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Acosta Carolina, Garzón Ricardo, Riaño Suarez Miguel, Romero Doncel Cesar Andrés , Rubio Alison

Mantenimiento a Soldador de Punto
Abstracto
En el trabajo presentado a continuación se establece la mejora
en los problemas presentados en el taller de metalurgia (soldador
de punto) de la Escuela Tecnológica Instituto Técnico Central, al
implementar un programa de mantenimiento planificado,
teniendo en cuenta que el taller no aplica un mantenimiento
correcto a sus equipos.
El procedimiento a seguir para la implementación de este
programa de mantenimiento es:
1. El análisis de las diferentes secciones de la máquina.
2. Determinación de fallas debido a la falta de mantenimiento
apropiado.
3. Preparación e implementación del programa de mantenimiento.
En el taller de metalurgia de la Escuela Técnica se aplicará los
estándares técnicos del mantenimiento preventivo, de este modo la
implementación de estándares de calidad serán una herramienta
útil para apoyar la implementación del programa de
mantenimiento.
Abstract
In the work presented below, the improvement in the problems
presented in the metallurgy workshop (point welder) of the
technological school central technical institute is established, by
implementing a planned maintenance program, bearing in mind
that the workshop does not apply maintenance correct to your
equipment
The procedure to follow for the implementation of this
maintenance program is:
1. The analysis of the different sections of the machine.
2. Determination of faults due to lack of proper maintenance.
3. Preparation and implementation of the maintenance program.
In the metallurgy workshop of the Technical School will apply
the technical standards of preventive maintenance, thus the
implementation of quality standards will be a useful tool to
support the implementation of the maintenance program.
INDICE DE TERMINOS
Componente (Part): Unidad perteneciente a un conjunto,
que generalmente no es funcional por sí misma, y está formada
por piezas; como por ejemplo (rotor de turbina, cojinetes,
cilindro de un motor).
Condición admisible (aceptable condition): Estado
admisible de un ítem, para una utilización específica. Nunca
será inferior al exigido por la reglamentación oficial y técnica
para dicha utilización. Equivale al término estado no admisible.
Conjunto (assembly): Unidad funcional que forma parte de
un ítem y está formada a su vez por componentes; como por
ejemplo (motor, turbina).
Corrosión (corrosión): Destrucción de un material,
usualmente un metal, o de sus propiedades, a causa de la
reacción física, química o bacteriológica con un medio.
Coste de adquisición (acquisition cost): Gastos totales
ocasionados por la compra de un ítem, su transporte, montaje y,
en general la preparación para ponerlo en condiciones de
realizar su función.
Tiempo de ejecución (active time): Periodo de tiempo en el
que una o más personas, o un sistema automático, están
realizando a un ítem trabajos de mantenimiento.
Equipo (equipment): Unidad compleja de orden superior
integrada por conjuntos, componentes y piezas, agrupados para
formar un sistema funcional (intercambiador de calor,
transformador eléctrico), equivale al término máquina.
Gestión de mantenimiento (maintenance management):
Actuaciones con que la dirección de una organización de
mantenimiento sigue una política determinada.
Historial (record): Registro de las indicaciones, revisiones
preventivas, averías, reparaciones, reformas y actuaciones en
general que conciernen a un determinado ítem. Equivale al
término ‘‘ficha histórica o trazabilidad’’
Informe de trabajo (job report): Comunicación escrita
dando cuenta del trabajo realizado y estado en que queda el ítem
objeto de una intervención de mantenimiento.
Inspección (inspection): Reconocimiento crítico efectuado
a un ítem, verificando su estado real por comparación con el
exigido.
Instalación (installation): Sistema integrado de ítems que
forman una unidad funcional de producción o de servicios.
Inversión (inverstment): Forma de gasto consistente en el
empleo de recursos financieros en la adquisición de activos
físicos para su explotación, en general con fines lucrativos, o en
mejorar los existentes para aportarles más valor o aumentar su
vida útil.
Investigación (survey): Estudio analítico efectuado con la
intención de solucionar una determinada problemática. Se basa

