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Diseño e instalación de tuberías de acero

Antonio Sandoval Zábal


Ingeniero de Caminos, Canales y Puertos
Director Técnico de Abastecimientos y Regadíos. Sociedad Estatal de Aguas de la Cuenca del
Guadalquivir S.A. (ACUAVIR)
sandoval@acuavir.es

Introducción
El acero se encuentra presente en la mayor parte de las cosas que usamos todos los días, al menos ha sido
utilizado en su fabricación y transporte, se puede afirmar rotundamente que, aunque conocido desde la
antigüedad el proceso de calentar hierro con carbón vegetal para que absorbiese suficiente carbono y se
transformase en acero, la capacidad de producción industrial del acero a mediados del siglo XIX ha
cambiado el mundo de manera similar a las transformaciones que en la edad de hierro o del bronce
revolucionaron la historia del hombre.
Así el acero se utiliza en barras corrugadas, perfilería metálica, toda clase de maquinaria, instrumentos
quirúrgicos, puentes, electrodomésticos, etc… toda una variedad de aplicaciones en función del tipo de
acero (al carbono, inoxidables, aleados, etc...) que surgen al modificar ligeramente el procedimiento de
fabricación (aditivos, enfriado, etc...) o el tratamiento posterior y mecanizado.
Esta exposición se centra en los tubos de aceros al carbono, de más extendido uso la construcción de
tuberías en obra civil, aunque últimamente con la construcción de desaladoras están empezando a ser de
uso frecuente los aceros inoxidables y especiales (duplex, superduplex, etc...) .
El fluido que transportan también condiciona toda la definición del tubo, siendo usado en la industria
petroquímica (uno de sus campos principales), fontanería e instalaciones (agua caliente, gas, etc…) y
agua (para abastecimientos y regadíos fundamentalmente), desarrollando aquí únicamente los aspectos
concernientes al transporte de agua.

Materiales para tuberías


Con carácter general puede afirmarse que cada tipología de conducción tiene su campo de aplicación
específico y que viene dado por sus condiciones técnicas específicas (diámetros, presiones, etc...),
condicionantes externos (geotecnia, entornos urbanos, accesibilidad, etc...) y económicos (referidos no
solo a su implantación sino a su mantenimiento y fiabilidad).
Aunque la elección de uno u otro material no siempre será una opción clara e inequívoca en base a estos
condicionantes, sí al menos permite acotar la gama de materiales que son de aplicación en las diferentes
situaciones, pudiéndose adoptar la decisión final en base a matrices multicriterio, apoyándose en la
experiencia personal o usos de la zona, o simplemente identificando el condicionante más restrictivo.
Se adjunta una tabla en la que se reflejan algunos aspectos prácticos en la selección del material, en ella
se comprueba como las tuberías de acero son apropiadas para altas prestaciones que compensen el
elevado precio que comparativamente suponen.
Aunque pueden fabricarse en cualquier diámetro y presión, su campo más competitivo se puede señalar
en diámetros medios y grandes, con presiones elevadas, en las que la utilización de un material de gran
resistencia permite optimizar los espesores y asegurar la estanquidad, reservándose los pequeños
diámetros para aplicaciones industriales e instalaciones que requieren grandes prestaciones.
La desventaja principal del acero (al margen de su precio y relativamente costosa puesta en obra) es la
durabilidad, lo que implica la incorporación de una serie de revestimientos exteriores e interiores,
complementados en ocasiones con otro tipo de protecciones activas.
Material Precio Colocación Estanquidad Resist. Corrosión Resist. Mecánica
Regular, la
Muy buena,
protección interior Muy alta, idóneo
Velocidad fallando muy
se erosiona con el para su empleo en
Fundición colocación muy raras veces la
Medio-Alto tiempo. Son ciudad y
Dúctil alta, aunque el peso prueba de
frecuentes arañazos conducciones a
es elevado estanqueidad o
en la pintura presión.
presión
exterior. .
Depende de la clase
Regular. Se puede de tubo que se
mejorar esta calcula
Media, por la característica con específicamente para
Regular, siendo
ejecución de juntas cementos cada solicitación,
frecuentes fallos
Hormigón y su gran peso, lo sulforresistentes y En general resisten
Medio-Bajo en las pruebas
Armado que implica un con ventilación de la muy bien aunque si
que han de
encarecimiento de red, pero no se no se compacta bien
repasarse
la tubería montada consideran el terreno que rodea
adecuadas para el tubo, la
aguas muy agresivas conducción se fisura
por la clave
Magnífica. Se utiliza Regular y requiere la
Rápida y sin en instalaciones colaboración del
medios muy industriales y puede terreno. Se pueden
PRFV Medio Muy buena
especial al ser de llegar a conducir sin ajustar las
bajo peso problemas ácido especificaciones a
sulfúrico las solicitaciones

Adecuada para casi Baja, aunque hay


Rápida y sin
todos los casos, soluciones mixtas de
medios muy
PVC Económico Buena aunque se vuelve PVC con hormigón
especial al ser de
frágil se rompe con (mas caras y difíciles
bajo peso
el paso del tiempo. de montar)

