UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE LA HUASTECA

HIDALGUENSE

MATERIA: FUNDAMENTOS DE DISEÑO ESTRUCTURAL EN

ACERO

DOCENTE: ING. HUMBERTO ESCORZA CASTILLO

NOMBRE DEL ALUMNO: EDGAR PRIEGO CRUZ

PARCIAL 1

CUATRIMESTRE: 9 GRUPO: “C”

FECHA: 29/05/2017
ACTIVIDAD: INVESTIGACIÓN “HABILITADO Y MONTAJE DE ACERO”.
HABILITADO Y MONTAJE DE VIGAS DE ACERO (PROCESO
CONSTRUCTIVO).

El proceso de fabricación de una estructura se realiza en áreas especializadas

para el desarrollo de cada procedimiento con sus respectivos equipos y
personal capacitado para ejercer el trabajo respectivamente designado, lo cual
se vigila con constancia, mediante un programa de control de calidad de cada
proceso por el que pasa la pieza de la estructura metálica.
Las instalaciones deben brindar el confort y seguridad necesaria para la
ejecución del trabajo, esto garantiza la excelencia en la mano de obra y la
mayor confianza en el proceso.
Contando con un diseño racional, un acero estructural de alta calidad,
implementando tecnología en los procesos de fabricación, empleo de
materiales de aportación de fabricación controlada, una mano de obra
calificada y apegado a la norma especificada, tendremos como resultado una
estructura de alta confiabilidad, que responde a las condiciones que sirvieron
para su análisis y diseño.
PROCESOS CONSTRUCTIVOS.

PLANOS DE TALLER

En los planos de fabricación (también conocidos como planos de taller o de

detalle) se proporcionará toda la información necesaria por parte del ingeniero
estructurista para la ejecución de la estructura en el taller ya que muchas veces
es imposible hacerlo en la obra. Los planos de taller se prepararán antes de
iniciar la fabricación de la estructura detallando la pieza a elaborar con plantas,
cortes.

En los planos de taller deben dejarse tolerancias para el empleo de calzas, que
se implantaran cuando sea necesario para el alineamiento con otras
estructuras, así también colocar claves de identificación en cada plano de taller
de manera que los lotes de embarque de las estructuras metálicas puedan ser
identificados con las listas de embarque y con los planos de montaje en la obra.

Los dibujos de taller se harán siguiendo la práctica más moderna y en su

elaboración se tendrán en cuenta los factores de rapidez y economía en
fabricación y montaje que sean significativos en cada caso.

ENDEREZADO

Todo el material que se vaya a utilizar en estructuras debe enderezarse

previamente cuando por algunas condiciones fue afectado en su forma,
excepto en los casos en que por las condiciones del proyecto tenga forma
curva. El enderezado se hará de preferencia en frio, por medios mecánicos,
pero puede aplicarse también calor, en zonas locales. La temperatura de las
zonas calentadas, medida por medio de procedimientos adecuados, no debe
sobrepasar 923 K (650 °C).

LIMPIEZA Y CEPILLADO

Todos los perfiles estructurales que deben pintarse se limpiaran con solventes
para eliminar los depósitos de aceite, grasa u otros compuestos químicos que
impidan la aplicación de la pintura.

Las superficies en que se vaya a depositar la soldadura se limpiarán

cepillándolas vigorosamente, a mano, con cepillo de alambre, o con chorro de
arena, para eliminar escamas de laminado, óxido, escoria de soldadura,
basura, debiendo quedar tersas, uniformes y libres de rebabas, y no presentar
desgarraduras, grietas u otros defectos que puedan disminuir la eficiencia de la
junta soldada. Se permite que haya costras de laminado que resistan un
cepillado vigoroso con cepillo de alambre.
Siempre que sea posible, la preparación de bordes por medio de soplete
oxiacetilénico se efectuará con sopletes guiados mecánicamente.

APLICACIÓN DE PINTURA

El objeto de la pintura de taller es proteger el acero durante un periodo de

tiempo corto y puede servir como base para la pintura final, que se efectuará en
obra.

A menos que se especifique otra cosa, las piezas de acero que vayan a quedar
cubiertas por acabados interiores del edificio no necesitan pintarse y las que
vayan a quedar ahogadas en concreto no deben pintarse.

Todas las superficies que se encuentren a no más de 5cm de distancia de las

zonas en que se depositaran soldaduras de taller o de campo deben estar
libres de pintura para obtener soldaduras sanas o que no produzcan humos
perjudiciales, así también no se aplicará pintura sobre las superficies en las
conexiones de deslizamiento crítico (NTC-DCEM-RCDF, 2004).

