Buenas Practicas Cementera

Guía de Buenas Prácticas de PRL en el Sector Cementero Español Revisión 0
11. Caso 1: Seguridad Vial Página: 1 de 12
11. Caso 1:
Seguridad Vial
11.1. Introducción al caso.

11.1.1. Aspectos técnicos.
La circulación en el conjunto de la fábrica se considera habitualmente como una actividad auxiliar
y de difícil dominio debido a la variedad y cantidad de desplazamientos de vehículos, maquinaria
y personas.
La circulación en la empresa puede definirse como el conjunto de desplazamientos de personas,
medios de transporte, materias primas y productos en el interior y exterior de edificios. En definitiva:
• Entradas y salidas de trabajadores y visitantes.
• Entrada en fábrica de materias primas y cualquier producto necesario para la fabricación.
• Entrada de productos necesarios para el funcionamiento de la empresa (administración, reparación…).
• Salida del producto terminado tanto a granel como ensacado.
• Desplazamiento de personal por el interior de la fábrica para realizar las labores propias de su pues-
to de trabajo, reparación, vigilancia …
• Desplazamientos del personal hacia los vestuarios, lavabos, enfermería, comedor…
La rentabilidad de la empresa está estrechamente ligada a la correcta gestión de los desplazamien-

tos, sea en términos de beneficios (tiempo, número de operarios…) o de costes directos o indirectos
(accidentes, mercancías perdidas, coste de las reparaciones, desorganización de servicios, conflic-
tos sociales…).
Un estudio realizado por el World Business Council for Sustenable Development entre los años 2000
y 2003 revela que el 79% de todas las fatalidades derivan de tres causas principales:
Las siguientes imágenes tratan de ilustrar los riesgos relacionados con la circulación que existen en
una fábrica de cemento.
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Figura 11. 1. Camioneta arrollada por dumper
El principal problema al que nos enfrentamos está en el origen de las fábricas. Por lo general, son ins-
talaciones muy antiguas, en las cuales no estaba previsto un intenso movimiento de maquinaria y vehí-
culos como existe actualmente.
El sector cementero en su esfuerzo continuo para aumentar la seguridad, no ha olvidado la importancia
de la mejora en la circulación. Es por ello que se están realizando fuertes inversiones en el acondi-
cionamiento de las instalaciones, así como en la formación del personal tanto propio como contra-
tado, con el fin de que la circulación en las fábricas sea lo más segura posible.
11.1.2. Consecuencias para la salud.

Los accidentes relacionados con la circulación se caracterizan por ser de índole muy variada, desde
el resbalón sufrido por un trabajador al dirigirse a su puesto de trabajo, hasta el caso más grave del
atropello de un trabajador por un vehículo.
Las patologías que padecen los trabajadores, así como las partes del cuerpo afectadas, como con-
secuencia de los accidentes relacionados con la circulación aparecen reflejadas en la siguiente tabla:
PATOLOGÍAS PARTES DEL CUERPO AFECTADAS

Golpes Miembros superiores e inferiores
Torceduras Cráneo
Esguinces Cuello
Fracturas Tórax y espalda
Hemorragias Órganos internos
Fallecimiento
La variabilidad de las patologías padecidas por los trabajadores como consecuencia de los accidentes
relacionados con la circulación influye directamente en la duración de las bajas.
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11.1.3. Marco social.

Todas las actuaciones que se están llevando a cabo para la mejora de la circulación en las fábricas
se consultan con los delegados de prevención. En la medida que suponen un aumento de la segu-
ridad son bien recibidas por los trabajadores de las fábricas (tanto propios como contratados).
Cuando una nueva medida comienza a funcionar, como es el caso de badenes o ropa de trabajo de
alta visibilidad, siempre existen leves reticencias y oposición al cambio. Con el paso del tiempo los
trabajadores no solo las aceptan sino que se involucran para mejorarlas.
11.1.4. Marco jurídico.

No existe ninguna legislación específica de circulación en el interior de las fábricas. En todas las fábri-
cas se exige el cumplimiento del Código de Circulación y en muchas instalaciones se ha desarrolla-
do una normativa de circulación interna para conductores clientes.
11.2. Riesgos teóricos asociados al caso.

Los riesgos a los que se enfrentan los trabajadores relacionados con la circulación son principalmente:
■ Caídas al mismo nivel ■ Colisión entre vehículos ■ Atropello
11.3. Alternativas y ejemplos de Buenas Prácticas.

11.3.1. Alternativas planteadas.
Una de las herramientas para poder gestionar adecuadamente la circulación en la fábrica consiste en
identificar los diferentes parámetros (técnicos, arquitectónicos, funcionales, organizacionales) que la
determinan, para seguidamente elegir aquellos sobre los cuales se puede actuar.
Fabricación - Otros
OBJETIVO Separar
Vehículos - Personas
Tabla 11. 1. Actividades de circulación en fábrica
FABRICACIÓN OTROS
VEHÍCULOS • Carga clientes • Visitas

• Transportes internos • Acceso personal fábrica
• Mantenimiento y producción
• Descarga proveedores
PERSONAS • Rondas de vigilancia • Acceso y zonas sociales

• Accesos a maquinaria (vestuarios, comedor…)
• Visitas
La circulación, según la situación de cada empresa, puede ser abordada según dos posibilidades:
• Fábrica en nueva construcción o con proyecto de ampliación
• Fábrica en funcionamiento
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Figura 11. 2. Fábrica en proceso de ampliación Figura 11. 3. Fábrica en funcionamiento
Las medidas de señalización (horizontales, verticales) se consideran imprescindibles para poder ges-
tionar correctamente la circulación y, de esta manera, garantizar la seguridad, en el interior de las ins-
talaciones. Se utilizan conformes al Código de Circulación y se adaptan a las características de la plan-
ta. Es necesario emplearlas con rigor y sin excesos para aumentar su fuerza de convicción y la
capacidad de producir una reacción en las personas a las que van destinadas.
Figura 11. 4. Medidas de señalización
El acceso de camiones en las fábricas de cemento es constante. En ocasiones pueden circular a velo-
cidades indebidas por las instalaciones, por ello, y para aumentar la eficacia de las señales de velo-
cidad, se ha planteado la construcción de badenes en diversos puntos de las plantas.
Históricamente muchos de los atropellos producidos en fábricas de cemento se han producido por-
que el conductor del vehículo no ha visto al trabajador. Con el objeto de eliminar o reducir este ries-
go se ha planteado que los trabajadores lleven ropa de alta visibilidad.
11.3.2. Ejemplos de Buenas Prácticas.

Para ilustrar el caso de una fábrica en nueva construcción o con un proyecto de ampliación se ha toma-
do como ejemplo las labores de ampliación y mejora que se están llevando a cabo en la fábrica de
Málaga de la empresa Sociedad Financiera y Minera S.A.
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La situación inicial de la planta se caracterizaba por la siguientes cuestiones:

• Se observa, que en el diseño original, el acceso a fábrica era único tanto para personal como para
camiones.
• Los aparcamientos estaban muy alejados del acceso y la gran mayoría de los trabajadores no los
empleaban, estacionando el vehículo en el interior de las instalaciones.
• El personal que se dirigía a las oficinas tenía que recorrer toda la fábrica a pie para poder llegar
a su puesto de trabajo.
• Los camiones que iban a cargar recorrían la fábrica en un único sentido, el contrario al de las agu-
jas del reloj (marcado por la flecha roja). Esta era una buena medida, sin embargo mantenía el ries-
go de personas circulando continuamente por la zona de paso de los camiones.
Figura 11.5. Fábrica antes del proyecto de ampliación
En el proyecto de ampliación de la fábrica de Málaga se ha tenido en cuenta la importancia de la cir-

culación y por ello se han realizado las siguientes actuaciones:
• Se ha duplicado el acceso, de manera que los trabajadores entren por un acceso y los camio-
nes, por otro. Con ello se ha conseguido que haya un menor número de personas próximas a los
camiones.
• Se ha realizado un aparcamiento exterior para camiones, con ello se consigue que las esperas para
cargar se realicen fuera de la fábrica.
• El acceso del personal se encuentra junto a la zona de aparcamiento cubierto, ningún vehículo no
autorizado podrá entrar en las instalaciones. Los vestuarios y las oficinas se encuentran junto al par-
king cubierto y acceso a la planta. Con todas estas medidas se ha cumplido el objetivo de sepa-
rar la fábrica de otras instalaciones y los vehículos de las personas.
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Figura 11.6. Fábrica tras el proyecto de ampliación
En el caso de fábricas existentes y de igual forma para las fábricas remodeladas se han adoptado las
siguientes medidas:
• Control de accesos.
• Ropa de trabajo de alta visibilidad.
• Badenes.
• Señalización vertical y horizontal.
• Sentidos únicos de circulación.
• Aceras.
• Pasos de peatones.
• Pintado de zonas de acceso peatonal.
• Normas de circulación internas.
Fig 11. 7. Control de accesos
Fig 11. 8. Ropa de trabajo

de alta visibilidad Fig 11. 9. Badenes Fig 11. 10. Aceras
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Fig 11. 11. Sentidos únicos de circulación Fig 11. 12. Señalización vertical
Es importante destacar que todas las empresas cementeras están de acuerdo en que el badén que
obtiene mejores resultados en la reducción de velocidad de los vehículos es el plano y alargado, ya
que todos ellos coinciden en que la única forma de pasarlo es hacerlo lentamente.
La señalización vertical es muy importante pero hay que tener cuidado con ella, ya que el polvo pre-
sente en la fábrica puede acumularse, haciendo que sea menos visible.
11.3.3. Valoración y seguimiento.

El control se hace de la siguiente manera:
• En caso de que un conductor de una empresa cliente incumpla las normas se le sancionará pro-
hibiéndole la entrada a la planta durante varios días.
• Una vez al año se pondrá un vigilante con el fin de recordar a los camioneros las normas de cir-
culación en la fábrica.
• Control riguroso de acceso. Ningún vehículo podrá entrar sin tener una autorización previa.
• Los trabajadores tienen la obligación de emplear las aceras en las zonas existentes, así como de
circular por las zonas delimitadas.
Para que las medidas implantadas funcionen es imprescindible un compromiso completo de la direc-
ción de fábrica así como del departamento comercial.
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Guía de Buenas Prácticas en Prevención de Riesgos Laborales en el Sector Cementero Español
11.4. Ficha Resumen

Caso 1: Seguridad Vial
DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS

La circulación en el conjunto de la fábrica se considera habitualmente una actividad auxiliar, de difí-
cil dominio debido a la variedad y cantidad de desplazamientos de vehículos, maquinaria y personas.
La circulación en la empresa puede ser definida como el conjunto de desplazamientos de personas,
medios de transporte, materias primas y productos en el interior y exterior de edificios. En definitiva:
• Entradas y salidas de trabajadores y visitantes.
• Entrada en fábrica de materias primas y cualquier producto necesario para la fabricación.
• Entrada de productos necesarios para el funcionamiento de la empresa (administración, repara-
ción…)
• Salida del producto terminado tanto a granel como ensacado.
• Desplazamiento de personal por el interior de la fábrica para realizar las labores propias de su pues-
to de trabajo, reparación, vigilancia …
• Desplazamientos del personal hacia los vestuarios, lavabos, enfermería, comedor…
Sentidos únicos de Ropa de trabajo Aceras

circulación de alta visibilidad
El principal problema al que nos enfrentamos está en el origen de las fábricas. Por lo general son ins-
talaciones muy antiguas, en las cuales no estaba previsto un intenso movimiento de maquinaria y vehí-
culos como existe actualmente.
El sector cementero en su esfuerzo continuo para aumentar la seguridad, no ha olvidado la importancia
de la mejora en la circulación. Es por ello que se están realizando fuertes inversiones en acondicio-
namiento de las instalaciones, así como en la formación del personal tanto propio como contratado
con el fin de que la circulación en las fábricas sea lo más segura posible.
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EJEMPLO DE BUENAS PRÁCTICAS DE SEGURIDAD Y SALUD

En el proyecto de ampliación de una fábrica hay que tener en cuenta la importancia de la circulación
intentando realizar las siguientes actuaciones:
➜ Duplicar los accesos. Con ello se ha conseguido que haya un menor número de personas próximas
a los camiones.
➜ Realización de aparcamiento exterior para camiones para que las esperas para cargar se realicen
fuera de la fábrica.
➜ El acceso del personal se encuentrea junto a la zona de aparcamiento cubierto, para que ningún
vehículo no autorizado pueda entrar en las instalaciones.
Fábrica tras el proyecto de ampliación
En el caso de fábricas existentes y de igual forma para las fábricas remodeladas se han adoptado las
siguientes medidas:
➜ Control de accesos
➜ Ropa de trabajo reflectante
➜ Badenes
➜ Señalización vertical y horizontal
➜ Sentidos únicos de circulación
➜ Aceras
➜ Pasos de peatones
➜ Pintado de zonas de acceso peatonal
➜ Normas de circulación internas
Control de accesos
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11.4. Ficha de Adaptación de Contenidos al Centro de Trabajo

Caso 1: Seguridad Vial
Nombre de empresa:
Fábrica:
Procedimiento de trabajo en la fábrica
Identificación de los principales riesgos asociados al caso en la fábrica
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Aplicación de buenas prácticas:
Acciones Posibles soluciones alternativas Previsión de Resultados
Control y seguimiento
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12. Caso 2: Cargues de Cemento a Granel Página: 1 de 12
12. Caso 2:
Cargues de Cemento a Granel

El objetivo comercial de una fábrica de cemento es la venta del producto elaborado. El cemento se puede
vender ensacado o a granel, cargado en camiones cisterna. Esta Guía de Buenas Prácticas va a ana-
lizar en profundidad la modalidad de venta de cemento a granel ya que en los últimos años se ha cons-
tatado que el momento de carga de cemento es un factor de riesgo calificado como muy alto por las
empresas del sector. En este caso práctico, Cementos Cosmos aporta su experiencia en el tema.
Para poder cargar el cemento el trabajador ha de subirse necesariamente a la cisterna del camión para
proceder a la apertura de las tapas. Las cisternas tienen una altura media de cuatro metros y, por lo
general, no disponen de protección perimetral. Estos son dos de los problemas más importantes que
debemos afrontar.
Figura 11. 1. Silos de cemento a granel
Figura 12. 2. Camión cisterna para

transporte de cemento a granel
A estos riesgos hay que añadir las escasas medidas de seguridad de los camiones cisterna. Estos
camiones, por lo general, disponen de accesos a través de escalas a la parte superior del camión,
donde se encuentran las tapas para el llenado. Los problemas anteriores se agravan en el caso de con-
diciones climatológicas adversas como pueden ser la lluvia y el hielo.
El cargue de cemento comprende todo el proceso desde que el camión entra en las instalaciones hasta
que abandona las mismas con el producto cargado
De la problemática expuesta y del análisis de los accidentes e incidentes producidos en los cargues,
así como del estudio exhaustivo del proceso y las condiciones en las que se venía realizando la ope-
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Figura 12. 3.
Accesos a camión cisterna
Figura 12. 4. Camión accediendo a las instalaciones
ración de carga, Cementos Cosmos se plantea la

necesidad de abordar una solución a esta preo-
cupante situación de riesgo.
Teniendo en cuenta que la expedición de cemen-
to a granel supone un alto porcentaje de las sali-
das de cemento de una fábrica o instalación de
expedición, y dadas las condiciones en que se
realiza, esto supone una elevada exposición a una
situación de riesgo. Los estudios estadísticos
demuestran que las acciones inseguras acaban
con un accidente grave o mortal.
En la realización de los cargues de cemento se ha
observado que existen una serie de riesgos que es
necesario evitar y que se ilustran en las siguientes Figura 12. 5. Pirámide de accidentes
Figuras.
En la Figura 12. 7 se observa como el trabajador se encuentra dentro de las instalaciones y no dis-
pone de los EPI’s obligatorios. La figura 12. 6 muestra el riesgo que existe al realizar la apertura de
la tapa de la cisterna.
Figura 12. 6. Figura 12. 7. Incumplimiento

Riesgo apertura de las tapas normas de seguridad
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Los accidentes relacionados con el cargue de graneles se caracterizan por su elevada gravedad ya
que son trabajos que se realizan en altura.
secuencia de los accidentes relacionados con esta actividad se pueden resumir en:

Fracturas Cráneo
Luxaciones Cuello
Esguinces Miembros superiores e inferiores
Torceduras Tórax y espalda
Distensiones Órganos internos
Fallecimiento
La variabilidad de las estas dolencias padecidas por los trabajadores como consecuencia de los acci-
dentes relacionados con la carga de material sin ensacar influye directamente en la duración de las bajas.