Media, para
Inmejorable ya
espesores de zanja
Rápido y de poco que la junta
Adecuada para casi elevados es
peso aunque la consiste en una
todos los casos necesario aumentar
Polietileno Medio unión termosoldada soldadura y el
excepto para aguas la resistencia y no el
de juntas requiere resultado final
jabonosas espesor ya que se
un aparato especial es de un tubo
producen fenómenos
completo
de fragilidad
El acero por si
Inmejorable ya
La unión de juntas mismo es bastante
que la junta
se realiza por malo pero se
consiste en una Alta, pudiéndose
soldadura lo que emplean
Acero Elevado soldadura y el emplear como
ralentiza la puesta recubrimientos
resultado final tubería autoportante.
en obra de la exteriores e
es de un tubo
conducción interiores para
completo
garantizarla
Condicionantes Coef. Giros Planta y
Material Comentarios
Externos Rugosidad Alzado
Precaución en Medio si
terrenos muy lleva Es una tubería fiable y de calidad que se
arcillosos y recubrimiento Bastante alta, desaprovecha en cierta medida en conducciones
Fundición yesíferos de mala de cemento, aunque en sin presión.
Dúctil calidad en que se aunque lo función del Al existir pocos fabricantes pueden presentarse
utilizará manga de pierde con el diámetro. problemas en los plazos de entrega, sobre todo
polietileno como paso del en diámetros superiores a 600 mm.
protección tiempo
Económicamente es insustituible para diámetros
Precisa de la
grandes, pese al resto de inconvenientes.
colaboración del
El plazo de entrega, para garantizar la
arriñonamiento y un Dificultoso,
resistencia del hormigón tras su fabricación, es
apoyo firme. En además es
Hormigón de al menos tres semanas, lo que puede ser un
diámetros muy Alto bastante rígida
Armado inconveniente en obras de emergencia.
grandes, es una vez
El nivel freático alto puede hacer que entre agua
conveniente instalada
en la red a través de las juntas que se pueden
disponer una solera
ejecutar mediante soldadura o enchufe de
de hormigón
campana.
En general exige Con nivel freático es muy difícil conseguir la
terrenos pendiente exacta, ya que la conducción tiene un
competentes y Bastante alta, peso mínimo y aparecen fenómenos de
rellenos muy aunque en flotabilidad. Se fabrica en España, habiendo un
PRFV Bajo
cuidados (salvo función del número suficiente de fabricantes de calidad,
instalaciones diámetro. pudiéndose especificar diámetro y rigidez. El
especiales o sin plazo de entrega es corto ya que el proceso de
enterrar) fabricación es rápido.
Si no se prevén
cargas altas se
Muy alta,
pueden disponer en
existe un Usado en ciudad para pequeños diámetros.
cualquier situación.
amplio catálogo Con recubrimiento de hormigón se intenta crear
Al añadir hormigón
PVC Bajo de piezas un material mixto que resista mecánicamente y
aumenta el peso y
especiales para a la vez consiga una resistencia al efluente y un
disminuye su
todo tipo de buen coeficiente de rugosidad.
posibilidad de
situaciones
utilización óptima
en terrenos blandos.
Usado en ciudad para pequeños diámetros.
Últimamente han aparecido diámetros mayores
en alta densidad que amplían el campo de
Muy alta, ya aplicación. Puede montarse completo junto a la
Si no se prevén
que se trata de zanja y colocarse posteriormente. La unión por
cargas altas se
una conducción soldadura presenta inconvenientes de
pueden disponer en
totalmente mantenimiento ya que no siempre el organismo
cualquier situación,
Polietileno Bajo flexible que encargado de éste dispone de la maquinaria
sin embargo su
incluso, para adecuada. La flotabilidad de la conducción
comportamiento
diámetros proporciona ventajas (colocación en acequias y
con carga no es tan
pequeños se emisarios), e inconvenientes (flotabilidad en
bueno..
sirve en rollos. zanjas). El elevado coeficiente de dilatación
térmica hace necesaria su consideración en el
montaje ya que puede provocar desplazamientos
muy importantes.
Es un material de altas prestaciones y elevado
precio que lo hace muy indicado en
impulsiones, o zonas con problemas específicos.
La adaptación
Existen tres tipologías:
Es necesario prever El se consigue
- Acero helicosoldado, diámetros medios y
un correcto recubrimiento mediante piezas
grandes, también en tubería autoportante.
recubrimiento interior especiales
- Acero con soldadura longitudinal,
Acero exterior que proporciona soldadas que
generalmente en pequeños diámetros .
garantice la un buen dan a la
- Acero sin soldadura (elevado precio, en
resistencia coeficiente de conducción la
perfiles estructurales y por motivos estéticos).
mecánica y química rugosidad forma
El elevado coeficiente de dilatación obliga a
definitiva.
adoptar precauciones, máxime cuando se trata
de un material que suele emplearse en la
intemperie
Diseño
Para el diseño de una tubería, independientemente del material que la constituya, han de abordarse dos
cálculos: el hidráulico y el mecánico.

Cálculo hidráulico
Aunque como se ha descrito los tubos de acero pueden transportar cualquier fluido o gas, este caso se
dedica únicamente al cálculo hidráulico, como la casuística es común a cualquier tipo de tubería (con la
salvedad de los coeficientes propios del material), únicamente se recuerdan las fórmulas y procedimientos
más utilizados para la determinación de las pérdidas de carga que inciden en el dimensionamiento del
diámetro de la conducción:
- Fórmula de Darcy-Weisbach, la más ampliamente utilizada hoy en día, que considera la pérdida de
carga lineal según la fórmula:
hf = (8 · f · L · Q2) / (p2 · g · D5)
siendo
hf : pérdida de carga por fricción
L : longitud del tramo
f: factor de fricción por unidad de longitud de la tubería (adimensional)
Q: caudal
D: diámetro
El factor de fricción f se determina a partir del número de Reynolds (Re= V·D/v) y la
rugosidad relativa (e = k/D) que si se integran en la formulación darían lugar a la
fórmula de White Colebrook:
(1/ f1/2) = -2 · log [ (e/3,71) + (2,51/ Re·f1/2) ]
Esta fórmula, cuya dificultad estriba en que f aparece implícitamente, fue representada
en el ábaco de Moody y hoy en día no representa dificultad alguna con los potentes
medios de cálculo disponibles.
Para el caso de agua, la viscosidad cinemática (v) es 1,007 · 10-6 m2s-1 y para los tubos
de acero la rugosidad (k) iría desde 0,05 sin revestir a 0,07 en el caso de pinturas epoxi.
- Fórmula de Manning-Srickler, de carácter empírico y aplicable para una sección cualquiera:
hf = 2,87· n2 · (L·V2) / D1,33
siendo n = 0,011 el valor recomendado en el caso de tubos de acero.
- Fórmula de Hazen-Williams, muy popular en el cálculo de tuberías hidráulicas y recomendada por el
manual de la AWWA
hf = (4,72 · Q1,852 · L) / (C1,852 · D4,87)
siendo C el coeficiente de rugosidad de Hazen-Williams dependiente de la rugosidad y
el diámetro y que adopta un valor entre 90 y 150 en tubos de acero.

