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All content following this page was uploaded by Ricardo Llago Acero on 14 May 2015.
RESUMEN
El tratamiento teórico de las uniones por rozamiento con tornillos pretensados resulta sencillo en cualquier fuente
consultada. Se trata de uniones en las que la transmisión de esfuerzos se efectúa a través de mecanismos de
rozamiento que deberán ser asegurados mediante un diseño apropiado y una cuidada ejecución. Desde el punto de
vista del diseño, una vez establecido el coeficiente de rozamiento, así como la forma en que deberá ser conseguido,
bastará con especificar el pretensado al que debe someterse la unión. El diseñador podrá decidir en ese momento si la
unión concebida soportará las solicitaciones a las que se encuentra sometida sin que se produzca el deslizamiento
hasta el colapso, o únicamente en servicio, comportándose desde ese momento como una unión atornillada
convencional. Sin embargo el rozamiento realmente presente, conseguido a través del pretensado de los tornillos y de
la rugosidad de las superficies, se encuentra afectado por diversos factores que provocan importantes incertidumbres,
cuyo tratamiento normativo resulta impreciso y, en ciertos aspectos, carente de la profundidad que sería deseable.
PALABRAS CLAVE: estructuras metálicas, uniones, tornillos, rozamiento, pretensado, normativa, calibración.
1. Las uniones por rozamiento con tornillos pretensados
Las uniones por rozamiento con tornillos pretensados poseen una baja probabilidad de
deslizamiento a lo largo de la vida útil de la estructura. De forma diferente a las uniones
atornilladas convencionales, en las que la transmisión de esfuerzos se efectúa mediante el apoyo
de los tornillos en los taladros, generando desplazamientos en la unión y tensiones tangenciales
en el vástago, las uniones pretensadas lo hacen mediante mecanismos de fricción. El apriete
controlado de los tornillos genera una compresión elevada, logrando, conjuntamente con la
rugosidad de las superficies, el desarrollo de una importante capacidad de rozamiento. Este hecho
posibilita que la transmisión de esfuerzos se efectúe sin que se produzcan movimientos en la
unión, lo que incrementa su rigidez. Cuando las solicitaciones exceden la fricción generada entre
los elementos, éstos comienzan a deslizar, permitiendo que los tornillos se apoyen en los taladros
y desarrollen mecanismos resistentes similares a los que se producen en las uniones atornilladas
convencionales. La elección del momento en el que se produce el deslizamiento, bien en ELS o
en ELU, condicionará el nivel de rozamiento necesario, dando lugar a la definición del pretensado
preciso y al tipo de preparación de las superficies.
La principal ventaja de este tipo de uniones es su rigidez y su capacidad para soportar esfuerzos
alternativos o acciones dinámicas, donde el empleo de una unión atornillada convencional no
resulta aceptable. Su comportamiento a fatiga también es más satisfactorio que el de aquéllas.
Puesto que el comportamiento de este tipo de uniones se basa en el nivel de rozamiento
desarrollado, y éste dependerá del esfuerzo de pretensado proporcionado por los tornillos y del
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V CONGRESO DE 2/10
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Figura 2. Rotura de tornillo por torsión. Calibrador hidráulico para determinar el par de apriete.
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tornillo a partir del par aplicado. El análisis del par aplicado muestra que éste puede
descomponerse en el par resistido bajo la cabeza del tornillo y el par absorbido por la rosca,
cuando el apriete se efectúa desde la tuerca. A su vez, éste último puede dividirse en dos
componentes:
Par de rozamiento en la rosca: es la porción del par que describe el torsor empleado en
vencer el rozamiento existente entre las roscas del tornillo y la tuerca.
Par de avance: es función únicamente de los factores geométricos de la rosca, y
representa el porcentaje del par empleado en lograr el alargamiento del tornillo.
El par absorbido por la rosca, y el resistido bajo la cabeza del tornillo, pueden ser descritos en
función de sus respectivos coeficientes de rozamiento, los cuales siempre se encuentran
relacionados con los dos materiales en contacto y con las condiciones que exhiben los mismos,
tales como el acabado superficial de los tornillos, la protección contra la corrosión del conjunto, la
posible lubricación de las roscas, etc.