TRANSPORTE

El transporte y almacenamiento de todos los materiales son responsabilidad

exclusiva del contratista de obra y los realizará de tal forma que no sufran
alteraciones que ocasionen deficiencias en la calidad de la obra.

Para obtener los precios más bajos de transporte, la carga no debe sobresalir
del ancho (2.50m) ni del largo (12.20m) de las plataformas de los tráileres. La
altura máxima de la carga es de 4.50m, pero no hay que confiarse de estos
datos porque en México hay muchos pasos a desnivel que no llegan a esta
altura. La decisión de la altura a que se cargan los camiones es generalmente
del fabricante, pero el ancho y el largo de las piezas es cuestión de su diseño.
Se busca generalmente que las columnas de las edificaciones alcancen cuatro
o más niveles de entrepisos. Si éstos son de más de 3.00m, entonces la
longitud de la pieza resulta mayor que los 12.20m mencionados. No hay que
preocuparse por esto si las piezas sobresalen del camión hasta metro y medio,
pero si sobresalen más de esto entonces se aplica una cuota adicional al flete.
Pueden transportarse en estas condiciones piezas de 20m o más metros de
largo y la decisión que tiene que tomarse, generalmente por el diseñador junto
con el fabricante, es si es más conveniente hacerle a la pieza una conexión o
pagar el flete adicional; muchas veces ésta es la solución más económica.

MONTAJE

El montaje de una estructura consiste en la colocación de piezas previamente

fabricadas en el taller y en el lugar de la obra, las cuales deberán ser colocadas
en su posición correcta de acuerdo a un plano de montaje para formar la
estructura proyectada. Se recomienda que el proceso de montaje sea
considerado desde el proceso de fabricación en taller, es decir, durante el
proceso de fabricación se preverán las posibles necesidades requeridas para
cada elemento desde su transporte hasta su fijación definitiva, siguiendo y
respetando las medidas y especificaciones dadas en los planos de taller.

Cumpliendo con los lineamientos que requieren de un buen montaje, es decir,

se deberá cumplir con el plomeo, alineamiento, fijación provisional, procesos de
unión mediante cualquier método, seguridad, equipos, restricciones,
complicaciones, mano de obra calificada, etc. Se considera que las
operaciones básicas para llevar a cabo un proceso de montaje de una
estructura son las siguientes:

a.- Traslado de las piezas del taller a la obra.

b.- Descarga de las piezas y materiales complementarios en la obra.

c.- Montaje, presentación, plomeo, alineación y fijación provisional de las

piezas.

d.- Fijación definitiva de los elementos.

e.- Control de calidad.

Selección del método dependerá de múltiples factores dentro los cuales se

deberá considerar el tamaño de la estructura a montar (cantidad, dimensión y
peso de las piezas a maniobrar) y tipo (industrial, habitacional, etc.),
De las condiciones de acceso al área donde se realizara el montaje, tanto para
los equipos como para la entrega y descarga de elementos fabricados en taller,
para la realización de maniobras (calles estrechas), obstrucciones (cables
eléctricos, teléfono, iluminación), de la disponibilidad y calidad de la mano de
obra, la disponibilidad de equipo adecuado, el costo, la rapidez del montaje, los
tiempos de entrega.

El proceso de montaje de la estructura se realizará de acuerdo con las

indicaciones contenidas en el programa de montaje y a la experiencia del
equipo de montadores, dentro de las cuales deberá estar garantizada la
resistencia, estabilidad y seguridad de la estructura, por lo que se recomienda
iniciar con los elementos rígidos que garanticen la estabilidad de los elementos
que se montarán posteriormente. Se deberá considerar las piezas con pesos y
tamaños excesivos para prever el equipo adecuado para el montaje, así como
las condiciones del terreno requeridas para el equipo de montaje de estas
piezas. Como se mencionó anteriormente el método de montaje varía según el
tipo y tamaño de la estructura, a las condiciones del lugar, a la disposición del
equipo, a los tiempos de entrega y en ocasiones a la preferencias del equipo de
montadores que en la mayoría de las ocasiones utilizan su ingenio y su
experiencia para crear y diseñar su mismo equipo de montaje, aunque los
métodos no pueden regularizarse completamente, debido a que cada proyecto
tiene sus características especiales, pero por lo general se emplean los
siguientes métodos de montaje:

1.- Método de montaje con plumas, normalmente utilizado para edificios de

varios pisos.

2.- Método de montaje con grúa, normalmente utilizado para nuestro caso, para
edificaciones de tipo industrial o de baja altura, como se muestra en la figura.

