Bragg Brentano. La medida se hizo en el


28

equipo de alta resolución X’Pert-MRD PANalytical de la Universidad del Valle, el cual

consta de un porta-muestras donde se depositó y se dejaron fijas las muestras en polvo

que fueron medidas.

Ahora bien, el funcionamiento puede explicarse de la siguiente manera: el porta-

muestras se encuentra en una cuña de Euler de 6 grados de libertad, y éste a su vez se

encuentra entre un tubo de rayos x y un detector y en el tubo incide un haz de rayos x el

cual pasa por una rendija que colima el haz que llega a la muestra. Una vez difractado el

haz este pasa por otra rendija donde también se encuentra un filtro para eliminar la

radiación y de ahí incide sobre una ventana de un contador de radiaciones.

Teniendo en cuenta lo anterior, para el análisis de la muestra, la rendija utilizada en el haz

incidente fue de 1 mm y en el haz difractado de 9,1 mm con filtro de Níquel, ya que se

utilizó un tubo de rayos X de cobre con un voltaje a 45kV y una corriente de 40 mA y

para este el Níquel filtra las líneas .

Así las cosas, dentro del proyecto objeto de análisis inicialmente se colocó la muestra en

el porta-muestra de tal manera que la superficie donde incidían los rayos X fuera lo más

plana posible y no se presentara corrimiento de los picos de difracción por irregularidades

de esta.

Posteriormente, se procedió a montar la muestra en el difractómetro donde solo bastaba

con alinear los grados de libertad correspondientes al ángulo omega que es el formado
29

por el porta-muestra y el eje de los rayos X y el otro el eje z. Una vez realizado lo

anterior, se procedió a colocar las rendijas que dependían del tamaño del porta-muestra

(en este caso rendijas de 1mm y 9,1 mm en el incidente y el difractado

correspondientemente), y las rendijas en el lugar correspondiente se procedió a realizar

las mediciones, las cuales fueron tomadas en el software Xpert Data.

La caracterización de la muestra se realizó comparando las difracciones observadas y las

intensidades relativas de dichas reflexiones con las reportadas para materiales puros y

policristalinos en una base de datos.

Lo anteriormente descrito se puede observar con más claridad en la Figura 3, la cual

muestra una figura del interior del difractómetro de rayos X, en configuración Bragg

Bentano, para la medición de muestras en polvo utilizado para este ensayo.

Figura 3. Esquema de un difracto metro de rayos X (Colorado Restrepo, 2015)


30

El difractógrama se tomó de 5 a 70 grados en un paso de 0,02 grados por paso, tamaño de

paso recomendado para hacer método de Rietveld. Luego de tener los datos, se utilizó el

software Xpert Data High Score para encontrar las fases cristalográficas de la ceniza, con

el fin de saber cuánto aporta cada una de ellas y este también brinda información sobre la

posición atómica y del tipo de estructura cristalina presente.

4.2. VERIFICACIÓN DE MEZCLA CON LAS PROPORCIONES A

ESTUDIAR

Teniendo en cuenta que el procedimiento productivo de los bloques en la empresa Blokes

S.A. se realizó partiendo de medidas volumétricas, se realizó la sustitución del

porcentaje que corresponde al cemento en las proporciones de 10%, 20%, 30% y 40% de

ceniza por cemento.

En atención a lo descrito anteriormente, la dosificación empleada para la preparación de

un bloque de concreto normal de dimensiones largo 39 cm, ancho 10 cm y alto 20 cm con

una resistencia de 10MPa, en la maquina Columbia HF 22 la mezcladora requiere 50 Kg

de cemento Portland tipo 1, 0.231 m3 de polvillo con un módulo de finura entre 3.5 y 3.8,

0.099 m3 de arena, 18 litros de agua (dependiendo de las humedades con que llegue el

agregado) y 200 cm3 de aditivo plastificante (Buitrago, 2015), los cuales fueron los

elementos testigos.
31

Asimismo se procedió a analizar cada componente de la mezcla, el polvillo y la arena

realizando los ensayos de granulometría y determinando la humedad, al igual la

determinación del tipo de aditivo disponible para ajustar la matriz experimental, para

analizar los materiales que se utilizaron el día de la elaboración de los ecobloques. Lo

anterior, teniendo en cuenta que es aconsejable que cada mezcla tenga su trazo

específico, la cual que debe ser obtenida teniendo en cuenta las características de los

propios materiales y principalmente de los recursos disponibles en la unidad de

producción (Fernandes, 2013). Teniendo en cuenta la dosificación base descrita

anteriormente en la producción industrial de la empresa Blokes S.A. y bajo el entendido

que todos los tipos de muestra se realizaron el mismo día con las mismas condiciones de

los materiales, la matriz experimental es la siguiente (Tabla 2):

Tabla 2. Matriz experimental Proyecto Ecobloques

Tipo de Cemento Polvillo Arena Agua Aditivo Ceniza Número de


mezcla Kg m3 m3 Litros cm3 Kg especímenes
Testigo 50.00 0.231 0.099 18.00 200 0.00 30
Prueba 10% 45.00 0.231 0.099 20.00 200 5.00 30
Prueba 20% 40.00 0.231 0.099 22.00 200 10.00 30
Prueba 30% 35.00 0.231 0.099 25.50 200 15.00 30
Prueba 40% 30.00 0.231 0.099 25.50 200 20.00 30

Ahora bien, antes de describir el procedimiento de fabricación del ecobloque se deben

citar algunas características importantes a tener en cuenta dentro de cada uno de los

diferentes procesos de producción, empezando en el mezclado de la mezcla hasta llegar al

curado de los bloques.


32

Para iniciar el proceso se definió el tipo de textura que se quería lograr. En esta industria

la textura superficial de la pieza es normalmente asociada a calidad y es factor decisivo

en la compra del producto. Aunque poco tenga que ver con la calidad, la fabricación de

productos con textura muy lisa implica un aumento de costo, ya que se consume más

cemento, (Fernandes, 2013).

En este estudio se realizaron bloques para usos en muros no estructurales utilizados

comúnmente en el sector construcción en muros divisorios, los cuales tienen un

revestimiento que implica una textura no lisa.

Teniendo en cuenta que la mezcla ideal en un bloque es aquella que tiene una textura

seca, es importante comprender el comportamiento del agua con el concreto, ya que la

etapa más crítica de la producción son los momentos de compactación, transporte y

almacenamiento al cuarto de curado, por cuanto en esta fase el producto aun es

extremadamente frágil y sufre una serie de retracciones que pueden perjudicar su calidad,

conllevando inclusive a la posible pérdida de la pieza. Por esta razón, los productos

fabricados con concreto seco necesitan tener cohesión suficiente para mantenerse íntegros

de la extrusión o deformación hasta su endurecimiento sin sufrir desmoronamiento,

deformación, quiebra de aristas o cualquier otro tipo de daños.

De conformidad con lo anterior, y con la finalidad de dar respuesta a los requerimientos

de cohesión de la mezcla en el estado fresco, se emplean cantidades equilibradas de cada

material, donde los finos tienen papel importante en el relleno de los vacíos presentes
33

entre los agregados mayores y en la producción de la pasta que proporciona la verdadera

aleación a la mezcla, (Fernandes, 2013).

4.3. PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DEL ECOBLOQUE

Para la fabricación del ecobloque se inició con una inspección visual para verificar el

estado de los materiales antes de llevarlos al centro de mezcla. Además, se verificaron

las condiciones mecánicas de la máquina para garantizar que se encontrara en óptimas

condiciones y con ello se confirmara que la presión de la bomba estuviese en 900 PSI.

Asimismo, se inspeccionaron los cuartos de curado donde se llevarían a cabo los

mampuestos para clasificarlos según su dosificación (ver matriz experimental Tabla 2).

Cumplidas estas labores, se procedió a la fabricación.

Para la fabricación de las bloques testigos se utilizó un mini cargador para seleccionar y

transportar los agregados a la mezcladora marca Columbia con una capacidad de un m3

por ciclo, como se muestra en la Figura 4. Inicialmente se añadieron 0.231 m3 de polvillo

proveniente de Triturados Arroyo Hondo Perea y CIA y 0.099 m3 de arena proveniente

de Arenas las Delicias. Inmediatamente se agregaron 50 Kg de cemento Argos tipo 1 y la

mitad de la cantidad de agua estipulada en la matriz experimental correspondiente a 9

litros para luego con el restante preparar los 200 cm3 de aditivo Surtifast, se pasó al

mezclador y se finalizó la homogenización de la mezcla.


34

Figura 4. Mezcladora Columbia de 1 m3 con polvillo y arena. Fuente: Autor, 2016

El aditivo facilitó la obtención de esa mejor condición en la preparación sustituyendo

parte del agua necesaria para esta finalidad, pues éste actúa en el concreto, lubricando

sus partículas y proporcionando una mejor consistencia y en el grado de compactación de

la mezcla, además de aumentar la vida útil del equipamiento y mejorar el acabado de las

piezas. Los parámetros utilizados para verificar un buen aditivo fueron la forma de

trabajo de la mezcla, es decir, tiempos de alimentación, compactación y acomodación.

Resulta preciso indicar que la cantidad de adición varía mucho de marca a marca y lo

recomendable es 0,2% a 0,4% del peso del cemento; lo cual significa emplear de 80 a

160 ml de aditivo por bolsa de cemento de 40Kg.

El producto, debe ser preferencialmente diluido en agua a razón de 1:9, y adicionado a

mezcla después de la adición de agua principal, prácticamente en el final del proceso de


35

homogenización. Si la dilución es de 1:9 significa que el 10% de la solución es aditivo y

el 90% es agua. En este orden de ideas, si se utiliza 40 kg de cemento, se necesita de 120

ml de aditivo y se debe adicionar 1200 ml de solución en el mezclador. Si el aditivo es

agregado en el inicio de la mezcla entrará en contacto con material seco, principalmente

el cemento, que absorberá el producto y disminuirá mucho su efecto (Fernandes, 2013)

Una vez culminado el proceso de mezclado, se inicia el recorrido del material por la

banda transportadora para llenar los moldes y hacer la compactación en la maquina

Marca Columbia HF 22, según muestra las Figuras 5a y 5b, la cual cuenta con un ciclo de

bandeja de dos bloques cada 8 segundos, y su funcionamiento se explica como la entrada

del molde a la máquina, el cual actúa la bomba comprimiendo el material.

Automáticamente el bloque sale del molde y es puesto en bandejas para disponer en los

anaqueles disponibles e iniciar el primer proceso de calidad.

Figura 5a. Máquina Columbia HF 22, 5b. Producción de Ecobloques.

Fuente: Autor, 2016


36

Se realizó inspección visual de los elementos en el anaquel verificando que sus aristas

estuvieran totalmente formadas y no presentaran desmoronamiento. Igualmente, se

realizó una prueba de compactación o “prueba del dedo duro” y la prueba de la

humedad.

Posteriormente, los ecobloques fueron marcados según el tipo de mezcla y fueron

llevados a los cuartos de curado como se observa en la Figura 6, en donde fueron

sometidos a temperaturas por encima de los 40°C y humedades relativas del 100%, dicha

etapa de curado tiene una duración aproximada de 12 a 14 horas. Una vez cumplido dicho

término se iniciaron los ensayos mencionados.

Figura 6. Ecobloques posicionados en anaqueles en el cuarto de curado.

Fuente: Autor, 2016


37

4.4. TOMA DE MUESTRAS

Se procedió a realizar el control de calidad de los mampuestos de la mezcla que arrojara

el mejor comportamiento mecánico a compresión, llevando a cabo además, los ensayos

de absorción y estabilidad dimensional, siguiendo las normas NTC 4205-1, 4205-2 Y

4205-3.

En la toma de muestras la Tabla 3 resume el número de especímenes que se prepararon

para cada dosificación.

Tabla 3. Número de Muestras Proyecto Ecobloques.

TIPO DE MUESTRA UND


Número de Muestras Testigos 30
Número de Muestras Prueba 10% 30
Número de Muestras Prueba 20% 30
Número de Muestras Prueba 30% 30
Número de Muestras Prueba 40% 30
Número de Muestras Totales 150

Según el ensayo estabilidad dimensional, mencionado anteriormente para la producción y

control de los bloques prefabricados, se tiene en cuenta la tabla 4 D.3.6-1 sugerida en la

NSR-10.

Tabla 4. D.3.6-1 Espesores mínimos de paredes en unidades (bloques) de mampostería

de perforación vertical (mm). (NSR-10)


38

Espesor Espesor
Espesor mínimo de paredes
mínimo mínimo de
exteriores (mm)
(mm) tabiques (mm)
Sin con Sin
perforaciones perforaciones perforaciones
Nominal
verticales verticales verticales
secundarias secundarias secundarias
80 20 30 20
100 20 30 20
120 22 32 20
150 25 35 25
200 30 40 25
250 35 45 30
300 40 50 30

En este ensayo se analizaron todas las muestras que fueron sometidas a la prueba de

compresión, es decir, un total de 90 unidades de las 150 fabricadas. Con ayuda de un pie

de rey se midió el espesor, altura y longitud real de cada mampuesto verificando así las

medidas en la parte superior e inferior del bloque. Este procedimiento permitió verificar

que las medidas correspondientes fuesen 110 mm, 190 mm y 390 mm ± 1 mm

respectivamente. También se verificó el espesor de la pared y el tabique del bloque

igualmente confirmando que estuviesen dentro de los rangos establecidos por la norma en

relación a los espesores mínimos de las paredes de los mampuestos.

Para el análisis de las muestras se tuvo en cuenta el siguiente formato de control utilizado

por la planta Blokes S.A. en el control de calidad de sus mampuestos (Tabla 5)


39

Tabla 5. Formato de toma de muestras para el proyecto de grado. (BLOKES S.A.)

