LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN.

(A. Herrera; et al. 2013), indica que la implementación del programa de limpieza y
desinfección debe responder a las necesidades y exigencias de la empresa, por tanto es
muy importante conocer los principios de limpieza y desinfección para evitar la
contaminación de los productos. Los detergentes y desinfectantes por utilizar dependerán
del tipo de suciedad que se desee remover, del tipo de planta, del proceso y del
presupuesto destinado para tal fin.

Los detergentes y desinfectantes a utilizarse en superficies que tengan contacto con el

alimento deben ser inodoros, permitidos y utilizarse en concentraciones adecuadas,
además la limpieza y desinfección son operaciones que se realizan en conjunto, nunca el
uno sustituye al otro.

En cada establecimiento debe implantarse un calendario de limpieza y desinfección

permanente, que garantice que todas las zonas, equipos y materiales permanezcan
limpios.

Productos:

(A. Herrera; et al. 2013)

 Detergentes

Características

 Propiedades mojantes
 Acción no corrosiva
 Propiedades emulsionantes
 No irritante
 Soluble en agua
 Inoloro
 Dispersante
 Estable
 Económico
 Biodegradable

Clasificación

 Alcalinos
 Ácidos
 Tensoactivos, surfractantes

Alcalinos

 Suciedad orgánica
 Saponifica (destruye) las grasas
 Alcalinos clorados para proteínas
 Reduce la tensión superficial
 Mejora las propiedades surfractantes
 Concentraciones utilizadas

 Álcali medio 1 a 10%

 Álcali fuerte 1 a 5%

Álcalis fuertes (soda caustica, metasilicato de sodio)

Álcalis débiles (fosfato trisodico, fosfatos complejos)

Ácidos

 Suciedad inorgánica
 Disolver sarro de minerales
 Fuertes (fosfórico, sulfirico, clorhídrico)
 Débiles (láctico, cítrico, acético)
 Usos en la industria láctea
 Nunca mezclar alcalinos con ácidos

Concentraciones utilizadas

 Orgánicos 0,1 a 2%
 Inorgánico 0,5%

Tensoactios surfractantes

 Agentes mojantes, acondicionadores

 Une partículas de agua con las de grasa
 Disminuye tensión superficial
 Aniònicos (álcali, benceno, sulfonatos)
 Catiónicos (amonio cuaternario)
 No iónicos y anfóteros
 Ya incorporados en los anteriores (ácidos y alcalinos)

Detergentes anionicos

 Alquilarisulfonatos; amidos sulfonados

 Concentración; 0,15% o menores
 Penetran en hendiduras y son buenos para emulsionar grasas.
 Pueden usarse con compuestos alcalinos y ácidos siendo compatibles con ellos y
potenciando su acción.
 No pueden utilizarse con agentes catiónicos. A
 Algunos son espumosos en exceso.

Detergentes catiónicos

 Sales de amonio cuaternario

 Concentración; 0,15% o menores
 No son compatibles con los anionicos

Agentes secuestrantes
  Tripolifosfato sódico, gluconato de sodio
 Pueden agregarse a los detergentes para mejorar la capacidad detersiva.
 Emulsionan y dispersan la suciedad, forman complejos solubles con el ácido
hierro y magnesio (secuestrantes) ablandan el agua, mantienen el pH alcalino en
el agua de lavado y previene la formación de biofilms.

Agentes oxidantes

 Son ingredientes de los detergentes. Su acción oxidante ayuda a la destrucción

de suciedad difícil de eliminar, reformando la función de detergencia.

Desinfectantes

Características

 Acción bactericida
 Fungicida y virucida
 Estable
 Soluble en agua
 No corrosivo
 Baja toxicidad
 No irritante
 Inoloro
 Económico

Clasificación

 Clorados
 Iodoforos
 Amonio Cuaternario
 Peracètico
 Anfotericos
 Ácidos Anionicos

Clorados

Son los desinfectantes a base de hipoclorito de sodio. Para la desinfección en el

establecimiento se usan en concentraciones de 100 a 200 partes por millón (ppm) y en
agua fría (máximo 45ºC), actúan por oxidación a pH entre 6 y 7.5, a pH bajo liberan gas
cloro y son más corrosivos. Las clorominas se usan para desinfectar equipos siendo los
desinfectantes más utilizados debido a su efectividad.

Son de amplio espectro, baratos actúan bien en aguas duras y no manchan las
superficies, pierden su acción en contacto con residuos orgánicos. Las desventajas de
este tipo de desinfectantes son corroen metales, son agresivos y tóxicos para la piel y
mucosas, tienen acción reducida en presencia de residuos. Las soluciones preparadas
son inestables por lo que deben usarse enseguida.

Iodoforos
Se usan a concentraciones de 25 a 50 ppm de yodo libre. A pH bajo tiene su máximo
poder desinfectante y ataca el sarro. Son menos corrosivos e irritantes que los clorados.
Es mejor no usarlos a temperaturas mayores de 45ºC por su acción corrosiva. Son
desinfectantes de amplio espectro que no se utiliza por la sustancia orgánica. Suelen ser
más caros, manchan superficies y no son efectivos para esporas (su espectro es menor).
Igualmente son muy usados para las manos, superficies en contacto con alimentos.

Ácidos Peraceticos y Peroxido de Hidrògeno

Son buenos desinfectantes actúan por oxidación y son de amplio espectro. Las
superficies deben estar perfectamente limpias porque pierden su efectividad fácilmente
con la presencia de sustancias orgánicas o con el tiempo.