La gravedad de las consecuencias de un accidente que se ha producido en el cargue de granel es un
asunto que provoca una gran preocupación tanto a la empresa como a los trabajadores.
El mayor problema radica en el incumplimiento por parte de los transportistas (principalmente aque-
llos que no pertenecen a la empresa) de las medidas de seguridad existentes en esta tarea.
La empresa, consciente de la necesidad de mejora de la seguridad en el cargue de graneles, ha toma-
do medidas que han permitido reducir la probabilidad de un accidente de forma drástica.
12.1.4 Marco jurídico

El cargue de graneles es un proceso de gran complejidad desde el punto de vista legal. La solución apli-
cada está afectada fundamentalmente por Reales Decretos tanto generales como de diseño y fabricación.
■ Diseño y fabricación:
• RD 1435/1992
• RD 56/1995
LE AFECTAN
■ Disposiciones generales:
PRINCIPALMENTE
• RD 486/1997
• RD 773/1997
• RD 1215/1997
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Tanto los trabajadores propios como los contratados se encuentran sometidos a una serie de riesgos
cuando van a realizar el cargue:
■ Caídas a distinto nivel
■ Caídas al mismo nivel
■ Desplazamiento involuntario del vehículo
■ Golpes, choques o atrapamientos del operario contra objetos fijos o móviles
■ Caídas de materiales sobre personas y/o bienes

Conscientes de la problemática existente en el cargue de graneles y con el objetivo de encontrar la
mejor solución posible, se realizaron visitas a instalaciones como fábricas de pienso y transformadoras
de leche en las que el producto, al igual que el cemento, se carga en cisternas.
Tras descartar opciones por su difícil aplicación en el sector cementero las posibles alternativas que-
daron reducidas a dos:
• Colocación de líneas de vida.
• Instalación en el silo de una plataforma diseñada específicamente para el cargue en cisterna.
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Figura 12. 8. Línea de vida en un cargue
Figura 12. 9. Plataforma bajo silo de cemento para carga de cisternas
Figura 12. 10. Figura 12. 11.

Plataforma previa al montaje Alternativa de barandillas móviles

De las dos posibles alternativas planteadas anteriormente, se ha decidido implementar la colocación
de plataformas específicamente diseñadas para la realización del cargue de cemento a granel.
Ello se debe a que se ha primado la protección colectiva frente a la individual.
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La medida aplicada ha permitido reducir la labor de vigilancia que venía realizando la empresa ya que
la propia plataforma dispone de mecanismos que impiden la realización de tareas si no se han cum-
plido una serie de medidas de seguridad. La utilización de sistemas como la línea de vida se descartó
al existir problemas que garantizaran su uso.
Figura 12. 12. Detalle de la plataforma
La plataforma evita el empleo de equipos auxiliares para las labores de mantenimiento y ofrece una
protección continua en todas las operaciones.
Figura 12. 13. Acceso a todas Figura 12. 14.

las tapas de la cisterna Tareas de mantenimiento
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La plataforma cumple con toda la normativa vigente y se le ha realizado el examen CE de tipo.
Figura 12. 15. Cumplimiento de la directiva de máquinas
En algunos casos, con el objeto de instalar la plataforma, ha sido necesario realizar obras de refor-
ma en los silos ya que no disponían de espacio suficiente.
En otros silos ha sido imposible instalar la plataforma por las características constructivas del mismo
y la reducida altura libre, con lo que se ha optado por otras soluciones ya comentadas:
• Instalación de barandillas perimetrales móviles.
• Líneas de vida para eliminar – reducir el riesgo.

La plataforma para realizar el cargue de cemento tiene un coste aproximado de 18.000 €. A ello habría
que añadir los costes de instalación, así como el de las posibles modificaciones que han de realizarse
en el silo para poder acoplar este elemento.
La única forma de cargar cemento, en el caso que exista la plataforma, es empleándola.
La movilidad de esta instalación permite una protección perimetral totalmente segura en todas las tare-
as que se realicen sobre la cisterna.
Figura 12. 16. Adaptación al techo Figura 12. 17. Detalle de

de la cisterna protección perimetral
Para evaluar la efectividad y el coste de mantenimiento de la plataforma se llevó a cabo el montaje

de una versión piloto en un silo de las instalaciones de Cementos Cosmos. La plataforma tuvo gran
acogida entre los trabajadores, ya que además de aumentar su seguridad disminuye el tiempo de carga.
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La experiencia demostró que el coste de mantenimiento de la plataforma es muy bajo en relación con
otras alternativas.
En la evaluación inicial de riesgos el cargue de graneles estaba calificado como una actividad de ries-
go muy alto. Tras la instalación de la plataforma en la mayoría de los silos la actividad ha pasado a
clasificarse de riesgo bajo y controlado.
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12.4. Ficha Resumen

Caso 2: Cargues de Cemento a Granel

Para poder realizar el cargue de cemento el trabajador ha de subirse necesariamente a la cisterna para
proceder a la apertura de las tapas. Las cisternas tienen una altura media de cuatro metros y, por lo
general, no disponen de protección perimetral. Estos son dos de los problemas más importantes a
los que nos hemos de enfrentar.
Silos de cemento a granel
Camión cisterna para transporte de

cemento a granel
A estos riesgos hay que añadir las escasas medidas de seguridad de los camiones cisterna. Estos
camiones, en general, disponen de accesos a través de escalas a la parte superior, donde se encuen-
tran las tapas para el llenado. Los problemas anteriores se agravan en el caso de condiciones cli-
matológicas adversas como pueden ser la lluvia y el hielo.
El cargue de cemento comprende todo el proceso desde que el camión entra en las instalaciones hasta
que abandona las mismas con el producto cargado
Accesos a camión cisterna Camión accediendo a las instalaciones
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La aplicación de medidas para la mejora de la seguridad en el cargue de cemento a granel dependerá
de la configuración de cada fábrica.
Tras descartar opciones por su difícil aplicación en el sector cementero las posibles alternativas que-
daron reducidas a dos:
➜ Colocación de líneas de vida.
➜ Instalación en el silo de una plataforma diseñada específicamente para el cargue en cisterna.
Línea de vida en un cargue Plataforma bajo silo de cemento para carga de cisternas
En caso de que la instalación sea viable se recomienda la segunda medida debido a que se ha pri-
mado la protección colectiva frente a la individual.
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Caso 2: Cargues de Cemento a Granel
Nombre de empresa:
Fábrica:
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13. Caso 3: Carga y Transporte de Materiales en Cantera Página: 1 de 14
13. Caso 3:
Carga y Transporte de Materiales en Cantera

La operación de carga se define como la introducción de materiales en un determinado recinto o área
de confinamiento, generalmente para su transporte o su utilización dentro del proceso productivo. El
material previamente volado será recogido por un equipo móvil para ser vertido, bien en la caja de un
dúmper, bien en la tolva de alimentación directamente.
Figura 13. 1. Carga de material previamente volado
Los equipos móviles encargados de la carga, suelen ser:

• Retroexcavadoras
• Palas cargadoras frontales
Las palas cargadoras, al ser articuladas sobre ruedas, tienen una gran capacidad de traslación. Por
ello pueden cargar los dúmperes y verter en la tolva de alimentación directamente.
Figura 13. 2.
Pala cargadora frontal cargando
material en dumper
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Las retroexcavadoras suelen ir montadas sobre orugas, ello reduce su capacidad de traslación. Sin
embargo no suelen tener problemas a la hora de cargar los dúmperes por la altura a la que levanta
su brazo. Son, además, máquinas versátiles para realizar otros trabajos como hacer rampas, sane-
ar frentes de banco, hacer zanjas, etc.
Figura 13. 3. Retroexcavadora cargando material en dúmper
Se define el transporte de material como el acarreo del mismo desde los frentes de banco o de mate-
rial apilado hasta la tolva de alimentación. Este proceso lo llevan a cabo, por lo general, camiones de
gran tamaño denominados dúmperes. Los datos fundamentales para la carga de estos vehículos son
la altura y la capacidad de su carga.
En la tolva de alimentación se descarga el material de los frentes de tajo, directamente de los dúm-
peres o las palas cargadoras frontales.
Figura 13. 4. Dúmper transportando material Figura 13. 5. Descarga en tolva de alimentación
El sector cementero, conocedor de la necesidad de mejorar la seguridad en todas las tareas del pro-
ceso productivo, ha querido incluir en esta Guía de Buenas Prácticas un caso específico a las labo-
res de carga y transporte de material en cantera.
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Estos trabajos se desempeñan con maquinaria pesada. La utilización de dicha maquinaria conlleva
una serie de riesgos que se hace necesario eliminar-reducir. En la siguiente figura se muestra el esta-
do en que quedó un turismo pick-up tras ser atropellado por un dúmper.
Figura 13. 6.
Vehículo aplastado por dúmper
El personal que realiza las labores de carga y transporte de material en cantera son el palista y el con-
ductor respectivamente. Sus tareas consisten en manejar la maquinaria para formar pilas, recoger el
material previamente volado, cargar camiones y alimentar tolvas de alimentación de material.

Los accidentes relacionados con la carga y transporte de material en cantera suelen ser atropellos,
colisión entre vehículos y vuelco de vehículos.
secuencia de los accidentes relacionados con la carga y transporte de material en cantera aparecen
reflejadas en la tabla siguiente:

Fracturas Cráneo
Luxaciones Cuello
Esguinces Miembros superiores e inferiores
Fallecimiento
relacionados con la carga y transporte de material en cantera influye directamente en la duración de
las bajas.
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El personal de cantera es conocedor de las medidas de seguridad así como de los procedimientos
de trabajo y está muy concienciado en que la seguridad es prioritaria.

Para realizar las labores de carga y transporte de material en cantera se emplean máquinas y, por lo
tanto, le afectan fundamentalmente los Reales Decretos relativos a maquinaria móvil. Asimismo, en
estos trabajos se ha de cumplir la Ley de Prevención de Riesgos Laborales.
• Ley 31/95
• RD 1389/97
LE AFECTAN • RD 773/97
PRINCIPALMENTE
• RD 1316/89
• RD 1215/97

Los principales riesgos a los que se enfrentan los trabajadores que operan en cantera realizando labo-
res de carga y transporte son:
■ Caída al mismo nivel
■ Caída a distinto nivel
■ Caída o vuelco de la máquina
■ Colisión entre máquinas
■ Caídas al subir o bajar de la máquina
■ Caída de objetos desprendidos
■ Pisadas sobre objetos
■ Golpes atrapamientos y aplastamientos
■ Accidentes causados por visibilidad limitada o deslumbramiento
■ Exposición a temperaturas extremas, polvo, ruido y vibraciones
■ Posturas estáticas
■ Atropellos
■ Aplastamiento por caída de material
■ Proyección de fragmentos

Pese a que no hay alternativas a la hora de trabajar en cantera, sí que se pueden tomar una serie de
medidas que van a permitir eliminar – reducir los riesgos presentes en los trabajos de carga y trans-
porte de materiales.