PROPIEDAD ABREV. NOTA UND ESPECIMEN 1 ESPECIMEN 2 ESPECIMEN 3 PROMEDIO


er1 arriba mm
ESPESOR REAL
er er2 abajo mm
er promedio mm
ar1 pared 1 mm
ALTURA REAL ar ar2 pared 2 mm
ar promedio mm
lr1 pared 1 mm
LONGITUD REAL
lr lr2 pared 2 mm
lr promedio mm
ep1 min pared 1 mm
ESPESOR DE
PARED ep ep2 min pared 2 mm
ep promedio mm
ESPESOR
TABIQUE et
et mm

MASA INMERSA Ma gr
MASA SATURADA Mh gr
MASA SECA Ms gr
ABSORCIÓN DE
AGUA
Aa %

DENSIDAD 3
D Kg/m
VOLUMEN NETO Vn 3
mm
ÁREA NETA 2
PROMEDIO
Anp mm

CARGA MÁXIMA Cmax KN


RESISTENCIA A
COMPRESIÓN
Rc MPa

ABSORCIÓN (Aa) % = ( (Mh - Ms) / Ms) ÁREA NETA PROMEDIO (Anp) mm2 = Vn / ar
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (Rc) MPa = Cmax /
DENSIDAD (D) = kg/m3 = (Ms / (Mh - Ma)) x 1000
Anp
VOLUMEN NETO (Vn) mm3 = (Ms / D) = (Mh - Ma) x 104

En este formato de control una vez ingresado los datos para el análisis de estabilidad

dimensional se registraron los ensayos de absorción en los ecobloques. Para ello, se

procedió a sumergir los especímenes secos en su totalidad en un tanque con agua


40

destilada o agua lluvia en temperaturas entre los 15,5 °C y 30°C durante 24 horas. Una

vez cumplido dicho tiempo, se retiró el espécimen, se secó el exceso de agua con un paño

húmedo, se pesó y se registró en el formato la masa saturada. Sobre este punto es

importante aclarar que el pesaje de cada mampuesto se debe hacer antes de que pasen 300

s de retirado del agua. (Norma Técnica Colombiana NTC 4017). Ahora, una vez

realizado este procedimiento se pesó nuevamente el mampuesto sumergido en el agua y

se completó el formulario (Tabla 5) en la casilla masa inmersa.

Se dispusieron los mampuestos en hornos por 24 horas, se sacaron las piezas del horno,

se dejaron en una superficie seca esperando a que alcanzaran nuevamente su temperatura

normal y fueron pesados registrando así la masa seca. Con los registros realizados se

calculó y se registró en el formato por unidad ensayada.

Se procedió a estimar la absorción, densidad, volumen neto y área neta promedio de la

siguiente manera, (Norma Tecnica Colombiana NTC 4017):


ó % = × 100

= × 1000
− !

" # $ % &=
41

" # $
Á $ ( % )&
=
# * #(

Siguiendo los criterios de calidad exigidos para bloques de concreto se debe verificar la

resistencia a compresión como lo establece la norma NSR-10 numeral D.3.8.2.1.

De cada lote se deben extraer diez (10) muestras para la evaluación de medidas, color y

defectos superficiales, las mismas que luego deben usarse en dos grupos de cinco (5)

unidades para los ensayos de absorción y resistencia a la compresión, (Instituto

Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, 2015).

El número de muestras fabricadas tal como se indica en la Tabla 2 y Tabla 3 fue de 150

unidades, sin embargo para el ensayo de compresión según el tiempo de curado se

utilizaron únicamente 90 elementos como se indica a continuación en la Tabla 6 Tabla .

Tabla 6. Número de Muestras de Compresión.

Tipo de Mezcla 7 días 28 días 45 días


Testigo 6 6 6
Prueba 10% 6 6 6
Prueba 20% 6 6 6
Prueba 30% 6 6 6
Prueba 40% 6 6 6
Total Número de Muestras 30 30 30

Para el ensayo de compresión se verificó inicialmente que las unidades a ensayar se

encontraran secas y que no presentaran irregularidades, que no se encontraran fisurados y


42

que todos correspondan a las mismas medidas en ancho, alto y largo. Una vez analizadas

las unidades, se inició con el procedimiento de montaje en la maquina de ensayos

teniendo en cuenta que la posición en que se ensayaron es tal que la carga sea aplicada en

la dirección en que van a estar puestos en servicio, centrando las muestras bajo el soporte

esférico superior con una tolerancia de 1,6 mm y verificando que la máquina se

encontraba calibrada según lo establecido en la norma NTC-ISO 7500-1 para clase 1.

Una vez culminado dicho proceso, se inició la descarga al espécimen. Se repitió el

procedimiento con cada mampuesto y de esta manera se realizó el ensayo de compresión

en los ecobloques.

Una vez terminados los ensayos de resistencia a la compresión de los especímenes, se

emplearon cuatro especímenes de la mezcla seleccionada y cuatro de la mezcla testigo

para verificación de la incidencia de la ceniza en la emisividad de los bloques y

comprobar si favorecía la respuesta termográfica del bloque. Se realizó la prueba

termográfica de los ecobloques utilizando una cámara que mide la emisividad del

material y con el resultado de esta prueba se determinó si la adición de ceniza mejoraba

las condiciones de confort térmico del mampuesto. Para ello se dejaron los ecobloques y

el material testigo expuestos a la radiación solar desde las 8 am a las 12 del mediodía

durante 24 horas. Se tomaron imágenes con la cámara termográfica cada 30 minutos

buscando establecer el comportamiento de los diferentes materiales ante la radiación

solar.
43

La cámara termográfica se ubicó a 0.70 m distancia horizontal, perpendicular al

espécimen manteniendo una altura del trípode constante a 0.40 cm. Básicamente, la

óptica de la cámara hace converger sobre su detector la radiación infrarroja que emite el

objeto bajo estudio, obteniéndose una respuesta (cambio de tensión o resistencia

electrónica) que será leída por la cámara. Según la respuesta, se producen distintos tonos

de color coherentes con distintas señales de radiación infrarroja procedentes del objeto de

estudio (Melgosa Revillas, 2011).


44

5. RESULTADOS

Se realizaron los ensayos necesarios para responder los objetivos de este trabajo de

maestría con el fin de evaluar el comportamiento mecánico y físico de los mampuestos

con adición de ceniza en diferentes porcentajes, donde se estudiaron los agregados (arena,

grava y ceniza), análisis dimensional, porcentaje de absorción, resistencia a la

compresión y análisis termográfico.

5.1 ENSAYOS DE LOS AGREGADOS

Los agregados utilizados para la fabricación de los ecobloques son, la arena procedente

de la arenera Las Delicias y el polvillo de Triturados Arroyohondo Perea y CIA. Se

realizó ensayo de humedad y granulometría para verificar el estado de los agregados

utilizados en el proyecto.

El módulo de finura describe la proporción de partículas finas y gruesas que se tienen en

los agregados, indicando así, la presencia de un módulo de finura alto concluye presencia

de agregado grueso en la muestra. Para el análisis de la granulometría de la arena, el

módulo de finura de la arena debe oscilar entre 2.3 a 3.1. Según este rango, si el módulo

de finura de una arena es de 2.3 se trata de una arena fina, si el módulo se encuentra entre

2.3 a 3.1 se trata de una arena mediana y si el módulo es mayor de 3.1 se trata de una

arena gruesa. Para el casa específico del agregado arena, el módulo de finura calculado

corresponde a 2.43, donde, según lo anterior es una arena mediana con alta presencia de
45

finos y con un porcentaje de humedad de 8.32%. Además, el módulo de finura calculado

para el polvillo de Triturados Arroyohondo considerado como agregado fino corresponde

a 2.78, donde, según lo anterior es un polvillo mediano, con un porcentaje de humedad de

4.25%.

Según los resultados obtenidos los agregados que se utilizaron para fabricar los

mampuestos son agregados finos, lo que mejora el acabado en las paredes externas del

ecobloque. Para ver los resultados de los ensayos de granulometría y humedad a los

agregados ver Anexo 1.

El ensayo realizado a la ceniza con el microscopio electrónico de barrido tiene como

objetivo discriminar e identificar la composición del material. A continuación se muestra

los elementos químicos que se lograron presenciar (Figura 7 y Tabla 7) obtenida de la

muestra de ceniza utilizada tomadas por el SEM, de acuerdo a una magnificación de las

superficies de 50 veces.

La muestra de ceniza de Propal que se utilizó presenta los siguientes componentes

químicos: carbono, oxígeno, sodio, aluminio, silicio, potasio, calcio, hierro y titanio.
46

Figura 7. Muestra ceniza del microscopio electrónico de barrido 30µm.

La Tabla 7 correspondiente a los datos cuantitativos en porcentajes aproximados de los

distintos elementos químicos identificados que compone la muestra de ceniza, todos los

valores se encuentran en porcentaje (%) en peso.

Tabla 7. Composición química de ceniza de Propal.

Espectro C O Na Al Si K Ca Ti Fe Total
1 11.64 36.75 2.87 19.96 23.27 2.23 3.29 100
2 85.81 11.01 1.57 1.62 100
3 63.55 19.20 3.09 11.85 2.31 100
4 25.73 39.15 1.72 3.92 28.33 1.14 100
5 15.48 16.96 5.31 8.84 0.88 52.53 100
6 76.96 18.34 2.39 2.31 100
7 58.20 30.20 4.70 6.90 100

Cabe destacar, no obstante, que la altura de los picos EDX sólo representa una

aproximación a las cantidades reales.


47

La composición general indica que existe una elevada cantidad de carbono y oxígeno en

todos los espectros analizados, cantidades menores de aluminio, silicio, potasio y titanio.

Para ver el análisis individual de cada espectro ver Anexo 2.

También, se realizó el análisis por difracción de rayos X a la muestra de ceniza, para la

identificación de fases presentes en el material. A continuación se relaciona la Figura 8

correspondiente al difractógrama de todas las fases obtenidas de la muestra y la Figura 9

donde se identifica una a una las fases, en este caso se logró obtener dos fases que

representan los dos picos identificados en la Figura 8, que en el desarrollo de este

proyecto se darán a conocer.

Figura 8. Difractógrama de la muestra ceniza de Propal obtenida en el DRX.


48

Figura 9. Difractógrama de la muestra ceniza de Propal y fases.

Según la Figura 9 las fases presentes en la ceniza analizada corresponden a los siguientes

códigos, 98-010-7202 y 98-008-0148, identificados como oxido de silicio en estructura

cristalográficas hexagonal y el óxido de silicio de aluminio en estructura cristalográfica

ortorrómbico respectivamente. Para ver los resultados obtenidos por el software Xpert

Data ver Anexo 3.

Teniendo en cuenta los anteriores ensayos realizados a la ceniza proveniente de Propal se

concluyó que es un material adecuado para la fabricación de elementos prefabricados y

tiene una clasificación clase F, principalmente por presentar Óxidos de Silicio y alta

porcentaje en su composición de carbono, lo que indica que este materia se puede

sustituir en algunos porcentajes por cemento, dejando claro que antes de su utilización se

deben realizar ensayos para verificar las proporciones correctas de sustitución para

utilizar en los diseños de mezclas en concreto.


49

5.2 ANÁLISIS DE ENSAYO ESTABILIDAD DIMENSIONAL

El análisis dimensional de los ecobloques se realiza según la Tabla 4 del presente

proyecto verificando que la medida de las paredes exteriores y tabique estén por encima

de 20 mm, ya que los bloques no presentan perforaciones verticales secundarias.

A continuación se muestra el resultado promedio dimensional obtenido según las edades

ensayadas, en las Tablas 8 a la 12.

Tabla 8. Análisis promedio dimensional de bloques testigos ensayados a los 7, 28 y 45

días.

PROMEDIO TESTIGOS
º ABREV. NOTA 7 DÍAS 28 DÍAS 45 DÍAS
er1 arriba 112.32 112.63 112.82
ESPESOR
er2 abajo 112.67 113.40 113.03
REAL er (mm)
er promedio 112.49 113.02 112.93
ar1 pared 1 185.70 185.83 186.37
ALTURA
ar2 pared 2 185.62 185.85 185.98
REAL ar (mm)
ar promedio 185.66 185.84 186.18
lr1 pared 1 390.02 389.68 390.22
LONGITUD
lr2 pared 2 389.95 389.65 390.80
REAL lr (mm)
lr promedio 389.98 389.67 390.51
ESPESOR DE ep1 min pared 1 23.03 22.43 23.13
PARED ep ep2 min pared 2 22.72 22.90 23.22
(mm) ep promedio 22.88 22.67 23.18
ESPESOR
TABIQUE et et 23.18 24.62 24.58
(mm)
50

Tabla 9. Análisis promedio dimensional de ecobloques 10% ensayados a los 7, 28 y 45

días.

PROMEDIO ECOBLOQUES 10%


º ABREV. NOTA 7 DÍAS 28 DÍAS 45 DÍAS
er1 arriba 113.72 113.02 112.65
ESPESOR
er2 abajo 113.23 113.97 113.28
REAL er (mm)
er promedio 113.48 113.49 112.97
ar1 pared 1 185.33 185.03 185.37
ALTURA
ar2 pared 2 185.73 184.63 185.50
REAL ar (mm)
ar promedio 185.53 184.83 185.43
lr1 pared 1 390.38 390.72 390.43
LONGITUD
lr2 pared 2 389.95 392.23 390.43
REAL lr (mm)
lr promedio 390.17 391.48 390.43
ESPESOR DE ep1 min pared 1 23.13 22.80 23.15
PARED ep ep2 min pared 2 22.52 22.50 23.05
(mm) ep promedio 22.83 22.65 23.10
ESPESOR
TABIQUE et et 23.88 24.53 23.67
(mm)

Tabla 10. Análisis promedio dimensional de ecobloques 20% ensayados a los 7, 28 y 45

días.