El ácido peracètico

Se utiliza en dosis de 100 a 200 ppm. Es un desinfectante de amplio espectro y rápida

acción (aún a temperaturas bajas) que actúan por oxidación, es barato de fácil enjuague
no afecta el ambiente no es irritante ni corrosivo. Es útil para remover biofilms y efectivo a
pH menores que 8.

No mancha las superficies, se puede usar agua caliente y fría y también es adecuado
para sistema CIP. Es útil para superficies en contacto con alimentos, es incompatible con
compuestos de amonio cuaternario, bases fuertes e iones metàlicos.

Pueden usarse en soluciones mezcladas con peróxido de hidrògeno y agua, tiene olor a
vinagre en soluciones concentradas.

Compuestos de Amonio Cuaternario

Se usan en concentraciones de 200 ppm que se aumentan a valores de 1000 ppm en

aguas duras, actúan en amplio rango de pH y temperatura. Su espectro es menor, pierde
efecto con aguas duras pero no con materia orgánica. Es biodegradable difícil de
enjuagar, no corrosiva ni irritante, altera el aluminio. Es efectivo para Listeria
Monocytogenos y actúa con los biofilms. Debido a su poder penetrante también se utiliza
para desinfectar superficies que no tienen contacto con alimentos como las instalaciones,
desagües y superficies porosas. Se alterna con otro tipo de desinfectante.

Anfotèricos

Son desinfectantes caros, biodegradables y poco tóxicos.

Ácido anionico

Es una combinación de ácido y tensoactivos o surfractante anionico, no es tóxico ni

corrosivo, solo actúan a pH entre 2 y 3 pudiendo aplicarse con agua caliente o fría.
 OPERACIONES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN EN LAS PLANTAS DE
PROCESAMIENTO DE LÁCTEOS

(ICONTEC 2004), nos indica el siguiente sistema de limpieza de equipos

CANTINAS DE LECHE

Se deben limpiar teniendo cuidado de emplear detergentes y agentes químicos que sean
apropiados para los materiales de construcción

BOMBAS Y TUBERÍAS

Las bombas y tuberías se pueden desinfectar después de una limpieza previa o, si se usa
un sistema de limpieza en sitio, por la limpieza y desinfección en una sola operación.

 Sistemas de limpieza en sitio

Se siguen los siguientes procedimientos:

a) Al final de la producción de leche, se hace pasar agua fría a través de las bombas y
tuberías, de manera similar a la leche, para remover todos los residuos de leche sueltos.
Durante este procedimiento, es necesario aflojar los anillos de retención de las válvulas y
levantar los tapones, de manera que las partes componentes se enjuaguen muy bien.

b) El diseño de las válvulas cónicas hace imposible su limpieza en sitio. Se recomienda

desmontarlas, cepillarlas completamente en solución detergente o
detergente/desinfectante, enjuagarlas y reinstalarlas.

c) Se hace circular una solución recomendada de detergente para propósito general, o

una de detergente/desinfectante. La temperatura y el tiempo de contacto dependerán del
producto usado. Una solución entre 55 °C a 60 °C necesitará, usualmente, una
circulación de 20 min a una velocidad mínima de 1,6 m/s. Se hace fluir agua potable por
las tuberías, levantando los conos (de las válvulas) como se mencionó anteriormente,
para asegurar un enjuague adecuado. Si se ha usado un detergente/desinfectante, no es
necesario ningún otro tratamiento. Si sólo se ha usado detergente, se desinfecta el
equipo con alguno de los siguientes procedimientos.

1) Agua caliente. Se hace circular agua caliente a través de las tuberías interconectadas,
accesorios, etc., por un período no inferior a 15 min, medidos desde el momento en que
todas las partes del circuito alcancen una temperatura no inferior a 85 °C

2) Agente químico desinfectante. Se hace circular una solución de agente desinfectante

2). Se descargan del equipo los residuos de enjuague y del agente desinfectante al
drenaje, usando agua potable fría, y se usa inmediatamente; si esto no es posible,
redesinfecte inmediatamente antes de su uso.

 Limpieza manual

Se desmontan periódicamente las bombas, tuberías y otros equipos, para realizar una
limpieza y examen cuidadosos.
a) Se enjuaga, se desmonta y luego se colocan las piezas en un recipiente que contenga
una solución de un detergente para multipropósito. El recipiente debe tener suficiente
longitud y profundidad para que permita a los tubos estar completamente sumergidos en
la solución detergente

b) Se cepillan todas las superficies que entran en contacto con la leche; para las tuberías
se usa un cepillo con extensión de ligeramente un mínimo de la mitad de la longitud total
del tubo, de manera que el largo total del tubo pueda ser limpiado por sus dos extremos.
La cabeza del cepillo debe tener el mismo diámetro, o un poco mayor, que el diámetro
interno del tubo que se limpia.

c) Se enjuagan todas las partes con agua potable.

d) Se colocan los tubos sobre un soporte limpio a la espera de su reensamble. Es

conveniente un estante móvil adecuado se puede usar para colocar los tubos, etc.,
mientras están desmontados, y para transportarlos luego de su limpieza, durante su
reensamble.