El primer paso que se ha de tomar consiste en la elaboración de una Instrucción Técnica de Seguridad
para la realización de los trabajos de carga y transporte en cantera.
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Estas tareas se realizarán en el lugar y de la manera que indique el Jefe/ Adjunto de Canteras o per-
sona en quien éste delegue. Si se observa algún tipo de peligro se suspenderá el trabajo y se comu-
nicará lo más rápidamente posible al Jefe/ Adjunto de Canteras. En caso de anomalía en frenos, direc-
ción o similar, se parará la labor avisando al Jefe/Adjunto de Cantera.
Antes de la utilización de cualquier máquina, se realizará una inspección de la misma con objeto de
detectar anomalías: estructura, mecanismos, partes operacionales etc.. En caso afirmativo se avisará
inmediatamente al Jefe/Adjunto de Cantera.
Se mantendrá una zona de seguridad alrededor de todas las máquinas, palas y camiones, cuando
estén trabajando. Esta zona de seguridad se puede estimar en unos 30 m. alrededor de la pala,
en la que no podrán permanecer ni vehículo ni persona alguna sin previa autorización del Jefe/Adjunto
de Canteras. Los conductores mantendrán además una velocidad adecuada a las características de
las pistas.
Los vehículos de cantera tendrán siempre prioridad al resto de vehículos.
Siempre que un conductor se baje del vehículo deberá utilizar obligatoriamente el casco y gafas para
el polvo.
Durante las horas de trabajo, los operarios prestarán la atención necesaria a las funciones que rea-
lizan, estando siempre en disposición de recibir la advertencia de cualquier peligro o anomalía que
pudiera producirse.
Antes de ponerse en movimiento o realizar cualquier maniobra se cerciorarán de que no entraña nin-
gún peligro.
Está prohibido terminantemente elevar, y transportar personas en cualquier lugar de palas y camio-
nes que no sea la cabina, siempre y cuando ésta última esté diseñada al efecto y no interfiera con las
maniobras del conductor.
Cuando por cualquier circunstancia un maquinista tenga que bajarse de la máquina en las proximi-
dades del frente, comprobará que las condiciones de seguridad sean las deseables.
Todas las instrucciones escritas reflejadas en las máquinas serán de obligado cumplimiento. Asimismo,
será obligatorio el uso de los medios de protección que disponen las máquinas.
Está prohibido terminantemente pasar por debajo del cazo de las palas cuando está levantado.
Está prohibido permanecer en las inmediaciones de los camiones cuando están basculando o cir-
culando.
En caso de reparación de una pala que requiera tener el cazo levantado, antes de comenzar la misma,
se calzará adecuadamente el cazo de forma que no pueda deslizarse hacia abajo.
Cuando se realice un trabajo debajo de un basculante levantado se colocará el bulón de amarre de
seguridad que a tal efecto dispone la máquina.
Se evitará aproximarse a las cercanías de los bancos por el peligro de deslizamiento y el peso de la
maquinaria.
Se prestará mucha atención en las operaciones que se realicen en las cercanías de las líneas
eléctricas.
Deberá mantenerse una velocidad adecuada de acuerdo con las condiciones de las pistas, pendientes,
capacidad de frenado y limitaciones establecidas.
Cuando se circule detrás de otro vehículo se dejará una distancia de seguridad equivalente a tres veces
la longitud del propio vehículo. En el cruce de vehículos en las pistas se mantendrá al menos una dis-
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tancia de seguridad igual a la del vehículo más próximo. Si no fuese posible uno de los dos cederá
el paso con suficiente antelación y guardando suficiente distancia.
Antes de bascular, el conductor accionará los frenos y quitará la marcha atrás.
La explanada de descarga se conservará libre de obstáculos y las pistas tendrán las dimensiones y
pendientes reglamentarias para el uso de la misma.
Una vez basculada la carga no se emprenderá la marcha hasta que esté completamente bajada la caja.
Para evitar que los camiones se introduzcan en la tolva cuando están descargando la zona de des-
carga dispondrá de un tope.
Figura 13. 7. Tope de seguridad
La descarga estará controlada por un semáforo, de tal forma que cuando la luz sea roja no está per-
mitida la descarga en su interior. El semáforo cambia en función de un nivel máximo de llenado de la
tolva, fijado por un valor de consigna en la sala de control, situado entre el 45 y el 55 % de llenado.
El semáforo pasa a rojo (prohibición de descargar) al alcanzar este valor de consigna, estando en verde
(permiso para descargar) por debajo de este valor.
Se estacionará la maquinaria sobre superficie horizontal en las zonas de aparcamiento previstas, con
los mandos en punto muerto, bloqueados y con el freno de estacionamiento.
Las máquinas dispondrán de mecanismos sonoros y luminosos para informar de que están despla-
zándose marcha atrás. Asimismo en algunas empresas se están instalando cámaras de seguridad en
las máquinas con el fin de que el conductor pueda tener una mayor visibilidad.
Los vehículos sólo podrán ser conducidos por personal formado. En algunas empresa se han adop-
tados medidas particulares como:
a) Que el trabajador disponga de un carné de minas
b) Que únicamente conduzca la plataforma elevadora aquel que tenga la autorización administrativa
que le permita dirigirla por la vía pública.
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Otra medida adoptada es que el vehículo sea revisado por un organismo certificador (ITV). Se utilizará
la ITV como criterio técnico, ya que ellos son los responsables del informe criminológico en caso de
accidente.

Todos los trabajadores que realicen labores de carga y transporte de material en cantera respetarán
escrupulosamente las Instrucciones Técnicas de Seguridad.
Sólo podrán conducir los vehículos las personas que la empresa considere que están capacitadas,
bien porque dispongan del carné de minas o bien porque tengan la autorización administrativa para
conducir ese vehículo por la vía pública.
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PARTE DIARIO DE TRABAJO Y CHEQUEO DE MAQUINARIA
Los trabajadores realizarán partes diarios de trabajo y chequeo de maquinaria. Dichos partes serán
guardados durante un periodo no inferior a un año.
El personal responsable de la empresa realizará inspecciones de seguridad.
FECHA: ZONA DE TRABAJO:
TURNO: MATERIAL CARGADO/ PERF.:
SECCIÓN: NÚMERO DE VIAJES/BARR.:
MÁQUINA: TRABAJO REALIZADO:
CÓDG. MQ: REPOSTAJE:
OPERARIO: HORÓMETRO:
LITROS: HORA:
HORAS: HORAS PARA
PRÓXIMO SERVICIO DE REVISIÓN:
CHEQUEO CORRECTO INCORRECTO
MOTOR
COMBUSTIBLE
FILTROS DE AIRE
RUEDAS
NEUMÁTICOS U ORUGAS
CADENAS
FRENOS
TRANSMISIÓN
DIFERENCIAL
REDUCCIÓN FINAL
DIRECCIÓN
SUSPENSIÓN OBSERVACIONES:
HIDRÁULICO
COMPRESOR
MARTILLO Y VARILLAJE
LUBRICADOR DE LÍNEA
AGUA Y RADIADOR
ENGRASE CENTRALIZADO
BATERÍAS
PANEL DE MANDOS
LUCES
BOCINA Y SIRENA
INTERMITENTES
ESPEJOS
CRISTALES
CABINA FDO. OPERARIO
SISTEMA DE ESCAPE
CHASIS
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LITROS: HORA:
HORAS: HORAS PARA PRÓXIMO SERVICIO DE REVISIÓN:

MOTOR
COMBUSTIBLE
FILTROS DE AIRE
RUEDAS
CADENAS
FRENOS
TRANSMISIÓN
DIFERENCIAL
REDUCCIÓN FINAL
DIRECCIÓN
SUSPENSIÓN
HIDRÁULICO
COMPRESOR
OBSERVACIONES:
AGUA Y RADIADOR
BATERÍAS
PANEL DE MANDOS
LUCES
BOCINA Y SIRENA
INTERMITENTES
ESPEJOS
CRISTALES
CABINA
SISTEMA DE ESCAPE
CHASIS
CUCHARA O VOLQUETE
LIMPIEZA CABINA FDO. OPERARIO
LIMPIEZA EXTERIOR
AIRE ACONDICIONADO
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LITROS: HORA:
HORAS: HORAS PARA PRÓXIMO SERVICIO DE REVISIÓN:

MOTOR
COMBUSTIBLE
FILTROS DE AIRE
RUEDAS
CADENAS
FRENOS
TRANSMISIÓN
DIFERENCIAL
REDUCCIÓN FINAL
DIRECCIÓN
SUSPENSIÓN
HIDRÁULICO
COMPRESOR
OBSERVACIONES:
AGUA Y RADIADOR
BATERÍAS
PANEL DE MANDOS
LUCES
BOCINA Y SIRENA
INTERMITENTES
ESPEJOS
CRISTALES
CABINA
SISTEMA DE ESCAPE
CHASIS
CUCHARA O VOLQUETE
LIMPIEZA CABINA FDO. OPERARIO
LIMPIEZA EXTERIOR
AIRE ACONDICIONADO
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13.4. Ficha Resumen

Caso 3: Carga y Transporte de Materiales en Cantera

La operación de carga se define como la introducción de materiales en un determinado recinto o área
de confinamiento, generalmente para su transporte o su utilización dentro del proceso productivo.
Retroexcavadora cargando material en dúmper
Por su parte, el transporte de material comprende el acarreo del mismo desde los frentes de banco
o de material apilado hasta la tolva de alimentación. Este proceso lo llevan a cabo, por lo general,
camiones de gran tamaño denominados dúmperes. Los datos fundamentales para la carga de estos
vehículos son la altura y la capacidad de su carga.
Dúmper transportando material Descarga en tolva de alimentación
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➜ Antes de la utilización de cualquier máquina, se realizará una inspección de la misma con obje-
to de detectar anomalías. En caso afirmativo se avisará inmediatamente al Jefe/Adjunto de Cantera.
➜ Se mantendrá una zona de seguridad alrededor de todas las máquinas, palas y camiones, cuan-
do estén trabajando.
➜ Los vehículos de cantera tendrán siempre prioridad sobre el resto de vehículos.
➜ Siempre que un conductor se baje del vehículo deberá utilizar obligatoriamente el casco.
➜ Está prohibido terminantemente elevar y transportar personas en cualquier lugar que no sea la
cabina de los vehículos.
➜ Se prestará mucha atención en las operaciones que se realicen en las cercanías de las líneas eléctricas.
➜ Deberá circular a una velocidad adecuada
➜ Cuando se marche detrás de otro vehículo se mantendrá una distancia de seguridad
➜ La explanada de descarga se mantendrá libre de obstáculos. Las pistas tendrán las dimensiones
y pendientes reglamentarias para el uso.
➜ No se emprenderá la marcha hasta que esté completamente bajada la caja.
➜ Para evitar que los camiones se introduzcan en la tolva cuando están descargando, la zona de des-
carga dispondrá de un tope.
➜ La descarga estará controlada por un semáforo, de tal forma que cuando la luz sea roja no está
permitida la descarga en su interior.
➜ Las máquinas dispondrán de mecanismos sonoros y luminosos para informar de que están des-
plazándose marcha atrás. En algunas empresas se están instalando cámaras de seguridad en las
máquinas.
➜ Los vehículos sólo podrán ser conducidos por personal formado. En algunas empresas será nece-
sario que el trabajador disponga de carné de minas o, en el caso del manejo de una plataforma ele-
vadora, tenga la autorización administrativa que permita conducir ese vehículo por la vía pública.
Figura 13. 7 Tope de seguridad
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Caso 3: Carga y Transporte de Materiales en Cantera
Nombre de empresa:
Fábrica:
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14. Caso 4: Trabajos en Altura con Plataforma Elevadora Página: 1 de 10
14. Caso 4:
Trabajos en Altura con Plataforma Elevadora

Se definen como trabajos en altura los que son ejecutados en alturas superiores a dos metros (anda-
mios, plataformas, escaleras…) así como los trabajos en profundidad.
Tradicionalmente, para la realización de los trabajos en altura era necesario el montaje de un anda-
mio. La aparición de la plataforma elevadora ha permitido reducir el número de andamios empleados
y mejorar la rapidez y seguridad de determinadas actuaciones.
Figura 14. 1. Principales posibilidades para la realización de los trabajos en altura
El estudio realizado por el World Business Council for Sustenable Development entre los años 2000 y 2003
revela que el 21% de todas las fatalidades se producen por las caídas en altura y objetos que caen.
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Los accidentes que se producen en la realización de trabajos en altura son de elevada gravedad.
La plataforma elevadora aporta facilidad y rapidez de acceso a las instalaciones que no son accesi-
bles por medio de escalas o plataformas. Sin embargo, una incorrecta utilización de esta máquina
puede acarrear una serie de riesgos que tratan de ilustrarse en las siguientes figuras.
• Desplazar la plataforma con el brazo extendido (Figura 14. 2).
• Realizar de tareas de mantenimiento en las que no se ha señalizado la zona de trabajo de la pla-
taforma (Figura 14. 3) .
• Acometer trabajos con plataforma elevadora en las cercanías de líneas de tensión (Figura 14. 4).
• Transportar en la plataforma más carga de la permitida (Figura 14. 5).
• No utilizar los Equipos de Protección Individual adecuados (Figura 14. 6).
• Subir a la plataforma más personal del autorizado (Figura 14. 7).
Figura 14. 2. Desplazamiento Figura 14. 3. Ausencia de Figura 14. 4. Riesgo de

indebido de la plataforma señalización zona de trabajo electrocución por proximidad
a cables de alta tensión
Figura 14. 5. Exceso de carga Figura 14. 6. Acceder a la Figura 14. 7. Empleo de la
de la plataforma plataforma sin EPI’s plataforma por más personal
adecuados del autorizado
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La plataforma elevadora se emplea principalmente para la realización de trabajos de reparación y man-

tenimiento.
Figura 14. 8. Reparación puente grúa Figura 14. 9. Reparación horno

Los accidentes relacionados con la utilización de la plataforma elevadora se caracterizan por su impor-
tante gravedad ya que son trabajos que se realizan a alturas superiores a 2 metros.
Las patologías que padecen los trabajadores, así como las partes del cuerpo afectadas, como conse-
cuencia de los accidentes relacionados con la circulación aparecen reflejadas en la tabla siguiente:

Fracturas Miembros superiores e inferiores
Luxaciones Cabeza y cuello
Esguinces Región lumbar
Fallecimiento
relacionados con el empleo de la plataforma elevadora influye directamente en la duración de las bajas.
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Todas las actuaciones que se están llevando a cabo para la mejora de los métodos de trabajos en altu-
ra en las fábricas son consultadas con los delegados de prevención y en el sentido de que suponen
un aumento de la seguridad, son bien recibidas por los trabajadores de las fábricas (tanto propios como
contratados).
Cuando una nueva medida comienza a funcionar, como es el caso de la plataforma elevadora, siem-
pre existen leves reticencias y oposición al cambio. Con el paso del tiempo los trabajadores no solo
las aceptan sino que se involucran para mejorarlas.

La plataforma elevadora es una máquina, y por lo tanto, le afectan fundamentalmente los Reales
Decretos relativos a maquinaria móvil. Por lo que para su empleo se debe cumplir rigurosamente con
el Real Decreto 2177/2004 sobre trabajos en altura.
■ Diseño y fabricación:
• RD 1435/1992
• RD 56/1995
LE AFECTAN ■ Disposiciones generales:
PRINCIPALMENTE
• RD 486/1997
• RD 773/1997
• RD 1215/1997
Permite Mejora aplicación RD 2177/2004

Los principales riesgos a los que se enfrentan los trabajadores que hacen uso de la plataforma o se
encuentran en su radio de acción son principalmente:
■ Caídas desde la plataforma.
■ Vuelco de la plataforma.
■ Caída de material sobre personas y/o bienes.
■ Golpes contra objetos físicos en maniobras de elevación.
■ Contactos eléctricos directos o indirectos.
■ Atrapamiento entre partes móviles del equipo.