PROMEDIO ECOBLOQUES 20%


º ABREV. NOTA 7 DÍAS 28 DÍAS 45 DÍAS
er1 arriba 113.65 112.63 113.50
ESPESOR
er2 abajo 113.85 113.87 113.67
REAL er (mm)
er promedio 113.75 113.25 113.58
ar1 pared 1 184.88 185.77 185.25
ALTURA
ar2 pared 2 184.75 185.63 185.22
REAL ar (mm)
ar promedio 184.82 185.70 185.23
lr1 pared 1 390.70 390.12 390.33
LONGITUD
lr2 pared 2 389.82 391.22 390.82
REAL lr (mm)
lr promedio 390.26 390.67 390.58
ESPESOR DE ep1 min pared 1 23.32 22.97 23.30
PARED ep ep2 min pared 2 22.88 22.98 23.27
(mm) ep promedio 23.10 22.98 23.28
ESPESOR
TABIQUE et et 24.77 24.12 24.28
(mm)
51

Tabla 11. Análisis promedio dimensional de ecobloques 30% ensayados a los 7, 28 y 45

días.

PROMEDIO ECOBLOQUES 30%


º ABREV. NOTA 7 DÍAS 28 DÍAS 45 DÍAS
er1 arriba 112.53 113.40 113.20
ESPESOR
er2 abajo 113.50 113.43 113.35
REAL er (mm)
er promedio 113.02 113.42 113.28
ar1 pared 1 188.17 187.52 187.28
ALTURA
ar2 pared 2 188.08 187.58 187.15
REAL ar (mm)
ar promedio 188.13 187.55 187.22
lr1 pared 1 389.58 390.73 390.77
LONGITUD
lr2 pared 2 390.17 390.80 390.68
REAL lr (mm)
lr promedio 389.88 390.77 390.73
ESPESOR DE ep1 min pared 1 23.12 22.97 23.08
PARED ep ep2 min pared 2 22.65 23.68 22.65
(mm) ep promedio 22.88 23.33 22.87
ESPESOR
TABIQUE et et 23.82 24.57 24.20
(mm)

Tabla 12. Análisis promedio dimensional de ecobloques 40% ensayados a los 7, 28 y 45

días.

PROMEDIO ECOBLOQUES 40%


º ABREV. NOTA 7 DÍAS 28 DÍAS 45 DÍAS
er1 arriba 112.62 112.72 113.37
ESPESOR
er2 abajo 112.97 113.02 113.12
REAL er (mm)
er promedio 112.79 112.87 113.24
ar1 pared 1 185.60 185.40 185.27
ALTURA
ar2 pared 2 185.37 185.40 185.35
REAL ar (mm)
ar promedio 185.48 185.40 185.31
lr1 pared 1 389.43 389.88 390.08
LONGITUD
lr2 pared 2 389.63 390.18 390.55
REAL lr (mm)
lr promedio 389.53 390.03 390.32
ESPESOR DE ep1 min pared 1 22.62 23.38 22.95
PARED ep ep2 min pared 2 23.17 23.10 22.93
(mm) ep promedio 22.89 23.24 22.94
ESPESOR
TABIQUE et et 23.85 24.43 24.03
(mm)
52

Según lo anterior todos los mampuestos cumplen lo establecido en la NSR-10 en lo

relacionado con las dimensiones de tabique y paredes. Para los noventa mampuestos

estudiados se tiene un promedio en el espesor de 24.17 mm y 22.99 mm respectivamente.

Para ver el análisis dimensional realizado por unidad de mampuesto ver Anexo 4.

5.3 ANÁLISIS DE ENSAYO DE ABSORCIÓN INICIAL Y TOTAL

Para el análisis de absorción se remite a los requisitos de absorción de agua y

clasificación del peso de la Norma Técnica el cual dice que desde el momento del

despacho por parte de la productora los mampuestos de concreto deben cumplir los

siguientes requisitos de absorción de agua, para pesos livianos (densidad) menos de 1680

Kg/m3 el porcentaje de absorción debe ser 18%, para pesos medianos (densidad) entre

1680 Kg/m3 a 2000 Kg/m3 y 12% para peso normal (densidad) 2000 Kg/m3 o más.

(Norma Tecnica Colombiana NTC4076).

Tabla 13. Análisis de absorción bloques testigos ensayados a los 7, 28 Y 45 días.

º ABREV. 7 DÍAS 28 DÍAS 45 DÍAS


MASA INMERSA
Ma 6,115 5,998 5,978
(gr)
MASA
Mh 10,552 10,442 10,417
SATURADA (gr)
MASA SECA (gr) Ms 9,872 9,864 9,708
ABSORCION DE
Aa 6.91% 5.87% 7.31%
AGUA (%)
DENSIDAD
D 2,225 2,220 2,187
(Kg/m3)
VOLUMEN NETO
Vn 4,437 4,443 4,438
(mm3)
AREA NETA
Anp 238,970 239,093 238,397
PROMEDIO (mm3)
53

Tabla 14. Análisis de absorción ecobloques 10% ensayados a los 7, 28 Y 45 días.

º ABREV. 7 DÍAS 28 DÍAS 45 DÍAS


MASA
Ma 5,908 5,790 5,839
INMERSA (gr)
MASA
SATURADA Mh 10,340 10,228 10,255
(gr)
MASA SECA
Ms 9,490 9,434 9,720
(gr)
ABSORCION
Aa 9.00% 8.41% 5.51%
DE AGUA (%)
DENSIDAD
D 2,141 2,126 2,201
(Kg/m3)
VOLUMEN
Vn 4,433 4,438 4,416
NETO (mm3)
AREA NETA
PROMEDIO Anp 238,910 240,084 238,135
(mm3)

Tabla 15. Análisis de absorción ecobloques 20% ensayados a los 7, 28 Y 45 días.

º ABREV. 7 DÍAS 28 DÍAS 45 DÍAS


MASA
Ma 5,780 5,738 5,762
INMERSA (gr)
MASA
SATURADA Mh 10,218 10,202 10,205
(gr)
MASA SECA
Ms 9,243 9,377 9,497
(gr)
ABSORCION
Aa 10.54% 8.80% 7.46%
DE AGUA (%)
DENSIDAD
D 2,083 2,101 2,137
(Kg/m3)
VOLUMEN
Vn 4,438 4,464 4,443
NETO (mm3)
AREA NETA
PROMEDIO Anp 240,105 240,396 239,878
(mm3)
54

Tabla 16. Análisis de absorción ecobloques 30% ensayados a los 7, 28 Y 45 días.

º ABREV. 7 DÍAS 28 DÍAS 45 DÍAS


MASA
Ma 5,802 5,653 5,641
INMERSA (gr)
MASA
SATURADA Mh 10,320 10,183 10,181
(gr)
MASA SECA
Ms 9,533 9,428 9,407
(gr)
ABSORCIÓN
Aa 8.28% 8.02% 8.23%
DE AGUA (%)
DENSIDAD
D 2,110 2,082 2,073
(Kg/m3)
VOLUMEN
Vn 4,518 4,529 4,540
NETO (mm3)
AREA NETA
PROMEDIO Anp 240,182 241,502 242,513
(mm3)

Tabla 17. Análisis de absorción ecobloques 40% ensayados a los 7, 28 Y 45 días.

º ABREV. 7 DÍAS 28 DÍAS 45 DÍAS


MASA
Ma 5,818 5,604 5,630
INMERSA (gr)
MASA
SATURADA Mh 10,299 10,044 10,102
(gr)
MASA SECA
Ms 9,358 9,188 9,308
(gr)
ABSORCION
Aa 10.06% 9.32% 8.52%
DE AGUA (%)
DENSIDAD
D 2,088 2,069 2,082
(Kg/m3)
VOLUMEN
Vn 4,481 4,440 4,472
NETO (mm3)
ÁREA NETA
PROMEDIO Anp 241,576 239,483 241,307
(mm3)
55

Como se observa en las tablas 13 a la tabla 17 las densidades de los mampuestos están

por encima de los 2000 Kg/m3 y el porcentaje de absorción no sobrepasa el 12%, siendo

aceptados según la norma mencionada. (NORMA TECNICA COLOMBIANA

NTC4076)

5.4 ANÁLISIS DE ENSAYO DE COMPRESIÓN

A continuación se realiza un análisis de los resultados obtenidos en el ensayo de

compresión a los mampuestos realizados en el laboratorio de la planta Blokes S.A.

Tabla 18. Resultados ensayo de compresión ecobloques 7, 28 y 45 días.

N° MUESTRA TESTIGOS 10% 20% 30% 40%


RESULTADO MPa 7 DÍAS 17.92 13.78 12.82 11.13 9.55
RESULTADO MPa 28 DÍAS 16.37 11.53 12.35 10.32 11.95
RESULTADO MPa 45 DÍAS 16.17 13.63 11.75 11.43 11.28

Teniendo en cuenta los cinco grupos de mampuestos estudiados en este proyecto,

caracterizados por el porcentaje de sustituto en la mezcla, se presenta un análisis donde el

referente son los bloques testigos, en este caso, son los mampuestos que tienen el 100%

de cemento y por consiguiente el 100% de resistencia para comparar con las demás

muestras.

- Mampuestos con un sustituto de 10% de ceniza ensayado a los 28 días arroja una

resistencia de 11.53 MPa, 29.56% por debajo de los bloques testigos.


56

- Las unidades con un sustituto de 20% de ceniza ensayado a los 28 días arrojan una

resistencia de 12.35 MPa, 24.55% por debajo de los testigos.

- Mampuestos con sustituto de 30% de ceniza ensayados a los 28 días tiene un

resistencia de 10.32 MPa, 36.95% por debajo de la resistencia testigo.

- Los ecobloques con 40% de sustituto en ceniza tiene un promedio de 11.95 MPa,

27% por debajo del testigo.

COMPRESIÓN ECOBLOQUES 7, 28 Y 45 DÍAS


24.00
22.00
17.92

20.00
RESISTENCIA MPa

16.37
16.17

18.00
13.78

13.63

12.82

16.00
12.35

11.95
11.75
11.53

11.43

11.28
11.13

14.00
10.32

RESULTADO MPa 7 DÍAS


9.55

12.00
10.00
8.00 RESULTADO MPa 28 DÍAS
6.00 RESULTADO MPa 45 DÍAS
4.00
2.00
0.00
TESTIGOS 10% 20% 30% 40%
TIPO DE MUESTRA

Figura 10. Resultados ensayo de compresión ecobloques; 7, 28 y 45 días.

Para ver el análisis individual de cada unidad ensayado ver anexo 5.

Como se observa en la Tabla 52 y Figura 25 (ver Anexo 5), la diferencia en resistencia

entre las edades del mampuesto testigo son similares con un promedio entre las tres de

16,83 MPa, todas las edades están por encima de los 10 MPa, lo que de entrada afirma
57

que la empresa Blokes S.A. tiene su diseño de mezcla sobre diseñado y logran el 100% de

la resistencia a los 7 días o antes.

Como se observa en la Figura 26 (Anexo 5), el análisis individual de cada mampuesto

testigo durante las tres edades ensayadas está por encima de los 10 MPa y cumplen con la

Tabla 19 donde se relaciona los requisitos de resistencia a la compresión según la Norma

Técnica Colombiana NTC 4076; es decir, cumple con el requisito que la mínima

resistencia promedio de tres unidades debe estar por encima de 6.0 MPa a los 28 días, y

en las unidades ensayadas, el promedio de resistencia a esta edad corresponde a 16.4

MPa, 63.41% más de lo mínimo estipulado por la norma NTC4076.

Tabla 19. Requisitos de Resistencia a la Compresión. (Norma Tecnica Colombiana

NTC4076)

Resistencia a la Compresión a los 28 días,


Evaluada Sobre el Área Neta Promedio
Mínimo, MPa
Promedio de 3 Unidades Individual
6.0 5.0

Según la Tabla 52 y Figura 26 (ver Anexo 5), el promedio de resistencia entre las edades

del ecobloque con 10% de ceniza es de 12,96 MPa, con una diferencia de 3.86 MPa con

relación a los bloques testigos, todas están por encima de los 10 MPa esperados, en el

ensayos relacionado a los 28 días con diferencia a las otras edades presenta 2.2 MPa
58

menos de resistencia, teniendo en cuenta los resultados de los mampuestos testigos en

que todas las edades son similares puede reflejar un error en la toma de la muestra o al

hecho que en la manipulación de los ecobloques sufrieron algún golpe y los debilitó.

Los ecobloques con un sustituto de 10% de ceniza, a los 28 días presentan un promedio

en su resistencia de 11.5 MPa, cumpliendo lo establecido en la tabla 19 del presente

escrito, donde el promedio esta 47.82% por encima de la mínima resistencia requerida a

esta edad, teniendo en cuenta que uno de los ejemplares, en este caso particular el

mampuesto C tiene una resistencia de 7,4 MPa, tan solo superando la resistencia mínima

por 1.4 MPa, (Ver Tabla 52 y Figura 26 - 27).

Los resultados obtenidos de los ecobloques con 20% de ceniza en las tres edades

estudiadas también presentan valores similares, lo que sigue marcando la tendencia

esperada por los bloques testigos, según las edad de 7, 28 y 45 días se obtuvo resistencias

de 12.8 MPa, 12.4 MPa y 11.8 MPa respectivamente, lo cual muestra que con relación a

los mampuestos testigos hay una menor resistencia a la compresión aproximadamente del

26.71%, pero aun así con la dosificación volumétrica utilizada el ecobloque con 20% de

sustituto sigue por encima de los 10MPa, ( Ver Tabla 53 y Figura 28 - 29).

Para el caso de los mampuestos con 20% de ceniza con un promedio de resistencia a los

28 días de 12.4 MPa, cumple con lo establecido según la tabla 19 con 51.61% según la

resistencia mínima exigida a los 28 días de 6.0 MPa, (Ver Tabla 53 y Figura 28 - 29).
59

Los ecobloques con 30% de ceniza presentaron en las tres edades resultados similares,

con la misma tendencia frente a los mampuestos con 10% de ceniza relacionado con la

edad de 28 días, que presentaron según las edades la resistencia más baja. En este caso

según las edad de 7, 28 y 45 días se obtuvo resistencias de 11.1 MPa, 10.3 MPa y 11.8

MPa respectivamente, continuando por encima de los 10 MPa esperados. (Ver Tabla 54 y

figura 30 - 31).