TELAS PARA FILTROS

Cuando se utilicen telas como material de filtrado, estas deben ser limpiadas

 Limpieza manual

Use el siguiente procedimiento.

a) Se colocan los filtros de tela sucios sobre una superficie plana y limpia, retirada del
equipo de proceso. Aplique agua a presión con una manguera, para eliminar las
partículas sueltas de suciedad y/o enjuague muy bien con varios cambios de agua
caliente. Las telas no se deben cepillar, ya que esto las dañaría, reduciendo así su vida
útil.

b) Se lavan las telas en una solución caliente de detergente adecuado para textiles. No
se deben usar jabones con olores fuertes, como por ejemplo el carbólico. Si se requiere,
unas pocas gotas de solución de hipoclorito de sodio en el agua del lavado actuarán
como blanqueador y removerán las manchas de aspecto desagradable.

c) Se remueve completamente el detergente de las telas, mediante dos enjuagues en

agua caliente, seguido de dos enjuagues en agua fría.

 Lavado a máquina

Después de lavar con manguera los filtros de tela sucios, se pueden lavar en una
máquina lavadora doméstica, usando una solución detergente adecuada para textiles, a
60 °C a 70 °C. Después de un enjuague fluido se deben secar e inspeccionar, y
prepararlas para desinfección

 Desinfección
Es esencial desinfectar los filtros de tela lavados antes de reutilizarlos. Se recomienda la
desinfección con vapor, ya que los métodos químico o de calor seco causan el deterioro
rápido de la tela. Desinféctelos en una autoclave o cámara de vapor. En el autoclave, las
telas se deberían someter a una temperatura de 104 °C o superior, durante 20 min; en la
cámara de vapor, la temperatura debería ser de 93 °C o superior, durante 30 min.

INTERCAMBIADORES DE CALOR

La limpieza de los intercambiadores de calor se realiza de acuerdo con las instrucciones

del fabricante. Los detalles del procedimiento recomendado dependerán en alguna
medida del trabajo por realizar, es decir, si la máquina se usa para enfriamiento o para
calentamiento HTST (tiempo corto a alta temperatura, en inglés: High Temperature Short
Time) o UHT (Ultra alta temperatura en inglés ultra high temperature).

 Higienización manual

En la mayoría de casos, la circulación de la solución detergente en las instalaciones se

hace a través de un sistema de circuito cerrado disponible. Cuando no se cuenta con este
tipo de medios, será necesario limpiar manualmente el intercambiador de calor.

a) Al terminar el ciclo de leche se apagan todos los servicios no requeridos. Desplace la

leche del equipo, haciendo pasar agua fría y continúe hasta que fluya agua potable.

b) Si hay una sección con salmuera, se retiran los residuos de ésta antes de lavar con
abundante agua fría.

c) Es necesario asegurarse de que el intercambiador de calor haya sido enfriado a

temperatura ambiente y que no continúa pasando agua a través de él hasta que la
máquina alcance una temperatura no superior a 30 °C.

d) Se abre la máquina utilizando el procedimiento recomendado por el fabricante, y se

presta atención especial para evitar el daño a las placas y el desplazamiento de los
empaques de las ranuras.

e) Se limpia manualmente el producto de todas las placas usando un detergente

adecuado y un cepillo de nailon suave, prestando atención particular a evitar el
desplazamiento de los empaques de caucho de sus ranuras. La solución detergente se
debería preparar con agua caliente y usar a una temperatura alta no menor de 45 °C. El
detergente que se emplee dependerá del nivel de suciedad, y para los enfriadores o
equipos levemente sucios será adecuado un detergente de marca a base de silicato de
sodio o fosfato de sodio, usado a una concentración del 1 % al 2 %.

f) Se enjuaga cada placa con manguera y agua potable y fría.

 PLANTA HTST

Limpieza La planta debe limpiarse al finalizar cada ciclo de producción de leche,

mediante el siguiente procedimiento.
a) Al finalizar el ciclo de leche se apagan todos los servicios no requeridos. Se desplaza
la leche del equipo haciendo fluir agua fría en el tanque de balance, y cuando salga
limpia, se circula el flujo al tanque de balance. Es necesario asegurarse de que la línea
de salida esté llena completamente para evitar cavitación en la bomba de circulación. Se
continúa la circulación por un período mínimo de 10 min.

b) En algunos casos es necesario aflojar el intercambiador de calor hasta que gotee

ligeramente, aunque muchos fabricantes de equipos consideren esto innecesario

c) En el caso de secciones de acero inoxidable en las que haya salmuera se lava muy
bien, y en forma separada, el lado de las placas que tenga salmuera que haya quedado
en el fondo de la sección. Como medida de precaución, se recomienda enfáticamente
después de esto hacer circular una solución de hidróxido de sodio de 0,2 % a 0,5 %, o de
un detergente a base de éste, que debería permanecer en el circuito de la salmuera
durante todas las operaciones de limpieza y desinfección y en períodos de inactividad de
la planta.

d) Si el agua circulante está seriamente contaminada con residuos de leche, se bombea

al drenaje y se llena nuevamente el sistema con agua. Se introduce detergente dentro del
tanque de balance y se circula dentro de un circuito cerrado a una temperatura de 70 °C
a 80 °C durante 20 min, a una tasa de flujo de al menos el 10 % más que el de la leche.
Después de largos ciclos de producción de leche, puede ser necesario incrementar la
concentración de detergente y el tiempo y temperatura de la limpieza. Durante el período
de circulación se desvía el flujo varias veces, o se alterna al final del período de
circulación, reduciendo la temperatura de la solución limpiadora y permitiéndole al equipo
que entre en desvío automático durante un período de 5 min. Durante la circulación, se
cepillan la tapa y las superficies del tanque de balance por encima del nivel del
detergente .

e) Se hace fluir la solución detergente del intercambiador de calor, bombeando agua fría
a través del sistema. A menos que se use agua blanda, la solución detergente se debe
enfriar a 40 °C antes de evacuarla.

f) Si fuese necesario, el intercambiador de calor puede ser abierto, se cepillan las placas
hacia abajo y finalmente se lava con una manguera con agua fría,

 PLANTAS UHT

Las plantas para UHT siempre se suministran con sistemas de limpieza completamente
automática, y las concentraciones detergente/ácido, temperaturas y tiempos de limpieza
habrán sido establecidos durante la orden de pedido del equipo. En forma similar, el
tiempo y la temperatura de tratamiento se deberán establecer y registrar en el programa
automático.

o Limpieza de plantas UHT calentadas indirectamente

Se usan diferentes métodos de limpieza para plantas de UHT calentadas indirectamente.