Las dos alternativas más importantes (existen otras pero menos empleadas) para la realización de los
trabajos en altura son la plataforma elevadora y los andamios.
La Figura 14. 10 resume las ventajas e inconvenientes de emplear una medida u otra.
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En cuanto a la estabilidad, aunque parecen mucho más estables las plataformas de tijera, la estabi-
lidad de la plataforma de brazo es muy similar.
Figura 14. 10. Alternativas para la realización de los trabajos en altura

Para que el empleo de la plataforma elevadora elimine en gran medida los riesgos de los trabajos en
altura se hace necesaria una utilización adecuada de la máquina. Es por ello que en todas las empre-
sas del sector se han elaborado instrucciones técnicas de seguridad para el empleo de la platafor-
ma elevadora.
Antes de subirse a la plataforma elevadora los trabajadores harán un reconocimiento de la zona de tra-
bajo, con el fin de evitar el vuelco de la misma. Asimismo, y el con el objetivo de prevenir el riesgo de
caídas de objetos sobre personas, se señalizará de manera clara la zona de trabajo de la misma.
La plataforma sólo podrá ser utilizada por los trabajadores formados y que estén en posesión de un
carné expedido por la empresa. Esta medida es obligatoria tanto para personal propio como para el
contratado.
La formación que se imparte a los trabajadores consta de dos partes: una primera realizada por un
experto de la empresa que vende o mantiene la plataforma y otra segunda, impartida por un exper-
to en trabajos de altura (bomberos, alpinistas…). La formación tendrá una duración mínima de cua-
tro horas, pudiéndose ampliar en caso necesario hasta un máximo de ocho.
Otra medida adoptada por alguna empresa consiste en que únicamente podrán emplear la plataforma
elevadora aquellas personas que dispongan del carné de conducir.
Todos los trabajadores que tengan que realizar trabajos con la plataforma deberán llevar y emplear
los equipos de protección necesarios (arnés, casco, gafas, guantes…).
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Figura 14. 11. Trabajadores en plataforma Figura 14. 12. Señalización zona de trabajo
Los trabajadores se anclarán preferiblemente a un punto de la plataforma especificado por el fabri-

cante. En caso de no existir dicho punto lo harán en alguna parte de la plataforma que no sea de la
barandilla.
Otra de las medidas que se está estudiando dentro del sector es la colocación en el brazo de la pla-
taforma de un dispositivo capaz de detectar los campos eléctricos. De esta manera, los trabajado-
res estarían avisados de la proximidad de un campo eléctrico y así se evitaría en gran medida el ries-
go de contacto eléctrico directo o indirecto.

El coste de la plataforma elevadora es variable, ya que depende si la empresa se decanta por plataforma
de tijera o de brazo. Asimismo, existen plataformas eléctricas o diesel. La mayoría de las empresas del
sector se han decantado por las plataformas de brazo cuyo coste medio asciende a 77.000 €.
Todo trabajador que haga uso de la plataforma elevadora ha de estar en posesión de un carné o auto-
rización administrativa que le permita hacer uso de la misma. Los trabajadores que posean dicho carné
o autorización tendrán la obligación de mostrarlo cuando sea requerido por cualquier mando o cua-
dro de la empresa, es por ello que deberán llevarlo consigo en todo momento.
Los mandos realizarán de forma periódica observaciones preventivas de seguridad. Éstas son de dos
tipos:
• Observaciones preventivas de seguridad inmediatas. Los mandos observan a los trabajadores en
su puesto de trabajo, posteriormente conversan con él comunicándole aquello que realiza correc-
tamente y haciéndole ver si ha incurrido en un acto inseguro. Todo queda anotado en una tarjeta,
que se pone a disposición del coordinador de seguridad.
• Observaciones preventivas de seguridad formativas. El coordinador de seguridad observa al tra-
bajador durante la realización completa de una tarea con la finalidad de explicarle los métodos segu-
ros de trabajo.
Los trabajadores que utilizan la plataforma pertenecen a la empresa cementera. En caso de que una
empresa contratada requiera la utilización de la plataforma elevadora es necesario realizar un contrato
de cesión.
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14.4. Ficha Resumen

Caso 4: Trabajos en Altura con Plataforma Elevadora

Se definen como trabajos en altura los que son ejecutados en alturas superiores a dos metros (anda-
mios, plataformas, escaleras…) así como los trabajos en profundidad.
mio. La aparición de la plataforma elevadora ha permitido reducir el número de andamios empleados
y mejorar la rapidez y seguridad de determinadas actuaciones.
La plataforma elevadora aporta facilidad y rapidez de acceso a las instalaciones que no son accesi-
bles por medio de escalas o andamios.
La plataforma elevadora se emplea principalmente para la realización de trabajos de reparación y man-

tenimiento.
Principales posibilidades para la realización de los trabajos en altura
Reparación puente grúa Reparación horno
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➜ Para que el empleo de la plataforma elevadora elimine en gran medida los riesgos de los traba-
jos en altura se hace necesaria una utilización adecuada de la máquina. Es por ello que en todas
las empresas del sector se han elaborado instrucciones técnicas de seguridad para su empleo.
➜ Antes de subirse a la plataforma elevadora los trabajadores harán un reconocimiento de la zona de
trabajo, con el fin de evitar el vuelco de la misma. Asimismo, y el con el objetivo de prevenir el ries-
go de caídas de objetos sobre personas, se señalizará de manera clara la zona de trabajo.
➜ La plataforma sólo podrá ser utilizada por los trabajadores formados y que estén en posesión de
un carné expedido por la empresa. Esta medida es obligatoria tanto para personal propio como
para el contratado.
➜ La formación que se imparte a los trabajadores consta de dos partes: una primera realizada por
un experto de la empresa que vende o mantiene la plataforma y, otra segunda, impartida por un
experto en trabajos de altura (bomberos, alpinistas…). La formación tendrá una duración mínima
de cuatro horas, pudiéndose ampliar en caso necesario hasta un máximo de ocho.
➜ Otra medida adoptada por alguna empresa consiste en que únicamente podrán emplear la pla-
taforma elevadora aquellas personas que dispongan del carné de conducir y tengan formación
en utilización de plataformas y trabajos en altura.
➜ Todos los trabajadores que tengan que realizar trabajos con la plataforma deberán llevar y emple-
ar los equipos de protección necesarios (arnés, casco, gafas, guantes…).
➜ Los trabajadores se anclarán preferiblemente a un punto de la plataforma especificado por el fabri-
cante. En caso de no existir dicho punto lo harán en alguna parte de la plataforma que no sea de
la barandilla.
➜ Otra de las medidas que se está estudiando dentro del sector es la colocación en el brazo de la
plataforma de un dispositivo capaz de detectar los campos eléctricos. De esta manera, los tra-
bajadores estarían avisados de la proximidad de un campo eléctrico y así se evitaría en gran medi-
da el riesgo de contacto eléctrico directo o indirecto.
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Caso 4: Trabajos en Altura con Plataforma Elevadora
Nombre de empresa:
Fábrica:
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15. Caso 5: Trabajos con Andamios Página: 1 de 12
15. Caso 5:
Trabajos con Andamios
Se definen como trabajo en altura los que son ejecutados en alturas superiores a dos metros (anda-
mios, plataformas, escaleras…) así como los trabajos en profundidad
mio. La aparición de la plataforma elevadora ha permitido reducir el número de andamios emplea-
dos. Sin embargo, en ocasiones es necesario realizar trabajos en lugares a los que únicamente se
puede acceder empleando estas estructuras.
Figura 15. 1. Principales posibilidades para la realización de los trabajos en altura
El estudio realizado por el World Business Council for Sustenable Development entre los años 2000 y 2003
revela que el 21% de todas las fatalidades se producen por las caídas en altura y objetos que caen.
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Todos los trabajos que se realizan en altura son de alto riesgo, ya que los accidentes que se produ-
cen son de mucha gravedad.
Los trabajos en altura que requieren el montaje y utilización de andamios están sometidos a una serie
de riesgos. Las siguientes figuras tratan de ilustrar algunos de ellos.
En la figura 15. 2 se observa cómo los trabajadores han empleado una escalera, un conducto y un
tablón de madera para poder acceder al lugar donde tenían que realizar el trabajo. Como se puede
observar el riesgo para el trabajador es muy elevado. En la figura 15. 3 los trabajadores han montado
un andamio tubular que no están empleando correctamente ya que no acceden a él de manera ade-
cuada y no utilizan los Equipos de Protección Individual necesarios.
Figura 15. 2. Trabajo sin ninguna Figura 15. 3. Andamio sin condiciones de
medida de seguridad seguridad o empleado indebidamente.
La figura 15. 4 muestra la realización de unas tareas en un andamio inadecuado. Los trabajadores no
disponen de los EPI’s necesarios y existe un elevado riesgo de caída. En la figura 15. 5 aparece un
andamio móvil con sus patas traseras apoyadas en unas sillas. El objetivo de este ingenio es el de bus-
car la “estabilidad” del andamio.
Figura 15. 4. Andamio no apto Figura 15. 5. Andamio empleado

para el trabajo indebidemante
Los andamios se pueden caracterizar, entre otras cosas, por:

• Tipo: de fachada, móviles, colgados, de borriquetas …
• Complejidad de montaje.
• Ubicación: interiores o exteriores.
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Figura 15. 6. Características de los andamios
Pese a que la plataforma elevadora ha sustituido en gran medida a los andamios, éstos continúan
empleándose en las fábricas de cemento en tareas de:
• Reparación de averías. • Obras de ampliación y/o mejora.
• Mantenimiento. • Construcción de nuevas instalaciones.
Figura 15. 7. Trabajos que requieren

andamios

Los accidentes relacionados con el montaje y utilización de andamios se caracterizan por su impor-
tante gravedad, ya que son trabajos que se realizan en las aturas.
cuencia de los accidentes relacionados con el montaje y utilización de andamios son las siguientes:

Contusiones Cabeza y cuello
Traumatismos Miembros superiores e inferiores
Parálisis Tórax y espalda
Roturas Órganos internos
Fallecimiento
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La variabilidad de las patologías padecidas por los trabajadores como consecuencia de los acci-
dentes relacionados con el empleo y montaje de andamios influye directamente en la duración de
las bajas.
15.1.3 Marco social.

Muchos de los accidentes mortales que se han producido en las fábricas de cemento han sido con-
secuencia de la caída de un andamio.
Las nuevas medidas que se están aplicando han sido consensuadas con los trabajadores. Los sin-
dicatos consideran que el nuevo procedimiento elaborado por Lafarge Cementos tiene el único obje-
tivo de proteger al trabajador.
El procedimiento se comenzó a aplicar en las instalaciones de Lafarge Cementos desde Marzo de 2006.
Los usuarios están mucho más satisfechos ya que los andamios están mejor construidos y son mucho
más aptos para el trabajo.
Además, se han producido menos rectificaciones globales a los andamios construidos, lo que reper-
cute en un mayor aprovechamiento del tiempo por parte de los trabajadores.
15.1.4 Marco jurídico.

La entrada en vigor del RD 2177/2004 sobre trabajos en altura es responsable de la necesidad de modi-
ficar los procedimientos existentes en las fábricas sobre montaje y utilización de los andamios.
■ Normas técnicas:
• Derogada HD 1000.
• UNE-EN 12810, Partes 1 y 2.
LE AFECTAN • UNE-EN 12811, Partes 1, 2 y 3.
• RD 2177/2004
(En vigor desde 3/12/2004)
Modifica RD 12157/97

Los principales riesgos a los que se enfrentan los trabajadores que hacen uso de los andamios para
realizar las tareas asignadas son:
■ Caída a distinto nivel ■ Caída al mismo nivel
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■ Caída de material sobre personas y/o bienes ■ Contactos eléctricos directos o indirectos
■ Derrumbe de la estructura ■ Golpes contra objetos

Para instalar un andamio existen varias opciones. Realizar el montaje:
• A través de una empresa subcontratada
• Por los propios trabajadores de la empresa cementera
Otra variable a tener en cuenta es la elección del andamio. En el mercado existen muchos tipos de
andamios, dependiendo del uso que se le vaya a dar y del lugar en que se vaya a montar se selec-
cionara un tipo u otro.
A la hora de montar este tipo de estructuras el coste y la seguridad se encuentran en lugares opuestos.
El coste de un andamio puede resultar “barato” si se incumplen medidas de seguridad exigidas por la ley.
15.3.2 Ejemplos de Buenas Prácticas

En el caso de la empresa Lafarge Cementos siempre se ha optado siempre por la subcontratación
de los andamios, ya que su actividad principal es la fabricación de cemento. Con ello se consi-
gue que el personal que realiza el montaje del andamio sea especializado y se obtiene una garan-
tía de seguridad.
El cumplimiento del RD 2177/2004 ha exigido la elaboración de una norma de condiciones de mon-

taje, uso y desmontaje de andamios que se resume en el siguiente esquema.
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Antes de montar el andamio se han de determinar las especificaciones que ha de cumplir el mismo.
Se considerará el lugar y la utilidad que se le va a dar al andamio, así como los cálculos de resistencia
y estabilidad
Según su complejidad:
• Los andamios de menos de seis metros de altura se instalarán con-
forme a las instrucciones del fabricante.
• Los andamios de más de seis metros de altura o los instalados en el
exterior sobre estructuras superiores, cuya distancia entre el nivel de
apoyo y el nivel del suelo exceda de 24 metros de altura, cuando ten-
gan riesgo de caída o dispongan de elementos horizontales que salven
distancias entre soportes de más de ocho metros, deberán atender a:
– Las instrucciones del fabricante cuando se monten conforme a una
configuración normalizada, previamente establecida por el fabricante.
– Un plan de montaje, utilización y desmontaje cuando su instala-
ción requiera algunas particularidades.
La dirección del montaje y desmontaje:

• Si se realiza conforme a las instrucciones del fabricante, se realizará bajo la dirección de una per-
sona con experiencia certificada de más de dos años en el montaje y desmontaje de andamios.
Asimismo, deberá disponer del título de Técnico de Nivel Básico de cincuenta horas.
• Si se ejecuta conforme al plan de montaje, utilización y desmontaje, se realizará bajo la dirección
de una persona con formación universitaria o profesional que lo habilite para ello.
En caso de que sea necesario el empleo de arneses anticaídas durante la utilización del andamio, el
plan de montaje/instrucciones especificará los puntos de anclaje necesarios.
El personal que realiza el montaje y desmontaje estará cualificado para el trabajo. Habrá recibido
una formación específica y dispondrá “in situ” el plan de montaje y desmontaje o las instrucciones
del fabricante.
Figura 15. 8. Montaje de andamio Figura 15. 9. Medidas de balizamiento
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Cuando alguna de las partes del andamio no esté lista para su utilización (en montaje desmontaje o
modificación) se señalizará con indicaciones de advertencia de peligro y se colocarán elementos físi-
cos que impidan el acceso a la zona.
Se tomarán medidas de protección o balizamiento durante el montaje, uso y desmontaje contra la caída
de objetos.
Una vez terminado el andamio se procederá a su certificación por la empresa montadora.