Según la figura 31 (ver anexo 5) que se muestra a continuación, los ecobloques con un

sustituto de 30% de ceniza tienen un promedio en su resistencia de 10.3 MPa,

cumpliendo lo establecido en la NTC4076 relacionado en el presente escrito en la tabla

19 donde los mampuesto ensayados a los 28 días están 41.74% por encima de los 6 MPa

mínimos que deben cumplir a esta edad, (Ver Tabla 54 y Figura 30 - 31).

Los ecobloques con 40% de ceniza, ensayados a los 7 días solo el mampuesto D presento

resistencia mayor a los 10 MPa, en relación a las edades de 28 y 45 días están por encima

de lo esperado. El promedio en la resistencia según las edades de 7, 28 y 45 días se

obtuvo resistencias de 9.6 MPa, 12.0 MPa y 11.3 MPa respectivamente, por lo tanto al

comparar los resultados obtenidos a los 28 días, esta edad esta 50% más de lo establecido

en la tabla 39, como se observa en la figura 19 donde todos sus unidades están por encima

de los 6.0 MPa con resistencia a la comprensión, (Ver Tabla 55 y Figura 32 - 33).
60

Figura 11. Comparativo resistencia de compresión según promedios; 7, 28 y 45 días.

RESISTENCIA COMPRESIÓN MPa


18.00 16.82
Resistencia Compresión MPa

16.00
14.00 12.98 12.31 TESTIGOS
12.00 10.96 10.93
ECOBLOQUE 10%
10.00
ECOBLOQUE 20%
8.00
6.00 ECOBLOQUE 30%
4.00 ECOBLOQUE 40%
2.00
0.00

Se observa entonces que con mayor cantidad de sustituto baja la resistencia del

mampuesto. Aún así, para el caso de la planta Blokes S.A. que tiene en su línea normal de

producción la dosificación volumétrica empleada en las unidades testigos del presente

proyecto con el requisito que el mampuesto ofrecido al mercado cumpla con los 10 MPa

de resistencia, se puede considerar que utilizando la dosificación empleada para la

muestra con un sustituto hasta del 40% de ceniza, los mampuestos preparados alcanzaron

la resistencia de referencia.
61

5.5 ANÁLISIS DE LA PRUEBA DE CÁMARA TERMOGRÁFICA

Se realiza prueba de cámara termográfica a los mampuestos expuestos directamente a los

rayos del sol, a una temperatura de 37.1°C aproximadamente y una humedad del 40%. A

continuación se hace un análisis de los resultados.

Figura 12. Bloque Testigo. Figura 13. Contraste termográfico Figura 12.

Fuente: Autor, 2016

En la Figura 13, se puede apreciar las diferentes temperaturas que experimenta el

mampuesto testigo, exponiendo el ejemplar a directamente a los rayos del sol, como se

aprecia en la Figura 12 según la ubicación de la sombra que el genera. De acuerdo a la

escala de la fotografía se pueden apreciar temperaturas entre los rangos 34.5°c y 43.4°C.

El puntero uno (Sp1) relaciona una temperatura de 39.2°c, el puntero dos (Sp2) 41.2°c, el

puntero tres (Sp3 40.0°c y puntero cuatro (Sp4) 38.6°c. También se observa el área
62

comprendida por el bloque Ar1 con una temperatura mínima de 37.6°c y máxima de

42.0°C.

Figura 14. Ecobloque 10%. Figura 15. Contraste termográfico Figura 14.

Fuente: Autor, 2016

La cámara fotogrametríca permite realizar este tipo de contraste representado en la Figura

15 con el ecobloque con 10% de sustituto, el cual muestra una escala de temperatura con

un rango mínimo de 34.5°C y máximo 43.4°C, donde el puntero registra una temperatura

de 41.3°C, también se puede observar una posible corriente de aire que pega en la parte

superior del mampuesto y otra corriente de aire que entra por debajo de las celdas y sale

por la parte superior, según la posición del bloques en que fue tomada la fotografía de

contraste térmico como se observa en la Figura 14, lo anterior descrito, representado en la

Figura 15 con una tonalidad blanca. Este mampuesto esta aproximadamente 1°C por

encima del testigo de la Figura 13.


63

Figura 16. Ecobloque 20%. Figura 17. Contraste termográfico Figura 16.

Fuente: Autor, 2016

Se realiza análisis de termografía al mampuesto con 20% de sustitución de ceniza con una

lámina de icopor en la parte posterior de la unidad y expuesto directamente al sol como se

aprecia en la Figura 16. La escala de temperatura que se observa en la Figura 17, está

entre los rangos 28.9°C y 46.1°C, donde el área de interés en este caso el mampuesto,

representada en la Figura 17 con el recuadro denominado Ar6 donde oscilan temperaturas

entre 40.7°C y 45.0°C, también se observa que la temperatura del icopor está entre los

rangos 29.9°C y 32.3°C, que al comparar con el mampuesto, este tiene mayor capacidad

de emisividad. Al realizar una comparación con el mampuesto testigo de la Figura 13 se

observa que el ecobloque con 20% de ceniza refleja aproximadamente 3°C más de

temperatura teniendo en cuenta que el icopor es un material con baja capacidad de

transmisidad y a la vez la presencia de ceniza en el mampuesto con alto contenido de

carbono según el ensayo electrónico de barrido que se le practico a este material.


64

Figura 18. Ecobloque 30%. Figura 19. Contraste termográfico Figura 18.

Fuente: Autor, 2016

El análisis correspondiente a los mampuestos con 30% de sustituto lo representa la Figura

18, en el bloque que se encuentra ubicado en la parte superior con exposición directa a los

rayos del sol y en la parte posterior con una lámina de icopor, la Figura 19 presenta en su

escala de temperaturas 28.3°C mínima y 46.9°C máxima, donde la unidad estudiada la

referencia las áreas Ar1, Ar2, Ar3 y Ar4 con temperaturas mínimas y máximas según se

observa en la Tabla 20 y el puntero ubicado en la parte baja de la unidad estudiada marca

una temperatura de 42.3°C.

Tabla 20. Escala de temperaturas según Figura 19.

ÁREA MÍNIMA °C MÁXIMA °C


Ar1 36.6 46.8
Ar2 36.7 45.5
Ar3 42.0 44.3
Ar4 39.1 42.8
65

El ecobloque como se observa en la Figura 19 experimenta varios rangos de temperatura

según las áreas ubicadas en la parte inferior del ecobloque Ar3 y Ar4, respecto a sus

máximas temperaturas son menores a las demás. Esto refiere a que entre los dos

mampuestos hay una junta en la cual circula aire ocasionando que el reflejo de la

fotogrametría se presente estas temperaturas con relación a toda la unidad. También se

observa el Ar4 que tiene unos centímetros de voladizo respecto a su apoyo permitiendo

mayor entrada de aire y por lo tanto en la zona su máxima temperatura sea de 42.8°C, la

más baja comparándolo con las demás áreas, el Ar1 representa la zona con mayor

temperatura sobre todo en la parte superior del bloque donde hace mayor contacto con la

lámina de icopor, lo cual está por su capacidad de transmisividad hace que haya mayor

concentración de calor y se represente en la termografía según la escala con color

amarillo con una máxima de 46.8°C, y el puntero el cual marca 42.3°C se encuentra

0.6°C por encima de la media de las temperaturas y con relación al mampuesto testigo

esta 3°C aproximadamente superior presentando características similares al ecobloque

con 20% de sustituto.

Figura 20. Ecobloque 40%. Figura 21. Contraste termográfico Figura 20.
66

Fuente: Autor, 2016

El ecobloque con 40% de sustituto ubicado en la parte superior de la Figura 20 expuesto

directamente a los rayos del sol y en la parte posterior con lámina de icopor, presenta una

escala de temperaturas según Figura 21, mínimas y máximas de 29.2°C y 46.8°C

respectivamente, el cual las áreas que representan la unidad de estudio corresponden a

Ar1 y Ar2 con las siguientes temperaturas mínimas y máximas de la Tabla 21.

Tabla 21. Escala de temperaturas áreas Ar1 y Ar2 de la figura 30.

MÍNIMA MÁXIMA
ÁREA °C °C
Ar1 42.6 46.7
Ar2 41.1 44.5

El área Ar2 relaciona las menores temperaturas en la unidad por características similares

descritas en el mampuesto con 30% de sustituto de la Figura 18, donde la junta que se

genera entre los ejemplares permite el paso de aire, representado de color piel en la figura

21 con aproximadamente 41.4°C según paleta de colores representando la escala de

temperaturas y en el área Ar1 como se observa en la parte superior del ecobloque refleja

la mayor temperatura 46.7°C. El puntero Sp1 registra una temperatura de 44.0°C

aproximadamente la media entre la temperatura mínima del Ar2 y la máxima de Ar1,

dejando al mampuesto con 40% de ceniza 4°C por encima del testigo analizado.

Como se observa, según la respuesta termográfica puede resumirse de la siguiente forma:


67

• Los bloques testigos registran una temperatura promedio de 40°C.

• Los ecobloques de 10% de sustituto registra una temperatura promedio de 41.3°C.

• Los ecobloques de 20% de sustituto registra una temperatura promedio de 43°C.

• Los ecobloques de 30% de sustituto registra una temperatura promedio de 43°C.

• Los ecobloques con 40% de sustituto registra una temperatura promedio de 44°C.

La temperatura del medio en la fecha de la medición termográfica fue en promedio

37.1°C, lo cual refleja que el ecobloque de concreto tiene la capacidad de absorber el

calor y puede funcionar como un aislante. Cabe resaltar que en estudios posteriores se

verificará la capacidad térmica interior de una unidad de vivienda construida con

ecobloque de concreto, lo cual no hace parte del alcance de este estudio.


68

6. ANÁLISIS DE RESULTADOS

6.1 CON RELACIÓN AL USO DE LA CENIZA PARA LA PRODUCCIÓN DE

CONCRETO Y MORTERO

La generación de residuos está ocasionando una repercusión significativa en el ambiente

comprometiendo de esta forma la calidad de vida de las futuras generaciones. Aunque

existen alternativas para disposición de estos residuos como por ejemplo incineración,

inertización, ubicación en vertederos controlados o el biotratamiento (Levin & Gealt,

1997) por parte de la academica y en alianza con la empresa privada y otros sectores

agroindustriales se han hecho esfuerzos por hacer uso de algunos residuos en la

producción de elementos.

Particularmente, en la producción de cemento se consumen materias primas no

renovables y materiales artificiales que liberan emisiones de gases efecto invernadero

(Pacheco & Jalali, 2011) razón por la cual se busca que con la incorporación de algunos

residuos se reduzcan los impactos negativos generados en el ciclo productivo de las

empresas consumidoras de cemento.

En el caso de este estudio, la ceniza se empleó como sustitución del cemento. Al igual

que en los estudios de (Bouzoubaa, Bilodeau, Fournier, Hooton, Gagné, & Jolin, 2011),

en menos de 28 días los especímenes lograron la resistencia del concreto esperada aunque

se observaron cambios en la resistencia en algunos casos tal y como sucedió en los


69

estudios de Kou, Poon & Chan (2007), sin embargo es importante destacar que en estos

últimos se empleó además de ceniza tipo F, árido reciclado. Aun asi, la tipologia de la

ceniza empleada en el presente trabajo, reportó un volumen de silicato de sodio que

favoreció la resistencia del bloque con concreto de resistencias superiores a 10MP, que si

bien es cierto no corresponde a las resistencias de los estudios de Radlinska, Yost, &

Salera (2013), si deja entrever que es posible el aprovechamiento de esta ceniza según los

estándares de calidad de bloques para Colombia. Ahora bien, para obtener una adecuada

resistencia a la escala industrial como lo mencionan Gagné, Houehanou, Jolin, & Escaffit

(2011), se hace necesario aumentar los controles en curado y optimizar los diseños de las

mezclas que se realizan.

Si bien es cierto no es posible comparar los resultados de estos bloques con los concretos

producidos en otros estudios, la literatura reporta que la ceniza proveniente del

tratamiento de la cascarilla de arroz (Azevedo, Martins, & Dal Molin, 2001; Gioccio, de

Sensale, & Zerbino, 2005), del proceso de desorpción de lodos de locaciones petroleras

Serrano, Pérez Ruíz, Sarmiento Garcés, & Grammes (2013), del carbón de centrales

térmicas (Karas¸in & Do˘gruyol., 2014; Bashar, Alengaram, Jumaat, & Islam, 2014), de

la pulverización de combustibles (Xu Y. , Wong, Poon, & Anson; 2003; (Bashar,

Alengaram, Jumaat, & Islam, 2014) han reportado comportamientos favorables en la

preparación de concretos en diferentes aplicaciones. De esta forma, se ratifica que la

ceniza es un residuo que puede ser aprovechado en la producción de concreo y por ende

adaptado para la producción de bloques industriales.


70

6.2 CON RELACIÓN A LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DE BLOQUES

Los procedimientos a nivel industrial exigen adecuaciones que posibiliten el

almacenamiento de la ceniza, lo cual exige ajustes en los patios de maniobra en planta.

Además, la producción de bloques industriales empleando insumos no convencionales

como la ceniza, exige control de calidad especial en la adición del agua. Fue

significativo el cambio del bloque con adiciones de ceniza del 20% en adelante, ya que la

cohesión se vió afectada. Por otro lado, fueron significativos los ensayos de resistencia a

la compresión por cuanto la resistencia a edades tempranas arrojó en algunso

especímenes resistencias ligeramente superiores a las resistencia a los 28 días. Esto

presume que con este tipo de ceniza la resistencia que se logra a los 7 días es un valor

próximo a la resistencia última, condición que debe comprobarse a escala laboratorio en

estudios posteriores. Por otro lado, a nivel empresarial se evidenció que la producción de

bloques está sobredimensionada con resistencias por valores mayores al 30%. La

incorporación de la ceniza derivada de la industria de producción de papel resulta viable

por cuanto se apreciaron resistencias superiores a los valores de referencia (mayores a

10MPa).