Por último debe de compararse el tiempo que se requiere el equipo, el costo, la

eficiencia y la seguridad del método seleccionado, y en general el que dé el
mejor resultado a menor costo. Durante el proceso de montaje es muy
importante que el operador de la grúa tenga comunicación con una persona
encargada de señalar al operador la ubicación y posición correcta de cada
elemento, para esto el operador deberá de realizar una serie de maniobras.
PLOMEO Y ALINEACIÓN

El plomeo no es más que la posición correcta de cada elemento en posición

vertical, es decir, la pieza deberá estar a 90 grados con respecto a un plano
horizontal y no deberá colocarse ni aplicarse ningún sistema de unión definitivo
hasta cumplir con el plomeo y el alineamiento. El alineamiento es la ubicación y
posición correcta de cada elemento localizada en un eje y en el cual deberá de
cuidarse de no quedar desfasada o quedar fuera de ese eje y como en el caso
del plomeo no deberá de aplicarse ningún método de unión hasta que se
verifique su correcta alineación. El plomeo y alineamiento de una estructura en
general se realiza por una cuadrilla especializada y de un equipo de topógrafos
auxiliada de equipos eléctricos o mecánicos así como de una cuadrilla de
plomeo que se encargara de realizar las maniobras necesarias para dejar los
elementos en su posición correcta para la aplicación del sistema de fijación
definitiva. La cuadrilla encargada del plomeo deberá de contar con los
materiales y herramientas suficientes para realizar el plomeo, como por
ejemplo cables y lazos de diferentes diámetros y longitudes, ganchos, barretas,
polipastos, maderas de diferentes medidas y espesores, etc.

ANCLAJES

Antes de iniciar el montaje de la estructura se revisará la posición de las

anclas, que deben ser colocadas previamente y en caso de que haya
discrepancias, en planta o en elevación, con respecto a las posiciones
mostradas en planos, se tomarán las precauciones necesarias para corregirlas
o compensarlas (NTC-DCEM-RCDF, 2004).
FABRICACION DE LAMINADO EN CALIENTE

Molino de placa: recalentado al igual que en la líneas de tira, el planchón de 8

pulgadas es reducido en calienten dos castillos reversibles, provistos de rodillos
horizontales. se genera una placa de entre ¼ y 3 pulgadas que es enfriada,
laminada y cortada en las secciones requeridas.

MOLINO DE TIRA

Los planchones son recalentados a 1260°c en hornos continuos, rolados en

caliente a través de castillos en serie (tándem) provistos de rodillos horizontales
que reducen el planchón de 8 pulgadas hasta convertirse en una arga y
delgada cinta de 0.06 pulgadas a 0.3 pulgadas, es enfriada y enrollada.

Skin pass: es un castillo provisto de rodillos y bridas de tensión, mediante

prensado y elongación se mejora la calidad de la cinta de acero rolada en
caliente, para aumentar su calidad en forma (llanura), superficie (rugosidad) y
dureza.
Perfiles pesados: por laminado en caliente, a partir de un bloque cuadrado
denominado tocho se producen perfiles estructurales (vigas, canales y
ángulos).el tocho es procesado en una serie de pases atreves de rodillos
horizontales y verticales

FABRICACIÓN DE LAMINACIÓN EN FRIO

Molinos de reducción: en un proceso de laminación en frio, por prensado y

elongación, se modifican las propiedades mecánicas y la calidad superficial de
la cinta de acero a través de rodillos horizontales situados en 4 o 5 castillos en
serie, hasta reducir el espesor original en un 50 o 90%.

Molinos templadores: al fin de alcanzar las propiedades de dureza y forma

(planura) requeridas, la cinta rolada en frio es sometida a templado(ligero
prensado y elongación en un molino con rodillos horizontales y bridas de
tensión. La superficie de los rodillos determina la textura de la cinta.

Líneas de estaño y cromado: mediante el proceso de

electrolisis, la lámina templada previamente nivelada, decapada
y lavada recibe un recubrimiento de estaño o cromo en el
espesor deseado, para aumentar su resistencia a la corrosión
por diversos agentes.
Líneas de tenso nivelado: destinado a proporcionar a la cinta de acero máxima
planura, el tensionivelado flexionado (con rodillos) y alongado (con brida) las
fibras metálicas deformadas por el prensado o estiramiento durante el
templado.

FABRICACIÓN DE VIGAS

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras

por medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido. El
horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a
30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga
el baño de acero líquido y escoria. El resto del horno está formado por paneles
refrigerados por agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga de la
chatarra a través de unas cestas adecuadas.

La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700
mm de diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular
su distancia a la carga a medida que se van consumiendo.

Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de

combustión, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la
atmósfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite
bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del baño.

El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de

fusión y la fase de afino.
FASE DE FUSIÓN

Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y

escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno
y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco
hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta
completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.

