1. ACEROS.

1.1 GENERLIDADES.

En la industria metalmecánica cerca del 95% de los metales que se utilizan son
de carácter ferroso.
Estos materiales ferrosos basan su estudio en el diagrama de la aleación hierro
carbono. Este diagrama muestra las posibles combinaciones en porcentaje del
carbono con el mineral metálico hierro.

1.2 DIAGRAMA HIERRO CARBONO.

Este diagrama permite establecer como las relaciones de % de carbono y cambio

de temperaturas impactan en la estructura del acero, afectando sus propiedades
cristalográficas y mecánicas. Ver Figura 1.

Figura 1. Diagrama Fe – Fe3 - C

Este diagrama permite el estudio del comportamiento de la aleación llamada

acero (hierro – carbono). Como el de las fundiciones (hierro – carbono –
silicio).
El estudio de las estructuras de aceros y fundiciones blancas se basa en el
diagrama Fe – C conocido como metaestable, es decir Fe - Fe3 C

El estudio de las fundiciones con grafito se efectúa con base en el diagrama

combinado estable – metaestable.

Este diagrama muestra las fases presentes en las aleaciones hierro carbono
enfriadas muy lentamente, a varias temperaturas y composiciones de hierro con
porcentajes de carbono de hasta el 6,67%.

1.2.1 Ferrta. Esta fase es una solución sólida intersticial de carbono en la red
cristalina del hierro BCC. Posee bajo porcentaje de C, tiene una dureza de 80
Brinell, su resistencia a la tensión es de 30 Kg/ mm2; y un alargamiento de 50%
, es la fase más dúctil. Fase magnética. Ver figura 2.

Figura 2. Acero hipoeutectoide de 0,35% C. El constituyente blanco es la ferrita y el

constituyente oscuro es la perlita. 500X

1.2.2 Hierro δ. La solución sólida intersticial de carbono en hierro δ se llama

ferrita δ. Tiene estructura cristalina BCC, pero con una constante de red mayor.

1.2.3 Austenita. También llamada hierro γ. Tiene estructura cristalina FCC y

mucha solubilidad en estado sólido para el carbono de la ferrita α. Su dureza
promedio es de 300 Brinell, su resistencia de 100 Kg/mm2; porcentaje de
alargamiento 30%. Fase más compacta y magnética.
1.2.4 Cementita. También llamado carburo de hierro (Fe3 C) tiene límites
despreciables de solubilidad y una composición de 6,67 % en carbono y 93,3 %
en hierro. Es un compuesto duro Y quebradizo. Fase magnética, con la ferrita
son las dos únicas fases presentes a temperatura ambiente, una dureza Brinell
promedio de 700 y muy baja ductilidad. Ver figura 3.

1.2.5 Perlita. Producto de la reacción eutectoide, (0,8% C), está formada por
laminas muy finas de ferrita y cementita. (Figura 4). Las propiedades de la perlita
dependen de la distancia interlaminar y ésta de la velocidad de enfriamiento. Su
dureza esta alrededor de (200 – 240) Brinell, resistencia a la tensión 80 Kg /
mm2. Deformación del 15 %. Está conformada por la siguiente composición: 88
% Ferrita. 12 % Cementita.

1.2.6. Ledeburita. Compuesto eutéctico formada por la siguiente composición.

52% Cementita. 48% Austenita.

Figura 3. Acero hipereutectoide de 1,2 % C. El cementita es el constituyente blanco. Y

la parte oscura corresponde a la perlita. 1000X
Figura 4. Acero eutectoide (0,8 % C). Se puede ver la estructura típica de la perlita. La
fase más oscura corresponde a la cementita y la fase blanca ferrita. 650X

Se pueden distinguir entre tres tipos de materiales ferrosos básicos:

1º Hierro. Poseen poca cantidad de carbono, por lo tanto, este no influye de
manera notoria en sus propiedades. En la industria metalmecánica su uso es
muy limitado.
2º Aceros. Se considera la aleación hierro carbono, donde el porcentaje de este
último puede variar entre 0,1 y 2%. Para mejorar sus propiedades mecánicas
suelen ir acompañados de elementos metálicos de aleación como, por ejemplo:
Cromo, Níquel, Molibdeno, etc.
3º Fundiciones. Cuando el porcentaje de carbono excede del 2%.