en una revisión previa y el escrito debe incluir recomendaciones
de actuación.
Ítem (ítem): Sistema, subsistema, instalación, planta,
equipo, estructura, edificio, conjunto, componente o pieza, que
puede ser considerado individualmente y que admita su revisión
o prueba por separado.
Mantenimiento según condición (condition based
maintenance): Mantenimiento preventivo basado en el
conocimiento del estado de un ítem por medición periódica o
continua de algún parámetro significativo o por inspecciones.
Equivale al término mantenimiento predictivo (que es
preferible).
Mantenimiento contratado (contract maintenance):
Mantenimiento realizado por una empresa externa con personal
ajeno a la plantilla propia.
Mantenimiento correctivo (corrective maintenance):
Mantenimiento efectuado a un ítem cuando la avería ya se ha
producido, restituyéndole a condición admisible de utilización.
El mantenimiento correctivo puede o no, estar planificado.
Permiso de trabajo (permit to work): Documento firmado
que autoriza el acceso a una planta o a in ítem, en el que se
determinan las condiciones y precauciones de seguridad con
que debe realizarse un trabajo de mantenimiento. Puede incluir
otro documento, a firmar cuando se finalice el trabajo, en el que
se declare que el ítem queda listo y seguro para su utilización.
Petición de trabajo (Work request): Documento en que se
solicita la realización de un determinado trabajo o que se indica
de una condición no admisible o anormal para su corrección.
Equivale al término solicitud de trabajo.
Pieza (plece): Parte constituyente de un componente
(tornillo, álabe, junta), equivale al término elemento.
Plan de mantenimiento (maintenance schedule): Relación
detallada de las actuaciones de mantenimiento que requiere un
ítem y de los intervalos con que deban efectuarse.
Planificación de mantenimiento (maintenance planning):
Análisis y decisión previa de las actuaciones, secuencias,
métodos te trabajo, materiales repuestos, útiles y herramientas,
mano de obra y tiempo necesario para la reparación de un ítem.
Reparación general (overhaul): Revisión minuciosa y en
su caso, reparación extensa de un ítem o de una parte importante
del mismo para que recupere su condición admisible de
utilización.
Repuesto (spare part): Pieza, componente, conjunto,
equipo o maquina perteneciente a un ítem de orden superior que
sea susceptible de sustitución por rotura, desgaste o consumo.
Revisión (examination): Inspección complementaria con
pruebas para determinar el estado real de un activo o ítem.
2
SOLDADOR DE PUNTO
La soldadura por puntos de resistencia está basada en el
sistema de soldadura más antiguo que se conoce, pero a pesar
de ello tiene una compleja vigencia hoy en día, empleándose
masivamente en la industria automotriz, electrodomésticos de
línea blanca y muebles metálicos, entre otras. No obstante, el
método y los equipos disponibles para su aplicación han ido
incorporando avances tecnológicos.
1. Soldadura por puntos de resistencia.
La soldadura por puntos es un método de soldadura por
resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se
calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica
a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre
las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o
láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm
de espesor.
El soldeo por puntos es el más difícil y complicado de los
procedimientos de soldadura por resistencia. Los materiales
bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se
encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente
correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de
soldadura.
2. Procedimiento de soldeo por puntos de resistencia.
Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin
fusión del metal base a soldar, se considera un proceso en el
cual los electrodos utilizados no son consumibles, además no se
necesita material de aporte para que se produzca la unión entre
las dos piezas, se considera un tipo de soldadura rápida, limpia
y fuerte.
El material utilizado de los electrodos es una aleación de
cobre con Cd (cadmio), Cr (cromo), Be (berilio), W
(wolframio) con objeto de que presente una baja resistencia y
una elevada oposición a la deformación bajo una presión
estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB “Dureza
Brinell”.
También este tipo de soldadura necesita de un transformador
donde la bobina secundaria suministra un voltaje a los
electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a que
generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja
por tanto la corriente que debe pasar por la zona a soldar debe
de ser del orden de los 500 amperios.
El principio de funcionamiento de este proceso consiste en
hacer pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través
de los metales que se van a unir. Como en la unión de los
mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus cuerpos,
se genera el aumento de la temperatura en juntura, efecto Joule.
Ahora bien, después de esta breve introducción de cómo
funciona la máquina, aportaré los pasos a seguir para trabajar
con ella:

a) Debemos de portar los EPI’S apropiados para este
trabajo (Overol, botas de seguridad, guantes, gafas).
b) Conectamos la máquina a la corriente necesaria, en
este caso, corriente eléctrica 220 VAC 3⁓ y suministro
de agua.
c) Comprobamos si los electrodos están limpios para que
hagan una soldadura de mejor calidad.
d) Seleccionar el espesor de chapa que vamos a soldar.
e) Seleccionar el amperaje adecuado para la chapa a
soldar.
f) Estamos listos para soldar.
3. Procedimiento de soldeo por puntos de resistencia
a una cara.
Al ejecutar una soldadura, quedará visible una marca o
“lenteja” ya que se aplica una presión a los electrodos sobre la
chapa a soldar, en algunos momentos, esa marca que queda
visible no puede quedar así, es decir, no se puede ver, para esto
se interpone entre la chapa y el electrodo una placa de cobre; de
este modo, la presión que ejerce la aguanta la placa de cobre y
no la chapa a soldar.
Está claro que este tipo de máquina como el que aparece en
la foto se utilizan en grandes empresas, es decir, la que tenemos
nosotros en el taller es más pequeña, pero en esta imagen
podemos ver bien todas sus partes.
3
*La imagen adjunta, solo representa un soldador de punto, en ningún caso se
refiere a que este necesariamente sea el equipo en el que se esté trabajando.
Para que funcione el equipo soldador, está debe de estar
conectada al suministro eléctrico y también al suministro de
agua.
Con la electricidad hacemos que marche el transformador de
la máquina, al funcionar por presión mecánica y temperatura,
es la electricidad la que hace que produzca ese calor y con el
suministro de agua hace que los dos electrodos permanezcan
refrigerados.
Podemos apreciar los dos electrodos tanto el superior
“móvil” como el inferior “fijo”, tienen dos funciones, la primera
sirven de soporte a los electrodos de Cobre y la segunda sirve
como mecanismo de refrigeración, al tener un mecanismo que
inyecta agua fría por medio de unas mangueras y una tubería
interna y otro que expulsa el agua caliente hacia el drenaje.
En el manejo de este equipo, hay que tener en cuenta
algunas consideraciones:
a) Se necesita una tensión de red estable para un correcto
funcionamiento del transformador.
b) No se deben forzar las conexiones.
c) Seleccionar adecuadamente con la perilla de ajuste de
corriente de acuerdo con el calibre de la chapa a soldar.
d) Hay que tener la precaución de no halar de los cables
de conexión o soldadura para mover el equipo.
e) Es preciso soplar con aire seco el interior de la
máquina para eliminar los depósitos de polvo.

I. INTRODUCCIÓN
El Instituto Técnico Central es una institución educativa de
gran reconocimiento en Bogotá, en donde su taller de
metalistería se encuentra dotado por diferentes equipos donde
se pueden desarrollar diferentes procesos de soldadura como:
1. SOLDADOR DE PUNTO
2. SMAW (Electrodo revertido),
3. GTAW (Tig),
4. OFW (Oxiacetilénica).
5. GMAW (Mig - Mag)
6. PAW (Plasma)
El taller de metalistería busca desarrollar en los estudiantes
resultados de aprendizaje que conllevan a la capacidad de
desempeñarse como soldador; en soldaduras de filete; con
procesos, electro manual revestido SMAW; proceso
Oxicombustible, y proceso GTAW; con conocimientos, en el
manejo de máquinas, consumibles; inspección, construcción y
ensamble de elementos metálicos, bajo normas y estándares
aplicables de calidad.
II. OBJETIVOS
 Objetivo principal
Desarrollar y aplicar un programa de mantenimiento
planificado aplicado, implementando las NTC en el taller de
metalistería de la escuela tecnológica instituto técnico central.
 Objetivos específicos
- Recopilar, organizar y elaborar los estándares de inspección
técnica del soldador de punto del taller de metalistería.
-Estructurar las rutas específicas de las inspecciones técnicas
necesarias en el mantenimiento planificado.
-Elaborar las tarjetas de información básica del soldador de
punto de acuerdo a su funcionamiento y estado, teniendo en
cuenta las NTC.
-Realizar un estudio financiero, de acuerdo con los resultados
obtenidos, antes y después del mantenimiento planificado en el
taller.
-Asignar funciones y responsabilidades de los operarios frente
a los equipos, según el área de desempeño.
-Elaborar procedimientos del mantenimiento del equipo
asignado, especificando los puntos críticos.
-Realizar formatos para la captura de indicadores de gestión.
-Elaborar las rutas de lubricación para las máquinas,
especificando puntos de lubricación y tipos de lubricante.
4
III. GENERALIDADES
 Reseña histórica
El 9 de febrero de 1905, nació bajo la dirección de los
Hermanos Lasallistas, la Escuela Central de Artes y Oficios,
donde funcionaba el Asilo San José, centro de beneficencia,
creado en 1880. Su objetivo inmediato fue, capacitar a las
personas de más bajos recursos, en las destrezas y habilidades
específicas requeridas, para desempeñarse en diversos empleos
operativos.
El decreto 146, expedido por el General Rafael Reyes,
presidente de la República, además de crear la Escuela Central
de Artes y Oficios, estableció el plan de estudios. Dicho plan
señalaba las especialidades que se estudiarían en la escuela:
Calderería, Carpintería, Cerrajería, Ebanistería, Fábrica de
Tejidos, Fundición, Herrería, Mecánica, Modelaje, Talla y
Zapatería. La Escuela preparaba en lo más avanzado de la
Técnica de la época, más no daba él título de Bachiller.
Desde su llegada a Colombia en 1880 procedentes de
Francia, los Hermanos de las Escuelas Cristianas se
convirtieron en protagonistas de las innovaciones pedagógicas.
Trajeron no solamente la enseñanza de la Técnica, sino el
bachillerato Internacional con énfasis en las Ciencias y en
Matemáticas. De ahí que en 1911 y 1912, lograron que el
pensum de la escuela fuera el establecido para las escuelas
técnicas francesas, dando una proyección nacional a la escuela
y origen a la Ingeniería Industrial en Colombia.
El 24 de noviembre de 1916, José Vicente Concha,
Presidente de la Republica, expidió el decreto 2006, en el que
facultaba a la Escuela Central de Artes y Oficios para otorgar a
los alumnos que hubieran cursado con éxito todas las materias
teórico-prácticas correspondientes a Electricidad, Artes
Mecánicas, Industrias Textiles y Artes Decorativas aplicables a
la industria, con la extensión e intensidad que comprendían los
programas respectivos presentados al Ministerio del ramo, los
títulos de Ingeniero en Electricidad y Artes Mecánicas,
Ingeniero en Electricidad e Industrias Textiles, e Ingeniero en
Electricidad y Arte Industrial Decorativo.
Era obvio un cambio de nombre para la Escuela. En efecto,
el decreto 721 de 1919, expedido por Marco Fidel Suárez
estableció que El Asilo de niños Desamparados-Escuela Central
de Artes y Oficios que dirigían en esta capital los Hermanos
Cristianos, se denominaría en lo sucesivo Instituto Técnico
Central “LA SALLE”.
El Hno. Florencio Rafael, testigo de excepción de esta
historia, expresa en varios de sus escritos que, el Instituto
Técnico Central era una verdadera Universidad Popular.
Universidad por sus programas audaces y generosos y porque
buscaba dar solución a los problemas de la época, y popular
porque indagaba acerca de las necesidades del pueblo y las del