Resulta importante señalar que trabajos similares al realizado implican una colaboración

por parte de la empresa sin la cual sería imposible llevar “a campo” el aprovechamiento

de un residuo para la producción de un bloque. Es decir, la mayoría de estudios que se

realizan se centran en las pruebas a escala laboratorio y dificilmente se pueden llevar a

escala real. En este caso, fue posible gracias al apoyo de la empresa privada, en donde fue
71

necesario suspender la producción y destinar el tiempo, la maquinaria y el talento

humano de la planta al servicio de un trabajo académico. Por otro lado, existe la

expectativa de la producción en masa de estos ecobloques para lo cual se requeriría la

protocolización de acuerdos con la empresa productora de la ceniza (en este caso Propal).

Este tipo de sinergias ayudan a dinamizar la industria colombiana y ratifican la

importancia que tienen los trabajos académcios para ayudarle a los empresarios a tomar

decisiones de posibles inversiones. Ahora bien, los resultados de este estudio pueden

conllevar a un modelo de utilidad para la producción de bloques con ceniza proveniente

de la industria del papel.

6.3 CON RELACIÓN A LA CARACTERIZACIÓN DE LA CENIZA

Los ensayos especializados como difracción de rayos X y la microscopía se convierten en

referentes que apoyan la decisión de incorporación de sustitutos en las mezclas. Es decir,

estos ensayos demostraron la ausencia de sustancias tóxicas en la ceniza por lo cual

aparentemente puede ser empleada sin riesgos posteriores. Ahora bien, la composición

de la ceniza refleja una clasificación Tipo F, por lo cual es apto su uso en el concreto. Se

observó que la sustitución en porcentajes inclusive hasta del 40% del cemento dieron

favorables ratificando resultados de estudios previos de (Bouzoubaa, et al., 2011), (Asi &

Abdullah, 2005), (Nuruddin, et al., 2011) (Chousidis, et al., 2015) (Rebeiz & Craft,

2002) en donde se obtuvieron resistencias mecánicas superiores a 51 MPa.


72

6.4 CON RELACIÓN A LA RESPUESTA TÉRMICA

Si bien es cierto en este estudio se presentan los resultados preliminares de la respuesta

térmica de bloques expuestos a radiación solar, se deben complementar los estudios en

otra investigación en donde se incorpore este análisis en mampuestos (dos unidades

unidas con mortero) y en muros en donde sea posible incorporar sensores que ratifiquen

los resultados que a continuación se analizan. Aparentemente, los resultados muestran

que los bloques de concreto tienden a absorber el calor y se observa que en la medida en

que se incrementa la proporción de ceniza, la capacidad de absorber calor aumenta.

Ahora bien, durante la etapa experimental, los tabiques de los bloques permitieron la

circulación de aire por esta razón se aprecia en la Figura 22 una tendencia de aumento de

temperatura desde el nivel inferior del bloque, concentración de la temperatura hacia el

centro del espécimen y finalmente un descenso de temperatura hacia la parte superior

donde nuevamente se presentaba circulación de aire.


73

Figura 22. Representación de la variación térmica encontrada en los especímenes

analizados a) bloque con sustitución del 10% de ceniza, b) bloque con sustitución del

20% de ceniza, c) bloque con 30% de ceniza, d) bloque con 40% de ceniza, e) bloque

testigo
74

7. CONCLUSIONES

Con relación a la evaluación del comportamiento mecánico y físico de los ecobloques

modificados con adiciones de ceniza de Propal. Se observa que las propiedades

mecánicas de resistencia a compresión de los bloques producidos con la dosificación y

maquinaría de la empresa Bloques S.A. cumple las condiciones de calidad para bloques

de aplicaciones no estructurales. Así mismo, con relación a los aspectos geométricos y

dimensionales no se percibieron cambios que afectaran la trabajabilidad de la mezcla en

estado fresco ni la durabilidad en estado endurecido de los bloques producidos, observado

durante la fabricación. Se destaca también que en general, el bloque de concreto, sin y

con ceniza, es un elemento que puede absorber el calor del medio pudiendo llegar a ser

empleado en climas cálidos.

Con relación a la mezcla de concreto y ceniza para 10 MPa

Con el fin de aprovechar los equipos y los materiales de la empresa Bloques S.A. se

respetó la dosificación industrial y se continuó empleando el mampuesto de las

dimensiones comerciales (largo 39 cm, ancho 11 cm y alto 19 cm). Las cantidades

añadidas corresponden a lo establecido para resistencia de 10MPa y que corresponde a

50 Kg de cemento Portland tipo 1, 0.231 m3 de polvillo con un módulo de finura entre 3.5

y 3.8, 0.099 m3 de arena, 15-20 litros de agua (depende de las humedades con que llegue

el agregado) y 200 cm3 de aditivo plastificante. La adición de la ceniza se hizo

sustituyendo la cantidad de cemento, es decir, por ejemplo para bloques del 10%, se

añadieron 45 Kg de cemento y 5 Kg de ceniza. Con relación al agua, es importante


75

destacar que el aumento en la proporción de ceniza, además de las condiciones de

humedad de los agregados, hizo que en ocasiones fuese necesario añadir el límite superior

(20 litros) de agua para lograr la trabajabilidad requerida, esto sin afectar la resistencia a

compresión del bloque.

Los materiales pétreos para producir el bloque y los ecobloques cumplieron con las

normas de calidad; es así como tanto la granulometría de la arena como del polvillo

utilizados en la producción de ecobloques presentaron un módulo de finura de 2.43 y 2.78

respectivamente, propiedad que los hace aptos para la fabricación de elementos

prefabricados, rango que según la norma NTC 77 debe oscilar entre 2.3 a 3.1. En cuanto

a la ceniza, con la ayuda del ensayo de microscopia utilizando el microscopio electrónico

de barrido se observó que este polvo reporta elevada cantidad de carbono y oxígeno en

todos los espectros analizados lo que es bueno para la reacción cementante, con

cantidades menores de aluminio, silicio, potasio y titanio, siendo consecuentemente

similar al material que utiliza la industria, pues el carbón es su principal fuente de

energía. También el ensayo de difracción de rayos X, muestra la presencia de dos fases

identificadas según reporte del laboratorio 98-008-0148 y 98-010-7202 como óxido de

silicio en estructura cristalográficas hexagonal y el óxido de silicio de aluminio en

estructura cristalográfica ortorrómbico, todo lo anterior clasifica la ceniza como clase F.

Con relación a la incidencia de la ceniza añadida como sustituto del cemento en

bloques con respecto a la capacidad de absorción inicial, absorción total y análisis

dimensional.
76

Los ensayos de estabilidad dimensional y absorción permiten concluir que las 90

unidades prefabricadas ensayadas están dentro los parámetros establecidos en la NSR 10

y la Norma Tecnica Colombiana NTC4076. Según esto, la empresa BloKes S.A. podría

iniciar la comercialización y utilización del ecobloque como bloques de concreto no

estructurales. Los especímenes producidos presentaron en el espesor de tabique y

paredes un promedio de 24.17 mm y 22.99 mm respectivamente, con densidades por

encima de los 2000 Kg/m3 y un porcentaje de absorción que no sobrepasa el 12% a lo

establecido.

Con relación a la resistencia mecánica a compresión entre el Ecobloque y el bloque

tradicional

Según el ensayo de comprensión realizado a las unidades prefabricadas según la matriz

experimental para la producción de ecobloques se encontró que la resistencia promedio

entre edades correspondiente a los testigos es de 16.82 MPa, 59.45% más que diseño de

mezcla industrial que utiliza Blokes S.A. para la fabricación de sus prefabricados, lo que

evidencia que la línea de producción está sobre diseñada. Al respecto, corresponde a la

empresa continuar con estudios de control de calidad en el suministro de materiales para

solucionar este hecho lo cual, con seguridad, influye en los costos de producción o en las

utilidades esperadas.

En general, el comportamiento de rotura de los mampuestos demostró que a los siete días,

el bloque producido alcanza el 100% de su resistencia. También, se logró evidenciar que

con mayor cantidad de sustituto se baja la resistencia del mampuesto encontrándose que
77

los mampuestos con un sustituto de 10% de ceniza arrojaron un promedio de 12.98 MPa,

16% por debajo de los bloques testigos; aquellos preparados con un sustituto de 20% de

ceniza mostraron una resistencia en promedio de 12.31 MPa, 27% por debajo de los

testigos; los mampuestos con sustituto de 30% de ceniza mostraron un promedio de 10.96

MPa, 29% por debajo del promedio testigo; y, aquellos preparados con un sustituto de

40% de ceniza tiene un promedio de 10.93 MPa, 30% por debajo del testigo.

Aún así, para el caso de la planta Blokes S.A. que tiene en su línea normal de producción

la dosificación volumétrica empleada en las unidades testigos del presente proyecto con

el requisito que el mampuesto ofrecido al mercado cumpla con los 10 MPa de resistencia,

se puede considerar que utilizando la dosificación empleada para la muestra con un

sustituto hasta del 40% de ceniza, los mampuestos preparados alcanzaron la resistencia de

referencia. De esta forma, se podría generar una alianza entre Propal a quienes se les

aportan una solución al problema de disposición de ceniza con BloKes S.A., que como

resultado de este estudio, iniciará un proceso de revisión de las dosificaciones.

Con relación a la respuesta termográfica del ecobloque frente al bloque tradicional.

La respuesta termográfica que se observó en el ensayo con la cámara termográfica

corresponde a:

• Los bloques testigos registran una temperatura promedio de 40°C.

• Los ecobloques de 10% de sustituto registra una temperatura promedio de 41.3°C.


78

• Los ecobloques de 20% de sustituto registra una temperatura promedio de 43°C.

• Los ecobloques de 30% de sustituto registra una temperatura promedio de 43°C.

• Los ecobloques con 40% de sustituto registra una temperatura promedio de 44°C.

Los resultados preliminares de este estudio reflejan que el ecobloque de concreto tiene la

capacidad de absorber el calor, teniendo en cuenta que a medida que se incrementa el

porcentaje de sustitución registra mayor temperatura, por consiguiente al tener mayor

cantidad de ceniza, el elemento adquiere las propiedades químicas del material por

consiguiente el resultado mostrado y puede funcionar como un aislante térmico. Para

resultados concluyentes respecto a la capacidad térmica del bloque con ceniza se debe

hacer énfasis que se requiere adelantar otros estudios relacionados con capacidad térmica

y confort térmico en otros estudios posteriores.


79

8. REFERENCIAS

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84

9. ANEXOS
85

Anexos 1. Resultados Granulometría Arena y Polvillo.

A continuación se muestra los resultados de los ensayos de granulometría y humedad

practicados a los agregados arena y polvillo.

ANALISIS GRANULOMETRICO NTC - 77


PROCEDENCIA: ARENERA LAS DELICIAS
TIPO DE MATERIAL: ARENA FECHA DE TOMA 11-Mar-16
Peso Inicial de la Muestra (g) 986.8
Peso Seco Antes de Lavar (g) 911 Peso Seco Después de Lavar (g) 898.9

TAMIZ PESO % RETENIDO LIMITE LIMITE


% RETENIDO % QUE PASA
N° RETENIDO ACUMULADO SUPERIOR INFERIOR
3/4 0 0.00 0.00 100 100 100
1/2 0 0.00 0.00 100.00 100 100
3/8 16.5 1.81 1.81 98.19 100 100
4 28.1 3.08 4.90 95.10 100 95
8 50.3 5.52 10.42 89.58 100 80
16 70 7.68 18.10 81.90 85 50
30 165.1 18.12 36.22 63.78 60 25
50 392.7 43.11 79.33 20.67 30 10
100 132.5 14.54 93.87 6.13 10 2
200 42.8 4.70 98.57 1.43 0 0
FONDO 0.9 0.10 0.00 0.00

GRANULOMETRIA
% QUE PASA

MUESTRA
LIMITE SUPERIOR
LIMITE INFERIOR

200 100 50 30 16 8 4 3/8 1/2 3/4


N° TAMIZ
Módulo de
Tamaño Máximo 3/8" % de Humedad 8.32 Finura 2.43
86

ANALISIS GRANULOMETRICO NTC - 77

PROCEDENCIA: TRITURADOS ARROYOHONDO PEREA Y CIA

TIPO DE MATERIAL: POLVILLO FECHA DE TOMA 11-Mar-16

Peso Inicial de la Muestra (g) 823.6

Peso Seco Antes de Lavar (g) 790 Peso Seco Después de Lavar (g) 670.9

TAMIZ PESO % RETENIDO % QUE LIMITE LIMITE


% RETENIDO
N° RETENIDO ACUMULADO PASA SUPERIOR INFERIOR
3/4 0 0.00 0.00 100 100 100
1/2 0 0.00 0.00 100.00 100 100
3/8 0 0.00 0.00 100.00 100 100
4 7.2 0.91 0.91 99.09 100 95
8 173.2 21.92 22.84 77.16 100 80
16 178.7 22.62 45.46 54.54 85 50
30 111.7 14.14 59.59 40.41 60 25
50 86.3 10.92 70.52 29.48 30 10
100 62.6 7.92 78.44 21.56 10 2
200 46.4 5.87 84.32 15.68 0 0
FONDO 4.8 0.61 0.00 0.00

GRANULOMETRIA
% QUE PASA

MUESTRA
LIMITE SUPERIOR
LIMITE INFERIOR

200 100 50 30 16 8 4 3/8 1/2 3/4


N° TAMIZ

Tamaño Máximo N4 % de Humedad 4.25 Módulo de Finura 2.78

Anexo 2. Resultados Ensayo Microscopio Electrónico de Barrido.


87

A continuación se muestra el análisis químico de cada espectro estudiado en el ensayo de

microscopio electrónico de barrido.

Figura 22a. composición química espectro 1, 22b. Composición química espectro 2.


88

Figura 23a. composición química espectro 3, 23b. Composición química espectro 4.