Cálculo del golpe de ariete


Aunque dentro del cálculo hidráulico de la conducción, la determinación de los esfuerzos que induce el
golpe de ariete en las conducciones influirán en el cálculo mecánico del tubo (además de los elementos de
protección que puedan requerirse).
Para el cálculo es usual la utilización de la formulación de Allievi-Michaud, y hoy en día no representa
dificultad alguna con la utilización de paquetes informáticos que simulan la onda de presiones y
depresiones.
Siempre es posible sobredimensionar la conducción para soportar las presiones, si bien las depresiones
que causan el vacío dentro de la tubería han de ser previstas con los sistemas más apropiados (ventosas,
chimeneas de equilibrio, calderines, etc...)

Cálculo mecánico
El cálculo mecánico de la conducción de acero busca obtener el espesor necesario para soportar las
cargas, internas y externas, pudiendo añadirse en este caso “con una deformación asumible” (puesto que
se trata de un material elástico) ya que sería posible obtener paredes de la conducción muy delgadas
mediante la utilización de un acero muy resistente pero muy flexible, que se deformaría con el uso (como
la pared de un globo) lo que podría ser incompatible con otras limitaciones y perjudicar la durabilidad
(mayor peligro de corrosión en paredes más finas).
En general hay una gran diferencia entre conducciones enterradas y exteriores, siendo en el caso de las
tuberías de acero instaladas en zanja la profundidad de la misma y las cargas exteriores (tráfico) el
condicionante más estricto para la determinación del espesor del tubo.
Esto es comprensible ya que los tubos circulares resisten de manera natural las presiones hidrostáticas
internas repartidas homogéneamente al trabajar todas sus fibras a tracción. Son las condiciones de
contorno que impone la zanja (anchura/altura, condiciones de apoyo, altura de tierras, etc...) las que
provocan compresiones en el tubo y determinan la deformabilidad del mismo (relacionada íntimamente
con la rigidez que le aporta su espesor) y la posible colaboración del terreno.
Con esta combinación de factores se pueden calcular (mediante tablas, formulación matemática o
programas informáticos) los esfuerzos que el tubo ha de resistir y que considerando únicamente la presión
interior (por equilibrio de esfuerzos) será e = (p·d ) / (2·s).
En el caso de conducciones exteriores no ha de considerarse la acción de las cargas exteriores pero si la
concentración de esfuerzos que se localizan en los apoyos (y que puede requerir el uso de anillos
rigidizadores), así como los momentos flectores y esfuerzos cortantes que se generan en la conducción al
funcionar como una viga entre apoyos, tendiendo normalmente a localizar éstos tan cerca como sea
posible del punto de momento flector nulo.

Normativa
En primer lugar ha de destacarse la enorme variedad de normativa aplicable a los productos de acero,
fruto de la amplísima gama de aplicaciones para las que puede ser utilizado, y de la internacionalización
de su fabricación y distribución, lo que hace que con frecuencia se superpongan denominaciones de
normas americanas (ASTM American Society for Testing and Materials y AWWA American Water
Works Asociation), alemanas (DIN Deutsches Institut für Normung), españolas (UNE Una Norma
Española) y europeas (EN), que en ocasiones están estandarizadas internacionalmente en las normas ISO
International Organization for Standardization).
Dentro de las aplicables al campo de tuberías de transporte de agua podríamos clasificarlas en:
- Normativa referente al material de fabricación (acero al carbono, acero inoxidable, aceros especiales,
etc....)
- Normativa referente a la propia fabricación de los tubos (procesos, soldaduras, dimensiones,
revestimientos, etc...)
- Normativa referente a otros elementos (accesorios, juntas, etc...)
- Normativa referente a la conducción ya completada (pruebas de presión, etc...)

Material
Es en este apartado en el que suelen plantearse con mayor frecuencia las confusiones en la denominación
o la elección del material, en el caso del acero la norma española que diferencia los distintos tipos (al
carbono, inoxidables, aleados, etc...) es la UNE-EN10020:2001 (antigua norma UNE 36010).
La normativa de referencia en España para el acero estructural y en perfiles, que sería el utilizado en la
fabricación de tubos es la UNE-EN-10025-94 sobre “Productos laminados en caliente, de acero no
aleado, para construcciones metálicas de uso general, condiciones técnicas de suministro”, denominados
según la norma UNE-EN 10027-1:1993 “Sistemas de designación de aceros”.
Esta norma utiliza una notación alfanumérica que comienza con la letra S segunda de tres dígitos que
indican el valor mínimo del límite elástico expresado en N/mm² a los que se añaden otras letras y
números que corresponden al grado y otras aptitudes.
A su vez la determinación de las propiedades especificadas para cada tipo de acero han de realizarse
ensayos que están igualmente normalizados en la citada norma UNE-EN-10025-95 (composición
química, límite elástico, resistencia a tracción, doblado, resiliencia), cuyo detalle estaría encuadrado en la
sistemática de un laboratorio.
En ocasiones se pueden encontrar denominaciones procedentes de la industria petroquímica, en las que la
normativa de referencia es la API (American Petroleum Institute).

En España por otra parte los tipos de acero tradicionalmente se habían denominado según la
denominación UNE 36080-73, y que quedaron reflejadas en otras normativas ampliamente utilizadas como
el PG-3 (pliego de obras de carreteras) y la NBE-EA-95 (norma básica de la edificación), actualizadas en
sus revisiones posteriores aunque hoy en día siguen apareciendo en muchas ocasiones.
En la normativa EHE de hormigón estructural se aplica la norma UNE EN 10080 que establece aceros B
400 S y B 500 S (anteriormente la norma UNE 36068:94 para aceros AEH400, AEH 500, etc..) aunque
este tipo de aceros no son de aplicación excepto en armaduras de arquetas y otros elementos de la
conducción.
Aunque no forman parte de los tubos de acero al carbono, los aceros inoxidables se denominan
frecuentemente según la norma AISI (American Iron and Steel Institute) (AISI 304, AISI 316, AISI 316L,
etc...), estando regulados en la norma ASTM A-240 o en la DIN-11850.