HIERRO % C ≤ 0,03

HIPO-EUTECTOIDES. 0,03<%C <0,8

ACEROS HIPER-EUTECTOIDES. 0,8 ≤ %C < 2

HIPO-EUTECTICAS. 2 ≤ % C <4,3
FUNDICIONES HIPER-EUTECTICAS. 4,3 ≤ %C<6,67
1.3. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS.

La industria y las sociedades de normas técnicas han clasificado los aceros

basados en algunas de las siguientes características: Contenido de Carbono,
resistencia mecánica, forma de suministro, tratamiento térmico de entrega,
sistema de producción, aplicación industrial, etc.

Sin embargo, para nuestra aplicación cotidiana, analizaremos las dos

clasificaciones más comunes en nuestra industria: Debido al porcentaje de
carbono y a la aplicación industrial.

1.3.1 Clasificación debido al porcentaje de carbono. En esta clasificación se toma

como patrón de selección básicamente el porcentaje de carbono y el de los
elementos de aleación.

ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO

ACEROS AL ACEROS DE MEDIANO CONTENIDO DE C.
CARBONO ACEROS DE ALTO CONTENIDO DE CARBONO

MANGANESO
NIQUEL
ACEROS DE CROMO - NIQUEL
BAJA MOLIBDENO
ALEACION CROMO - MOLIBDENO
CROMO - NIQUEL – MOLIBDENO
NIQUEL – MOLIBDENO
CROMO

ACEROS DE FERRITICOS.
ALTA MARTENCITICOS
ALEACION AUSTENITICOS.

1.3.1.1 Aceros de baja aleación. Una aleación es el producto de una asociación

ó mezcla de dos o más metales. Para su producción se agregan al acero en
estado líquido los diferentes aleantes con sus respectivos porcentajes y
posteriormente se deja solidificar.

La finalidad de los elementos de aleación es la de modificar y/o mejorar las

propiedades de un determinado acero. Se utilizan básicamente para superar las
deficiencias de los aceros al carbono ya que se mejoran propiedades. Los
aceros aleados en general cuestan más que los aceros al carbono; pero para
muchas aplicaciones son los únicos materiales que pueden usarse para
satisfacer los requerimientos de ingeniería. Además, al ser más resistentes se
requiere menor volumen de material y por lo tanto la estructura es más liviana.
Pueden ser usados en aplicaciones en que los aceros al carbono no ofrecen
buena seguridad y son más durables en situaciones específicas.

Los principales elementos aleantes añadidos a este tipo de aceros son:

Manganeso, Níquel, Cromo, Molibdeno, Vanadio, Silicio. Otros elementos que a
veces se añaden son: Tungsteno, cobalto, boro, cobre, aluminio, plomo, titanio y
niobio.

- Manganeso. Cuando está en cantidades pequeñas hasta del 1,0 % se

considera que no actúa como aleante. La función general es la de combinarse
con el azufre que es perjudicial y evitar el agrietamiento. En cantidades más altas
aumenta la tenacidad y además aumenta la habilidad del acero para
endurecerse.

- Níquel. Aumenta la resistencia del acero al choque o lo hace más tenaz a bajas
temperaturas. Por lo general en los aceros al carbono, la resistencia al choque
disminuye a medida que la temperatura disminuye. Aumenta la resistencia del
acero, pero en menor proporción que el manganeso.

-Cromo. No tiene efectos muy benéficos en la resistencia al impacto o choque a

bajas temperaturas. Tiende a hacerlo frágil. Produce endurecimiento en el acero
y tiende a aumentar su resistencia. Una de las principales funciones del cromo
es el de aumentar la resistencia a la oxidación, a la corrosión y también aumenta
la resistencia del acero para que trabaje a temperaturas elevadas.

-Molibdeno. Aumenta la dureza del acero, aumenta la resistencia a la corrosión

y disminuye la fragilidad del acero especialmente cuando también lleva como
elemento aleante al cromo.

-Vanadio. En muy pequeñas proporciones aumenta fuertemente la resistencia.

Se usa para refinar el acero. Aumenta la habilidad del acero para ser endurecido.

-Silicio. Cuando el acero está en estado líquido durante su producción tiene gran
cantidad de óxido de hierro, con el objeto de desoxidarlo se le agrega silicio el
cual se combina más fácilmente con él oxigeno dejando al hierro libre de óxido.
En proporciones relativamente altas mejora la resistencia a la oxidación,
aumenta la resistencia y la capacidad para endurecer del acero.