El método que proporcionará una limpieza satisfactoria se deberá establecer por
experimentación, y dependerá del diseño de la planta, las condiciones del sitio, y la
longitud del ciclo. La planta debe ser limpiada al final de cada ciclo de leche, con el
siguiente procedimiento:
a) Al finalizar el ciclo de la leche, se apagan todos los servicios no requeridos. Se hace
correr agua fría dentro del tanque de balance al menos durante 15 min, y se bombea esta
agua a través del intercambiador de calor, para que fluyan los residuos de leche.

b) Se limpia la instalación mediante un procedimiento apropiado y de acuerdo a lo

establecido por el fabricante del equipo. Es conveniente consultar las instrucciones del
fabricante, con relación a la frecuencia a la cual se deberían inspeccionar los
intercambiadores de calor.

o Limpieza de plantas UHT de calentamiento directo

La gran variación en el diseño de las plantas UHT de calentamiento directo hace

imposible describir un solo procedimiento de limpieza. En todos los casos es conveniente
seguir las recomendaciones del fabricante y desarrollar un procedimiento satisfactorio. Se
recomienda prestar atención especial a los elementos de la planta que son difíciles de
limpiar en el sitio, tales como el tanque y la boquilla de expansión.

o Esterilización

Las plantas UHT se esterilizan mediante métodos de limpieza automática programada. La

esterilización se realiza normalmente antes del ciclo de proceso.

Asegúrese de que todas las secciones de la instalación estén dentro del rango de
temperatura de 140 °C a 150 °C. Una temperatura superior a 150 °C puede causar el
deterioro rápido de las juntas de caucho.

PLANTAS DE CONSERVACIÓN TIPO LOTE

Las plantas de conservación tipo lote consisten esencialmente en un tanque de

conservación y calefacción con enchaquetado para agua caliente, un enfriador capilar en
la superficie externa o un enfriador tipo placa, y tanques auxiliares, tubería y bombas.

 Limpieza

Se usa el siguiente procedimiento.

a) Se llena parcialmente el tanque de conservación con agua fría o caliente, y se bombea

por todo el sistema para remover los residuos de leche. Se enjuaga el tanque receptor (si
se usa).

b) Se llena parcialmente el tanque de conservación con una solución detergente para

propósito general aproximadamente a 45 °C, se frotan con un cepillo las superficies
internas, incluidos los accesorios auxiliares, y se enjuagan con agua fría.

c) Con un enfriador de tipo abierto, se bombea la solución detergente en el tanque de

conservación sobre el enfriador y se frotan las superficies de ambos lados con un cepillo
adecuado. En donde se usa un enfriador de tipo placa, el procedimiento se describe en el
numeral 33. Se enjuaga con agua potable y fría.
d) Se desensambla el tanque receptor (si se usa), las bombas, las llaves de la leche y la
tubería, y se tratan como se describe en el numeral 27.3. Se enjuaga con agua potable y
fría.

e) Se reensambla el equipo para desinfección

 Desinfección

Después de que el equipo se ha limpiado y ensamblado nuevamente (véase el numeral

30.2), se desinfecta usando el siguiente procedimiento.

a) En el tanque de conservación se prepara una solución de agente desinfectante. Se

frotan las paredes con un cepillo de mango largo, asegurándose de que todas las
superficies internas estén bien humedecidas.

b) Para enfriadores de tipo abierto, se bombea la solución de agente desinfectante en el

tanque de conservación sobre el enfriador y se frotan las superficies por ambos lados con
un cepillo adecuado.

c) Se descarga esta solución de agente desinfectante a la zona de residuos, se enjuagan

los residuos del equipo con agua potable y fría, y se usa éste inmediatamente; si esto no
es posible, se redesinfecta inmediatamente antes de su uso.

EVAPORADORES

Los evaporadores pueden ser de tipo calandria o de tipo placa, y pueden operar con base
en el principio de la película descendente. Los diferentes tipos de evaporador en uso no
permiten un método universal de limpieza. Además, la longitud de la corrida de
evaporación y la concentración de los sólidos en el producto final afectan el grado y
tenacidad de los depósitos, y por tanto el proceso de limpieza por seguir. Sin embargo,
algunos principios generales de limpieza son aplicables en la mayoría de casos. Se
requieren soluciones altamente alcalinas, y éstas usualmente contienen agentes
secuestrantes de calcio para ayudar a la remoción de sales de calcio en los depósitos.
Cuando sea necesario, este tratamiento puede ir seguido de circulación ácida.

 Precaución

No es conveniente usar compuestos que liberen cloro. Desde un punto de vista

económico, se recomienda la reutilización de detergentes tanto ácidos como alcalinos,
después de reforzarlos. Para facilitar su reutilización, se colocan cerca del evaporador
tanques de detergente separados, construidos de materiales resistentes a la corrosión.