Figura 24a. composición química espectro 5, 24b. Composición química espectro 6.

Figura 25. Composición química espectro 7. Fuente: Autor, 2016


89

Anexo 3. Resultados Difracción de Rayos X.

El analisis de las muestras se realizo con el software Xpert Data, el cual referencio los

códigos 98-010-7202 y 98-008-0148, se muestra a continuacion los resultados del software.

Anexo 4. Resultados Análisis Dimensional

A continuación se relaciona el análisis dimensional por unidad de mampuesto realizado

según sus edades. Correspondientes a la tabla 22 a la 36.

Tabla 22. Análisis dimensional de bloques testigos ensayados a los 7 días.

º ABREV. NOTA UND A B C D E F


er1 arriba mm 112.5 111.8 112.0 112.0 112.8 112.8
ESPESOR
er2 abajo mm 112.5 113.2 113.0 112.3 112.4 112.6
REAL er
er promedio mm 112.5 112.5 112.5 112.2 112.6 112.7
ar1 pared 1 mm 186.5 186.0 185.2 185.8 185.2 185.5
ALTURA
ar2 pared 2 mm 186.7 185.9 185.0 186.0 185.1 185.0
REAL ar
ar promedio mm 186.6 186.0 185.1 185.9 185.2 185.3
lr1 pared 1 mm 390.2 390.9 390.4 388.5 390.0 390.1
LONGITUD
lr2 pared 2 mm 391.0 390.0 389.6 390.1 390.0 389.0
REAL lr
lr promedio mm 390.6 390.5 390.0 389.3 390.0 389.6
ESPESOR ep1 min pared 1 mm 23.5 22.5 22.0 24.0 24.0 22.2
DE PARED ep2 min pared 2 mm 22.3 23.0 23.0 22.0 22.6 23.4
ep ep promedio mm 22.9 22.8 22.5 23.0 23.3 22.8
ESPESOR
TABIQUE et mm 23.5 23.1 23 23.6 22.5 23.4
et
90

Tabla 23. Análisis dimensional de bloques testigos ensayados a los 28 días.

º ABREV. NOTA UND A B C D E F


er1 arriba mm 113.0 112.9 112.2 112.7 113.0 112.0
ESPESOR
REAL er er2 abajo mm 113.0 113.9 114.5 113.0 113.0 113.0
er promedio mm 113.0 113.4 113.4 112.9 113.0 112.5
ar1 pared 1 mm 186.1 186.3 185.8 185.8 185.5 185.5
ALTURA
REAL ar ar2 pared 2 mm 185.3 185.9 185.6 186.3 186.2 185.8
ar promedio mm 185.7 186.1 185.7 186.1 185.9 185.7
lr1 pared 1 mm 389.7 390.5 390.2 388.0 389.7 390.0
LONGITUD
REAL lr lr2 pared 2 mm 390.7 389.8 387.6 390.6 390.5 388.7
lr promedio mm 390.2 390.2 388.9 389.3 390.1 389.4
ESPESOR ep1 min pared 1 mm 23.0 22.2 22.6 22.5 22.3 22.0
DE PARED ep2 min pared 2 mm 22.9 22.8 22.9 22.7 23.0 23.1
ep ep promedio mm 23.0 22.5 22.8 22.6 22.7 22.6
ESPESOR
et mm 24.5 25 24.5 25 24.5 24.2
TABIQUE et

Tabla 24. Análisis dimensional de bloques testigos ensayados a los 45 días.

º ABREV. NOTA UND A B C D E F


er1 arriba mm 113.0 113.2 113.0 113.2 112.5 112.0
ESPESOR
er2 abajo mm 112.0 113.3 114.5 112.9 113.0 112.5
REAL er
er promedio mm 112.5 113.3 113.8 113.1 112.8 112.3
ar1 pared 1 mm 186.0 185.8 186.0 186.9 186.5 187.0
ALTURA
ar2 pared 2 mm 185.6 185.9 185.4 186.1 185.9 187.0
REAL ar
ar promedio mm 185.8 185.9 185.7 186.5 186.2 187.0
lr1 pared 1 mm 390.0 390.0 390.0 389.8 390.0 391.5
LONGITUD
lr2 pared 2 mm 391.5 391.0 390.7 391.0 390.0 390.6
REAL lr
lr promedio mm 390.8 390.5 390.4 390.4 390.0 391.1
ESPESOR ep1 min pared 1 mm 23.0 23.0 23.5 23.0 22.5 23.8
DE PARED ep2 min pared 2 mm 23.7 23.0 23.0 23.6 24.0 22.0
ep ep promedio mm 23.4 23.0 23.3 23.3 23.3 22.9

ESPESOR
et mm 24.5 25 25.5 24.8 23.5 24.2
TABIQUE et
91

Tabla 25. Análisis dimensional de ecobloques 10% ensayados a los 7 días.

º ABREV. NOTA UND A B C D E F


er1 arriba mm 113.8 112.8 112.2 116.2 113.3 114.0
ESPESOR
er2 abajo mm 112.8 113.2 113.2 114.0 113.3 112.9
REAL er
er promedio mm 113.3 113.0 112.7 115.1 113.3 113.5
ar1 pared 1 mm 185.6 185.7 186.2 183.7 184.2 186.6
ALTURA
ar2 pared 2 mm 185.8 185.0 185.8 186.8 184.3 186.7
REAL ar
ar promedio mm 185.7 185.4 186.0 185.3 184.3 186.7
lr1 pared 1 mm 390.0 390.0 390.5 390.1 390.9 390.8
LONGITUD
lr2 pared 2 mm 391.1 390.0 388.9 392.0 388.7 389.0
REAL lr
lr promedio mm 390.6 390.0 389.7 391.1 389.8 389.9
ESPESOR ep1 min pared 1 mm 24.0 24.0 23.5 23.0 22.3 22.0
DE PARED ep2 min pared 2 mm 22.6 22.5 23.6 22.0 21.9 22.5
ep ep promedio mm 23.3 23.3 23.6 22.5 22.1 22.3

ESPESOR
et mm 23.7 23.8 23 23.6 24.2 25
TABIQUE et

Tabla 26. Análisis dimensional de ecobloques 10% ensayados a los 28 días.

º ABREV. NOTA UND A B C D E F


er1 arriba mm 112.0 113.0 113.2 113.0 112.9 114.0
ESPESOR
er2 abajo mm 112.7 115.0 115.5 114.0 113.6 113.0
REAL er
er promedio mm 112.4 114.0 114.4 113.5 113.3 113.5
ar1 pared 1 mm 185.5 183.5 185.6 185.6 185.0 185.0
ALTURA
ar2 pared 2 mm 185.5 183.7 183.6 185.0 186.0 184.0
REAL ar
ar promedio mm 185.5 183.6 184.6 185.3 185.5 184.5
lr1 pared 1 mm 390.5 391.0 392.0 390.0 391.0 389.8
LONGITUD
lr2 pared 2 mm 390.6 390.5 390.0 391.5 399.6 391.2
REAL lr
lr promedio mm 390.6 390.8 391.0 390.8 395.3 390.5
ESPESOR ep1 min pared 1 mm 24.0 22.0 22.6 22.6 22.6 23.0
DE PARED ep2 min pared 2 mm 22.0 22.5 22.6 22.2 23.0 22.7
ep ep promedio mm 23.0 22.3 22.6 22.4 22.8 22.9
ESPESOR
TABIQUE et mm 24.2 25 25 24.2 24.5 24.3
et
92

Tabla 27. Análisis dimensional de ecobloques 10% ensayados a los 45 días.

º ABREV. NOTA UND A B C D E F


er1 arriba mm 114.0 112.3 112.6 113.0 112.0 112.0
ESPESOR
er2 abajo mm 114.2 114.0 113.0 112.5 113.0 113.0
REAL er
er promedio mm 114.1 113.2 112.8 112.8 112.5 112.5
ar1 pared 1 mm 185.0 186.5 185.0 185.6 184.5 185.6
ALTURA
ar2 pared 2 mm 185.0 186.0 185.3 185.7 185.0 186.0
REAL ar
ar promedio mm 185.0 186.3 185.2 185.7 184.8 185.8
lr1 pared 1 mm 391.5 390.6 390.3 389.5 389.9 390.8
LONGITUD
lr2 pared 2 mm 391.0 390.5 390.0 390.6 390.3 390.2
REAL lr
lr promedio mm 391.3 390.6 390.2 390.1 390.1 390.5
ESPESOR ep1 min pared 1 mm 23.0 23.0 23.8 22.0 24.2 22.9
DE PARED ep2 min pared 2 mm 23.1 24.0 22.0 23.2 22.0 24.0
ep ep promedio mm 23.1 23.5 22.9 22.6 23.1 23.5
ESPESOR
et mm 24.5 24 23.2 23.6 23.1 23.6
TABIQUE

Tabla 28. Análisis dimensional de ecobloques 20% ensayados a los 7 días.

º ABREV. NOTA UND A B C D E F


er1 arriba mm 113.8 114.5 112.8 112.8 114.8 113.2
ESPESOR
er2 abajo mm 114.0 114.8 114.0 114.6 113.7 112.0
REAL er
er promedio mm 113.9 114.7 113.4 113.7 114.3 112.6
ar1 pared 1 mm 184.8 184.8 184.6 184.8 184.2 186.1
ALTURA
ar2 pared 2 mm 184.0 185.0 185.0 185.0 184.5 185.0
REAL ar
ar promedio mm 184.4 184.9 184.8 184.9 184.4 185.6
lr1 pared 1 mm 390.8 391.4 391.0 390.0 390.0 391.0
LONGITUD
lr2 pared 2 mm 390.0 390.0 388.5 388.4 391.5 390.5
REAL lr
lr promedio mm 390.4 390.7 389.8 389.2 390.8 390.8
ESPESOR ep1 min pared 1 mm 22.6 23.0 22.8 23.2 22.8 25.5
DE PARED ep2 min pared 2 mm 22.8 23.1 23.0 23.0 23.0 22.4
ep ep promedio mm 22.7 23.1 22.9 23.1 22.9 24.0

ESPESOR
et mm 25.2 25 25 25 25.4 23
TABIQUE
93

Tabla 29. Análisis dimensional de ecobloques 20% ensayados a los 28 días.

º ABREV. NOTA UND A B C D E F


er1 arriba mm 113.2 112.9 112.5 112.2 113.0 112.0
ESPESOR
er2 abajo mm 114.0 112.0 113.2 113.0 116.0 115.0
REAL er
er promedio mm 113.6 112.5 112.9 112.6 114.5 113.5
ar1 pared 1 mm 185.9 185.0 185.3 186.0 185.6 186.8
ALTURA
ar2 pared 2 mm 186.0 185.3 186.0 185.0 185.5 186.0
REAL ar
ar promedio mm 186.0 185.2 185.7 185.5 185.6 186.4
lr1 pared 1 mm 390.0 390.0 388.9 389.5 391.0 391.3
LONGITUD
lr2 pared 2 mm 392.0 391.0 391.0 390.7 390.6 392.0
REAL lr
lr promedio mm 391.0 390.5 390.0 390.1 390.8 391.7
ESPESOR ep1 min pared 1 mm 23.2 22.0 22.8 23.8 23.0 23.0
DE PARED ep2 min pared 2 mm 22.6 23.6 23.5 22.5 22.5 23.2
ep ep promedio mm 22.9 22.8 23.2 23.2 22.8 23.1
ESPESOR
TABIQUE et mm 24.5 23.5 23.5 24.2 25 24
et

Tabla 30. Análisis dimensional de ecobloques 20% ensayados a los 45 días.

º ABREV. NOTA UND A B C D E F


er1 arriba mm 114.0 113.0 114.0 113.0 113.0 114.0
ESPESOR
er2 abajo mm 114.2 114.0 114.5 113.2 112.8 113.3
REAL er
er promedio mm 114.1 113.5 114.3 113.1 112.9 113.7
ar1 pared 1 mm 185.0 185.2 185.0 185.0 185.5 185.8
ALTURA
ar2 pared 2 mm 184.5 185.5 185.0 185.0 185.6 185.7
REAL ar
ar promedio mm 184.8 185.4 185.0 185.0 185.6 185.8
lr1 pared 1 mm 391.2 390.6 389.0 390.6 390.0 390.6
LONGITUD
lr2 pared 2 mm 390.0 390.1 392.0 390.5 390.6 391.7
REAL lr
lr promedio mm 390.6 390.4 390.5 390.6 390.3 391.2
ESPESOR ep1 min pared 1 mm 23.0 24.0 23.0 23.6 22.5 23.7
DE PARED ep2 min pared 2 mm 24.0 25.0 22.8 22.0 23.8 22.0
ep ep promedio mm 23.5 24.5 22.9 22.8 23.2 22.9
ESPESOR
TABIQUE et mm 24.6 24.7 24.8 23.6 24 24
et
94

Tabla 31. Análisis dimensional de ecobloques 30% ensayados a los 7 días.

º ABREV. NOTA UND A B C D E F


er1 arriba mm 112.0 113.0 112.2 113.0 112.5 112.5
ESPESOR
er2 abajo mm 113.2 114.0 113.0 113.0 113.8 114.0
REAL er
er promedio mm 112.6 113.5 112.6 113.0 113.2 113.3
ar1 pared 1 mm 187.9 188.7 188.7 189.0 187.7 187.0
ALTURA
ar2 pared 2 mm 188.5 187.7 188.6 190.0 188.0 185.7
REAL ar
ar promedio mm 188.2 188.2 188.7 189.5 187.9 186.4
lr1 pared 1 mm 389.5 390.0 389.0 390.0 388.7 390.3
LONGITUD
lr2 pared 2 mm 390.0 391.2 390.0 388.0 390.8 391.0
REAL lr
lr promedio mm 389.8 390.6 389.5 389.0 389.8 390.7
ESPESOR ep1 min pared 1 mm 22.0 23.4 23.4 23.5 22.8 23.6
DE PARED ep2 min pared 2 mm 23.0 22.9 22.3 22.0 23.0 22.7
ep ep promedio mm 22.5 23.2 22.9 22.8 22.9 23.2
ESPESOR
TABIQUE et mm 23.2 25 23 23.2 25 23.5
et

Tabla 32. Análisis dimensional de ecobloques 30% ensayados a los 28 días.