1.3.1.2 ACEROS DE ALTA ALEACION. Son aceros resistentes a la corrosión y

al calor. Ciertas aleaciones de hierro y cromo poseen alta resistencia a la
corrosión y a la oxidación a temperaturas elevadas y mantiene una resistencia
considerable a esas temperaturas. Estas aleaciones, a veces, contienen níquel
y pequeños porcentajes de silicio, molibdeno, tungsteno, cobre y otros
elementos. Este grupo se conoce generalmente con el nombre de aceros
inoxidables. y se clasifican en tres grupos:
- Aceros martensíticos. Los cuales son aleaciones templables con contenido
hasta de 18% de cromo y que, al enfriarlos por inmersión, presentan estructura
de martensita. Pueden someterse a tratamiento térmico para darles alta dureza;
debido a su alta resistencia a la oxidación, se emplea mucho en cuchillería, hojas
de afeitar, instrumentos quirúrgicos y dentales, resortes para funcionamiento a
altas temperaturas, Válvulas de bola y sus asientos.

-Acero austenítico. La adición de cantidades considerables de Ni a las aleaciones

con alto contenido de cromo estabiliza la austenita a tal grado, que las aleaciones
son austeníticas a la temperatura ambiente. Estas aleaciones tienen alta
resistencia a muchos ácidos, poseen excelente tenacidad y son muy útiles para
piezas sometidas a altos esfuerzos y a temperaturas elevadas.

-Acero ferrítico. Bajo contenido de carbono. Posee alta ductilidad, facilidad para
trabajar en frío o en caliente, excelente resistencia a la corrosión y costo
relativamente bajo. Se emplean mucho en equipos para cocina, maquinaria para
instalaciones lecheras, decoración para interiores, ornamentos para
automóviles. No son templables y su contenido de cromo oscila hasta un
porcentaje de 27%

1.4 CODIFICACIÓN SAE / AISI.

Los aceros se designan habitualmente en Estados Unidos con el sistema SAE
“Society of Automotive Engineers” y la AISI. La sigla para la representación se
puede especificar de dos maneras diferentes:
SAE XXXX. AISI XXXX.

Donde las letras indican el nombre del sistema y los dígitos indican lo siguiente:

Los dos primeros dígitos indican el principal elemento o grupo de elementos de

aleación, y los dos últimos dígitos las centésimas del tanto por ciento de carbono
en el acero. Ver tabla 1.

Tabla 1. Codificación SAE/AISI.

DESIGNACION COMPOSICION ( % )
1XXX Acero al carbono.
13XX Manganeso 1,75
2XXX Aceros al Níquel.
23XX Aceros con 3.5 % Níquel
25XX Aceros con 5 % Níquel
3XXX Aceros con cromo y Níquel.
31XX Aceros con 1,25 % de Níquel y 0,6 % de Cromo.
32XX Aceros con 1,75 % de Níquel y 1,0 % de Cromo.
33XX Aceros con 3,5 % de Níquel y 1,5 % de Cromo.
34XX Aceros con 3,0 % de Níquel y 0,8 % de Cromo.
40XX Molibdeno 0,20 o 0,25; o Mo 0,25 y Azufre 0,042
41XX Cromo 0,5 0,8 o 0,95, Mo 0,12 0,2 o 0,3
43XX Níquel 1,83 Cromo 0,5, Molibdeno 0,25
44XX Molibdeno 0,53
46XX Níquel 0,85 o 1,83, Molibdeno 0,2 o 0,25
 47XX Níquel 1,05, Cromo 0,45, Molibdeno 0,2 o 0,35
48XX Níquel 3,5, Molibdeno 0,25
50XX Cromo 0,40
51XX Cromo 0,8 0,88 0,93 0,95 o 1,0
51XX Cromo 1,03
52XX Cromo 1,45
61XX Cromo 0,6 o 0,95, Vanadio 0,13
86XX Níquel 0,55, Cromo 0,5, Molibdeno 0,2
87XX Níquel 0,55, Cromo 0,5, Molibdeno 0,25
88XX Níquel 0,55, Cromo 0,5, Molibdeno 0,35
92XX Silicio 2,0; o Silicio 1,4 y cromo 0,7
50BXX Acero al Boro con Cromo 0,28 0 0,5
51BXX Acero al Boro con Níquel 0,3, Cromo 0,45, Mo 0,12
81BXX Acero al Boro con Níquel 0,45, Cromo 0,4, Mo 0,12

EJEMPLOS: Acero AISI 4340

Acero con 1,83 % Ni. ( 0,5 – 0,8 ) % Cr. 0,25 % Mo
Y porcentaje de carbono de 0,4 %.