El siguiente paso es la recepción, que consiste en una revisión inicial por parte de la empresa cemen-
tera y la empresa usuaria. La recepción es necesaria para verificar las condiciones del andamio y
para determinar si es apto para el trabajo.
Figura 15. 10. Andamio no apto para el trabajo
Únicamente podrá emplearse un andamio que muestre en su acceso, de forma visible, la copia de su
certificación y recepción.
Este tipo de estructuras se utilizarán siempre de acuerdo con lo establecido en el plan de utilización o
en sus instrucciones específicas de uso. Los trabajadores usuarios dispondrán de dichos documentos.
El encargado de la empresa usuaria se hará responsable de que todo su personal esté formado para
su trabajo y emplea los EPI’s necesarios. Asimismo, se asegurará de que no se realiza ninguna modi-
ficación del andamio sin la aprobación del responsable de la empresa cementera.
Queda terminantemente prohibido realizar cualquier modificación a un andamio sin la autorización del
responsable de trabajo de la cementera. Las modificaciones serán realizadas siempre por la empresa
montadora. Asimismo, las modificaciones de un andamio darán lugar a una nueva certificación del mismo.
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Figura 15. 11. Placa de acceso al andamio

La primera valoración que se puede hacer desde la entra-
da en vigor de la norma de uso y montaje de andamios en
las instalaciones de Lafarge Cementos, es que se ha gana-
do en planificación y organización de los trabajos.
La aplicación de la norma ha entrañado muchas dificultades
debido a que las exigencias del RD 2177/2004 sobre tra-
bajos en altura no se ajustan a las disponibilidades reales de Figura 15. 12 Andamio no operativo
las empresas montadoras.
Desde hace tiempo en las instalaciones de Lafarge
Cementos todos los andamios que se montan son contra-
tados. Desde el punto de vista económico la aplicación de
la nueva norma ha encarecido muchísimo el precio de este
tipo de estructuras.
Los andamios siempre son revisados por el responsable de
Lafarge Cementos y/o el Servicio de Prevención una vez a
la semana.
Se ha de llevar un registro escrito de las revisiones realiza-
das, anotándose las incidencias observadas. En caso de
que las deficiencias encontradas impidan el uso del anda-
mio éste se clausurará hasta que sean subsanadas.
Figura 15. 13 Registro de revisiones
Todo trabajador que no cumpla con el procedimiento podrá en panel de acceso al andamio
ser expulsado de la obra.
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15.4. Ficha Resumen

Caso 5: Trabajos con Andamios

Los andamios se pueden caracterizar entre otras cosas, por:
➜ Tipo: de fachada, móviles, colgados, de borriquetas …
➜ Complejidad de montaje.
➜ Ubicación: interiores o exteriores.
Características de los andamios
Pese a que la plataforma elevadora ha sustituido en gran medida a los andamios, éstos continúan
empleándose en las fábricas de cemento en tareas de:
➜ Reparación de averías. ➜ Obras de ampliación y/o mejora.
➜ Mantenimiento. ➜ Construcción de nuevas instalaciones.
Trabajos que requieren andamios
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Para una de las empresas del sector el cumplimiento del RD 2177/2004 ha exigido la elaboración de
una norma de condiciones de montaje, uso y desmontaje de andamios. La norma queda resumida en
el siguiente esquema.
Desde hace tiempo en las instalaciones de una de las empresas del sector, todos los andamios que
se montan son contratados. Desde el punto de vista económico, la aplicación de la nueva norma ha
encarecido muchísimo el precio de este tipo de estructuras.
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Caso 5: Trabajos con Andamios
Nombre de empresa:
Fábrica:
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16. Caso 6: Limpieza de Torre de Ciclones Página: 1 de 12
16. Caso 6:
Limpieza de Torre de Ciclones

Los ciclones están situados en una conducción de gases y tienen como finalidad el decantar el polvo
contenido en la corriente de aire que lo atraviesa. Consisten en un cilindro prolongado en su parte infe-
rior por un cono. El aire (aspirado por el ventilador) con material penetra tangencialmente en el cilindro
por la parte superior y, por el efecto de rotación, las partículas de polvo o material se centrifugan y decan-
tan. Al mismo tiempo el aire sufre una expansión, por lo que pierde velocidad y las partículas en sus-
pensión caen por la acción de la gravedad. Sólo las partículas finas salen por el tubo de inmersión.
La eficacia de un ciclón (94-96%) depende de la velocidad radial de las partículas que a su vez depen-
de principalmente de la velocidad tangencial y del radio de las partículas.
Arrastre
de finos
Entrada
Salida de
gruesos
Figura 16. 1. Torre de ciclones Figura 16. 2. Detalle de un ciclón
Las averías más frecuentes que se suelen producir en los ciclones son:
• Atascos (cono, clapetas de descarga).
• Pegaduras interiores.
• Desgaste de chapas.
• Entradas de aire.
• Caída de recubrimientos interiores.
Para que se produzca un clínker de calidad es de vital importancia que el proceso, desde que el mate-
rial entra en la torre de ciclones hasta que sale de la misma para entrar en el horno, se realice de forma
correcta. Los accidentes que se producen en esta etapa tan relevante del proceso de fabricación del
cemento son de elevada gravedad. Por ello se ha incluido este caso dedicado a la limpieza y des-
emboce de los ciclones de la torre.
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La figura 16.3 muestra la posible salida de material fino a muy alta temperatura (hasta 800 ºC). Dicho
material fluye como el agua, se desplaza a gran velocidad y puede introducirse en cualquier parte, lo
que puede producir graves quemaduras a los trabajadores.
Cortes – Seccionamiento:
Figura 16. 3. Posible salida de Figura 16. 4. Trabajos con equipos

material caliente de alta presión
Para la realización de las tareas de limpieza y desemboce de los ciclones de la torre se suele trabajar
con equipos de limpieza a alta presión (lanza de agua –200 a 400 bar de utilización-). La figura 16. 4
muestra uno de estos equipos. Al trabajar a unas presiones tan elevadas existe el riesgo para los tra-
bajadores de recibir cortes o sufrir seccionamientos.
Los trabajos que se realizan son:
• Limpieza de ciclones: Se realiza diariamente, en algunas instalaciones varias veces al día. Puede
ser realizado por personal propio o contratado.
• Eliminación de atascos: Se realiza cuando se produce un emboce de los ciclones de la torre. Por
lo general esta tarea la realizan empresas contratadas especializadas en este tipo de trabajos.
Figura 16. 3. Posible salida de Figura 16. 4. Trabajos con equipos

material caliente de alta presión
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Los accidentes relacionados con la limpieza y desemboce de los ciclones de la torre se caracterizan
por su importante gravedad ya que las tareas se realizan a elevada temperatura, con el riesgo de que
el material caliente salga del ciclón y entre en contacto con los trabajadores.
secuencia de los accidentes relacionados con la limpieza y desemboce de los ciclones de la torre son:

Fracturas Cráneo
Golpes Cara y Cuello
Cortes Región lumbar
Quemaduras Extremidades
Fallecimiento Tórax y espalda
Órganos internos
Huesos
La variabilidad de las patologías padecidas por los trabajadores como consecuencia de estos acci-
dentes influye directamente en la duración de las bajas.

El personal que realiza la limpieza y desemboce de los ciclones de la torre es conocedor de las medi-
das de seguridad así como de los procedimientos de trabajo y está muy concienciado en que la segu-
ridad es prioritaria.
En algunas fábricas las tareas de limpieza diaria de los ciclones de la torre son realizadas por el per-
sonal propio. Sin embargo, en todas las instalaciones el desemboce de ciclones lo realiza personal
contratado especializado.

Los trabajos que se llevan a cabo durante la limpieza diaria y el desemboce de los ciclones de la torre
se caracterizan por ser muy específicos y se han de realizar sin el menor descuido. Desde el punto
de vista legal requieren el cumplimiento de numerosos Reales Decretos.
• Ley 31 / 1995
LE AFECTAN • RD 39/1997
PRINCIPALMENTE • RD 604/2006
• RD 485/1997
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cuando van a realizar labores de limpieza o desemboce de los ciclones de la torre. Dichos riesgos se
citan a continuación:
■ Golpes/cortes por objetos o herramientas
■ Proyección de fragmentos o partículas
■ Contactos térmicos
■ Agentes físicos (polvo)

Para la realización de los trabajos de limpieza de los ciclones de la torre existen tres alternativas
posibles.
▲ Prevenir atascos
Los atascos que mejor se eliminan son los que no se producen. Para evitar esta situación es muy impor-
tante realizar una buena conducción del horno desde la sala de control.
Asimismo, se pueden instalar en los ciclones unos cañones que disparen aire a muy alta presión. La
misión de estos cañones es prevenir la formación de pequeñas pegaduras que si no se eliminan pue-
den dar lugar a un emboce del ciclón. Estos cañones se disparan de manera automática o pueden
dispararse de manera manual desde la sala de control.
Figura 16. 5. Cañones de aire
▲ Limpieza tradicional (aire – agua)

La limpieza tradicional se realiza de manera manual con sistemas de aire o agua a muy alta presión.
Este sistema se aplica diariamente (una o varias veces al día dependiendo de la fábrica) para realizar
una limpieza preventiva de las pequeñas pegaduras que no han podido eliminarse con los cañones
de aire.
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La limpieza tradicional también se aplica cuando se ha producido un emboce del ciclón. Para realizarla
se introduce el extremo de una lanza por un registro del ciclón. Una vez dentro se expulsa por ella un
fluido (aire o agua) cuya misión es romper la pegadura formada y así eliminar el emboce.
Figura 16. 6. Limpieza tradicional con aire - agua
▲ Cardox
Sistema muy novedoso que comienza a aplicarse en las fábricas de cemento para eliminar los atascos
producidos en los ciclones de la torre. El Cardox consiste en la introducción de una carga explosiva (o
de CO2) en el interior del ciclón. Dicha carga se hace detonar para conseguir romper el emboce.
Figura 16. 7. Sistema Cardox
La tabla siguiente refleja las ventajas e inconvenientes de aplicar la limpieza tradicional o el sistema
Cardox.
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Tabla 16. 1. Ventajas e inconvenientes de los sistemas de limpieza.
Alternativa Ventajas Inconveniente
Limpieza Procedimiento de trabajo general. Menos efectivo.

tradicional Personal propio o contratado adecuadamente
instruido en los procedimientos de trabajo.
Cardox Muy efectivo Requiere preparación previa.

Personal muy cualificado entrenado por la Equipo específico.
empresa Cardox Procedimiento de trabajo
específico y complejo.
Mayores riesgos.
Puesto que el sistema Cardox está en fase experimental en algunas fábricas y en otras no se aplica,
el procedimiento que se explica a continuación se refiere a la limpieza tradicional con lanza de aire o
agua. En futuras revisiones de la Guía de Buenas Prácticas, cuando el sistema Cardox se haya implan-
tado, se expondrá el procedimiento para la realización de la limpieza mediante este sistema.
El procedimiento de trabajo para la realización de la limpieza y desemboce de los ciclones de la torre
con los métodos tradicionales de sistemas de alta presión consta de tres puntos:
▲ Actuaciones previas
▲ Limpieza del ciclón con lanza de aire o agua
▲ Arranque de la instalación
Durante las actuaciones previas se procederá a:
• Desenergizar los elementos de alimentación de material a la torre. Para ello se emplearán las tar-
jetas y los candados de seguridad. Asímismo, se anularán todos los cañones de aire.
• Se avisará a todo el personal del atasco del ciclón mediante señalización luminosa y acústica espe-
cífica de la torre.
• Únicamente podrá acceder a la torre el personal que ejecuta las labores de desatasco o limpieza.
• Se procederá al balizamiento de la zona de trabajo con cadenilla o cinta de balizamiento.
• Se informará al personal de las vías de evacuación en caso de incidencia durante el desatasco.
• Se bloqueará el ascensor en el nivel superior/inferior (cada instalación determinará el nivel en que
quiere bloquear el ascensor) señalizando la prohibición de su utilización.
• Se mantendrá la torre en depresión.
Durante las labores de limpieza del ciclón con lanza de aire o agua:
• Se emplearán EPI’s ignífugos adicionales (guantes, peto capuchón, cubrebotas …).
• Los registros, portillas y puertas se mantendrán perfectamente cerradas sin posibilidad de aper-
tura. Únicamente se mantendrá abierto el registro por el que se está realizando la limpieza.
• Las condiciones de aire – agua se mantendrán en perfectas condiciones de uso.
• Se abrirá el aire o agua una vez el extremo de la lanza haya penetrado un metro en el material.
• Se procederá al cierre de los registros inmediatamente después de haber retirado la lanza del ciclón.
• Todos los trabajos se realizarán desde las plataformas instaladas en los correspondientes registros.
• Se actuará bajo las instrucciones dadas por el jefe de fabricación o persona responsable. Dicha
persona controlará la zona de trabajo y las anexas para evitar incidencias.
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Una vez realizada la limpieza y durante el arranque de la instalación:

• Los trabajadores se asegurarán que no queda material atascado en el interior del ciclón
• Se procederá a la comprobación de que todos los puntos en los que ha rebosado el material del
ciclón han sido enfriados con agua abundante y están señalizados.
• Se realizará la comprobación de que todos los registros, portillas y puertas están debidamente
cerrados.
• Se retirará el balizamiento de la zona de trabajo.
16.3.2 Ejemplos de Buenas Prácticas

Independientemente que se aplique el sistema Cardox o la limpieza tradicional con sistema de alta
presión siempre se han de aplicar los cañones de aire y la buena conducción del horno para preve-
nir atascos.
Durante las labores de limpieza se emplearán los Equipos de Protección Adecuados (ropa de trabajo
ignífuga).
Figura 16. 8. Equipos de protección
Serán de obligado cumplimiento para todo el personal las normas internas de seguridad de cada fábri-
ca para la limpieza y desatasco de los ciclones de la torre.
Respecto a la obligación de enfriar todos los puntos en los que ha rebosado material, se dispondrá
de un extintor para sofocar los posibles incendios.
Únicamente podrá acceder a la zona el personal autorizado que tendrá la obligación de cumplir las
instrucciones dadas por el jefe de fabricación.
Se emplearán medios de comunicación, megafonía, emisoras, información y señales luminosas.
La limpieza se realizará siempre de abajo hacia arriba. Esto quiere decir que se limpiará primero la parte
inferior del ciclón y luego la superior, ya que si se hiciese al revés, no se desharía el atasco.
Para evitar confusiones con las barras calientes y frías se pintarán los soportes de las mismas con los
colores rojo (para las calientes) y verde (para las frías).
La limpieza se realizará, al menos, por parejas. Una de las personas realizará los trabajos con la lanza
y la otra trabajará con el equipo de alta presión.
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Figura 16. 9 Sistemas de señalización