Fabricación
Una vez definido el material de trabajo: acero al carbono, con composición, propiedades mecánicas
establecidas, se transformará en perfiles, vías de ferrocarril, o tubos, a cada uno de ellos les será aplicable
una normativa concreta (p.ej. la norma UNE 36522:2001 sobre “Productos de acero. Perfil U normal
(UPN). Medidas”).
En el caso de los tubos para el transporte de agua es necesario contemplar una serie de normas que
afectan a los diferentes elementos que lo constituyen (fabricación, dimensiones, soldaduras,
revestimientos, etc...).

Tubos

En el apartado de fabricación, la normativa de referencia es la UNE-EN 10217 “Tubos de acero soldados


para usos a presión. Condiciones técnicas de suministro” que a su vez se divide en 6 partes:
- UNE-EN 10217-1:2003/A1:2005 Parte 1: Tubos de acero no aleado con características especificadas
a temperatura ambiente
- UNE-EN 10217-2:2003/A1:2005 Parte 2: Tubos soldados eléctricamente de acero aleado y no aleado
con características especificadas a temperatura elevada
- UNE-EN 10217-3:2003/A1:2005 Parte 3: Tubos de acero aleado de grano fino
- UNE-EN 10217-4:2003/A1:2005 Parte 4: Tubos soldados eléctricamente de acero no aleado con
características especificadas a baja temperatura
- UNE-EN 10217-5:2003/A1:2005 Parte 5: Tubos soldados por arco sumergido de acero aleado y no
aleado con características especificadas a temperatura elevada
- UNE-EN 10217-6:2003/A1:2005 Parte 6: Tubos soldados por arco sumergido de acero no aleado con
características especificadas a baja temperatura
Por otra parte para tubos que en el campo del agua se utilizan principalmente en instalaciones (pequeño
diámetro (<150 mm.) normalmente), son de aplicación la norma UNE-EN 10255:2008 “Tubos de acero
no aleado aptos para soldeo y roscado”, la norma UNE-EN 10305:2003 “Tubos de acero para
aplicaciones de precisión” y la norma UNE-EN 10216 2008 “Tubos de acero sin soldadura para usos a
presión”.
Son también utilizadas las normas americanas ASTM A53/A53M-99 “Standard Specification for Pipe,
Steel, Black and Hot-Dipped, Zinc-Coated, Welded and Seamless” y la AWWA C200 para tubos de
conducción de agua en general y el Manual M11 “Steel Pipe. A Guide for Design e Installation” de la
AWWA, así como las normas DIN 1628, DIN 2440 y DIN 2448 para tubos sin soldadura y DIN1626,
DIN 2394 o DIN 2458 para tubos de acero soldado.

Soldadura

Por otra parte han de considerarse las soldaduras que se utilizan para la fabricación del tubo (y las que
posteriormente se ejecutarán en algunos tipos de junta para formar la conducción). Como quiera que las
técnicas y materiales de soldadura son muy variadas y la normativa está en continua actualización, se
pueden citar las siguientes normas de aplicación en la fabricación de tubos:
- Normas con requisitos de calidad: UNE-EN ISO 3834 2006 Requisitos de calidad para el soldeo por
fusión de materiales metálicos (6 partes que se corresponden con al antigua norma UNE EN 729
1995); UNE-EN ISO 14554 2000 Requisitos de calidad para el soldeo. Soldeo por resistencia de
materiales metálicos (2 partes).
- Normas con normas con definiciones, recomendaciones, etc...: UNE-CEN/TR 14599:2006 IN
Términos y definiciones para soldeo en relación con la Norma EN 1792; UNE-CEN/TR 14633:2004
Soldeo. Posiciones de trabajo. Comparación entre las designaciones habituales internacionales,
europeas y americanas; UNE-EN ISO 17659:2005 Soldeo. Relación multilingüe de términos con
ilustraciones para uniones soldadas; UNE-EN ISO 9692-1:2004 Soldeo y procesos afines.
Recomendaciones para la preparación de la unión (4 Partes); UNE-EN ISO 13916:1996 Soldeo.
Guía para la medida de las temperaturas de precalentamiento, entre pasadas y de mantenimiento del
precalentamiento.
- Normas con descripción de procedimientos de ensayo: UNE EN 10160 2000 Reconocimiento por
ultrasonidos; UNE EN 571-1:1997Reconocimiento por líquidos penetrantes; UNE EN 13018 2001
Recomendaciones para inspección visual; UNE EN 1435 1998 Examen radiográfico de uniones
soldadas; UNE EN 12517 1998 Calificación de soldaduras por rayos X (antigua UNE 14011:1957);
UNE 14044:1988 1R Uniones soldadas en estructuras metálicas, inspección durante su ejecución y
montaje; UNE EN ISO 6520 2000 Calificación de defectos en las soldaduras por fusión de metales;
UNE EN 1290 1998 Examen mediante partículas magnéticas de uniones soldadas; UNE 14612:1980
Práctica recomendable para el examen de uniones Soldadas mediante la utilización de líquidos
penetrantes; UNE 14613:1979 Examen por ultrasonidos de uniones soldadas.

Revestimientos

En el apartado de revestimientos la dispersión normativa es muy considerable, aplicándose normas


alemanas, canadienses, francesas y americanas, siendo escasa aun la normativa española de aplicación.
Con carácter general pueden de diferenciarse dos aspectos:
- Normativa aplicable a cada uno de los materiales que pueden utilizarse como revestimiento, y que
obviamente es tremendamente variable en función de éstos:
o Resinas epoxis: alemanas DIN 30670 y 30671; americanas AWWA C210 (Epoxis),
AWWA C213 (FBE); canadiense CAN CSA-Z 245; francesas NFA 49709 y NFA
49710; TS EN 10289
o Polietileno: DIN 30670; NFA 49710; TS 5139
o Polipropileno: DIN 30678, NFA 49711
o Poliuretano: AWWA C222-99
o Bituminosas: TS 4356, DIN 30673, BS 534
o Mortero de cemento: AWWA C-205, BS 534
- Normativa sobre los ensayos al revestimiento aplicado, y que de una manera más general puede
aplicarse a cualquier tipo de revestimiento, los ensayos más usuales son:
o Limpieza y perfil de anclaje del tubo: CSA Z245.20; ISO-8501-1
o Adherencia: ASTM D4541; CAN Z245.20
o Resistencia a la abrasión: ASTM D4060
o Desunión catódica: ASTM G95
o Resistencia química: ASTM D714
o Flexibilidad: ASTM D522; CSA Z245.20
o Resistencia a impactos: ASTM D2794
o Resistencia spray salino: ASTM B117
o Absorción de agua: ASTM D570
o Línea de recubrimiento: CSA Z245.20; NRF-026-PEMEX