ACERO AISI 8615

Acero con 0,55 % Ni. 0,5 % Cr. 0,2 % Mo
Y porcentaje de carbono de 0,15%
 2. FUNDICIONES

2.1 GENERALIDADES.

Las fundiciones dado su fácil proceso de fabricación, producen excelentes

aleaciones moldeadas, Ya que presentan características propias ayudan al
proceso como, por ejemplo: son muy fluidas en estado líquido, no forman
películas superficiales indeseables cuando se vierten. Solidifican con una
concentración ligera a moderada durante la fundición y el enfriamiento. Poseen
un amplio rango de resistencia y dureza y en la mayoría de los casos son fáciles
de maquinar. Pueden alearse para producir una resistencia excelente al
desgaste y a la corrosión. Sin embargo, tienen relativamente baja resistencia al
impacto y ductilidad; y esto limita su utilización para algunas aplicaciones. El
amplio uso industrial de las fundiciones se debe, principalmente, a su bajo costo
comparativo y propiedades ingenieriles versátiles.

2.2 CLASIFICACIÓN.

El termino fundición de hierro o simplemente fundición, cubre una amplia gama

de aleaciones de hierro carbono y silicio que contienen de 2,0 a 4,0 % Carbono
y 0,25 a 3% de Silicio en combinación con porcentajes variables de manganeso,
azufre y fósforo, y a veces uno o más elementos de aleación, tales como níquel,
cromo, molibdeno, cobre, vanadio y titanio
Se pueden distinguir dos grandes grupos de funciones con base en sus
elementos aleantes y estructuras presentes:

-Fundición blanca: Se forma cuando la mayor parte del carbono de un hierro de

fundición forma carburo de hierro.
Fe + C Carbono en forma de cementita “Fe3 C”

- Fundiciones de grafito. Son aleaciones formadas por tres constituyen básicos:

Hierro, Carbono y Silicio.
Fe + C + Si Carbono precipita en forma de grafito.

La función del Silicio es la de elemento grafitizador, ya que es el que origina que

el carbono adopte esta estructura.

La diferencia básica entre este grupo de fundiciones, es la forma como precipita

el grafito. Entre este grupo de fundiciones se encuentra:

2.2.1 Fundición gris. La fundición gris se forma, cuando el carbono de la aleación

excede la cantidad que puede disolverse en la austenita y precipita como
hojuelas de grafito. (Grafito Laminar). (Ver figura 5). Cuando una pieza del hierro
gris solidificando se fractura, la superficie de la fractura aparece gris a causa del
grafito expuesto.
Figura 5. Estructura de la fundición gris. Se puede observar la forma como se precipita
el grafito en forma de laminas. 100 X

La fundición gris es un material importante en ingeniería debido a su costo

relativamente bajo y sus útiles propiedades en ingeniería, entre las que se
incluyen una excelente capacidad de mecanizado a niveles de dureza que tienen
buena resistencia al desgaste, resistencia a la excoriación bajo lubricación
restringida y excelente capacidad de amortiguamiento vibracional. Las
fundiciones grises sin alear contienen normalmente de (2,5 – 4 %) de Carbono y
de (1,0 - 1,3) % Silicio. Su resistencia a la tracción varia de (20.000 a 60.000
Lb/ pul2. (140 a 400 Mpa.).

Es de gran utilidad en la industria, se emplea en soportes de máquinas

herramientas, carcaza de motores eléctricos y de combustión interna, en
pequeños vehículos hasta grandes trasatlánticos, bastidores, armantes, etc.

2.2.2 Fundición maleable. Las fundiciones maleables (Figura 6) se moldean, en

primer lugar, como las fundiciones blancas; con grandes cantidades de carburos
de hierro y sin grafitos. Por ser la fundición blanca la materia prima para la
obtención de la maleable, las composiciones químicas de esta se restringen, por
consiguiente, a las composiciones que forman las fundiciones blancas. Los
contenidos en carbono y silicio se encuentran en proporciones del 2 al 6% en
Carbono y 1,1 a 1,6 % en Silicio. La resistencia a la tracción puede variar de
(50.000 a 110.000) Lb / pul2. (345 hasta 760 ) Mpa.