El encargado comprobará que los trabajadores cumplen con el procedimiento de trabajo.
Todo el personal que realice las labores de limpieza y desemboce habrá recibido una formación muy
específica para poder llevar a cabo esos trabajos.
Ninguna persona accederá a la zona de limpieza sin autorización. Tampoco se podrá acceder a la zona
hasta que el material se haya enfriado completamente.
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16.4. Ficha Resumen

Caso 6: Limpieza de Torre de Ciclones

Para que se produzca un clínker de calidad es de vital importancia que el proceso, desde que el mate-
rial entra en la torre de ciclones hasta que sale de la misma para entrar en el horno, se realice de forma
correcta.
Las averías más frecuentes que se suelen producir en los ciclones son:
➜ Atascos (cono, clapetas de descarga).
➜ Pegaduras interiores.
➜ Desgaste de chapas.
➜ Entradas de aire.
➜ Caída de recubrimientos interiores.
Para la realización de las tareas de limpieza y desemboce de los ciclones de la torre se suele traba-
jar con equipos de limpieza a alta presión (lanza de agua –200 a 400 bar de utilización-).
Los trabajos que se realizan son:
➜ Limpieza de ciclones: se realiza diariamente, en algunas instalaciones varias veces al día. Puede
realizarse por personal propio o contratado.
➜ Eliminación de atascos: se realiza cuando se produce un emboce de los ciclones de la torre. Por
lo general esta tarea la realizan empresas contratadas especializadas en este tipo de trabajos.
Trabajos realizados en la limpieza y desemboce de ciclones
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➜ Independientemente que se aplique el sistema Cardox o la limpieza tradicional con sistema de alta
presión siempre se han de aplicar los cañones de aire y la buena conducción del horno para pre-
venir atascos.
➜ Durante las labores de limpieza se emplearán los Equipos de Protección Adecuados (ropa de tra-
bajo ignífuga).
Equipos de protección
➜ Será de obligado cumplimiento para todo el personal las normas internas de seguridad de cada
fábrica para la limpieza y desatasco de los ciclones de la torre.
➜ Obligación de enfriar con agua abundante y señalizar todos los puntos en los que ha rebosado
material. Se dispondrá de extintor para sofocar las posibles quemaduras
➜ Únicamente podrá acceder a la zona el personal autorizado que tendrá la obligación de cumplir
las instrucciones dadas por el jefe de fabricación.
➜ Se emplearán medios de comunicación, megafonía, emisoras, información y señales luminosas.
➜ La limpieza se realizará siempre de abajo hacia arriba. Esto quiere decir que se limpiará primero la
parte inferior del ciclón y luego la superior ya que si se hiciese al revés, no se desharía el atasco.
➜ Para evitar confusiones con las barras calientes y frías se pintarán los soportes de las mismas con
los colores rojo y verde (rojo para colocar las barras calientes y verde para colocar las barras frías).
➜ La limpieza se realizará, al menos, por parejas. Una de las personas realizará los trabajos con la
lanza y la otra trabajará con el equipo de alta presión.
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Caso 6: Limpieza de Torre de Ciclones
Nombre de empresa:
Fábrica:
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17. Caso 7: Reparaciones de Hornos y Enfriadores Página: 1 de 12
17. Caso 7:
Reparaciones de Hornos y Enfriadores

Una de las reparaciones de mayor envergadura que se efectúan en una fábrica de cemento es la de
hornos y enfriadores. La gran mayoría de las paradas realizadas por este tipo de incidencias suele ser
programada. Sin embargo, las no previstas pueden implicar enormes riesgos a los que hay que pres-
tar atención.
Figura 17. 1. Trabajos no habituales
Los trabajos que se desarrollan suelen caracterizarse por su elevada peligrosidad y por la presencia
de numeroso personal contratado. El mayor riesgo reside en los trabajadores no habituales de la empre-
sa, ya que no se encuentran familiarizados con los procedimientos de trabajo ni con el peligro que con-
lleva realizarlo de manera inadecuada.
Figura 17. 2.
Personal contratado
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Figura 17. 3. Temperatura durante el enfriamiento
La temperatura es otro de los parámetros que aumenta la peligrosidad de los trabajos. Ello se debe
a que en el proceso de fabricación del cemento los hornos y enfriadores son los elementos que se
encuentran a mayor temperatura.
Tras el enfriamiento del horno se pueden comenzar las labores de reparación y mantenimiento. Llegados
a este punto se ha de tener muy en cuenta el riesgo de desprendimiento de material adherido a las
paredes.
Figura 17. 4. Riesgo de desprendimiento Figura 17. 5. Empleo inadecuado de EPI’s
Todos los trabajadores de las fábricas de cemento son conocedores de la obligación de emplear los
EPI’s en cualquier trabajo que se vaya a realizar. Por ello, la no utilización de los equipos puede ser
debido a un problema de motivación. En los siguientes casos prácticos se proponen medidas para
atajar esta dinámica.
En las reparaciones de hornos y enfriadores se llevan a cabo gran cantidad de labores entre las que
destacan:
• Picado, encofrado, hormigonado y gunitado. • Limpieza de macizos y mecanismos del horno.
• Reparación del refractario. • Limpieza y reparación de parrillas del enfriador.
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Figura 17. 6. Labores de reparación en hornos y enfriadores

Los accidentes producidos en las reparaciones de hornos y enfriadores suelen ser muy graves ya que
un buen número de tareas se realizan con altas temperaturas.
secuencia de los accidentes relacionados con estas labores son:

Fracturas Cráneo
Golpes Cuello
Torceduras Miembros superiores e inferiores
Quemaduras Tórax y espalda
Fallecimiento Órganos internos
Por ello, la variabilidad de las patologías influye directamente en la duración de las bajas.
17.1.3 Marco social

El personal propio de la empresa conoce las medidas de seguridad así como los procedimientos de
trabajo y está muy concienciado de que la seguridad es prioritaria.
El mayor problema radica en el incumplimiento, por parte del personal contratado, de las medidas de
seguridad y procedimientos existentes para realizar las labores de mantenimiento y reparación de hor-
nos y enfriadores.
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Los trabajos de reparación de hornos y enfriadores son muy variados. Desde el punto de vista legal
requieren el cumplimiento de numerosos Reales Decretos.
• Ley 31 / 1995
• RD 485 / 1997
• RD 486 / 1997
• RD 487 / 1997
LE AFECTAN • RD 773 / 1997
PRINCIPALMENTE • RD 1215 / 1997
• RD 1627 / 1997
• RD 614 / 2001
• RD 2177 / 2004
•…

cuando van a realizar labores de reparación o mantenimiento en hornos y enfriadores. Estos son:
■ Caída de personas a diferente nivel.
■ Caída de personas al mismo nivel.
■ Caída de objetos por desplome.
■ Caída de objetos en manipulación.
■ Golpes/cortes por objetos o herramientas.
■ Proyección de fragmentos o partículas.
■ Atrapamiento por o entre objetos.
■ Atrapamiento por vuelco de máquinas o vehículos.
■ Sobreesfuerzos.
■ Contactos térmicos.
■ Contactos eléctricos.
■ Exposición a radiaciones (de soldadura especialmente).
■ Incendios y explosiones.
■ Atropellos.
■ Agentes físicos (polvo, ruido).
17.3 Alternativas y ejemplos de Buenas Prácticas

17.3.1 Alternativas planteadas
Las paradas que se efectúan para realizar labores de mantenimiento o reparación de los hornos y enfria-
dores se abordan sin posibilidad de alternativa. La única opción posible es la de coordinar los trabajos
y elaborar un plan de seguridad que se ha de cumplir escrupulosamente.
La secuencia de los pasos a realizar a la hora de efectuar trabajos en el horno aparece reflejada en
la figura 17. 7.
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Bono de
descargo
Entrada personal
al horno
Utilización EPI’s
Apagado del horno Limpieza ciclones exterior adecuados
e interior
Trabajo exterior uso de andamio con

cumplimiento norma de andamios Comenzar siempre con el
saneamiento de la parte superior
Figura 17. 7.
Trabajo exterior uso de cinturón sujeto a punto

fijo y seguro
Durante las reparaciones de refractario se empleará únicamente el motor auxiliar. Se prohibirá la manipu-
lación de dicho motor mientras haya personal trabajando en el interior del horno, rodillos o enfriador.
En el manejo de refractarios se emplearán los medios mecánicos disponibles para evitar sobreesfuerzos
innecesarios. Se acotará la zona de vertido de escombros mediante la instalación de un balizamiento
visible para evitar accidentes a la hora de desprenderse del ladrillo utilizado.
A la hora de acceder al interior del horno se empleará una plataforma que cubra la totalidad del hueco.
Además, deberá resistir el peso del personal, materiales, deformaciones por temperatura o caídas,
sin posibilidad de accidentes para los que trabajen en el enfriador.
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A la hora de girar el horno durante las reparaciones del refractario, el hornero empleará únicamen-
te el motor auxiliar. Asimismo, el jefe de equipo de obras colocará cuñas de madera para evitar que
el peso excéntrico de los refractarios pueda girar el horno.
La secuencia de los pasos a realizar a la hora de efectuar trabajos en el enfriador aparece reflejada
en la figura 17. 8.
Figura 17. 8
Apagar el quemador y quitar tensión a la Limpiar el interior de la primera y

trituradora con el bono de descargo segunda parrilla
Realizar la reparación necesaria Gunitado
Antes de entrar en el enfriador se debe tener la conformidad del jefe de turno. Éste se habrá asegu-
rado previamente de que todo el circuito de material del horno se encuentra limpio.
Cuando se realicen intervenciones por averías y exista material caliente sobre las parrillas deberán
emplearse prendas de protección personal: gafas, guantes, casco y calzado de seguridad.
En intervenciones sobre la zona descubierta de la primera parrilla, será necesario retirar el anillo de
boca o refractario siempre que amenace peligro de caer sobre el personal que intervenga. Podrá sus-
tituirse esta precaución por una plataforma resistente y estanca que cumpla la misma finalidad.
Para entrar en la primera parrilla será imprescindible asegurarse de que no existe peligro de des-
prendimiento de costras de la boca del horno o torre de ciclones. En caso de que haya posibili-
dad de producirse desprendimientos o avalanchas, primero se limpiará y saneará hasta eliminar
tal posibilidad.
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En cualquier trabajo que se realice existe la obligación de emplear los equipos de protección ade-
cuados. Dicho material será suministrado por la empresa.
Figura 17. 9. Empleo equipos de protección Figura 17. 10. Andamios y plataforma elevadora
Para los trabajos que se realizan en altura, como es el caso de revisión de soldadura y medición de
espesores, se emplearán andamios y/o plataformas elevadoras.
Con el objetivo de evitar el desplome de material caliente se comenzará siempre con la limpieza de
los ciclones de la torre. Esta torre se limpiará de abajo hacia arriba, con ello se evita que el material
salga por los registros y se saneará de arriba hacia abajo.
Figura 17. 11. Saneamiento del horno Figura 17. 12. Alumbrado 24V
Se utilizará alumbrado de 24V en interiores metálicos y zonas de gunitado. Así se evita la posibilidad
de electrocución. Con el fin de obtener una mayor luminosidad se usará un número oportuno de pun-
tos de luz.
Los vehículos que intervengan en las labores de reparación y/o mantenimiento serán conducidos por
personal formado y que se encuentren en posesión de un carné oficial.
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Figura 17. 13. Panel informativo Figura 17. 14. Sistemas Full Dúplex
Se emplearán medios de comunicación, información y megafonía. Se recomienda la utilización de sis-

temas Full Dúplex a la hora de realizar la comunicación. Este sistema consiste en radio teléfonos que
permiten la comunicación de dos vías.
Para cualquier protocolo que se efectúe en máquinas se usará el bono de descargo.