individuo y precedía a combinar actividades, a trazar programas
y a formar operarios para las fábricas y las artesanías.
Los años siguientes consolidaron el trabajo y la calidad del
Instituto. Tanto sus Ingenieros, como sus expertos y Técnicos
llegaron a muchas partes del país; de hecho, el Técnico Central
fue realmente una Escuela Nacional.
El año 1931, fue uno de los más difíciles en la historia del
Técnico, en diciembre del mismo año, el instituto fue fusionado
con la facultad de Ingeniería y Matemáticas de la Universidad
Nacional y por eso los Hermanos se retiraron de su dirección.
En 1937 empezó a funcionar en el edificio del Instituto, la
Escuela Industrial de Bogotá, que de alguna manera fue la
sucesora del Técnico Central.
En 1951, el presidente Laureano Gómez devolvió la
dirección del Instituto a los Hermanos. Estos encontraron a su
regreso, una Escuela que para la época se llamaba “Instituto
Superior de Bogotá”, de donde nuevamente resurgiría el
Instituto Técnico Central “LA SALLE”, al reasumir la
dirección de la Institución señalaron sus derroteros, tales
fueron: volver a ser del Instituto el gran centro de formación de
industriales, servir eficazmente al progreso de la Patria,
contribuir a su engrandecimiento y prosperidad mediante el
desarrollo de sus grandes potencias industriales.
En los años cincuenta, la creatividad de los Hermanos
Lasallistas hizo nacer el bachillerato Técnico Industrial en
Colombia. En esa década, el Técnico y las Instituciones afines,
capacitan a los jóvenes en las Técnicas propias y se les enviaban
al ejercicio laboral, pero no tenían acceso directo a la educación
superior, porque no eran Bachilleres. Así se implanto una
escolaridad que contemplaba un primer nivel de cinco años
donde se expedía el título de “Experto”, y dos años más tarde
que los hacía “Bachilleres Técnicos”. La primera promoción se
graduó en 1961, simultáneamente en el Instituto Técnico
Central, en el Instituto Superior Dámaso Zapata de
Bucaramanga y en el instituto Pascual Bravo de Medellín.
Junto al Bachillerato Técnico nació en el Instituto, el centro
de Capacitación para obreros que funcionaba los domingos, y
los cursos de perfeccionamiento para profesores, especialmente
de áreas Técnicas.
En 1978 se crearon en el Técnico las carreras intermedias,
dando lugar a la recuperación de esa vieja tradición de
principios de siglo, de impartir educación superior. Esta
creación, supuso también la transformación de la naturaleza
jurídica del instituto. En 1982 pasó a ser Unidad de Educación
Superior del Ministerio de Educación Nacional y a partir de la
reforma introducida por la Ley 80 de 1980, los programas se
llamaron “Carreras Técnicas Profesionales”.
Hoy el instituto cuenta con el Bachillerato Técnico Industrial
que funciona con siete especialidades: Dibujo Técnico,
Electricidad y Electrónica, Mecánica Automotriz, Mecánica
Industrial, Metalistería, Moldes y Metalurgia y Sistemas e
Informática. Por otra parte, ofrece las carreras técnicas
5
profesionales programadas de: Diseño de Máquinas, Sistemas,
Electromecánica, Mecatrónica, Mecánica y Procesos
Industriales. Además de especializaciones en Mantenimiento
industrial, instrumentación, y construcción en redes.
Este es el Instituto Técnico Central, una institución que ha
estado en cada momento de su historia dando respuestas
innovadoras a situaciones nuevas; que ha sido protagonista de
la Educación Técnica del país, que ha hecho de la Educación no
un fin en sí misma sino un medio que tiene cada uno de los
estudiantes para progresar.
 Localización
La escuela tecnológica instituto técnico central y por tanto su
taller de metalistería se encuentran ubicados en la calle 13 # 17-
60 en el barrio la favorita de la ciudad de Bogotá.
 Actividad económica
Es una institución educativa dedicada a la enseñanza de
bachilleres técnicos, técnicos profesionales, tecnólogos y
educación superior.
 Personal encargado
El taller está a cargo del profesor, ingeniero Oscar Chávez,
quien contrata el servicio de mantenimiento general a máquina
(soldador de punto).
IV. ASIGNACIÓN DEL EQUIPO
El día 5 de septiembre del presente año se le asigna
INGECOL al grupo a cargo del señor Miguel Riaño Suarez el
mantenimiento de un soldador de punto.
Debido a la importancia del mantenimiento preventivo y la
prolongación necesaria de la vida útil del equipo. Se
determinaron algunos pasos generales que se tomaron durante
las intervenciones al equipo. Su aplicabilidad fue determinada
por las características específicas del equipo. Estos pasos
fueron:
1. Inspección de condiciones ambientales.
Se observaron las condiciones del ambiente en las que se
encuentra el equipo, ya sea en funcionamiento o reposo. Los
aspectos que se evaluaron fueron: humedad, exposición a
vibraciones mecánicas, presencia de polvo, seguridad de la
instalación y temperatura.
2. Limpieza integral externa e interna.
Se eliminó cualquier vestigio de suciedad, desecho, polvo,
moho, hongo, etc., de las partes externas que componen al
equipo, mediante los métodos adecuados según correspondía.
Esto incluyo:

• Limpieza de superficie externa utilizando limpiador de
superficies líquido, lija, etc.
• Limpieza de residuos potencialmente infecciosos utilizando
sustancias desinfectantes como bactericidas no residuales ni
corrosivas.
• Limpieza de tabletas electrónicas, contactos eléctricos,
conectores, utilizando limpiador de contactos eléctricos,
aspirador, brocha, etc.
3. Inspección externa e interna del equipo.
Se examinó y reconoció atentamente el equipo, partes o
accesorios que se encuentran a la vista, sin necesidad de quitar
partes, tapas, etc., tales como mangueras, chasis, cable
eléctrico, conector de alimentación, para detectar signos de
corrosión, impactos físicos, desgastes, vibración,
sobrecalentamiento, fatiga, roturas, fugas, partes faltantes, o
cualquier signo que obligara a sustituir las partes afectadas o a
tomar alguna acción pertinente al mantenimiento preventivo o
correctivo.
4. Reemplazo de partes defectuosas.
La mayoría del equipo tenía partes en situación de
desgastaste que afectaban el funcionamiento del equipo, de
modo que se reemplazaron empaques, mangueras, se aislaron
las partes eléctricas, etc. En el caso de las piezas más costosas,
se hizo acondicionamientos para mejorar su funcionamiento.
8. Revisión de seguridad eléctrica.
9. Pruebas funcionales completas.
Además de las pruebas de funcionamiento realizadas, fue
importante conocer y entender el funcionamiento del equipo en
conjunto con el operador, en este caso niños de bachillerato y
el profesor, en fin todos los modos de funcionamiento que éste
posee, lo cual además de detectar posibles fallas en el equipo,
promovió una mejor comunicación entre el técnico y el
operador, con la consecuente determinación de fallas en el
proceso de operación por parte de los operadores o del mismo
profesor.
5. Ajuste y calibración.
Durante los mantenimientos fue necesario ajustar y calibrar
el equipo. Para esto debió tomarse en cuenta lo observado
anteriormente en la inspección externa e interna del equipo,
todo lo relacionado con; realizar mediciones de los parámetros
más importantes de éste, de modo que estuviera acorde a
normas técnicas establecidas, especificaciones del fabricante o
cualquier otra referencia. Luego de cada intervención se
realizaban pruebas de funcionamiento y medición de los
parámetros correspondientes, estas dos actividades fueron
necesarias para lograr que el equipo no presentara signos de
falla durante las actividades diarias del profesor y sus alumnos.
6
V. POLÍTICAS Y PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE
EQUIPOS Y MAQUINAS
1.- Objeto del procedimiento
En este documento se explica el modo de actuar frente al
mantenimiento y reparación del equipo a nuestro cargo, se
contemplarán los posibles arreglos a los diversos daños y
averías de la máquina y a partir de ahí se evaluarán los costos
que genera el mantenimiento, se dará solución a algunos de los
problemas que se puedan intervenir y a otros recomendaciones
u observaciones para futuros mantenimientos que si cuenten
con aportes económicos por parte de la entidad.
2.- Definiciones.
 Mantenimiento correctivo: Es aquel que se realiza
cuando el equipo se avería, con el fin de devolverlo a
condiciones normales o semejantes de trabajo.
 Mantenimiento preventivo: Tareas de revisión de los
elementos del equipo con el fin de detectar a tiempo
posibles fallos, además de labores de engrase, ajustes,
limpieza, etc.
3.- Modo de actuar
Una vez se nos asigna la maquina se hace una revisión total
de la máquina de donde se entrega un diagnostico donde se le
informa al ‘‘cliente’’ los posibles arreglos a realizase y los
costos que esté generaría.
Todas las labores de recuperación y mantenimiento han de
quedar registradas en los siguientes formatos.
 Hoja de vida de la maquina
 Listado de equipos y partes bajo mantenimiento.
 Historial de revisiones/ reparaciones
 Plan de mantenimiento
4.- Situaciones excepcionales
En un principio, se excluyeron todos los procedimientos que
generen costos excesivos en el mantenimiento del equipo. Se
acuerdan labores que puedan ser realizadas con eficacia y
eficiencia por el personal responsable de la máquina. Así
mismo las labores que no se realizan por cuestión de costos se
le asignaran observaciones de mejoras y arreglos para futuros
mantenimientos que si cuenten con financiación económica por
parte de la entidad.
5.- Responsabilidades.
El personal encargado del mantenimiento del equipo es
responsable de entregar los documentos generados para futuras
intervenciones al equipo y poder empezar una adecuada hoja de
vida del mismo.
 7