Figura 6. Fundición maleable. Recocida en dos etapas, mantenida 4 horas a 954 ºC.
Enfriada a 704 ºC en 6 horas y luego enfriada al aire. Se observa como el grafito se
precipita en forma copular. 100 X

Para producir una estructura de hierro maleable, las fundiciones blancas frías se
calientan en hornos con el fin de disociar el carburo de hierro blanco en grafito y
hierro. El grafito de la fundición maleable se encuentra en forma de agregados
nodulares irregulares llamado grafito copular.

Dependiendo el modo de obtención de la fundición maleable, que busca un

empobrecimiento de carbono en la matriz metálica, bien sea por descarburación
o por grafitización, se pueden dividir en: Europea y americana.

- Europea. Actúa básicamente por descarburación, las piezas de fundición

blanca, son empacadas en cajas herméticas rodeadas de óxido de hierro
pulverizado, calentadas luego a unos 960 ºC y luego enfriadas en un ciclo
controlado, todo lo cual puede tomar hasta 6 días dependiendo del tamaño y
complejidad de la pieza. Dentro de la caja interactúa el aire inicial con él óxido
de hierro y el carbono de la superficie de las piezas, en ese momento
austeníticas, según la reacción:
C + CO2 2CO.

- Americana. Es industrialmente la más utilizada y su proceso es el de la

grafitización; las piezas de fundición blanca son empacadas en ceniza para
protegerlas contra la oxidación y llevada a unos 900 ºC, para luego de un
sostenimiento, ser enfriadas con un ciclo un poco diferente al europeo, tomando
toda la operación hasta 6 días dependiendo del tamaño y complejidad de la
pieza. Se produce grafitización, según la reacción:
Fe3 C 3Fe + C(grafito)

2.2.3 Fundición dúctil. También llamada fundición esferoidal o nodular, (Figura

7) combina las ventajas de procesado de la fundición gris con las ventajas en
ingeniería del acero. Posee buena fluidez y moldeabilidad, excelente capacidad
de mecanizado y buena resistencia al desgaste. Además, tiene algunas
propiedades similares a las del acero, tales como alta resistencia, tenacidad,
ductilidad, trabajabilidad en caliente y templabilidad.

Figura 7. Fundición dúctil o esferoidal. Se ve como el grafito precipita en forma de

esferas o nodos. Llamado grafito nodular. 130 X.

El hierro nodular es un hierro fundido que se produce añadiendo aleaciones de

grafito, como por ejemplo Magnesio en porcentajes de (0,02 a 0,1)%, o, el Cerio
en porcentajes que pueden oscilar entre (0,2 a 0,4)%. El resultado de agregar
bien sea Magnesio o Cerio origina que las láminas o grafito laminar de la
fundición gris, se conviertan en nodos esferoidales, conocido como grafito
esferoidal. El contenido de carbono puede oscilar entre 3 al 4 % y el contenido
de silicio del 1,8 al 2,8 %.

Los grados de hierro dúctil tienen una resistencia a la tracción entre 415 y 720
Mpa. (60.000 a 105.000 PSI).
2.2.4 Fundición atruchada. Contiene en su estructura partes de fundición gris y
partes de fundición blanca, debido a su composición química que es intermedia
en cuanto a carbono y silicio.

Figura 8. Se puede observar zonas microscópicas de fundición gris y blanca.

Constituyente propio de la fundición atruchada. 100 X

Tienen su composición tan severamente controlada que con enfriamiento

normal en arena se producen en toda su estructura zonas microscópicas de gris
y blanca. Adquiriendo alta resistencia al desgaste.

Una parte típica que se fabrica con esta fundición es la de bandas de frenos de
locomotoras y vagones, que tienen que actuar directamente sobre las superficies
de acero de las ruedas.
 3. TRATAMIENTOS TÉRMICOS.