Típicamente un porcentaje comprendido entre el 80 y el 90 % del par de apriete se emplea en
vencer los rozamientos existentes en las roscas o en las zonas bajo la tuerca, utilizándose
únicamente una porción del 10 al 20 % en lograr el alargamiento del tornillo. Ya que el par de
avance es la única componente relacionada con el esfuerzo de tracción en el tornillo, si se lograra
incrementar la importancia relativa de este factor, disminuyendo, por tanto, el rozamiento existente
entre las roscas y bajo la tuerca, podrían alcanzarse valores más elevados de la carga de
pretensado para un mismo valor del par de apriete, permitiendo así obtener valores de la tracción
en el tornillo más precisos y fiables.
400
350
PAR DE APRIETE (N.m)
300
250
200
150
100
50
0
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00
ESFUERZO DE PRETENSADO MAXIMO REFERIDO A LA CAPACIDAD DE TRACCION
Puesto que parte del par aplicado se traduce, debido a la existencia de rozamiento, en la
presencia de tensiones tangenciales que interactuarán con las tensiones de tracción inducidas en
el proceso, la tracción alcanzable en el vástago del tornillo al comenzar la plastificación del mismo
será menor que la correspondiente a la de plastificación bajo tracción únicamente. Esta
circunstancia se traduce en que para tornillos de alta resistencia, con roscas lubricadas y en buen
estado, la reducción de la tracción máxima alcanzable podría suponer, como mínimo, un 20 % de
la capacidad del tornillo, resultando aún mayor en elementos con roscas dañadas o con
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rozamientos más elevados, y dando lugar, incluso, a la rotura del tornillo durante el apriete. Este
hecho se refleja en la figura 3, donde, para diversos valores del coeficiente de rozamiento de
referencia, se muestra el máximo valor del pretensado que podría obtenerse en el momento en
que se produce la plastificación, así como el par de apriete preciso en cada caso.
4. Factores que afectan al pretensado en servicio
Una vez efectuado el apriete de los tornillos, y alcanzado el valor previsto del pretensado, existen
factores que influyen en su comportamiento futuro y que harán que su valor no permanezca
constante en el tiempo. Estos efectos no aparecen contemplados en las expresiones que definen
el comportamiento de este tipo de uniones, ni se proporcionan indicaciones que pudieran permitir
su valoración en el diseño efectuado.
Uno de los factores que afectan al comportamiento de estas uniones es la relajación de la carga
de pretensado con el tiempo. Durante el proceso de apriete del tornillo se alcanzan niveles
tensionales muy elevados en las roscas y en otras superficies de contacto, lo cual se traduce en la
fluencia del material y, consecuentemente, en la pérdida de tracción del tornillo a lo largo del
tiempo. Las observaciones llevadas a cabo en diversos ensayos han mostrado que durante los
primeros 21 días se produce una pérdida de tensión que, como media, para tornillos sin tratar y
con superficies granalladas, podría establecerse en torno al 6 %, resultando este valor
prácticamente asintótico durante la vida útil de la estructura. Estas estimaciones resultan más
elevadas para aquellas superficies que han sido imprimadas o metalizadas, creciendo el valor de
la relajación con el espesor de la protección empleada. Así, diversos ensayos han mostrado
valores medios de la relajación en torno al 10 % para superficies imprimadas con silicato de zinc, y
de hasta el 22 % para superficies galvanizadas en caliente o elementos metalizados con zinc.
Otro de los factores que afecta al valor del esfuerzo de pretensado es el estado tensional que
solicita la unión. Las diferentes probetas utilizadas en la determinación del coeficiente de
rozamiento, empleando para ello esfuerzos de tracción o compresión, han mostrado diferencias en
sus resultados de hasta el 12 %, debidas al estado tensional existente. Así, los estados de
tracción en la unión producen, debido al efecto Poisson, una reducción del espesor de las chapas,
disminuyendo el alargamiento inicial del tornillo y, en consecuencia, rebajando el valor del
pretensado disponible. La situación contraria podría producirse en las uniones sometidas a
estados de compresión, donde el incremento de espesor de las chapas podría provocar un
aumento del valor del pretensado.
5. Coeficiente de rozamiento de las superficies en contacto
El coeficiente de rozamiento depende de la rugosidad conseguida en las superficies a través de
una preparación apropiada, así como de su estado en el momento de efectuar el montaje en obra.
De forma diferente al apriete del tornillo, no existen indicaciones precisas que permitan obtener un
valor específico del coeficiente de rozamiento. Las referencias incluidas en la normativa
establecen más bien una correlación entre valores medios [2] del coeficiente de rozamiento y
determinados procedimientos que han probado su idoneidad para lograrlos, mostrando la total
ausencia de referencias a parámetros con una influencia importante en la consecución de valores
adecuados, como podrían ser los perfiles de rugosidad logrados mediante granallado, muy ligados
con el tipo y tamaño del material empleado en el proceso, la influencia del tipo de acero, con
diferentes durezas superficiales, los espesores precisos en el caso de metalización de las
superficies, etc., lo que plantea importantes dudas sobre la precisión de estos valores.