FASE DE AFINO

El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la

segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composición del
baño fundido y se procede a la eliminación de impurezas y elementos
indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la
composición química por medio de la adición de ferroaleaciones que contienen
los elementos necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio). El
acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material
refractario, que hace la función de cuba de un segundo horno de afino en el
que termina de ajustarse la composición del acero y de dársele la temperatura
adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricación.

LA COLADA CONTINÚA

Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la

colada continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al
efecto. La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero
se vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección
transversal tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar;
en este caso la palanquilla. La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o
buza, por el que distribuye el acero líquido en varias líneas de colada, cada una
de las cuales disponen de su lingotera o molde, generalmente de cobre y
paredes huecas para permitir su refrigeración con agua, que sirve para dar
forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve Capítulo 5 46
alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra
sólida que se va formando durante el enfriamiento. Posteriormente se aplica un
sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fría primero,
y al aire después, cortándose el semiproducto en las longitudes deseadas
mediante sopletes que se desplazan durante el corte. En todo momento el
semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de
arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema. Finalmente, se identifican
todas las palanquillas con el número de referencia de la colada a la que
pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad
del producto, vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad interna, la
ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.
La laminación

Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en

productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente. De forma
simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que se hace
pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la
misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal
gracias a la presión ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la
ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto
mayor es su temperatura. De ahí que la laminación en caliente se realice a
temperaturas comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC al
final del mismo. La laminación sólo permite obtener productos de sección
constante, como es el caso de las barras corrugadas.

VIGAS

PROCEDIMIENTO DE CORTES

Los cortes pueden hacerse con cizalla, sierra o soplete; éstos se harán, de
preferencia, a máquina. Los cortes con soplete requieren un acabado correcto,
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Libre de rebabas. Se admiten muescas o depresiones ocasionales de no más

de 5mm de profundidad, pero todas las que tengan profundidades mayores
deben eliminarse con esmeril o repararse con soldadura. Los cortes en ángulo
deben hacerse con el mayor radio posible, nunca menor de 25mm, para
proporcionar una transición continua y suave. Si se requiere un contorno
específico, se indicará en los planos de fabricación.

Las preparaciones de los bordes de piezas en los que se vaya a depositar

soldadura pueden efectuarse con soplete.

Los extremos de piezas que transmiten compresión por contacto directo tienen
que prepararse adecuadamente por medio de cortes muy cuidadosos, cepillado
u otros medios que proporcionen un acabado semejante (NTC-DCEM-RCDF,
2004).
PROCESO DE SOLDADURA

Con el desarrollo de prácticas y procesos de soldadura se han podido crear

diferentes métodos para conectar los perfiles de acero estructural.
Prácticamente todas las soldaduras utilizadas para conectar acero estructural
son de cualquiera de estos dos tipos: de filete o de ranura.

La soldadura de filete se obtiene depositando un cordón de metal de aportación

en el ángulo arista formado por dos piezas. La longitud efectiva de una
soldadura de filete recta es igual a la longitud total del tamaño completo del
filete, incluyendo retornos, cuando los haya. Si la soldadura de filete es curva,
la longitud es igual al eje del cordón, trazado por el centroide del plano que
pasa por la garganta.

Su sección transversal o garganta efectiva es aproximadamente triangular en la

cual se trasmiten esfuerzos cortantes. El tamaño efectivo de la garganta de una
soldadura de filete (Fig. 3.7.1) es la distancia más corta de la raíz a la cara de
la soldadura diagramática, sin incluir el refuerzo de la misma.

El tamaño efectivo de la garganta de una soldadura de ranura completa,

depositada por un lado, con placa de respaldo, o por los dos, limpiando el
segundo lado hasta descubrir metal sano antes de soldadura , es igual al
grueso de la más delgada de las placas unidas. Si no se usa placa de respaldo,
o no se limpia adecuadamente el segundo lado antes de depositar la
soldadura, la junta se considera de penetración parcial.

La soldadura de ranura se utiliza para trasmitir fuerzas cortantes en juntas

traslapadas, para evitar el pandeo de las partes conectadas y para unir
elementos de miembros compuestos.
Las ventajas de emplear soldadura eléctrica son muy diversas ya que conserva
integras las secciones de las piezas, porque no se descuenta nada de la
sección por el uso de taladros para la colocación de los pernos, se pueden unir
con facilidad piezas que prácticamente no son atornillarles, los cortes
incorrectos de las piezas no impiden un ajuste adecuado ya que se puede unir
otra piezas para corregirlo, es un procedimiento silencioso, frecuentemente se
pueden evitar el empleo de las conexiones de ángulos, placas y remaches
porque son soldables pieza con pieza.