Accesorios
La gran variedad de accesorios y piezas especiales genera una enorme variedad de normativa. Sin
embargo, y dado que una gran parte de estas piezas, al menos para diámetros medios y grandes, se fabrica
mediante calderería o se instala en otros materiales (como fundición), la mayor parte de las normas
aplicables hacen referencia a tolerancias dimensionales y que suelen referirse a estandarizaciones para
garantizar que elementos de instalaciones industriales sean compatibles.
Como referencia pueden citarse:
- Juntas y piezas especiales: AWWA 208 y BS 534
- Manguitos de acero DIN 2986.
- Accesorios DIN 2353
- Curvas DIN 2605 y DIN 2606
- Bridas ASME B16.5 y ASME B16.47
- Tornillería: normas DIN e ISO

Conducción
En general sobre la conducción ya montada habrán de realizarse dos tipos de inspección:
- Soldaduras ejecutadas en obra: para lo cual será de aplicación la normativa descrita para las
soldaduras
- Pruebas de presión y estanquidad, descritas normativamente en el Pliego de Prescripciones Técnicas
Generales para Tuberías de Abastecimiento de Agua. Ministerio de Obras Públicas y Urbanismo
(1974), sido actualizado técnicamente por la “Guía Técnica sobre Tuberías para el Transporte de
Agua a Presión” elaborada por el CEDEX, el Mº de Fomento y el Mº Medio Ambiente en mayo 2003
Fabricación
Los tubos de acero, precisamente por su amplio campo de aplicación, tienen varios procedimientos de
fabricación que normalmente definen su uso más frecuente:
- Soldadura Longitudinal por Arco Sumergido (LSAW)
- Soldadura Helicoidal por Arco Sumergido (HSAW)
- Soldadura por Resistencia Eléctrica (ERW)
- Sin Soldadura
- Calderería

Soldadura Longitudinal por Arco Sumergido (LSAW)

La línea es alimentada con hojas de acero que entran en la cilindradora de tres rodillos, donde son
conformadas a la medida requerida. Tanto la soldadura exterior como la interior, se efectúan por un
proceso de soldado automático con aporte de material, manteniéndose el arco eléctrico protegido por un
fundente. Finalmente, el tubo es expandido mecánicamente en frío, para lograr sus dimensiones
definitivas.

1 Alimentación de hojas; 2 Corte de bordes; 3 Preformado de bordes; 4 Clindrado; 5 Soldadura preliminar; 6


Soldadura de solapes; 7 Soldadura interna; 8 Frenteado y biselado; 9 Expansión mecánica en frío; 10 Inspección
por ultrasonido; 11 Soldadura Externa; 12 Inspección por rayos X; 13; Prueba hidráulica; 14 Inspección final por
ultrasonido; 15 Inspección final, medición y marcación

Este tubo se emplea tanto para tubos estructurales como para tuberías, generalmente de diámetros
pequeños y medios, de espesor importante y no es muy habitual en tuberías en zanja.

Soldadura Helicoidal por Arco Sumergido (HSAW)

La chapa es cilindrada en forma espiralada por medio de rodillos de formación. Esto permite la obtención
de distintos diámetros de tubo con un mismo ancho de bobina. Un cabezal de soldadura interna fijo suelda
automáticamente la chapa y un cabezal de soldadura externa completa la costura. El proceso de soldadura
es similar al SAW Longitudinal.
1 Debobinado; 2 Corte de bordes; 3 Soldadura interna; 4 Soldadura externa; 5 Inspección por ultrasonido; 6 Corte
del tubo; 7 Inspección por rayos x; 8 Frenteado y biselado; 9 Prueba hidráulica; 10 Inspección final, medición y
marcación

Este método suele emplearse en diámetros medios o grandes, las presiones de uso están limitadas por la
capacidad de la máquina conformadora de la chapa que, dependiendo del diámetro, tienen limitado el
espesor máximo.

Soldadura por Resistencia Eléctrica (ERW)

El tubo adquiere forma mediante un tren continuo de rodillos y es soldado por resistencia eléctrica, sin
aporte de material. Se aplica, simultáneamente compresión de recalque. A continuación un tratamiento
térmico generando perfiles de gran uniformidad que suelen utilizarse para aplicaciones estructurales.

1 Debobinado; 2 Aplanado y corte de la bobina; 3 Corte de bordes; 4 Preformadora; 5 Formadora; 6 Soldadura por
resistencia eléctrica; 7 Tratamiento térmico de soldadura; 8 Calibrado; 9 Inspección por ultrasonido; 10 Corte del
tubo; 11 Frenteado y biselado; 12 Prueba hidráulica; 13 Inspección final por ultrasonido; 14 Inspección final,
medición y marcación
Sin Soldadura

El tubo sin soldadura se fabrica por extrusión y cuando sea necesario, laminado en frío posterior, para
fabricar una determinada dimensión, así se parte de barras sólidas haciéndolas pasar entre un par de
rodillos inclinados entre los que está situada una barra metálica con punta, llamada mandril, que perfora
las barras y forma el interior del tubo mientras los rodillos forman el exterior.
Se utiliza principalmente en aplicaciones de la industria química y petroquímica, en el sector de
mecanización o en perfiles estructurales de grandes exigencias estéticas.