VI. PROCEDIMIENTO DE TRABAJO

ANEXO N.
INGECOL PROCEDIMIENTO DE TRABAJO
1
Equipo asignado soldador de punto
Objetivo Realizar mantenimiento correctivo
Responsable Miguel Riaño Suarez
N. Flujograma Descripción de la acvtividad Responsable Control de registros

INICIO
Acosta Carolina,
Se recibe equipo por parte del Riaño Miguel,
1 Conformación grupos de profesor; ingeniero Oscar Chavez. Romero Doncel,
Rubio Alison

trabajo y asignación de Rubio Alison

equipo.

Acosta Carolina,
Se realiza revision del equipo
Se registra i nformación y Riaño Miguel,
2 verificando las condiciones de Rubio Alison
ca ra cteristicas obtenidas del Romero Doncel,
entrega por parte del profesor.
equipo. Rubio Alison
Acosta Carolina,
Se le entrega información al profesor Riaño Miguel,
3 hacerca del mantenimiento a realizar
Rubio Alison
Informar,planificar, registrar Romero Doncel,
en el equipo. Rubio Alison

Se rea l i za el di a gnós ti co y
Realizar diagnostico ma nteni mi ento a todos l os Acos ta Ca rol i na ,
componentes que ha cen pa rte Ri a ño Mi guel ,
4 del equi po. Si el equi po no s erá Romero Doncel ,
Rubio Alison
SI
Realizar mantenimiento i nterveni do numera l 5 de l o Rubi o Al i s on
contra ri o numera l 6.

Se i nforma medi a nte

Se entrega información Acos ta Ca rol i na ,
comuni ca ci ón Interna a l
Ri a ño Mi guel ,
5 NO profes or,i nconveni entes con el
Romero Doncel ,
Rubio Alison
ma nteni mi ento. terrni ma
Rubi o Al i s on
Fi n procedi mi ento.
Acosta Carolina,
Se emi te concepto técni co del Riaño Miguel,
6 Emitir conceptos equi po y ma nteni mi entos a Romero Doncel,
Rubio Alison

rea l i za rce . Rubio Alison

Se realiza entrega del
equipo al profesor.
7 i nforma ci ón del mi s mo de
Fi n
Se rea l i za documenta ci ón
perti nente rel a ci ona da con el
ma nteni mi ento del qui po,
i gua l mente s e el ha ce entrega
Acos ta Ca rol i na ,
a l cl i ente del a cti vo y de l a
Ri a ño Mi guel ,
Romero Doncel ,
Rubio Alison
a cuerdo con l a i ntervenci ón
Rubi o Al i s on
previ a a es te. s e a djunta
conceptos técni cos y rea l i za l a
entrega fís i ca de l a ma qui na ,
termi na procedi mi ento.
 8