3.1 GENERALIDADES.

Los tratamientos térmicos son una operación o combinación de operaciones,

que comprende el calentamiento y enfriamiento de un metal o de una aleación
en estado sólido, que se efectúa para obtener ciertas condiciones o
propiedades convenientes.
En todo tratamiento térmico se distinguen tres etapas básicas: (Ver figura 9)

1. Calentamiento: Proceso de entrada de calor, para alcanzar la temperatura

ideal, dicha temperatura depende básicamente del tipo de acero y del tipo de
tratamiento térmico a realizar, el calentamiento se debe realizar lentamente y
entre más asimétrica la pieza, debe ser aún menor.
2. Sostenimiento. Periodo de tiempo que debe permanece la pieza a la
temperatura prefijada, con la finalidad de permitir, que tanto la parte externa
cómo el núcleo de la pieza se encuentren a la misma temperatura.
3. Enfriamiento. Final del proceso, que consiste en someter la pieza caliente a
enfriamientos. Las velocidades de enfriamiento dependen básicamente del
tipo de tratamiento y pueden ser:
- Enfriamientos lentos. Preferiblemente dentro del horno o cubriendo la
pieza en material aislante. (3)
- Enfriamientos moderados o normales, exponiendo la pieza al aire libre.
(3’)
- Enfriamientos severos o rápidos, sumergiendo la pieza de manera
instantánea en medios líquidos. ( 3”)

Figura 9. Etapas del proceso de tratamiento térmico

En la figura 10, se muestran los diferentes tipos de tratamientos térmicos y sus
respectivos rangos de temperatura, la cual depende básicamente del % de C.

Figura 10. Tipos de tratamientos térmicos y sus rangos de temperatura

TEMPLE EN ACEITE.

NORMALIZADO.

RECOCIDO DE FASE Y TEMPLE EN AGUA.

RECOCIDO DE ESFEROIDIZACION.

RECOCIDO DE CRISTALIZACION.

RECOCIDO DE ALIVIO DE TENSIONES.

3.2 TEMPLE.

Tratamiento térmico de endurecimiento, en donde por medio de enfriamientos

severos se busca la transformación de la fase austenítica en una estructura
nueva llamada martensita. Esta estructura es la que mayor dureza establece en
los aceros. El procedimiento a seguir el siguiente.

1. Calentar la pieza hasta la temperatura a la cual se obtiene la austenita (ver

rango de temperaturas). La colocación de la pieza dentro del horno es muy
 importante, ya que una mala ubicación puede causar deformaciones,
especialmente en piezas delgadas y/o largas
2. Sostener el tiempo necesario para que las temperaturas tanto internas como
externas de la pieza se encuentren a la misma temperatura.
3. Enfriar severamente la pieza, sacándola del horno e inmediatamente
sumergirla en un medio líquido.

El enfriamiento se puede realizar en agua, aceite y en baños de sales (cianuros).

Dependiendo de la severidad requerida, la cual es función del tipo de acero.
Para aceros al carbono se requiere la más alta severidad de temple, por lo cual
se debe recurrir al agua y así mismo poder obtener mayor porcentaje de
martensita. En aceros aleados se prefiere los baños de aceite, el cual origina una
severidad algo menor que el agua y ayuda a prevenir posibles agrietamientos.
Las sales inorgánicas son efectivas para suprimir la formación de vapor en la
superficie del acero, y ayudan en consecuencia a enfriarlo uniformemente y a
eliminar la formación de puntos blandos. Este tratamiento dado su alto porcentaje
de martensita, presenta alta dureza y alta fragilidad, lo cual limita la aplicación
práctica del material tratado, cuando se habla de aceros para maquinaria.

3.2 REVENIDO.

Es el proceso de calentamiento de un acero martensítico a temperaturas

inferiores a la de la transformación eutectoide (723 ºC) para hacerlos más
blandos y dúctiles. Se requiere previamente un temple en el acero para así
mismo austenizarlo. Los pasos a seguir los siguientes: Ver figura 11

Figura 11. Curva de revenido acero SAE 4340

1º Calentar el material hasta la temperatura que se indica para obtener la dureza
requerida en el material. Dicha temperatura se obtiene de la curva característica
de cada material. Ejemplo el acero AISI/SAE 4340, donde se quiere obtener una
dureza de 30 Rockwell C, se debe calentar a una temperatura de 625 ºC
2. Sostener el material a esa temperatura para que la pieza tenga temperatura
uniforme.
3. Enfriar lentamente, preferiblemente dentro del horno, o en su defecto sacar la
pieza del horno y cubrirla con material aislante.

3.3 CEMENTACION.

Proceso termoquímico, consiste en dar a un acero alta dureza superficial y alta

ductilidad en su núcleo, esto se logra adicionando en la superficie del mismo
una capa de carbono, ya que este elemento es el encargado de elevar la
dureza de los aceros.
Proceso también llamado carburización por algunos autores, dado en sí por el
proceso de aporte de carbono. Existen tres maneras de realizar la
cementación:
1. Cementación liquida.
2. Cementación sólida.
3. Cementación gaseosa.