 Enjuague

Al finalizar la corrida, se extrae toda la leche de la planta y se hace un enjuague con

abundante agua. En evaporadores tipo calandria esto puede implicar abrir las calandrias
y enjuagar abundantemente desde la parte superior. Cuantos más residuos se remuevan
en esta etapa, más eficiente será la función posterior del detergente.

 Limpieza

La limpieza se realiza comúnmente de dos formas:

a) El uso de un detergente compuesto que incluye un componente altamente alcalino
para la remoción de la grasa y proteína de la leche, y agentes secuestrantes de calcio
para la remoción de piedra de leche. Este tipo de detergente removerá todos, o la mayor
parte de residuos, y si se requiere limpieza adicional, entonces serán suficientes
soluciones de ácidos débiles. No se recomienda el ácido nítrico para evaporadores de
tipo placa, debido al posible efecto adverso sobre los empaques de caucho.

b) El uso de hidróxido de sodio, que remueve la grasa y proteína, seguido de circulación y

ácido para remover la piedra de leche. El procedimiento de limpieza se puede resumir
como sigue:

1) Se escurre la leche del sistema.

2) Se hace un preenjuague con agua, preferiblemente condensada o blanda.

3) Se hace circular hidróxido de sodio o una solución detergente de base cáustica que
haya sido preparada y precalentada previamente de 75 °C a 80 °C.

4) Se enjuaga con agua potable.

5) Se examina la planta.

6) Si la piedra de leche persiste, se hace circular ácido fosfórico o ácido nítrico, o un

limpiador ácido adecuado.

7) Finalmente, se enjuaga el sistema con agua potable. Las concentraciones de

detergentes y ácidos usados varían considerablemente de acuerdo con la longitud de la
corrida, la cantidad de leche tratada y el contenido de sólidos totales del producto final.
Los detergentes cáusticos o alcalinos se usan por lo general en un rango de
concentración de 1 % a 5 %. Los detergentes ácidos se usan normalmente en un rango
de concentración del 1 % al 2 %.

HOMOGENEIZADORES

Para limpiar y desinfectar los homogeneizadores se pueden usar tres métodos. El

homogeneizador se puede desensamblar y limpiar manualmente, tratar como una unidad
separada o limpiar en el sitio con la planta principal HTST/UHT. Mientras que los
materiales de construcción usados en los homogeneizadores generalmente no se verán
afectados por las soluciones detergentes alcalinas, debido al uso de aceros inoxidables
de alta resistencia en algunas unidades, se debe tener cuidado con el uso de los ácidos y
buscar la asesoría del fabricante de los equipos. Los residuos de cloro, pueden
interactuar con los ácidos dando lugar a corrosión considerable de algunos materiales. Es
conveniente asegurarse bien de que las soluciones detergentes están libres de partículas
insolubles que pueden causar daño a los sellos del pistón y las válvulas
homogeneizadoras.

 LIMPIEZA

o Limpieza manual
Se utiliza el siguiente procedimiento:

a) Al finalizar la corrida de producción de leche, se descargan las válvulas

homogeneizadoras, se enjuagan con agua para remover los residuos de leche sueltos, y
se deja que el agua del enjuague vaya a la zona de residuos.

b) Se retira la tubería asociada y se limpia

c) Se retiran los manómetros, casquillos superiores, frontales, válvulas, resortes,

ensambles de empaque y componentes similares.

Es esencial tener extremo cuidado cuando se manipulan los componentes, para evitar
que se dañen, especialmente las superficies de sellado y los pistones. Las válvulas
homogeneizadoras pueden estar fabricadas de materiales extremadamente duros que si
se caen sobre el piso de concreto o baldosa, se puedan agrietar.

d) Se limpian manualmente los componentes individuales usando un detergente para

lavado a mano, adecuado, a base de silicato de sodio-fosfato de sodio usado a una
concentración de 1 % a 2 %, o una combinación adecuada de detergentes desinfectante,
y a una temperatura lo más alta posible, pero no menos de 45 °C. Los diámetros internos
y canales en el bloque del cilindro se deberían limpiar muy bien para extraer con la
solución detergente los residuos de leche, usando un cepillo de cerdas de nylon.

e) Se limpia muy bien cada componente con agua potable.

f) Antes de reensamble, se inspecciona cuidadosamente cada componente para verificar

que no haya presencia de grietas, daño mecánico o desgaste excesivo, y se reemplaza si
es necesario.

g) Si hay evidencia de depósitos de piedra de leche, y no se eliminan con la solución

detergente, es conveniente sumergir los componentes individuales en una solución de
ácido fosfórico o ácido nítrico al 0,5 % o al 1 % en un recipiente adecuado. Se deja
reposar el ácido de 15 min a 30 min, se saca y se enjuaga muy bien con agua potable y
fría.

h) Se reensambla el homogeneizador siguiendo estrictamente las recomendaciones del

fabricante, y si se especifica así, se usan llaves de torsión.

i) Se realiza la desinfección

o Limpieza en sitio por separado

Se usa el siguiente procedimiento, si el homogeneizador se está sometiendo a limpieza

como una unidad individual, sin desensamble completo.

a) Al final de la corrida de producción de leche se descargan las válvulas del

homogeneizador, se apaga el motor de accionamiento y se escurre el homogeneizador.

b) Se conecta el homogeneizador y la tubería asociada, para formar un circuito cerrado

que tenga un depósito de detergente con un medio de calefacción indirecta, y que sea de
tamaño adecuado. c) Se enciende el homogeneizador y se enjuaga con agua caliente,
dejando que ésta corra a la zona de residuos, hasta que la unidad y la tubería queden
libres de residuos de leche sueltos. Se coloca nuevamente la boca de salida al tanque de
depósito y se llena a un nivel adecuado.