VII. HOJA DE VIDA DE LA MÁQUINA.

REVISIÓN
PROCESO MANTENIMIENTO
INGECOL
FORMATO DE HOJA DE VIDA DE EQUIPOS
REVISA: FECHA: 17-09-2017 anexo: 2

SERVICIO: Inspección externa e interna del equipo UBICACIÓN: TALLER DE METALISTERIA

NOMBRE DEL EQUIPO: SOLDADOR DE PUNTO

MARCA: DESCONOCIDA MODELO: DESCONOCIDA

SERIE DESCONOCIDA IDENTIFICACION DESCONOCIDA

ACCESORIOS
TIPO MODELO SERIE

FABRICANTE: DESCONOCIDO PAIS: DESCONOCIDO TELEFONO: DESCONOCIDO

DISTRIBUIDOR: DESCONOCIDO CIUDAD: DESCONOCIDO TELEFONO: DESCONOCIDO

REPRESENTANTE: DESCONOCIDO CIUDAD: DESCONOCIDO TELEFONO: DESCONOCIDO

AÑO DE FABRICACIÓN: DESCONOCIDO VALOR: DESCONOCIDO GARANTIA: N/A
FECHA DE COMPRA: DESCONOCIDO INSTALACIÓN: DESCONOCIDO INICIO OPERACIÓN: DESCONOCIDO

TIPO DE ADQUISICIÓN TIPO DE MANTENIMIENTO FUENTES DE ALIMENTACIÓN CLASIFICACIÓN POR USO

COMPRA X PREVENTIVO AGUA X MEDICO X

COMODATO CORRECTIVO X AIRE BÁSICO
DONACIÓN PREDICTIVO GAS APOYO X
OTROS MANTENIMIENTO: VAPOR EQUIPO
PROPIO X ELECTRICIDAD X FIJO X
CONTRATADO OTROS MOVIL

CLASIFICACIÓN TECNOLOGIA PREDOMINANTE RIESGO

DIAGNOSTICO MECANICO X MUY ALTO RIESGO III
MANTENIMIENTO TOTAL X ELECTRICO X ALTO RIESGO II b X
PREVENCIÓN ELECTRÓNICO MODERADO RIESGO II a
REHABILITACIÓN HIDRAULICO BAJO RIESGO I

ANALISIS DE LABORATORIO NEUMATICO

CARACTERISTICAS TÉCNICAS FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO

VOLTAJE PRESION (PSI) 3 MESES 6 MESES
AMPERAJE VEL. (RPM) 4 MESES 12 MESES
POTENCIA TEMP. (ºC) MANUALES
FRECUENCIA PESO (Kg) SERVICIO COMPONENTES
CAPACIDAD VIDA UTIL USUARIO DESPIECE

CARACTERISTICAS: Equipo en uso, sin ficha tecnica, ni manual que contenga procedencia u cualquier otra información del equipo, presenta bastante desgaste
debido a los prolongados años de uso, su mala utilización, eso incluyendo los pocos y erroneos mantenimientos que se le aplicaron. Presenta daños y desgastes
en distintas partes como son los electrodos, palanca de accionamiento, perilla seleccionadora del amperaje, mangueras etc, ademas de no contar con toda su
tornilleria completa lo cual a generado otros daños en la carcaza del equipo.
RECOMENDACIONES U OBSERVACIONES DEL FABRICANTE / PERSONAL DE MANTENIMIENTO: Se realiza una revision inicial donde se encuentra información muy
incompleta referente al equipo, las piezas que se realizaron de forma hechiza generaron daños a la maquina los cuales se trataran de intervenir de manera
positiva y mitigarlos daños causados por los mismos para mejorar su estado. Se recomienda para futuros mantenimientos solicitar personal capacitado para no
generar mas daños a la maquina.
 9

VIII. DIAGRAMA DE PROCESO.

NUEVO EQUIPO O
MAQUINA
INSTRUCCIONES
TECNICAS.
RECOPILAR
INFORMACIÓN, REGISTRO DE LISTA DE MAQUINAS Y
INTRUCCIONES DE USO, MAQUINAS Y PIEZAS PIEZAS A TRABAJAR.
CARPETA MANTENIMIENTO,
INFORMACIÓN REPARACIÓN Y
MAQUINA. SEGURIDAD.

ES SUFICIENTE LA SI ¿repercute
NO en la calidad
INFORMACIÓN de servicio o
DISPONIBLE costes ?

BUSCAR FUENTES DE
INFORMACIÓN SI OPERACIONAL
NO

SI FIN
FORMACIÓN ¿SE NECESITA
FORMACIÓN?