º ABREV. NOTA UND A B C D E F


er1 arriba mm 112.0 113.0 112.6 114.5 114.3 114.0
ESPESOR
er2 abajo mm 112.8 113.3 112.8 113.0 113.0 115.7
REAL er
er promedio mm 112.4 113.2 112.7 113.8 113.7 114.9
ar1 pared 1 mm 188.0 188.7 187.9 187.2 188.1 185.2
ALTURA
ar2 pared 2 mm 188.1 188.8 187.7 187.1 188.3 185.5
REAL ar
ar promedio mm 188.1 188.8 187.8 187.2 188.2 185.4
lr1 pared 1 mm 391.0 390.5 391.2 390.0 389.8 391.9
LONGITUD
lr2 pared 2 mm 390.2 389.6 390.0 392.0 392.0 391.0
REAL lr
lr promedio mm 390.6 390.1 390.6 391.0 390.9 391.5
ESPESOR ep1 min pared 1 mm 22.6 22.6 23.6 23.0 23.0 23.0
DE PARED ep2 min pared 2 mm 24.0 23.5 23.1 24.0 24.0 23.5
ep ep promedio mm 23.3 23.1 23.4 23.5 23.5 23.3
ESPESOR
TABIQUE et mm 23 25.1 24 25.2 25 25.1
et
95

Tabla 33. Análisis dimensional de ecobloques 30% ensayados a los 45 días.

º ABREV. NOTA UND A B C D E F


er1 arriba mm 113.5 113.2 113.7 113.3 112.5 113.0
ESPESOR
er2 abajo mm 115.0 113.0 112.5 113.0 113.0 113.6
REAL er
er promedio mm 114.3 113.1 113.1 113.2 112.8 113.3
ar1 pared 1 mm 186.2 188.3 186.0 188.0 187.9 187.3
ALTURA
ar2 pared 2 mm 186.0 187.5 186.6 188.0 187.9 186.9
REAL ar
ar promedio mm 186.1 187.9 186.3 188.0 187.9 187.1
lr1 pared 1 mm 393.0 389.6 391.2 390.0 389.5 391.3
LONGITUD
lr2 pared 2 mm 390.6 390.5 390.5 391.5 391.0 390.0
REAL lr
lr promedio mm 391.8 390.1 390.9 390.8 390.3 390.7
ESPESOR ep1 min pared 1 mm 23.0 23.0 23.0 23.8 23.5 22.2
DE PARED ep2 min pared 2 mm 23.0 22.0 22.0 23.9 22.0 23.0
ep ep promedio mm 23.0 22.5 22.5 23.9 22.8 22.6
ESPESOR
TABIQUE et mm 25 23.5 23.5 25 23 25.2
et

Tabla 34. Análisis dimensional de ecobloques 40% ensayados a los 7 días.

º ABREV. NOTA UND A B C D E F


er1 arriba mm 112.0 113.8 113.0 111.7 112.6 112.6
ESPESOR
er2 abajo mm 113.4 114.0 112.4 112.0 113.0 113.0
REAL er
er promedio mm 112.7 113.9 112.7 111.9 112.8 112.8
ar1 pared 1 mm 186.0 185.6 185.0 185.4 185.6 186.0
ALTURA
ar2 pared 2 mm 185.0 185.0 185.0 185.5 186.0 185.7
REAL ar
ar promedio mm 185.5 185.3 185.0 185.5 185.8 185.9
lr1 pared 1 mm 390.5 390.5 388.0 389.6 390.0 388.0
LONGITUD
lr2 pared 2 mm 387.0 390.0 390.0 390.0 390.8 390.0
REAL lr
lr promedio mm 388.8 390.3 389.0 389.8 390.4 389.0
ESPESOR ep1 min pared 1 mm 22.6 22.0 22.9 22.0 22.4 23.8
DE PARED ep2 min pared 2 mm 22.9 23.7 22.2 24.5 23.0 22.7
ep ep promedio mm 22.8 22.9 22.6 23.3 22.7 23.3
ESPESOR
TABIQUE et mm 24.4 23 24.3 23 24.2 24.2
et
96

Tabla 35. Análisis dimensional de ecobloques 40% ensayados a los 28 días.

º ABREV. NOTA UND A B C D E F


er1 arriba mm 113.8 112.0 113.5 112.0 112.0 113.0
ESPESOR
er2 abajo mm 114.0 112.5 112.0 113.0 112.6 114.0
REAL er
er promedio mm 113.9 112.3 112.8 112.5 112.3 113.5
ar1 pared 1 mm 185.9 185.7 185.0 185.5 185.7 184.6
ALTURA
ar2 pared 2 mm 185.0 185.8 185.0 185.6 186.0 185.0
REAL ar
ar promedio mm 185.5 185.8 185.0 185.6 185.9 184.8
lr1 pared 1 mm 391.0 390.0 389.0 390.0 389.3 390.0
LONGITUD
lr2 pared 2 mm 389.7 390.0 390.0 390.0 390.2 391.2
REAL lr
lr promedio mm 390.4 390.0 389.5 390.0 389.8 390.6
ESPESOR ep1 min pared 1 mm 23.0 24.0 23.3 22.9 24.0 23.1
DE PARED ep2 min pared 2 mm 22.5 23.0 23.0 23.9 23.0 23.2
ep ep promedio mm 22.8 23.5 23.2 23.4 23.5 23.2
ESPESOR
TABIQUE et mm 25.8 23.7 24.2 24 23.9 25
et

Tabla 36. Análisis dimensional de ecobloques 40% ensayados a los 45 días.

º ABREV. NOTA UND A B C D E F


er1 arriba mm 112.5 112.6 113.0 114.5 114.0 113.6
ESPESOR
er2 abajo mm 113.0 112.3 112.6 113.8 113.0 114.0
REAL er
er promedio mm 112.8 112.5 112.8 114.2 113.5 113.8
ar1 pared 1 mm 184.6 185.6 186.0 185.0 185.8 184.6
ALTURA
ar2 pared 2 mm 185.0 185.5 186.1 185.2 186.0 184.3
REAL ar
ar promedio mm 184.8 185.6 186.1 185.1 185.9 184.5
lr1 pared 1 mm 391.8 389.4 390.5 389.3 389.5 390.0
LONGITUD
lr2 pared 2 mm 389.7 391.0 390.6 391.0 390.0 391.0
REAL lr
lr promedio mm 390.8 390.2 390.6 390.2 389.8 390.5
ESPESOR ep1 min pared 1 mm 23.5 23.3 24.0 22.6 22.0 22.3
DE PARED ep2 min pared 2 mm 23.0 22.0 23.0 23.0 23.6 23.0
ep ep promedio mm 23.3 22.7 23.5 22.8 22.8 22.7
ESPESOR
TABIQUE et mm 24.5 23.5 23.5 24.7 23.5 24.5
et
97

Anexo 5. Resultados Ensayo de Absorción Inicial y Total.

A continuación se presenta los resultados del ensayo de absorción, correspondiente a las tablas

37 a la 51.

Tabla 37. Análisis de absorción bloques testigos ensayados a los 7 días.

º ABREV. UND A B C D E F
MASA
Ma gr 6,155 5,980 6,135 6,160 6,165 6,095
INMERSA
MASA
Mh gr 10,610 10,415 10,565 10,600 10,605 10,515
SATURADA
MASA SECA Ms gr 10,040 9,755 10,010 10,070 9,720 9,635
ABSORCION
Aa % 5.7% 6.8% 5.5% 5.3% 9.1% 9.1%
DE AGUA
DENSIDAD D Kg/m3 2,254 2,200 2,260 2,268 2,189 2,180
VOLUMEN
Vn mm3 4,455 4,435 4,430 4,440 4,440 4,420
NETO
AREA NETA
Anp mm2 238746.0 238505.0 239330.1 238838.1 239805.6 238596.5
PROMEDIO

Tabla 38. Análisis de absorción bloques testigos ensayados a los 28 días.

º ABREV. UND A B C D E F
MASA
Ma gr 5,930 6,020 6,055 5,970 6,070 5,945
INMERSA
MASA
Mh gr 10,375 10,480 10,495 10,410 10,490 10,400
SATURADA
MASA SECA Ms gr 9,635 9,950 9,970 9,875 9,995 9,760
ABSORCION
Aa % 7.7% 5.3% 5.3% 5.4% 5.0% 6.6%
DE AGUA
DENSIDAD D Kg/m3 2,168 2,231 2,245 2,224 2,261 2,191
VOLUMEN
Vn mm3 4,445 4,460 4,440 4,440 4,420 4,455
NETO
AREA NETA
Anp mm2 239364.6 239656.1 239095.3 238645.5 237826.2 239967.7
PROMEDIO
98

Tabla 39. Análisis de absorción bloques testigos ensayados a los 45 días.

º ABREV. UND A B C D E F
MASA
Ma gr 5,900 5,970 6,010 5,970 6,000 6,020
INMERSA
MASA
Mh gr 10,330 10,415 10,455 10,420 10,425 10,455
SATURADA
MASA SECA Ms gr 9,605 9,695 9,750 9,715 9,720 9,760
ABSORCION
Aa % 7.5% 7.4% 7.2% 7.3% 7.3% 7.1%
DE AGUA
DENSIDAD D Kg/m3 2,168 2,181 2,193 2,183 2,197 2,201
VOLUMEN
Vn mm3 4,430 4,445 4,445 4,450 4,425 4,435
NETO
AREA NETA Anp mm2 238428.4 239171.4 239364.6 238605.9 237647.7 237165.8

Tabla 40. Análisis de absorción ecobloques 10% ensayados a los 7 días.


º ABREV. UND A B C D E F
MASA
Ma gr 5,895 5,990 5,960 5,885 5,885 5,830
INMERSA
MASA
Mh gr 10,315 10,410 10,390 10,385 10,295 10,245
SATURADA
MASA SECA Ms gr 9,375 9,765 9,725 9,560 9,300 9,215
ABSORCION
Aa % 10.0% 6.6% 6.8% 8.6% 10.7% 11.2%
DE AGUA
DENSIDAD D Kg/m3 2,121 2,209 2,195 2,124 2,109 2,087
VOLUMEN
Vn mm3 4,420 4,420 4,430 4,500 4,410 4,415
NETO
AREA NETA
Anp mm2 238018.3 238467.8 238172.0 242915.0 239348.7 236539.0
PROMEDIO
99

Tabla 41. Análisis de absorción ecobloques 10% ensayados a los 28 días.

º ABREV. UND A B C D E F
MASA
Ma gr 5,890 5,750 5,710 5,790 5,825 5,775
INMERSA
MASA
Mh gr 10,315 10,185 10,175 10,230 10,275 10,185
SATURADA
MASA SECA Ms gr 9,545 9,380 9,330 9,445 9,490 9,415
ABSORCION
Aa % 8.1% 8.6% 9.1% 8.3% 8.3% 8.2%
DE AGUA
DENSIDAD D Kg/m3 2,157 2,115 2,090 2,127 2,133 2,135
VOLUMEN
Vn mm3 4,425 4,435 4,465 4,440 4,450 4,410
NETO
AREA NETA
Anp mm2 238544.5 241557.7 241874.3 239611.4 239892.2 239024.4
PROMEDIO

Tabla 42. Análisis de absorción ecobloques 10% ensayados a los 45 días.


º ABREV. UND A B C D E F
MASA
Ma gr 5,865 5,840 5,825 5,825 5,770 5,910
INMERSA
MASA
Mh gr 10,270 10,285 10,230 10,240 10,165 10,340
SATURADA
MASA SECA Ms gr 9,570 9,815 9,775 9,785 9,670 9,705
ABSORCION
Aa % 7.3% 4.8% 4.7% 4.6% 5.1% 6.5%
DE AGUA
DENSIDAD D Kg/m3 2,173 2,208 2,219 2,216 2,200 2,191
VOLUMEN
Vn mm3 4,405 4,445 4,405 4,415 4,395 4,430
NETO
AREA NETA
Anp mm2 238108.1 238657.7 237915.2 237813.1 237889.0 238428.4
PROMEDIO
100

Tabla 43. Análisis de absorción ecobloques 20% ensayados a los 7 días.

º ABREV. UND A B C D E F
MASA
Ma gr 5,800 5,715 5,765 5,800 5,720 5,880
INMERSA
MASA
Mh gr 10,255 10,140 10,200 10,215 10,175 10,320
SATURADA
MASA SECA Ms gr 9,280 9,165 9,230 9,260 9,160 9,365
ABSORCION
Aa % 10.5% 10.6% 10.5% 10.3% 11.1% 10.2%
DE AGUA
DENSIDAD D Kg/m3 2,083 2,071 2,081 2,097 2,056 2,109
VOLUMEN
Vn mm3 4,455 4,425 4,435 4,415 4,455 4,440
NETO
AREA NETA
Anp mm2 241594.4 239318.6 239989.2 238777.7 241659.9 239288.6
PROMEDIO

Tabla 44. Análisis de absorción ecobloques 20% ensayados a los 28 días.

º ABREV. UND A B C D E F
MASA
Ma gr 5,645 5,825 5,775 5,840 5,580 5,760
INMERSA
MASA
Mh gr 10,130 10,295 10,215 10,270 10,045 10,255
SATURADA
MASA SECA Ms gr 9,305 9,475 9,390 9,470 9,205 9,415
ABSORCION
Aa % 8.9% 8.7% 8.8% 8.4% 9.1% 8.9%
DE AGUA
DENSIDAD D Kg/m3 2,075 2,120 2,115 2,138 2,062 2,095
VOLUMEN
Vn mm3 4,485 4,470 4,440 4,430 4,465 4,495
NETO
AREA NETA
Anp mm2 241193.9 241425.9 239159.7 238814.0 240635.9 241148.1
PROMEDIO
101

Tabla 45. Análisis de absorción ecobloques 20% ensayados a los 45 días.