d) Se agrega al depósito suficiente detergente del tipo usado en la planta principal, o

cualquier producto especializado para limpiar homogeneizadores, y se hace funcionar el
homogeneizador y la tubería asociada en un circuito cerrado. La temperatura del
detergente y el tiempo de circulación deberían estar de acuerdo con las recomendaciones
del fabricante. Se aplica una presión aproximada de 550 kN/m2

e) Se bombea el detergente a la zona de residuos y se lava con abundante agua fría. Si

no se usa agua blanda, se enfría el detergente al menos a 40 °C antes de lavar.

f) Si lo recomienda el fabricante, se retiran los manómetros, las válvulas de

homogeneización y amortiguadores de pulsación de presión de las columnas
reguladoras, se inspeccionan, y, si es necesario, se limpian y enjuagan manualmente. Se
reensamblan para desinfección

o Limpieza en sitio

Si se va a limpiar un homogeneizador como parte del circuito de procesamiento total,

sería conveniente colocar un desviador con el fin de que se pueda obtener la tasa de flujo
de la planta, necesaria para limpiar ésta. También será necesario descargar las válvulas
homogeneizadoras aproximadamente a 550 kN/m2 . Se procede con el enjuague y la
circulación de detergente según sea apropiado para el servicio en el cual se ha usado el
homogeneizador, y después de terminar la corrida de limpieza, si el fabricante lo
recomienda, se retiran los manómetros, las válvulas de homogeneización y los
amortiguadores de pulsación de presión en las columnas reguladoras, se inspeccionan y,
si es necesario, se limpian manualmente, se enjuagan muy bien y se ensamblan
nuevamente.

 Desinfección

Los homogeneizadores se pueden desinfectar junto con la planta de procesamiento, o

separadamente, dentro de su propio circuito cerrado. Debido al gran peligro de corrosión
potencial, es conveniente tener mucho cuidado en la selección y uso de los agentes
químicos desinfectantes. El método preferido es la desinfección con agua caliente. Se
libera la presión de las válvulas homogeneizadoras y se introduce agua caliente limpia.
Se continúa la circulación por un período mínimo de 15 min, después de que el agua de
retorno haya alcanzado una temperatura de 85 °C. Es conveniente llevar a cabo la
desinfección inmediatamente antes de usar la planta para procesamiento. Es necesario
asegurarse de que todas las válvulas de drenaje, conectores de manómetros,
amortiguadores de pulsación de presión, etc., se eleven a una temperatura de 85 °C
durante un período mínimo de 15 min, mediante purgado de las líneas durante todo el
proceso de desinfección.

 Esterilización

Los homogeneizadores colocados posteriormente a la sección de esterilización de leche

en las plantas UHT, por lo general se esterilizan automáticamente como parte de un
procedimiento de limpieza programado. El homogeneizador debería estar incorporado
como parte de la planta y se debería esterilizar con agua caliente presurizada a una
temperatura no inferior a 140 °C y máximo 150 °C. La esterilización se debe realizar por
un período mínimo de 15 min. Durante todo el ciclo de esterilización es necesario
asegurarse de que el suministro de vapor a cualquier sello o barrera aséptica está en
funcionamiento.

TANQUES PARA ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE

Los tanques de almacenamiento y transporte se pueden limpiar y desinfectar usando

técnicas manuales o de limpieza en el sitio.

 LIMPIEZA

o Limpieza manual

El gran tamaño de los tanques hace necesario que el operador entre en el tanque cuando
éste se limpia. Antes de entrar en el tanque, el operador debería ponerse un par de botas
de caucho limpias destinadas únicamente para este propósito, y cualquier otra ropa de
protección que se usa normalmente para estas operaciones.

Tanques de acero inoxidable Se usa el siguiente procedimiento:

a) Se enjuagan muy bien las superficies internas del tanque con agua fría. Si es
necesario, se frotan las superficies con un cepillo de nylon de mango larga.

b) Se frotan muy bien las superficies internas del tanque con una solución de un
detergente para propósito general, o un detergente-desinfectante adecuado para uso
manual, prestando especial atención a las entradas, salidas, empaques, salidas de aire,
ejes de propulsión y cualquier otro accesorio que pueda contener el tanque. No se deben
usar abrasivos. Cada vez que se limpia el tanque, se retiran y desensamblan los
accesorios.

c) Se lava muy bien el tanque con agua potable para eliminar todas las trazas de
detergente, dejándolo así listo para desinfección

o Limpieza en el sitio

La limpieza de los tanques para almacenamiento de leche en el sitio y recipientes para

transporte sólo se puede realizar eficazmente cuando el recipiente y sus accesorios han
sido diseñados correctamente y equipados para este tipo de limpieza. Es esencial la
localización muy precisa del dispositivo de aspersión en relación con el recipiente y sus
accesorios, si se van a limpiar y desinfectar eficazmente todas las superficies. Los
dispositivos de aspersión individuales pueden abarcar una amplia variedad de diseños,
cada uno con un punto de montaje óptimo diferente dentro del recipiente. Es conveniente
colocar un filtro de malla de alambre fino en la línea de suministro de detergente, antes
del dispositivo de aspersión, con el fin de proteger contra el bloqueo de cualquiera de los
orificios de aspersión o boquillas por residuos que pueden alterar el patrón de aspersión
dentro del recipiente, dejando las secciones de la superficie tratadas inadecuadamente.