Calderería

En general las piezas especiales (codos, “T”, reducciones, etc...), especialmente cuando la complejidad de
la pieza es importante (piezas en S, injertos, elementos con blindajes y refuerzos, etc...), se han de realizar
mediante calderería, a partir de planchas o utilizando tramos de tubo del diámetro deseado, aplicando las
técnicas de corte y soldadura que resulten más apropiadas.
Cuando los diámetros son grandes y el transporte del tubo completo ya fabricado puede ser dificultoso o
antieconómico, se pueden fabricar virolas (a partir de bobinas o planchas que se curvan y sueldan en
tramos circulares relativamente cortos), realizando el montaje final del tubo mediante soldadura (a modo
de juntas) en talleres de calderería cercanos a la obra.

Montaje

Puesta en obra
En general, y haciendo referencia a conducciones de medio y gran diámetro que centran el campo de
aplicación del acero en obra civil, se puede establecer una clasificación entre tuberías enterradas y
tuberías al aire, diferenciación que afecta obviamente a las tareas de colocación de la tubería y a los
aspectos técnicos de diseño de la misma (cálculo mecánico, revestimientos, etc...)
Como aspectos comunes se han de considerar algunos elementos importantes a la hora de garantizar la
correcta ejecución de la conducción:

Transporte

En el transporte ha de prestarse especial atención al transporte de los tubos para que el revestimiento no
resulte dañado con arañazos o golpes y se preserve la integridad de los bordes y juntas evitando
abolladuras.
En conducciones de cierto diámetro (> 1.000 mm) es importante prever la ovalización que provoca su
propio peso disponiendo perfiles interiores en cruz, de esta manera se consigue que las juntas puedan
ejecutarse correctamente.
En la descarga han de cuidarse igualmente estos aspectos, utilizando eslingas apropiadas y evitando su
colocación sobre piedras o elementos que puedan dañar el tubo y asegurando su estabilidad (colocación
sobre cuñas de madera).

Zanja

La ejecución de la zanja es similar al resto de tipologías de conducción y comienza por la preparación de


la pista paralela para la excavación así como el acopio de material de excavación y de la tubería.
La anchura deberá ser suficiente para la ejecución de las soldaduras que sean necesarias y es necesario
disponer una capa de regularización para evitar daños en el revestimiento y que el asiento sea uniforme,
realizando el relleno hasta cubrir la conducción con material seleccionado.
El tendido de la conducción suele realizarse en tramos terminados de varios tubos ejecutados en el
exterior, que reducen el número de soldaduras a realizar en la zanja.
Exterior

En los tramos exteriores la conducción suele colocarse sobre macizos de anclaje de manera que el tramo
entre ambos es autoportante (pudiendo incluso salvar obstáculos a modo de puente), lo que genera unos
esfuerzos en la tubería y el apoyo (abolladura) que se han debido considerar en el cálculo.
En este caso han de tenerse en cuenta las necesidades de dilatación del tubo que, expuesto cambios de
temperatura muy importantes (sol, heladas, etc...) tendrá variaciones dimensionales muy importantes.
Por ello es necesario considerar mecanismos compensadores de dilatación, elementos de sujeción
apropiados (protegidos con bandas de teflón para permitir movimientos), etc...
Igualmente han de estudiarse los revestimientos teniendo en cuenta la acción de los rayos UV del sol que
pueden acelerar su envejecimiento.

La gran flexibilidad en el diseño de la conducción permite geometrías complicadas, pero han de tenerse
en cuenta los esfuerzos que el líquido transmite para poder transmitirlos al terreno, teniendo en cuenta que
los macizos de anclaje han de armarse para evitar su fisuración por la dilatación axial del tubo.

Pruebas

Una vez instalada la conducción (se ha de puntear antes del relleno si está colocada en zanja para evitar
movimientos o flotación y poder localizar posibles fugas) se ha de proceder a las pruebas de estanquidad
y presión, para lo que ha de contarse con el suministro de agua (que en ocasiones no es fácil), así como
los sistemas de anclaje de los extremos del tramo de prueba.

Uniones y piezas especiales


Las juntas en tubos de acero se realizan generalmente por soldadura, si bien la definición de los extremos
de los tubos puede suponer algunas diferencias:

Soldadura a tope

Es el tipo de unión más utilizado en tubos de acero, los extremos de los tubos se rematan con un bisel
para una correcta ejecución de la soldadura.
Dependiendo del diámetro y las prestaciones requeridas puede ser exterior o requerirse también la interior
(en el caso de tuberías autoportantes, grandes diámetros o presiones elevadas).

Junta Esférica

Los extremos del tubo han sido conformados con dos copas redondeadas que encajan una dentro de la
otra, esta forma permite una cierta posibilidad de giro que reduce la necesidad de codos y piezas
especiales (hasta 10º), sin perder el contacto.

Una vez establecida la posición la junta ha de soldarse aunque en este caso la soldadura se realiza en
ángulo desde el exterior.

Junta “Enchufe-Campana”

En este caso solo uno de los extremos del tubo ha sido conformado con un abocardado que permite
insertar el extremo liso del siguiente tubo, realizando posteriormente la soldadura (en solape).
Se suele utilizar en tubos con recubrimiento interno de mortero de cemento.

La conformación de la campana, sobre todo en grandes diámetros, se puede sustituir por un manguito de
acero de diámetro ligeramente superior al del tubo soldándose en uno de los extremos de manera que el
funcionamiento es similar y en obra no es necesaria la soldadura a tope sino a solape.
Existen otros tipos de juntas no soldadas, aunque en general requieren una preparación de los extremos
que suele incluir la unión previa de algún elemento mediante soldadura.

Junta embridada

Se utiliza normalmente en conexiones con válvulas que ya disponen de bridas, aunque también pueden
usarse para unir tubos.
Al final del extremo liso del tubo de acero se suelda una brida que posteriormente se une a otra (de un
tubo o una válvula) mediante tornillería, requiriendo una pieza (de neopreno, cobre, papel o incluso
acero) para garantizar la estanquidad.

Existen otros tipos de bridas como la “brida deslizante” es la que tiene la


propiedad de deslizarse hacia cualquier extremo del tubo antes de ser
soldada, o la denominada “brida loca” en la que la brida puede girar
alrededor del cuello (en incluso venir seccionada para una colocación a
posteriori), lo que permite instalar los orificios para tornillos en cualquier
posición sin necesidad de nivelarlos. En ambos casos requiere la
ejecución en el extremo del tubo de un reborde para que no se desconecte
la brida.