º ABREV. UND A B C D E F
MASA
Ma gr 5,740 5,770 5,700 5,820 5,730 5,810
INMERSA
MASA
Mh gr 10,175 10,220 10,150 10,240 10,180 10,265
SATURADA
MASA SECA Ms gr 9,535 9,620 9,495 9,465 9,385 9,480
ABSORCION
Aa % 6.7% 6.2% 6.9% 8.2% 8.5% 8.3%
DE AGUA
DENSIDAD D Kg/m3 2,150 2,162 2,134 2,141 2,109 2,128
VOLUMEN
Vn mm3 4,435 4,450 4,450 4,420 4,450 4,455
NETO
AREA NETA
Anp mm2 240054.1 240086.3 240540.5 238918.9 239827.5 239838.5
PROMEDIO

Tabla 46. Análisis de absorción ecobloques 30% ensayados a los 7 días.

º ABREV. UND A B C D E F
MASA
Ma gr 5,820 5,790 5,820 5,855 5,865 5,660
INMERSA
MASA
Mh gr 10,325 10,345 10,315 10,355 10,450 10,130
SATURADA
MASA SECA Ms gr 9,625 9,580 9,640 9,700 9,465 9,185
ABSORCION
Aa % 7.3% 8.0% 7.0% 6.8% 10.4% 10.3%
DE AGUA
DENSIDAD D Kg/m3 2,137 2,103 2,145 2,156 2,064 2,055
VOLUMEN
Vn mm3 4,505 4,555 4,495 4,500 4,585 4,470
NETO
AREA NETA
Anp mm2 239373.0 242029.8 238271.9 237467.0 244077.7 239871.2
PROMEDIO
102

Tabla 47. Análisis de absorción ecobloques 30% ensayados a los 28 días.

º ABREV. UND A B C D E F
MASA
Ma gr 5,650 5,700 5,700 5,675 5,660 5,535
INMERSA
MASA
Mh gr 10,150 10,235 10,200 10,235 10,200 10,075
SATURADA
MASA SECA Ms gr 9,330 9,535 9,510 9,520 9,425 9,245
ABSORCION
Aa % 8.8% 7.3% 7.3% 7.5% 8.2% 9.0%
DE AGUA
DENSIDAD D Kg/m3 2,073 2,103 2,113 2,088 2,076 2,036
VOLUMEN
Vn mm3 4,500 4,535 4,500 4,560 4,540 4,540
NETO
AREA NETA
Anp mm2 239298.1 240264.9 239616.6 243654.8 241232.7 244942.0
PROMEDIO

Tabla 48. Análisis de absorción ecobloques 30% ensayados a los 45 días.

º ABREV. UND A B C D E F
MASA
Ma gr 5,335 5,745 5,600 5,735 5,720 5,710
INMERSA
MASA
Mh gr 10,060 10,220 10,060 10,285 10,220 10,240
SATURADA
MASA SECA Ms gr 9,295 9,555 9,245 9,480 9,425 9,440
ABSORCION
Aa % 8.2% 7.0% 8.8% 8.5% 8.4% 8.5%
DE AGUA
DENSIDAD D Kg/m3 1,967 2,135 2,073 2,084 2,094 2,084
VOLUMEN
Vn mm3 4,725 4,475 4,460 4,550 4,500 4,530
NETO
AREA NETA
Anp mm2 253895.8 238158.6 239398.8 242021.3 239489.1 242116.5
PROMEDIO
103

Tabla 49. Análisis de absorción ecobloques 40% ensayados a los 7 días.

º ABREV. UND A B C D E F
MASA
Ma gr 5,725 5,845 5,760 5,870 5,910 5,800
INMERSA
MASA
Mh gr 10,190 10,330 10,220 10,365 10,410 10,280
SATURADA
MASA SECA Ms gr 9,240 9,400 9,315 9,395 9,485 9,310
ABSORCION
Aa % 10.3% 9.9% 9.7% 10.3% 9.8% 10.4%
DE AGUA
DENSIDAD D Kg/m3 2,069 2,096 2,089 2,090 2,108 2,078
VOLUMEN
Vn mm3 4,465 4,485 4,460 4,495 4,500 4,480
NETO
AREA NETA
Anp mm2 240700.8 242039.9 241081.1 242383.4 242195.9 241054.6
PROMEDIO

Tabla 50. Análisis de absorción ecobloques 40% ensayados a los 28 días.

º ABREV. UND A B C D E F
MASA
Ma gr 5,520 5,670 5,630 5,600 5,675 5,530
INMERSA
MASA
Mh gr 9,965 10,120 10,065 10,045 10,100 9,970
SATURADA
MASA SECA Ms gr 9,055 9,205 9,165 9,145 9,370 9,190
ABSORCION
Aa % 10.0% 9.9% 9.8% 9.8% 7.8% 8.5%
DE AGUA
DENSIDAD D Kg/m3 2,037 2,069 2,067 2,057 2,118 2,070
VOLUMEN
Vn mm3 4,445 4,450 4,435 4,445 4,425 4,440
NETO
AREA NETA
Anp mm2 239687.2 239569.3 239729.7 239558.1 238095.2 240259.7
PROMEDIO
104

Tabla 51. Análisis de absorción ecobloques 40% ensayados a los 45 días.

º ABREV. UND A B C D E F
MASA
Ma gr 5,610 5,600 5,645 5,645 5,680 5,600
INMERSA
MASA
Mh gr 10,055 10,050 10,235 10,105 10,115 10,050
SATURADA
MASA SECA Ms gr 9,330 9,340 9,400 9,270 9,285 9,225
ABSORCION
Aa % 7.8% 7.6% 8.9% 9.0% 8.9% 8.9%
DE AGUA
DENSIDAD D Kg/m3 2,099 2,099 2,048 2,078 2,094 2,073
VOLUMEN
Vn mm3 4,445 4,450 4,590 4,460 4,435 4,450
NETO
AREA NETA
Anp mm2 240530.3 239827.5 246707.9 240950.8 238569.1 241257.8
PROMEDIO

Anexo 5. Resultados Ensayo de Compresión

A continuación se muestran los resultados de compresión de cada unidad ensayada, relacionado


entre las tablas 52 a la x.

Tabla 52. Resultados ensayo de compresión bloques testigos 7, 28 y 45 días.

BLOQUE TESTIGO CON O% CENIZA


N° MUESTRA A B C D E F PROMEDIO
RESULTADO MPa 7
DÍAS 18.6 15.3 17.1 16.3 18.8 21.4 17.9
RESULTADO MPa 28
DÍAS 14.7 19.6 15.6 16.0 18.9 13.4 16.4
RESULTADO MPa 45
DÍAS 15.1 14.3 18.5 12.9 19.2 17 16.2
105

Figura 25. Resultados ensayo de compresión bloques testigos; 7, 28 y 45 días. 10

BLOQUES TESTIGOS
17
F 13.4
21.4
19.2
E 18.9
18.8
N° MUESTRA

12.9
D 16.0
16.3
18.5
RESULTADO MPa 45 DÍAS
C 15.6
17.1
RESULTADO MPa 28 DÍAS
14.3
B 15.3
19.6
RESULTADO MPa 7 DÍAS
15.1
A 14.7
18.6

10 12 14 16 18 20 22 24
RESULTADO MPa

Figura 26. Módulo de rotura de bloques testigos; 7, 28 y 45 días.

BLOQUES TESTIGOS
24
22
20 BLOQUE A
Modulo de rotura MPa

18 BLOQUE B
16
14 BLOQUE C
12 BLOQUE D
10
8 BLOQUE E
6 BLOQUE F
4
2 PROMEDIO
0
0 7 28 45
106

Tabla 52. Resultados ensayo de compresión ecobloques con 10% de ceniza; 7, 28 y 45

días.

ECOBLOQUE CON 10% CENIZA


N° MUESTRA A B C D E F PROMEDIO
RESULTADO MPa 7
DÍAS 14.7 12.6 13.4 6.7 18.9 16.4 13.8
RESULTADO MPa 28
DÍAS 13.7 10.8 7.4 11.9 13.9 11.5 11.5
RESULTADO MPa 45
DÍAS 16.4 11.9 13.2 12.9 12.9 14.5 13.6

Figura 26. Resultados ensayo de compresión ecobloques con 10% de ceniza 7, 28 y 45

días.

ECOBLOQUES CON 10% CENIZA


14.5
F 11.5
16.4
12.9
E 13.9
18.9
N° MUESTRA

12.9
D 6.7
11.9
RESULTADO MPa 45 DÍAS
13.2
C 7.4
13.4
RESULTADO MPa 28 DÍAS
11.9
B 10.8
12.6 RESULTADO MPa 7 DÍAS
16.4
A 13.7
14.7

5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
RESULTADO MPa
107

Figura 27. Módulo de rotura de ecobloques con 10% de ceniza; 7, 28 y 45 días.

ECOBLOQUES CON 10% CENIZA


20
18
16 ECOBLOQUE A
Modulo de rotura MPa

14 ECOBLOQUE B
12 ECOBLOQUE C
10
ECOBLOQUE D
8
6 ECOBLOQUE E
4 ECOBLOQUE F
2 PROMEDIO
0
0 7 28 45

Tabla 53. Resultados ensayo de compresión ecobloques con 20% de ceniza; 7, 28 y 45

días.41

ECOBLOQUE CON 20% CENIZA


N° MUESTRA A B C D E F PROMEDIO
RESULTADO MPa 7
DÍAS 11.3 14.3 12.7 12.8 12.4 13.4 12.8
RESULTADO MPa 28
DÍAS 13.3 13.3 11.8 13.9 11.6 10.2 12.4
RESULTADO MPa 45
DÍAS 11.3 9.3 11.5 13.7 11.7 13.0 11.8
108

Figura 28. Resultados ensayo de compresión ecobloques con 20% de ceniza 7, 28 y 45

días.14

ECOBLOQUES CON 20% CENIZA


13.0
F 10.2
13.4
11.7
E 11.6
12.4
N° MUESTRA

13.7
D 12.8
13.9
RESULTADO MPa 45 DÍAS
11.5
C 11.8
12.7
RESULTADO MPa 28 DÍAS
9.3
B 13.3
14.3 RESULTADO MPa 7 DÍAS
11.3
A 11.3
13.3

5 7 9 11 13 15 17 19
RESULTADO MPa

Figura 29. Módulo de rotura de ecobloques con 20% de ceniza; 7, 28 y 45 días.

ECOBLOQUES CON 20% CENIZA


16
14
ECOBLOQUE A
Modulo de rotura MPa

12
ECOBLOQUE B
10
ECOBLOQUE C
8
ECOBLOQUE D
6
ECOBLOQUE E
4
ECOBLOQUE F
2
PROMEDIO
0
0 7 28 45
109

Tabla 54. Resultados ensayo de compresión ecobloques con 30% de ceniza; 7, 28 y 45

días.

ECOBLOQUE CON 30% CENIZA


N° MUESTRA A B C D E F PROMEDIO
RESULTADO MPa 7
DÍAS 13.4 9.9 12.6 13.0 9.8 8.1 11.1
RESULTADO MPa 28
DÍAS 10.4 12.3 11.5 10.5 9.3 7.9 10.3
RESULTADO MPa 45
DÍAS 7.1 13.8 13.3 11.2 13.0 10.2 11.4

Figura 30. Resultados ensayo de compresión ecobloques con 30% de ceniza 7, 28 y 45

días.

ECOBLOQUES CON 30% CENIZA


10.2
F 7.9
8.1
13.0
E 9.3
9.8
N° MUESTRA

11.2
D 10.5
13.0
RESULTADO Mpa 45 DÍAS
13.3
C 11.5
12.6
RESULTADO Mpa 28 DÍAS
13.8
B 9.9
12.3
RESULTADO Mpa 7 DÍAS
7.1
A 10.4
13.4

5 7 9 11 13 15 17 19
RESULTADO MPa
110

Figura 31. Módulo de rotura de ecobloques con 30% de ceniza; 7, 28 y 45 días.

ECOBLOQUES CON 30% CENIZA


16
14
ECOBLOQUE A
Modulo de rotura MPa

12
ECOBLOQUE B
10
ECOBLOQUE C
8
ECOBLOQUE D
6
ECOBLOQUE E
4
ECOBLOQUE F
2
PROMEDIO
0
0 7 28 45

Tabla 55. Resultados ensayo de compresión ecobloques con 40% de ceniza; 7, 28 y 45

días.

ECOBLOQUE CON 40% CENIZA


N° MUESTRA A B C D E F PROMEDIO
0 0 0 0 0 0 0
RESULTADO MPa 7
DÍAS 6.9 9.4 9.0 11.2 9.2 11.6 9.6
RESULTADO MPa 28
DÍAS 10.8 12.1 14.2 11.7 13.1 9.8 12.0
RESULTADO MPa 45
DÍAS 9.3 9.9 10.2 12.9 11.7 13.7 11.3
111

Figura 32. Resultados ensayo de compresión ecobloques con 40% de ceniza 7, 28 y 45

días.

ECOBLOQUES CON 40% CENIZA


13.7
F 9.8
11.6
11.7
E 9.2
13.1
N° MUESTRA

12.9
D 11.7
11.2
10.2
RESULTADO Mpa 45 DÍAS
C 9.0
14.2
RESULTADO Mpa 28 DÍAS
9.9
B 9.4
12.1
RESULTADO Mpa 7 DÍAS
9.3
A 6.9
10.8

5 7 9 11 13 15 17 19
RESULTADO MPa

Figura 33. Módulo de rotura de ecobloques con 40% de ceniza; 7, 28 y 45 días.

ECOBLOQUES CON 40% CENIZA


16
14
Modulo de rotura MPa

12 ECOBLOQUE A
10 ECOBLOQUE B

8 ECOBLOQUE C

6 ECOBLOQUE D

4 ECOBLOQUE E

2 ECOBLOQUE F

0
0 7 28 45

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