Limpieza y desinfección combinadas

Se usa el siguiente procedimiento.

a) Se enjuaga con agua hasta retirar todos los residuos sueltos de leche.

b) Se hace circular una solución de detergente-desinfectante aprobada recién preparada,

durante el tiempo y temperatura recomendados por el fabricante.

c) Finalmente, se enjuaga con agua potable y fría.

LIMPIEZA EN SU SITIO: CIP

El sistema de limpieza CIP (cleaning in place) o limpieza en su sitio; es un sistema

automatizado que se basa en hacer circular soluciones detergentes y desinfectantes en
circuito cerrado.

(Galino 2009), menciona que Los requisitos que deben reunir las instalaciones
para implantar un sistema CIP son:
 La línea de producción ha de estar construida con materiales resistentes,
preferiblemente acero inoxidable.
 Las operaciones de limpieza deben evitar el contacto de los productos químicos
con los alimenticios y que no se produzcan fugas
 El diseño y la instalación de los equipos deben permitir el vaciado completo
 La rugosidad de la superficie de los equipos ha de estar delimitada para que la
turbulencia de la solución limpiadora pueda llevar a cabo una acción mecánica
efectiva (la rugosidad dificulta la limpieza)
 Las uniones entre tubos deben impedir el desarrollo de microorganismos debido a
los efectos de dilatación/compresión a causa de los cambios de temperatura
(caliente/frio)

El sistema de limpieza CIP debe programarse para llevarse a cabo todos los días antes y
después de iniciar con el proceso y básicamente consiste en hacer circular a través del
circuito cerrado soluciones acidas – soluciones básicas – solución desinfectante como
hipoclorito y agua durante un determinado tiempo que oscila entre 30 a 45 minutos para
cada solución circulante. Por esta razón se afirma que ¼ del tiempo laboral se dedica a
las operaciones de limpieza y desinfección de las instalaciones de la planta.

El sistema consta de tres tanques que casi siempre se ubican en un segundo nivel y en
cada uno de estos se tiene solución acida – solución básica y solución desinfectante.

Secuencia de la circulación de las soluciones de limpieza y desinfección:

1. Inicia el circuito de limpieza con agua,

2. seguidamente sigue el circuito con la solución detergente alcalina procedente del

tanque de depósito.
3. Circulación de agua

4. Circulación del detergente acido procedente del tanque de depósito.

5. Circulación con agua

6. Circulación de solución desinfectante

7. Circulación con agua

Este método de limpieza impide la formación de piedra de leche, costras, residuos de

materia grasa en el intercambiador de calor y todo el circuito que compone la línea de
proceso involucrada en el sistema de limpieza en su sitio (CIP).

EQUIPOS DE LIMPIEZA CIP

(Cuchi s.f.), indica que los equipos de limpieza CIP (Clean - In - Place / limpieza
en el lugar) son sistemas diseñados para lavar y desinfectar automáticamente tanques
equipamientos y cañerías, sin importantes maniobras de desmontaje de equipamiento.
Además, un sistema de CIP posibilita limpiar una porción de la planta mientras que otras
áreas continúan operando permitiendo una utilización más alta de la Planta de producción
y ahorros significativos de líquidos de limpieza, aguas de enjuague y horas de trabajo.
La limpieza CIP se puede realizar con sistemas automatizados o manuales, siendo
procesos confiables que resuelven el camino que macan las regulaciones de buenas
prácticas de manufactura (GMP) para las industrias alimenticia, láctea, biotecnológica,
farmacéutica y cosmética.
Un CIP bien diseñado aumenta la seguridad de sus instalaciones, no requiere que
personal lave manualmente evitando que potentes productos de limpieza sean
manipulados por los operadores.
La tecnología de CIP es obviamente importante para muchas industrias, sobre todo, en
las cuales el proceso debe ocurrir en un ambiente higiénico o aséptico.

(Cuchi s.f.), señala las siguientes características

Características del equipamiento
 Limpieza por rociadura y recirculación.
 Limpia y sanitiza tanques y cañerías.
 Ahorro de agentes de limpieza.
 Ahorro de tiempo y energía.
 Gran variedad de aplicaciones
 Proceso de limpieza repetible y estandarizable.
 Funcionamiento automático y manual.
 Diseño compacto.
 Compatibilidad y fácil actualización de componentes.
 Construcción en Acero
 Inoxidable y materiales nobles

Parámetros para el diseño del sistema CIP

(Lema 2007)Dentro de los parámetros del diseño tenemos los siguientes

 Tipo de sistema
 Temperatura
 Tiempo
 Turbulencia
 Titulación

Tipo de sistema: CIP centralizado y descentralizado

Temperatura: la temperatura de soluciones serán de 75°C para la soda y el ácido 50°C

para la etapa de pre-enjuague y temperatura ambiente para el enjuague intermedio y
final.

Tiempo: El tiempo de exposición de las soluciones será de 30 minutos para la soda, 20

minutos para el ácido 10 minutos, para la etapa de pre-enjuague y 5 minutos para el
enjuague intermedio y final

Turbulencia: estudios han demostrado que se requiere al menos de 1,5 m/s para lograr
un buen efecto mecánico del CIP

Titulación: las concentraciones de las soluciones serán de 1.5 % para la soda y 2% para
el ácido.

(Galino 2009), menciona las siguientes fases:

Fases del ciclo de limpieza en un sistema CIP

 Enjuagado inicial con agua o vapor: Para eliminar la suciedad grosera e impedir
que se seque la suciedad residual
 Limpieza por circulación de un detergente caliente: para eliminar la suciedad
restante
  Enjuagados intermedios: para eliminar los compuestos limpiadores aplicados
 Desinfección: para eliminar los microorganismos
 Enjuagado final: eliminar los restos de desinfectantes

Existen varios tipos de estaciones CIP, según el tamaño de la instalación, de los equipos
a limpiar y también del tipo de suciedad. Así dentro del sistema CIP, es posible
diferenciar sistemas que usan la solución limpiadora una sola vez y sistemas que
reutilizan la solución limpiadora.