Esto depende exactamente del medio cementante o medio que va a ser el

encargado de realizar el aporte de carbono.
Para homogenizar el carbono que se ha fijado en la parte superficial, se requiere
posteriormente realizar un temple y un revenido superficial de la pieza.

La penetración de la capa de carbono depende básicamente de los siguientes

factores.
• A mayor temperatura de austenización, se logra mayor penetración.
• A mayor tiempo de permanencia del acero a temperatura elevada, mayor será
la penetración.
• Calidad o potencial de carburización del elemento cementante o aportador de
carbono.

3.3.1 Cementación sólida.

• La pieza se debe rodear del elemento cementante: 60% carbón vegetal y
40% de carbonato de Bario. Preferiblemente todo depositado en una caja
resistente a altas temperaturas (acero inoxidable).
• Calentar hasta la temperatura a la cual se forma la austenita.
• Sostener a esa temperatura el tiempo necesario para la penetración del
carbono del elemento cementante a la pieza.
• Enfriar lentamente desde la temperatura de carburización, recalentar por
encima de la temperatura critica de la envolvente superficial y luego enfriar
por inmersión, originándose así el proceso de temple superficial.
Posteriormente realizar el revenido para aliviar tensiones.
3.3.2 Cementación líquida. Se realiza por medio de atmósfera controlada, que
es la adición de baños activados de cianamida cálcica, de cianuro de sodio o de
potasio y de productos químicos de control que regulan la descomposición de
los cianuros. El proceso es básicamente similar a la cementación sólida.

3.3.3 Cementación gaseosa. Consiste en suministrar a la pieza en su estado

austenítico gases ricos en carbono como pueden ser metano, monóxido de
carbono, propano y etano. El proceso es básicamente similar a la cementación
sólida.

3.4 NITRURACION.

Introducción de nitrógeno en la superficie exterior de las piezas de acero con el

fin de darles una envolvente o corteza extremadamente dura y resistente al
desgaste, se realiza de forma gaseosa con la adición de amoniaco. El proceso
dura generalmente de 50 a 90 horas dependiendo del espesor de capa
deseado y del material.
Se calienta la pieza entre los (500 a 550) Cº dentro del interior de una cámara
por el cual se hace circular amoniaco. Su gran ventaja es la del endurecimiento
o temple que se realiza sin la operación de enfriamiento por inmersión.

3.5 ABLANDAMIENTO DE ACEROS.

Existen tratamientos térmicos que tiene la función de aliviar tensiones internos

en los aceros tratados, al igual que reducir su dureza y mejorar la ductilidad de
los mismos.

Figura 12. Tratamientos térmicos de ablandamiento.

3.5.1 Recocido de eliminación de tensiones. Tratamiento que tiene mucha
aplicación e importancia en los procesos de soldadura, especialmente en
aceros de medio y alto porcentaje de carbono, al igual que los aceros aleados.
En la figura 13 se observa la forma de realizar el tratamiento.

Figura 13. Proceso de recocido de alivio de tensiones.

El proceso a seguir es el siguiente:

• Calentar a un promedio de 100 a 150 ºC cada hora, dependiendo de la
asimetría y tamaño del material.
• Sostener el tiempo necesario para que la temperatura estabilice entre los 600
y 650 ºC. Generalmente es de 3-4 minutos por espesor máximo del material
• Enfriar lentamente hasta los 300 ºC, con velocidades entre los 50 y 100 ºC
por hora.
• Sacar el material del horno y dejar enfriar al aire libre.

Como su nombre lo indica, se realiza para aliviar tensiones internas debido a

procesos de calentamiento del material como por ejemplo en los procesos de
soldadura. Al mismo tiempo ayuda a homogenizar las estructuras que se originan
en el área afectada por el calor (ZAC). Sirve como precalentamiento cuando se
va a templar, ya que los esfuerzos internos pueden producir rotura de la pieza.