Se efectuará diariamente una reunión de seguridad en la que se expondrán los trabajos que se van
a realizar, así como las medidas de seguridad específicas para cada trabajo. Con ello se consigue una
mejor coordinación de las actividades empresariales y que los representantes de todas las contratas
escuchen las medidas de seguridad de todos los compañeros.
La complejidad de los trabajos que se realizan durante las reparaciones de hornos y enfriadores obli-
ga a una vigilancia continua por parte de la empresa.
Diariamente se informará al control de acceso del personal autorizado a las instalaciones, para tener
conocimiento detallado de los trabajadores que acceden a las mismas.
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17.4. Ficha Resumen

Caso 7: Reparaciones de Hornos y Enfriadores

Una de las reparaciones de mayor envergadura que se efectúan en una fábrica de cemento es la repa-
ración de hornos y enfriadores.
Trabajos no habituales
En estas actuaciones se llevan a cabo gran cantidad de tareas entre las que destacan:
➜ Picado, encofrado, hormigonado y gunitado.
➜ Reparación del refractario.
➜ Limpieza macizos y mecanismos del horno.
➜ Limpieza y reparación parrillas del enfriador.
Labores de reparación en hornos y enfriadores
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➜ En cualquier trabajo que se realice existe la obligación de emplear los equipos de protección ade-
cuados. Dicho material será suministrado por la empresa.
➜ Para los trabajos que se realizan en altura se utilizarán andamios y/o plataformas elevadoras.
Empleo Equipos de protección Andamios y plataforma elevadora
➜ Con el objetivo de evitar el desplome de material caliente se comenzará siempre con la limpieza
de los ciclones de la torre. La torre de ciclones se limpiará de abajo hacia arriba, con ello se evita
que el material salga por los registros, y se saneará de arriba hacia abajo
➜ Se usará alumbrado de 24V en interiores metálicos y zonas de gunitado. Así se evita la posibili-
dad de electrocución. Con el fin de obtener una mayor luminosidad se utilizará un número opor-
tuno de puntos de luz.
Saneamiento del horno Alumbrado 24V Panel informativo
➜ Los vehículos que intervengan en las labores de reparación y/o mantenimiento serán conducidos
por personal formado y que se encuentre en posesión de un carné oficial.
➜ Se emplearán medios de comunicación, información y megafonía. Se recomienda la utilización de
sistemas Full Dúplex a la hora de realizar la comunicación. Este sistema consiste en radio telé-
fonos que permiten la comunicación de dos vías.
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17. Caso 7: Reparaciones de Hornos y Enfriadores Página: 11de 12

Caso 7: Reparaciones de Hornos y Enfriadores
Nombre de empresa:
Fábrica:
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18. Caso 8: Seguridad de Máquinas Página: 1 de 12
18. Caso 8:
Seguridad de Máquinas

En toda empresa existe algún tipo de instalación que conlleva un riesgo más o menos importan-
te. Cualquier fallo puede tener graves consecuencias para las personas o la propia fábrica.
En las instalaciones consideradas peligrosas encontramos diferentes hechos que pueden origi-
nar accidentes: corrosión, desgaste de las partes rotativas, fatiga de los materiales, daños y defor-
maciones en las partes internas, suciedad, desviaciones de las condiciones normales de la ope-
ración, errores humanos, etc. Antes de que estos aspectos afecten a la seguridad de toda la
instalación y a las personas, será necesario llevar a cabo una atención y mantenimiento de la
misma.
Por tanto, es de vital importancia que se implemente un programa de mantenimiento acorde a la peli-
grosidad de cada instalación. Se debe tener en cuenta que en una planta industrial, en la que hay ins-
talaciones peligrosas, los trabajos de mantenimiento son más o menos peligrosos según la forma en
que se efectúan.
Para que el mantenimiento sea lo más eficaz posible es muy importante disponer de la mayor can-
tidad de información sobre las instalaciones, equipos y lugares de trabajo. Para ello es básica la rea-
lización de distintos tipos de revisiones programadas. A continuación, se exponen brevemente algu-
nas de ellas:
▲ Revisiones específicas de equipos o componentes regulados por una legislación propia: aparatos
a presión, instalación eléctrica, instalaciones fijas contra incendios...
▲ Revisiones generales de instalaciones y lugares de trabajo: suelos, escaleras, vías y salidas de eva-
cuación…
▲ Observaciones de trabajo: analizan las actuaciones inseguras de los trabajadores en la realización
de sus funciones con el fin de incorporar las mejoras que se estimen oportunas.
Para que la organización del sistema de mantenimiento de la empresa sea efectivo, se ha de mantener
una correcta programación, planificación y control del mantenimiento.
El “protocolo de máquinas” se aplica a las tareas de mantenimiento que se realizan en las instalaciones.
Éstas pueden ser de dos tipos:
• Mantenimiento correctivo: efectuado a una máquina o instalación cuando la avería ya se ha
producido. Se realiza para restablecer la máquina o instalación a su estado operativo habitual
de servicio.
• Mantenimiento preventivo: consiste en programar las intervenciones o cambios de algunos com-
ponentes o piezas según intervalos predeterminados o regulares de tiempo. El objetivo de este tipo
de mantenimiento es reducir la probabilidad de avería o pérdida de rendimiento de una máquina o
instalación.
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Figura 18. 1. Mantenimiento correctivo
Uno de los mayores problemas detectados a la hora de actuar en cualquier máquina es la falta de
comunicación entre la persona que solicita la reparación (mecánico, por lo general), el personal de la
sala de control y el personal de mantenimiento eléctrico. Más adelante veremos algunos ejemplos de
buenas prácticas al respecto.
Figura 18. 2. Mantenimiento preventivo

En la reparación y mantenimiento de la maquinaria de una fábrica de cemento se realizan gran can-
tidad de tareas de índole muy diversa.
secuencia de los accidentes relacionados con la reparación de maquinaria de una fábrica de cemen-
to aparecen reflejadas en la siguiente tabla:

Fracturas Cráneo
Quemaduras Cuello
Amputaciones Región lumbar
Electrocución Miembros superiores e inferiores
Fallecimiento Tórax y espalda
Órganos internos
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La variabilidad de las patologías padecidas por los trabajadores, como consecuencia de los accidentes
relacionados con las labores de reparación y mantenimiento de la maquinaria existente en una ins-
talación de fabricación de cemento, influye directamente en la duración de las bajas.

En las instalaciones que se han inaugurado recientemente, los trabajadores han interiorizado los pro-
cedimientos y los respetan escrupulosamente.
Por lo general, los trabajadores son conscientes de que las labores de reparación – mantenimiento
de la maquinaria de la fábrica conllevan muchos riesgos sobre todo de atrapamiento y de electrocución.
Ellos mismos han aportado sugerencias que han sido recogidas por los responsables de seguridad
y salud y se han tenido en cuenta a la hora de elaborar los procedimientos de trabajo.

Los trabajos que se realizan en la reparación – mantenimiento de maquinaria exigen el cumplimien-
to de la legislación general sobre seguridad y salud en el trabajo. Asimismo, y por tratarse de ope-
raciones que, en ocasiones, se desarrollan en espacios confinados exigen el cumplimiento de una legis-
lación específica.
• Ley 31/95
• RD 486/1997
• RD 1215/1997
• RD 485/1997
LE AFECTAN
PRINCIPALMENTE • RD 1435/92
Directiva Maquinas modificado
por RD 56/1995
• RD 1495/1986
18.2 Riesgos teóricos asociados al caso

Los riesgos principales a los que se enfrentan los trabajadores que realizan labores de reparación –
mantenimiento en la maquinaria de las fábricas son los siguientes:
■ Caídas de personas a distinto y al mismo nivel.
■ Caídas de objetos por desplome o derrumbamiento.
■ Caídas de objetos en manipulación.
■ Caída de objetos desprendidos.
■ Pisadas sobre objetos.
■ Choques contra objetos móviles o inmóviles.
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■ Golpes por objetos o herramientas.

■ Proyecciones de fragmentos o partículas.
■ Sobreesfuerzos.
■ Exposición a contactos eléctricos.
■ Explosiones.
■ Incendios.

Como se ha expuesto anteriormente, uno de los mayores problemas a la hora de actuar en cualquier
máquina es la falta de comunicación entre la persona que solicita la reparación (mecánico por lo gene-
ral), el personal de la sala de control y el personal de mantenimiento eléctrico.
Para evitar este hecho a la hora de realizar paradas en máquinas existen dos alternativas:
▲ Procedimiento de Orden de Seguridad.
▲ Procedimiento de Bloqueo.
Procedimiento de Orden de Seguridad
Es un procedimiento por el cual el trabajador que va a intervenir en una máquina o equipo de traba-
jo, solicita una Orden de Seguridad que será rellenada en la sala de control.
Para ello, hace uso de unas hojas con unos códigos de colores que impide la puesta en funcionamiento
de cualquier máquina que esté siendo reparada por uno o varios trabajadores.
Figura 18. 3. Hoja blanca Figura 18. 4. Hoja amarilla Figura 18. 5. Hoja rosa para
para el solicitante para Sala de Control el eléctrico, colocada en el
cuadro eléctrico correspondiente
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Se aplica en aquellas fábricas que no disponen de dispositivos de corte de energía a pie de máquina.
Cuando no sea posible cortar la tensión y sea necesario efectuar una reparación en la que haya peligro
de desprendimiento de materiales o atrapamientos con la máquina, el procedimiento será el siguiente:
• Se buscará un medio mecánico que impida que la persona que vaya a efectuar la reparación corra
peligro.
• Para la búsqueda de dicho medio mecánico se buscará al jefe del departamento al que se per-
tenezca.
• En ausencia del jefe de departamento se recurrirá al jefe de turno o, en su caso, a la persona que
esté de guardia en el departamento correspondiente.
• No se comenzará con los trabajos hasta estar completamente seguro de que se ha cortado la ten-
sión o adoptado las medidas de seguridad (de tipo mecánico) necesarias para la realización del
mismo.
Procedimiento de Bloqueo
Es un procedimiento por el cual todas las fuentes de energía son aisladas y bloqueadas antes de inter-
venir sobre cualquier parte del equipo. Para realizar esta tarea se coloca un candado personal y una
tarjeta informativa y se comprueba que el equipo no se puede poner en marcha.
No se trata de un enclavamiento. Un bloqueo consiste en un aislamiento de la corriente de la máqui-
na y la colocación de un candado personal por cada trabajador que vaya a actuar sobre la máquina.
Se aplica en aquellas instalaciones que disponen de dispositivos de corte de energía a pie de máqui-
na, conjuntamente con el procedimiento de Orden de Seguridad, ya que se ha de realizar a la sala de
control una Petición de Parada de Máquina.
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La primera medida que se ha de tomar es el cumplimiento riguroso de los procedimientos de Orden
de Seguridad y Bloqueo.
Se empleará un código de colores tanto para las hojas del procedimiento de Orden de Seguridad como
para los candados en el procedimiento de Bloqueo.
• Candados rojos (bloqueo): se colocan en cada uno de los puntos de bloqueo de un equipo o una
máquina. Son los primeros que se ponen y los últimos que se quitan. Se usan siempre cuando hay
Petición de Parada de Máquina (PPM) o bien cuando hay varios puntos de bloqueo.
• Candados azules (personales): el de cada persona. Intransferibles y únicos. Deben usarlos todos
los trabajadores, supervisores o “visitas” que intervienen en la máquina. Sin candado personal no se
puede intervenir. Al final de la jornada laboral, si la tarea continua el día siguiente, cada persona tiene
que quitar su candado. El candado personal nunca se deja colocado al terminar la jornada.
• Candados amarillos (supervisión): sólo sirven para cerrar las Cajas de Seguridad. Se cierran ade-
más por cada trabajador con sus candados personales. Como los candados personales deben de
quitarse al final del turno, el candado de supervisión permite mantener el sistema bloqueado y tras-
pasar si es necesario la PPM a otro turno.
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Figura 18. 6. Candados de seguridad
En caso de tener varios puntos de bloqueo, cada trabajador debería de bloquear cada punto con un
candado. Para limitar el número de candados personales a un solo candado se usan Cajas de
Seguridad. La llave de los candados de bloqueo (candados rojos) se coloca dentro de la caja. Se usan
también las Cajas de Seguridad cuando hay un bloqueo en la sala eléctrica, ya que los trabajadores
no pueden acceder a estas salas.
Se colocarán tarjetas que identifican a la persona que ha realizado el bloqueo (se ponen siempre en
cada candado rojo) o bien a la persona que ha cerrado la Caja de Seguridad (se ponen siempre en
cada candado amarillo).
Figura 18. 7. Candado de seguridad Figura 18. 8. Tarjetas de peligro
En todas las máquinas se colocarán señales de advertencia o peligro para informar a los trabajado-
res de los riesgos a los que se enfrentan.
Los trabajadores recibirán una formación para poder cumplir con los procedimientos de Orden de
Seguridad y Bloqueo.
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Figura 18. 9. Carteles de peligro

Los procedimientos de Orden de Seguridad y de Bloqueo se respetarán escrupulosamente.
En el caso de que se aplique el procedimiento de Orden de Seguridad se realizarán inspecciones perió-
dicas a la sala de control y CCM. No se cortará la tensión sin el consentimiento del personal de man-
tenimiento eléctrico y de la sala de control. La hoja amarilla se colocará en la sala de control. Se rea-
lizará una recogida y revisión semanal, por parte del Servicio de Prevención, de las hojas blancas y
de la Orden de Seguridad.
En el caso de que se aplique el procedimiento de Bloqueo se avisará siempre a la sala de control antes
de parar la máquina. Se colocará siempre una pinza y una tarjeta de peligro. Cada trabajador colo-
cará su candado personal y se quedará con su llave. Es preciso avisar a la sala de control antes de
parar la máquina.
El supervisor o trabajador comprobará que no hay otras personas en la zona de peligro antes de pro-
bar el equipo por si se pusiera en marcha. Verificará que no hay riesgo si se pone en marcha la máqui-
na. Avisará a todos los trabajadores de que se ha terminado el trabajo y que debenrán quitar sus can-
dados personales. Quitará su candado personal, su tarjeta de peligro y la pinza (una vez quitados todos
los candados personales).
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18.4. Ficha Resumen

Caso 8: Seguridad de Máquinas

El protocolo de máquinas se aplica a las tareas de mantenimiento que se realizan en las instalacio-
nes. Estas tareas de mantenimiento pueden ser de dos tipos:
➜ Mantenimiento correctivo: efectuado a una máquina o instalación cuando la avería ya se ha

producido. Se realiza para restablecer la máquina o instalación a su estado operativo habitual
de servicio.
Mantenimiento correctivo
➜ Mantenimiento preventivo: consiste en programar las intervenciones o cambios de algunos com-

ponentes o piezas según intervalos predeterminados o regulares de tiempo. El objetivo de este
tipo de mantenimiento es reducir la probabilidad de avería o pérdida de rendimiento de una máqui-
na o instalación.
Mantenimiento preventivo
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➜ Cumplimiento riguroso de los procedimientos de Orden de Seguridad y Bloqueo.
➜ Uso de un código de colores, tanto para las hojas del procedimiento de Orden de Seguridad, como
para los candados en el procedimiento de Bloqueo.
• Candados rojos (bloqueo): se colocan en cada uno de los puntos de bloqueo de un equipo o una
máquina. Son los primeros que se ponen y los últimos que se quitan. Se usan siempre cuando
hay Petición de Parada de Máquina (PPM) o bien cuando hay varios puntos de bloqueo.
• Candados azules (personales): el de cada persona. Intransferibles y únicos. Deben usarlos todos
los trabajadores, supervisores o “visitas” que intervienen en la máquina. Sin candado personal no
se puede intervenir. Al final de la jornada laboral, mismo si la tarea continua el día siguiente, cada
persona tiene que quitar su candado. El candado personal nunca se deja colocado al terminar la
jornada.
• Candados amarillos (supervisión): solo sirven para cerrar las Cajas de Seguridad. Se cierran ade-
más por cada trabajador con sus candados personales. Como los candados personales deben
de quitarse al final del turno, el candado de supervisión permite mantener el sistema bloqueado
y traspasar si necesario la PPM a otro turno.
➜ En caso de tener varios puntos de bloqueo, cada trabajador debe bloquear cada punto con un
candado. Para limitar el número de candados personales a un solo candado se usan Cajas de
Seguridad. La llave de los candados de bloqueo (candados rojos) se coloca dentro de la caja. Se
usan también las Cajas de Seguridad cuando hay un bloqueo en la sala eléctrica ya que los tra-
bajadores no pueden acceder a estas salas.
➜ Empleo de tarjetas que identifiquen a la persona que ha realizado el bloqueo (se ponen siempre
en cada candado rojo) o bien a la persona que ha cerrado la Caja de Seguridad (se ponen siem-
pre en cada candado amarillo).
➜ En todas las máquinas se deben colocar señales de advertencia o peligro para informar a los tra-
bajadores de los riesgos a los que se enfrentan.
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Caso 8: Seguridad de Máquinas
Nombre de empresa:
Fábrica:
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19. Caso 9: Trabajos en Molinos Página: 1 de 10
19. Caso 9:
Trabajos en Molinos