Sistemas que usan la solución limpiadora una sola vez

(Cuchi s.f.), indica que son usados cuando el grado de suciedad a eliminar es muy
elevado, por lo que no merece recuperar el producto limpiador. Se usan en instalaciones
pequeñas y se caracterizan por situarse próximos a la maquina a limpiar.

Una operación de limpieza mediante este sistema requiere en torno a 20 minutos y

comprende las siguientes fases:

 Tres pre enjuagados para eliminar la suciedad grosera

 Aplicación del medio limpiador con inyección de vapor para alcanzar la
temperatura deseada
 Dos enjuagados intermedios con agua fría
 Un último enjuagado con recirculación, a veces con la inyección de un ácido para
regular el PH, en frio

Sistemas que reutilizan la solución limpiadora

(Galino 2009), señala que se diferencian de los anteriores en que recuperan la

solución limpiadora para, posteriormente, volverla a usar.
En este sistema, se presenta cada producto químico en un tanque diferente, de modo
que hay un tanque de ácido, tanque alcalino, un tanque de agua limpia y un tanque de
agua de retorno, además de un sistema calentador y bombas de alimentación y retorno.

COMPONENTES DEL SISTEMA

(Lema 2007), menciona que el sistema CIP a diseñar está constituido de 5 etapas
las cuales se detallan a continuación

A.- etapa de pre-enjuague

Se encarga de remover los sólidos y el producto que ha quedado en los equipos que se
les va a realizar la limpieza, en ciertos sistemas esta agua es almacenada en un tanque
provisto para almacenar (mezcla leche – agua), pero para nuestro diseño esta agua de
enjuague no será recuperada. Esta agua debe ser caliente y pasar por un periodo de
tiempo controlado (aprox. 10 minutos)

B.- etapa de solución de soda caustica

Se encarga de desinfectar y de eliminar todos los microorganismos y bacterias alojados
en las superficies, también se pueden utilizar otro tipo de soluciones desinfectantes o
detergentes con pH más bajo. Esta solución en esta etapa es reutilizable, para garantizar
una adecuada sanitización la solución deber ser más caliente que en la etapa anterior
(70-80%) su duración es mayor aproximadamente 10-30 minutos.

C.- etapa de enjuague intermedio

Tiene como objetivo remover la solución de soda caustica, esta agua puede ser
recuperada y reutilizada, debe ser fresca y pasar por un periodo de tiempo controlado
aproximadamente 5 minutos

D.- etapa de solución acida

Tiene la función de eliminar todos los microorganismos y bacterias restantes, sobre todo
de nivelar la acides de las superficies. La solución (ácido nítrico al 1-2%) es reutilizable.
La solución de estar a una temperatura de 70-80°C su duración será hasta obtener un
PH neutro (7) aproximadamente 10-20 minutos.

E.- etapa de enjuague final

Tiene como objetivo remover la solución acida además de bajar la temperatura de las
superficies que están limpiando, puede ser recuperada y reutilizada. El agua debe pasar
a temperatura ambiente por un periodo de tiempo de aprox. 5 minutos

TIPO DE SISTEMA
(Galino 2009), menciona que por la localización de la estación CIP, se pueden
diferenciar entre sistemas centralizados y sistemas descentralizados

 CIP centralizado
Es utilizado en pequeñas o en aquellas que el recorrido de tuberías es corto. El agua y
soluciones detergentes son bombeadas desde los tanques de almacenamiento en la
estación central hasta los diferentes circuitos el agua y las soluciones son mantenidas
calientes en tanques aislados. El agua del último enjuague es recolectada en el tanque
de agua para pre- enjuague.

Aparece una única central que abastece a los distintos circuitos. Suele encontrarse
alejada, por lo que los inconvenientes vienen dados por la longitud del circuito, que
implica un mayor gasto en agua, energía y productor limpiador.

Además, no toda la maquina requiere las mismas concentraciones de solución limpiadora

ni las mismas temperaturas.
ESQUEMA DE CIP CENTRALIZADO

 CIP descentralizado
Existen diversas unidades CIP distribuidas y localizadas próximas a los circuitos a
limpiar, cada una con sus tanques para las soluciones limpiadoras, dosificadores,
bombas, etc. El inconveniente es que ocupan mucho volumen y son muy costosos.

BIBLIOGRAFÍA

A. Herrera; et al. . Elaboración de un manual de buenas parcticas de manufactura para la

unidad eduproductiva de lacteos de la FICAYA . Ibarra: Universidad Tecnica del
Norte Carrera de Ingenieria Agroindustrial Tesis, 2013.

Cuchi, Leandro. «Equipos de limpieza CIP.» Cuben , s.f.

Galino, Susana. Higiene General en la Industria Alimentaria. IC Editorial, 2009.

ICONTEC. «PRÁCTICAS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN PARA PLANTAS Y

EQUIPOS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA LÁCTEA.» ICONTEC, 2004.

Lema, Martín. Diseño de un sistema de limpieza de Tipo Sanitario (CIP) para industria de
Alimentos Lacteos . Guayaquil : Escuela Superior Politecnica del Litoral Facultad
de Ingenieria en Mecanica y Ciencias de la producción Tesis de Grado , 2007.