3.5.2 Recocido de recristalización. Se realiza para restablecer la estructura y

las propiedades de un acero endurecido por deformación en frío (laminado,
trefilado, etc.). Se calienta el material por encima de la temperatura de
recristalización, con el fin de transformar los granos alargados en equiaxiales.
La temperatura de recristalización para los aceros es de aproximadamente
450ºC (0,4 de la temperatura absoluta de fusión), por lo tanto, el recocido se
realiza entre los 600 y 700 ºC, dependiendo de la calidad del metal y de la
cantidad de elementos aleantes presentes.
El enfriamiento del material se hace al aire libre, es decir con un enfriamiento
normal o medio
3.5.3 Normalizado. Este tratamiento térmico se realiza elevando la temperatura
de los aceros hasta la austenización total, tanto en aceros hipo eutectoides
como hipereutectoides y enfriándolos luego al aire libre, una vez se haya
homogeneizado adecuadamente la austenita. La finalidad de este tratamiento
consiste en:
• Mayor homogeneidad de la austenita.
• Obtención de tamaño de grano uniforme.
• Eliminar el grano grueso de los aceros causado por procesos previos de
deformación plástica. (Forja, laminación, etc.).
• Mejorar la maquinabilidad de los aceros de bajo contenido de carbono.
• Mejorar propiedades mecánicas de piezas fundidas.

3.5.4 Recocido de fase. Consiste en calentar el acero 50ºC por encima de la

línea A3, en los aceros hipo eutectoides, y 50ºC por encima de la línea A1 para
los hipereutectoides, las velocidades de enfriamiento son de aproximadamente
100 ºC/ Hora. Luego de sede mantener el tiempo necesario para estabilizar, el
cual oscila entre 0,5 y 1 hora por tonelada de acero. Finalmente, dentro del
horno. La velocidad de enfriamiento para aceros al carbono puede ser de 50 a
100 ºC/Hora y para aceros aleados de 150 a 200 ºC/Hora. La finalidad de este
tratamiento térmico consiste en:

• Remover tensiones internas causadas por deformación en frío o en caliente.

• Mejorar la maquinabilidad de los aceros con contenido medio de carbono (0,3
a 0,6 % C)
• Mejorar la ductilidad y disminuir la resistencia mecánica.
• Ajustar tamaño de grano.
• Eliminar el efecto producido por tratamiento térmico o mecánico.

3.5.5 Recocido de homogenización. Se realiza calentando lentamente el acero

(100 a 150 ºC/hora) a elevadas temperaturas de austenización (1000 a 1200
ºC), manteniéndolo durante un largo periodo de tiempo (1 a 20 Horas) y
finalmente enfriarlo lentamente dentro del horno. El tiempo total de este
tratamiento puede durar entre 50 a 100 Horas.

La finalidad principal es la de eliminar la segregación intercristalina formada

durante la cristalización primaria de las soluciones sólidas. Entendiéndose por
segregación a la variación de la composición química, generalmente
acompañada de variación estructural, a través de una pieza en su proceso de
enfriamiento desde su estado líquido.

3.5.6 Recocido de esferoidización. Este tratamiento térmico permite obtener

una estructura formada por glóbulos de carburos (cementita en aceros al
carbono) embebidos en una matriz ferrítica, que permite elevar notablemente la
plasticidad y tenacidad de los aceros de elevado contenido de carbono,
mejorando la maquinabilidad y conformabilidad de los aceros.

El proceso a seguir es el siguiente:

• Calentar el acero a temperaturas próximas a A1 (740 a 760 ºC).
• Posteriormente enfriarlos hasta 550 ºC a una velocidad no mayor de los 50
ºC/Hora.
• El proceso termina mediante un enfriamiento a temperatura ambiente.

Este tratamiento se aplica mucho para disminuir la dureza y mejorar la

maquinabilidad de los aceros al carbono para herramientas (0,6 a 1,4 % C) y los
aceros aleados de elevado contenido de carbono, como los aceros al cromo
utilizados en la construcción de rodamientos, los aceros para limas, etc.
 BIBLIOGRAFIA

APRAIZ, José. Tratamiento térmico de los aceros.

Editorial Dossat, Madrid 1972.

CASTRO, Álvaro. Conferencia sobre recocidos y normalizados de los aceros.

Universidad Nacional de Colombia.

COMPAÑÍA GENERAL DE ACEROS. Catalogo técnico.

Colombia 2016.

GUY, Albert Metalurgia física para ingenieros.

Adisson Wesley 1972.

MARKS, Lionel s.. Manual del ingeniero mecánico.

McGraw- Hill. Octava edición. México 1993.

MORA, Álvaro Forero Practica de metales.

Universidad nacional de Colombia 1988.

SMITH. William F. Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales.

McGraw- Hill. Madrid 1998.