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MEDIA = 0,524
90
DESVIACION = 0,101
N = 424
80
70
FRECUENCIA
FRECUENCIA
60
FRECUENCIA
ACUMULADA (EN %)
50
40
30
20
10
0
0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85
COEFICIENTE DE ROZAMIENTO
Investigaciones y estudios
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hipótesis realista. Los valores del coeficiente de rozamiento presentan una dispersión importante
respecto al valor medio, lo que, en muchos casos, no garantiza la obtención del valor contemplado
en el diseño de la unión. Únicamente se considera necesaria la realización de ensayos previos
cuando la preparación de las superficies difiere de los casos considerados, como podría ser la
aplicación de determinados tipos de pintura. La consecución de los valores previstos podría sufrir
desviaciones incluso mayores debido a las condiciones de obra, por lo que se considera necesaria
una inspección detallada antes de proceder a su empleo. Idénticas consideraciones podrían ser
establecidas con respecto al control del apriete, donde las inspecciones se dirigen
fundamentalmente hacia la comprobación de los valores del par, del giro de la tuerca o del
aplastamiento de la arandela DTI, sin establecer la necesidad de ensayos informativos previos
que pudieran proporcionar una información más precisa y garantizar, dentro de límites razonables,
que se ha alcanzado el valor del pretensado previsto en el diseño. Ninguna de las
comprobaciones establecidas se dirige a la evaluación de los efectos de la relajación del tornillo,
los cuales se consideran suficientemente pequeños y absorbidos en los valores del pretensado
empleados, lo que no resulta cierto en todas las aplicaciones.
Muchas de las incertidumbres presentes no pueden ser corregidas en el proceso de ejecución, ni
pueden ser detectadas por la inspección, como es el caso de un coeficiente de rozamiento con un
valor inferior al prescrito. Otras, como es la idoneidad del método de apriete, podrían comprobarse
mediante el desarrollo de un procedimiento previo de aplicación, para lo que parece necesario
establecer la necesidad de ensayos informativos que aseguren que se emplea el método de
apriete adecuado, y que la elección de dicho método será capaz de lograr los valores establecidos
para el pretensado.
7. Incertidumbres presentes en el rozamiento generado
El rozamiento generado es el factor que condiciona el comportamiento de este tipo de uniones,
tanto en ELS como en ELU. Aunque los supuestos teóricos en los que se basa su diseño se
encuentran bien establecidos existen, sin embargo, importantes incertidumbres en los factores
que controlan el fenómeno. Las causas de esta variabilidad se encuentran en los siguientes
aspectos:
Investigaciones y estudios
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Investigaciones y estudios
V CONGRESO DE 9/10
Como prueban estos valores, los coeficientes de seguridad parcial adoptados resultan aptos para
su empleo en ELS o en Estado Límite de Fatiga, pero resultan inadecuados si se pretende evitar
la posibilidad de deslizamiento de la unión en ELU. La elección del momento en el que se produce
el deslizamiento debería ser establecida teniendo en cuenta sus consecuencias en ELU,
considerando la ductilidad del modo de fallo y la reserva de capacidad de la unión una vez que se
ha producido el deslizamiento. Aunque la presencia de deformaciones excesivas suele estar
relacionada con el ELS, y sus efectos no suelen contemplarse en ELU, debería considerarse que
la formulación actual del comportamiento de este tipo de uniones en situaciones próximas al
colapso no garantiza su rigidez, produciéndose su deslizamiento antes de alcanzar la ruina de la
estructura. En determinadas tipologías, este incremento de las deformaciones en las situaciones
previas al ELU, no contemplado en el diseño, podría dar lugar a la aparición de importantes
efectos de segundo orden, provocando un fallo prematuro de la estructura.
8. Resumen y conclusiones
Debido a su rigidez, y a su comportamiento mejorado a fatiga, este tipo de uniones presenta
importantes ventajas que las hacen aptas para su uso en todos aquellos casos en los que se
requiera evitar el deslizamiento bajo el estado de carga considerado. Aunque las bases teóricas
para su diseño se encuentran bien establecidas, el tratamiento de los parámetros involucrados en
el proceso presenta importantes carencias que no se encuentran adecuadamente consideradas:
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Investigaciones y estudios