Otros tipos de juntas como los acoplamientos mecánicos (Victaulic, Viking Johnson, Helden, Klamflex,
etc.), roscadas y acoplamientos flexibles (Straub, Tee Kay, Arpol, etc.), etc... son los mas utilizadas en
instalaciones con tuberías de pequeño y medio diámetro.

En relación a las piezas especiales, una gran parte de ellas son comunes a cualquier conducción (codos,
“T”, carretes de desmontaje, etc...) aunque con la particularidad de su ejecución mediante calderería para
la mayor parte de los casos (excepto en pequeños diámetros usados para instalaciones) lo que hace común
el uso de accesorios de fundición.
Sin embargo hay algunos elementos específicos de este tipo de conducciones que se utilizan para mejorar
las características resistentes de la tubería (anillos rigidizadores), reforzar uniones (alas de monja) o
permitir la dilatación que en este tipo de conducciones es considerable (compensadores de dilatación o
liras (principalmente en diámetros pequeños).
Soldaduras
La soldadura es en si un campo suficientemente amplio y específico para dedicarle un manual, sin
embargo, y puesto que es el medio de unión y fabricación más usual y uno de los puntos clave en el
funcionamiento y durabilidad de la conducción, es conveniente realizar un breve recorrido por sus
aspectos más importantes.

Métodos

La soldadura más utilizada es la de fusión (otros tipos como la soldadura por resistencia eléctrica, la de
plasma y la de láser o ultrasonido son menos frecuentes en este campo), uniendo las dos piezas mediante
con un cordón de metal fundido que proviene de un electrodo, protegiéndolo durante la fusión con una
envoltura gaseosa evitar que se oxide en contacto con el aire. Esta protección determina distintos tipos de
soldadura:
Soldadura Manual
Se realiza con electrodo revestido (Shielded Metal arc Welding SMAW) siendo la fusión del
revestimiento la que crea la protección. Se usa normalmente en soldaduras de soldaduras de
obra.
Soldadura Semi-Automática
La soldadura se protege bajo una atmósfera de gas inerte generada de manera independiente (Gas
Metal arc Welding GMAW).
Soldadura Automática
Denominada también de arco sumergido en la que al atmósfera protectora se consigue con un
polvo fundente o flux (Sumerged Arc Welding SAW).

Tipos

Aunque los cordones de soldadura pueden clasificarse por su posición (Cordón Plano, en Ángulo
Horizontal; Horizontal, Vertical y de Techo) que en piezas de calderería de gran tamaño pueden
presentarse aunque son más habituales en estructuras metálicas, es más habitual en conducciones el
clasificar las soldaduras en función de la posición de los bordes que se unen:
Soldadura a tope
Los bordes se enfrentan completamente y se realiza el cordón de unión, este enfrentamiento en
ocasiones es complicado (si se presentan ovalizaciones o el corte no es perpendicular) y los
bordes han de prepararse en función del espesor de las piezas (en H 5-10 mm; en V 10-15 mm;
en X 20-50 mm):

En caso de unir dos piezas de distinta sección dispuestas en prolongación, el espesor de la que
posee mayor sección se reduce suavemente hasta hacerlo coincidir con el de la pieza más
delgada en la zona de contacto.
La soldadura debe ser continua y con penetración completa a todo lo largo de la unión y aunque
el cordón de soldadura a tope no necesita dimensionarse, en uniones requeridas por esfuerzos
importantes debe realizarse el cordón de soldadura por ambas caras.
Soldadura en ángulo
Aunque en ocasiones el ángulo puede ser en esquina, en conducciones es habitual hablar de
unión en solape, en la que los bordes no se enfrentan sino que se superponen y el cordón de
soldadura une el frente de una pieza con la superficie de otra (en esquina son dos borden no
enfrentados y en ángulo pueden ser dos superficies).
Se realiza con cordón continuo de espesor de garganta G, siendo G la altura del máximo
triángulo inscrito en la sección transversal de la soldadura, debiendo definirse previamente a su
ejecución el tipo, la preparación de los bordes y las medidas (longitud y garganta).
Se pueden indicar algunas normas de buena práctica como la ejecución en dos tramos con inicio
en el centro si la longitud es de 500-1000 mm o cordones parciales si es superior, sin ejecutar
una soldadura a lo largo de otra ya realizada y evitando el cruce de cordones.

Precauciones y buenas prácticas

Aunque la soldadura es un excelente medio de unión (sencillas, rápidas, estancas, con buena apariencia),
es necesario adoptar una serie de precauciones en su ejecución, tanto en sus aspectos de calidad como en
los de seguridad (protecciones).
Así se han de realizar los correspondientes controles de calidad y ensayos, en función de los cuales se
clasificaran las uniones en función de los defectos que presenten, y definiendo desde una soldadura
perfecta y homogénea o con algunas inclusiones gaseosas muy pequeñas; soldaduras buenas, regular o
malas; hasta una soldadura muy mala en la que se pueda detectar una gran desviación de la homogeneidad
en la que se pueden encontrar incluso grietas.
La ejecución de las soldaduras debe llevarse a cabo por personal cualificado, cuya capacidad debe ser
acreditada a través de examen y calificación que definirán el tipo de soldaduras que el soldador es capaz
de realizar. Estas homologaciones son válidas únicamente por un tiempo determinado, debiendo ser
renovadas cuando caduca.
Las precauciones de seguridad que deben adoptarse están relacionadas con el riesgo de quemaduras (usar
ropa de protección, guantes de cuero gruesos y chaquetas protectoras ), inflamación de la córnea y
lesiones la retina por el brillo del área de la soldadura (lentes protectores y el casco de soldadura ) o gases
peligrosos que a veces producen vapores y gases peligroso por inhalación o riesgo de explosión y fuego
(ventilación ,limitación de la cantidad de oxígeno en el aire y materiales combustibles alejados).