PLAN DE ELABORAR PLAN DE

MANTENIMIENTO. MANTENIMIENTO
SOLICITUD DE REVISIÓN O
REPARACIÓN
MAQUINA
REVISADA/REPARADA
EJECUTAR PLAN DE
MANTENIMIENTO. INFORME PLAN DE
REGISTRAR EN FICHA MANTENIMIENTO REVISIÓIN Y
DEL EQUIPO. REPARACIÓN.

NO

SI ¿NECESIDAD
COMUNICAR AL DE RECURSOS
RESPONSABLE DE MATERIALES?
COMPRAS.
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IX. INSPECCIÓN PRIMARIA.

INSPECCIÓN PARA RECIBIMIENTO DE MAQUINA O PIEZA

Ciudad y fecha Bogotá, 10/09/2017

Maquina: Equipo soldador de punto

Tecnica utilizada
Por resistencia
Por puntos
Por protuberancias
Laser
Ultrasonido

Tipo de alimentación
AC/DC
AC
DC

N. de fases
Monofasica
Trifasica

Funcionamiento
Automatico
Controlada por PLC
Robotizada
Semiautomatico
Manual

Otras caracteristicas

Uso
Industria automotriz
Sector agricola
Linea blanca
De precisión
Otros

Número de cabezales
Multicabezales
Monocabezales
N/A

Tipo
Estacionaria
Movil
CNC
De banco
Compacta
No especifica

Refrigeración
Hidraulica
Neumatica
Otra Cual ________________
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X. INSPECCIÓN PRIMARIA

1. Inspección de Equipo. 3.- Modo de actuar

Como primera medida se realiza una inspección visual al
equipo en la parte externa para familiarizarse con los
distintos dispositivos que conforman el soldador de punto
encontrándose lo siguiente:
2. Mecanismos.
Una vez se nos asigna la maquina se hace una revisión total
de la máquina de donde se entrega un diagnostico donde se
le informa al ‘‘cliente’’ los posibles arreglos a realizase y los
costos que esté generaría.
Todas las labores de recuperación y mantenimiento han de
quedar registradas en los siguientes formatos.

 Sistema Hidráulico.  Hoja de vida de la maquina

Se encuentra el mecanismo de refrigeración por
medio de mangueras de caucho de Ø 1/4”, el
sistema es alimentado por agua potable y
depositado directamente al desagüe, generando un
gasto grande de agua, además se encuentra que las
mangueras están desgastadas por el uso generando
fugas de agua.
Los racores de conexión de las mangueras se
encuentran doblados, en la conexión de los
electrodos, el racor superior se encuentra soldado al
electrodo con soldadura de cobre imposibilitando
su cambio de forma rápida.
 Listado de equipos y partes bajo mantenimiento.
 Historial de revisiones/ reparaciones
 Plan de mantenimiento
4.- Situaciones excepcionales
En un principio, se excluyeron todos los procedimientos
que generen costos excesivos en el mantenimiento del
equipo. Se acuerdan labores que puedan ser realizadas con
eficacia y eficiencia por el personal responsable de la
máquina. Así mismo las labores que no se realizan por
cuestión de costos se le asignaran observaciones de mejoras
y arreglos para futuros mantenimientos que si cuenten con
financiación económica por parte de la entidad.

Los tubos de cobre que se encuentran ubicados 5.- Responsabilidades.

dentro de los electrodos están tapados por lo cual la
refrigeración es ineficiente, además la rosca de
conexión se encuentra dañada.
La electroválvula presenta funcionamiento normal,
no se encuentran fugas de agua en su conexión.
El personal encargado del mantenimiento del equipo es
responsable de entregar los documentos generados para
futuras intervenciones al equipo y poder empezar una
adecuada hoja de vida del mismo.

 Sistema Mecánico

Se encuentra que el mecanismo que sujeta el

electrodo superior está desgastado se necesita
cambio de tornillo de ajuste.

Al revisar la tornillería de las tapas laterales se

encuentra que tiene tornillos con tuercas de cabeza
avellanada, hexagonales y de cabeza Philips de Ø
1/4” se toma la decisión de cambiar la tornillería
para unificarla de cabeza hexagonal en acero
inoxidable Ø 5/16” x 1/2” de largo con arandela.

La palanca de activación se encuentra suelta, desde

el cabezal de ajuste se verifica daño en la tuerca de
ajuste y que los prisioneros están sueltos.

El resorte interno se encuentra suelto, y con falta de

lubricación.

El mecanismo de cambio de amperaje, se revisa y

se encuentra con un sobre ajuste en el resorte y por
consiguiente el trinquete no suelta y siendo
utilizado en la posición 2.