Ensayos

La gama de ensayos que se pueden realizar para descubrir los defectos en las soldaduras es muy variada y
dependerá de los requerimientos de la soldadura (que pueden aconsejar ensayos más exhaustivos),
estando su ejecución e interpretación de resultados regulados en la normativa.
En general pueden realizarse ensayos mecánicos sobre probeta o catas en los cordones pero los métodos
más habituales son los no destructivos que permiten evaluar la soldadura sin perjudicarla:
Líquidos penetrantes
Es un ensayo muy rápido y de fácil empleo en el que se cubre la soldadura con líquidos
detectores, de muy diversa composición, en los que los defectos (grietas, fisuras superficiales o
poros) resaltan visualmente.
Partículas magnéticas
También es un ensayo no destructivo que revela las líneas de fuerza de la energía magnética
sobre limaduras de hierro, utilizándose normalmente como alternativa a los líquidos penetrantes.
Ultrasonidos
Este ensayo se realiza con un aparato emisor de ultrasonidos (con un emisor y un recetor) que
puede ser transportado a obra El receptor registra las ondas que no se han perdido por reflexión o
absorción de los defectos o cuerpos extraños que detecta. Es necesaria experiencia y capacitación
para interpretar los resultados y apreciar los defectos ya que las posibilidades de detección son
más amplias (faltas de fusión, grietas, inclusiones no metálicas, porosidad, falta de penetración,
mordeduras o proyecciones).
Rayos X
Está basado en la propiedad de penetración de los rayos X que permiten la impresión de una
placa fotográfica situada al otro lado de la soldadura y manifiesta la mayor o menos absorción de
los rayos por el material atravesado. Este control es actualmente el mejor que se dispone para
juzgar la calidad de una soldadura detectando con precisión los posibles defectos, aunque su
coste es elevado y el revelado de las placas y su interpretación requiere un cierto tiempo.
Se usa en espesores no mayores de 40mm utilizando los rayos gamma, de mayor penetración,
para espesores superiores.

Revestimientos y protecciones
Aunque el acero es un material muy resistente, que con espesores reducidos permite asegurar la
estanquidad incluso con presiones elevadas, su durabilidad es bastante mala, siendo la corrosión es la
principal causa de fallo de este tipo de tuberías.

La corrosión natural motivada por la oxidación que provoca la


humedad o el agua puede verse favorecida por diversas
circunstancias, como golpes en las conducciones, deterioros en
los revestimientos, presencia de corrientes erráticas (naturales o
artificiales) provenientes de puestas a tierra de equipos o líneas
electrificadas, diferencias de pH en el entorno de las tuberías,
etc...

Para combatir este efecto se puede (y de hecho se hace) proporcionar un sobreespesor a la conducción (se
puede estimar que el espesor podría reducirse 1 mm en diez años), aunque esto supone un sobrecoste por
lo que se utilizan diversos sistemas para limitarlo.
Estos sistemas de protección pueden clasificarse en sistemas activos y sistemas pasivos.

Protecciones activas

La protección activa de las tuberías, especialmente en las enterradas en las que la dificultad de
localización de desperfectos aumenta, consiste en polarizar negativamente las conducciones en relación al
medio en el que se encuentran, generando una protección catódica que requiere un mantenimiento
conveniente (por lo que se llama activa).
Los métodos más utilizados son:
Corriente impresa
Está formado por un cuadro rectificador alimentado con corriente alterna o por células solares,
con un lecho de ánodos unido al polo positivo y con los elementos a proteger unidos al polo
negativo, regulando ese circuito automáticamente para mantener permanentemente el nivel de
protección necesario. También se denomina de “trasiego de corriente”.
Ánodos de sacrificio
Consiste en unir eléctricamente la conducción a unos ánodos de material más ánodico (y más
barato) que el acero, como el magnesio, el zinc y el aluminio, que generan la corriente necesaria
de protección sin necesidad de una fuente externa de energía al estar en el mismo medio (al ser
más electronegativos la corriente va consumiendo en primer lugar estos ánodos que por ello se
denominan “de sacrificio”).
Protecciones Pasivas

Las protecciones pasivas consisten fundamentalmente en asilar dieléctricamente la conducción mediante


revestimientos o algún otro tipo de revestimiento.
Estos pueden ser:
- Capa metálica (p.ej. galvanizado)
- Capa no metálica (p.ej. pinturas, barnices, etc...)
- Capa química (p.ej. fosfatado)
- Revestimientos inorgánicos (p.ej. cemento)
- Revestimientos orgánicos (p.ej. polietileno)
Los revestimientos se pueden aplicar externamente y/o internamente y han de considerarse sus
características de aislante anticorrosión pero también otras como la durabilidad, resistencia a golpes y
arañazos, a la abrasión, adherencia con el acero, resistencia a rayos UV, compatibilidad para uso
alimentario, etc...

En sus inicios los revestimientos externos consistían


fundamentalmente en revestimientos bituminosos,
incorporándose posteriormente las pinturas epoxy
(líquidos o FBE que es epoxy aplicado a partir de polvos),
añadiendo como mejora posterior dos (y más tarde tres)
capas de polietileno por encima del epoxy que se aplica
normalmente mediante bandas adhesivas.

La pintura epoxy confiere gran adhesión al acero y las características del polietileno, un termoplástico
incorporan una elevada resistencia eléctrica y aportan protección frente a arañazos e impactos.
También dentro de los materiales termoplásticos que se utilizan para revestimientos está el polipropileno,
que puede resistir detergentes que pueden fragilizar el polietileno y que cuenta con un buen
comportamiento frente al calor por lo que se aplica en aislamientos térmicos. Por el contrario el
polipropileno, al igual que el polietileno tiene una resistencia débil a los rayos UV por lo que envejecerá
más rápidamente en tuberías no enterradas.
Por último en el campo de los polímeros se ha de citar el revestimiento de poliuretano rígido que
incorpora buenas características mecánicas
En cuanto a los revestimientos internos suelen realizarse mediante pinturas epoxi o con mortero de
cemento, aunque también pueden utilizarse alguno de los polímeros descritos, habiendo de comprobar la
certificación para uso alimentario en el caso de que la conducción se destine a abastecimiento.

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