Las plantas de molienda pueden estar en ubicaciones separadas de las plantas de producción del clín-
ker. El tipo de molienda de cemento y el diseño de la instalación dependen del tipo de cemento que
se vaya a producir. Tienen gran importancia la molturabilidad, la humedad y la abrasión de los com-
ponentes del cemento producido.
El cemento portland se produce moliendo juntos clínker y sulfatos tales como yeso y anhidrita. En los
cementos de adición (cementos compuestos) hay otros constituyentes, tales como escoria granula-
da de alto horno, puzolanas artificiales o naturales o filler calizo. Las adiciones se pueden moler junto
con el clínker o pueden necesitar secarse y molerse por separado.
La mayoría de los molinos trabajan en circuito cerrado, es decir, pueden separar el cemento de la finu-
ra requerida y devolver el material grueso al molino.
Debido a la variedad de tipos de cemento requeridos por el mercado, predominan los sistemas de
molienda de última generación equipados con separador dinámico de aire.
Los sistemas de molienda más empleados son:
▲ Molino de bolas en circuito abierto o cerrado.
▲ Molino vertical de rodillos.
▲ Prensa de rodillos.
Figura 19. 1. Molinos de bolas Figura 19. 2. Molino vertical de

rodillos
Acceder al interior de los molinos conlleva muchos riesgos. Para realizar los trabajos necesarios es
preciso establecer un procedimiento de trabajo que ha de cumplirse escrupulosamente.
En las instalaciones de Cementos Molins Industrial el mantenimiento se realiza cada dos o tres sema-
nas. Cada vez que se realiza una parada en los molinos el horno se deja al mínimo de capacidad o
incluso se llega a parar.
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En los trabajos que se realizan en los molinos se ha observado que existen una serie de riesgos que
es necesario evitar y que se ilustran en las siguientes imágenes. En la figura 19. 3 se observa el res-
cate de una persona inconsciente. La figura 19. 4 muestra cómo el trabajador cruza por debajo del
molino.
Figura 19. 4. Cruzar debajo del molino
Figura 19. 3. Rescate de

persona inconsciente
Las labores de mantenimiento que se efectúan en los molinos son muy diversas. Destacan las siguien-
tes:
• Reparación del molino.
• Reclasificación y recarga de bolas.
• Eliminación de atascos.
• Cambio de placas y tornillos rotos.
• Inspección de desgastes de placas, tuercas, tabiques …
• Revisión de los cojinetes (holgura de rodamientos, aceite,
agua …).
• Inspección de las fisuras en el testero.
• Inspección del circuito de pulverización del agua.
Figura 19. 5. Reparación del

molino
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Las tareas de reparación y mantenimiento de los molinos se caracterizan por las condiciones extre-
mas de temperatura en que se pueden desarrollar.
secuencia de los accidentes relacionados con la reparación de molinos aparecen reflejadas en la
siguiente tabla:
Fracturas Cráneo
Luxaciones Cuello
Torceduras Miembros superiores e inferiores
Intoxicaciones Tórax y espalda
La variabilidad de las patologías padecidas por los trabajadores por accidentes relacionados con los
molinos influye directamente en la duración de las bajas.

Los trabajadores son conscientes de que las labores de reparación – mantenimiento de los molinos
se desarrollan en condiciones extremas de temperatura.
El personal centra sus reivindicaciones en los procedimientos de trabajo así como el tiempo de per-
manencia en el interior del molino. Piden que los procedimientos desarrollados por los responsables
de seguridad y salud tengan muy en cuenta las condiciones en que se realizan los trabajos. Asimismo,
demandan que se establezca el tiempo máximo que un trabajador puede permanecer en el interior
del molino.

Los trabajos que se realizan en los molinos exigen el cumplimiento de la legislación general sobre segu-
ridad y salud en el trabajo. Asimismo, y por tratarse de trabajos que se desarrollan en espacios con-
finados, exigen el cumplimiento de una legislación específica.
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• Ley 31 / 1995
• RD 485 / 1997
• RD 486 / 1997
• RD 487 / 1997
• RD 773 / 1997
• RD 1215 / 1997
LE AFECTAN
• RD 54 / 2003
• RD 171 / 2004
• RD 2177 / 2004
• RD 1311 / 2005
• RD 286 / 2006

Los riesgos principales a los que se enfrentan los trabajadores que realizan labores de reparación –
mantenimiento en los molinos se citan a continuación:
■ Caída de objetos desde alturas.
■ Caída de personas desde alturas.
■ Accidentes con máquinas (atrapamientos, golpes …).
■ Incendio/explosión (molinos de carbón).
■ Asfixia del trabajador (molino de carbón).
■ Aumento de la temperatura corporal (molinos a alta temperatura).
■ Evacuación con dificultad de una persona inconsciente.

Todas las posibles alternativas para la realización de los trabajos de reparación y mantenimiento con
el menor riesgo posible tienen su origen en la elaboración de un procedimiento de trabajo riguroso.
Los pasos previos de los que ha de constar un correcto procedimiento de trabajo deben ser los siguientes:
▲ El encargado de los trabajos comunicará a la sala de control el inicio de los mismos.
▲ La sala de control realizará las siguientes tareas:
• Dejará el molino suficientemente vacío de material.
• Optimizará la ventilación interior del molino para minimizar su tiempo de enfriamiento.
• Mantendrá las máquinas necesarias en condiciones de seguridad.
Cualquier actividad que se realice en un molino de carbón requerirá la comprobación previa de la con-
centración de gases.
En los molinos de carbón debe existir la prohibición de fumar durante todo el trabajo. Será obligatoria
la utilización de alumbrado antideflagrante, ya que las tareas se realizan en una atmósfera explosiva
y una simple chispa puede provocar una detonación.
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Figura 18. 6. Molino de carbón Figura 18. 7. Trabajos de soldadura en molino
En ocasiones, es necesario el empleo de herramientas metálicas o utensilios que generan chispas o lla-
mas desnudas. En este caso se deberá cubrir el suelo de bolas. Existen dos alternativas para hacerlo:
• Cubrir el suelo con crudo.
• Cubrir el suelo con una manta especial.
Cuando se trabaje en molinos de crudo estará terminantemente prohibido poner en marcha o encen-
der su horno.
Cuando se produzca un paro inesperado del horno se avisará inmediatamente al encargado del tra-
bajo y se procederá a la evacuación inmediata del molino.
19.3.2, Ejemplos de Buenas Prácticas.

La primera medida que se ha de tomar es el cumplimiento riguroso del procedimiento de trabajo ela-
borado por el responsable de Seguridad y Salud.
Quien realice labores de mantenimiento en los molinos será personal formado, no sólo en los aspec-
tos técnicos sino también en aspectos médicos. Esto se hace con el objetivo de que los trabajado-
res puedan reconocer los síntomas de mareos, golpes de calor…
Se señalizará el suelo bajo el molino para impedir el acceso de terceras personas. La señalización debe-
rá impedir que los trabajadores se acerquen a tres metros de la vertical del molino.
Figura 18. 8. Trabajos de soldadura en molino
Otra medida importante es la instalación de un sistema de rescate que permitirá evacuar a los tra-
bajadores que se encuentren inconscientes.
Se realizarán mediciones de temperatura, humedad y gases.
Para controlar el estrés térmico que sufren los trabajadores se aplicará el índice de tensión térmica.
Con este índice se podrá conocer el tiempo que puede permanecer un trabajador en el interior del moli-
no sin riesgo para su salud.
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Para prevenir el riesgo de aumento de la temperatura corporal se aconseja la ingesta de bebidas con
sales, en cantidad suficiente, sin esperar a tener sed. Asimismo se respetará el tiempo y lugar de des-
canso.
Se cortarán aquellas máquinas que puedan aportar riesgos a los trabajadores.

El encargado comprobará que los trabajadores cumplen con el procedimiento de trabajo.
Todo trabajador que acceda al molino deberá llevar colocado un arnés anticaída. Gracias a él se podrá
evacuar al trabajador en caso de necesidad.
Se dispondrá en todo momento de una persona en el exterior que realice la labor de vigilancia y que
estará comunicada con un servicio de ayuda de emergencias.
El encargado colocará candados y/o placas personales en los puntos de corte de corriente, circui-
tos hidráulicos, de agua, aire… de todas las máquinas que puedan aportar riesgos a los trabajado-
res para impedir un arranque accidental de los equipos.
La comprobación de la concentración de gases se realizará en presencia de otro trabajador para ase-
gurar que la persona que realiza la medición no se ve afectada por los gases que se están midiendo.
El encargado, a lo largo de toda la tarea, controlará y anotará el tiempo de salida (y re-entrada) de
todos los trabajadores. Igualmente, cumplimentará un registro de seguridad con todos los pasos
a seguir. Del mismo modo anotará cualquier incidencia observada en la hoja de registro, la cual fir-
mará y remitirá a su jefe de inmediato, quien verificará que todo el trabajo se ha efectuado conforme
al procedimiento.
Figura 18. 9. Tabla de control
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19.4. Ficha Resumen

Caso 9: Trabajos en Molinos

El tipo de molienda del cemento y el diseño de la instalación dependen del tipo de cemento que se
vaya a producir. Tienen gran importancia la molturabilidad, la humedad y la abrasión de los compo-
nentes del cemento producido
Los sistemas de molienda más empleados son:
➜ Molino de bolas en circuito abierto o cerrado.
➜ Molino vertical de rodillos.
➜ Prensa de rodillos.
Molinos de bolas Molino vertical de rodillos
Las labores de mantenimiento que se efectúan en los molinos se caracterizan por su diversidad. Se
destacan las siguientes:
➜ Reparación del molino.
➜ Reclasificación y recarga de bolas.
➜ Eliminación de atascos.
➜ Cambio de placas y tornillos rotos.
➜ Inspección de desgastes de placas, tuercas, tabiques …
➜ Revisión de los cojinetes (holgura de rodamientos, aceite, agua …).
➜ Inspección de las fisuras en el testero.
➜ Inspección del circuito de pulverización del agua.
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➜ Cumplimiento riguroso del procedimiento de trabajo elaborado por el responsable de Seguridad
y Salud.
➜ Quien realice labores de mantenimiento en los molinos será personal formado, no sólo en los aspec-
tos técnicos sino también en aspectos médicos. Esto se hace con el objetivo de que los traba-
jadores puedan reconocer los síntomas de mareos, golpes de calor…
➜ Se señalizará el suelo bajo el molino para impedir el acceso a terceras personas. La señalización
deberá impedir que los trabajadores se acerquen a tres metros de la vertical del molino.
Trabajos de soldadura en molino
➜ Otra medida importante es la instalación de un sistema de rescate que permitirá evacuar a los tra-
bajadores que se encuentren inconscientes.
➜ Se realizarán mediciones de temperatura, humedad y gases.
➜ Para controlar el estrés térmico que sufren los trabajadores se aplicará el índice de tensión tér-
mica. Con este índice se podrá conocer el tiempo que puede permanecer un trabajador en el inte-
rior del molino sin riesgo para su salud.
➜ Para prevenir el riesgo de aumento de la temperatura corporal se aconseja la ingesta de bebidas
con sales, en cantidad suficiente, sin esperar a tener sed. Asimismo, se respetará el tiempo y lugar
de descanso.
➜ Se cortarán aquellas máquinas que puedan suponer riesgos para los trabajadores.
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Caso 9: Trabajos en Molinos
Nombre de empresa:
Fábrica:
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20. Caso 10: Atascos en Machacadoras Página: 1 de 12
20. Caso 10:

Atascos en Machacadoras

Para poder fabricar cemento es necesario reducir los grandes bloques de roca, obtenidos en la can-
tera, a tamaños más manejables. Esta reducción se lleva a cabo mediante trituración y molienda, a
menudo combinadas con actividades de clasificación por tamaños, como el cribado.
Por lo general, en este proceso no se usa una sola máquina, sino varias a modo de circuito. De la
efectividad del mismo en la imbricación de los diferentes aparatos depende el éxito de estas ope-
raciones.
Además, se ha de tener en cuenta que en todo el proceso se ha de controlar la emisión de polvos,
lodos, producción de ruido, etc., relativos al cumplimiento de las normas de seguridad e higiene en
el trabajo y medioambientales.
El caso que aparece reflejado en esta Guía de Buenas Prácticas se ha centrado en el estudio de tri-
turadoras primarias de mandíbulas. Éstos son los aparatos más utilizados en trituración y sus dise-
ños varían atendiendo a la granulometría para la que están destinados, su capacidad, características
de manejabilidad del producto, etc.
En toda operación de reducción de tamaño va a existir un roce, más o menos notable, dependien-
do del tipo de fuerza aplicada y del diseño del aparato, entre el material rocoso y ciertas partes metá-
licas. Por ello, dado el carácter abrasivo de las sustancias minerales, va a producir desgaste en las
mismas.
También es preciso que los aparatos, dentro de ciertas limitaciones, puedan adaptarse a dar diferentes
productos con el fin de tener una cierta versatilidad en la instalación.
Otra cuestión importante es la posible presencia de intriturables, normalmente constituidos por
piezas metálicas procedentes de roturas o pérdidas producidas en las diversas fases de arran-
que (barrenas, tornillos, etc.) y el transporte. Éstos pueden dar lugar a esfuerzos excesivos den-
tro dentro de los aparatos que provocarían graves daños en los mismos, por lo que es preciso
realizar un diseño adecuado, aparte de que se pueda intentar detectar o eliminar estos mate-
riales antes de que entren en las máquinas mediante técnicas de detección de metales y/o sepa-
ración magnética.
Es muy importante recalcar que cada atasco producido en una machacadora o puente es total-
mente diferente al anterior y hay que actuar con todas las medidas de seguridad disponibles. Para
ayudar al desatasco en este tipo de machacadoras es muy aconsejable el empleo de martillos
hidráulicos.
La formación y capacitación de los trabajadores es un factor muy importante para valorar el riesgo
y la forma de actuar. La eliminación de puentes en machacadoras primarias es una operación que con-
lleva un alto riesgo.
El mayor problema que se puede plantear cuando se produce un atasco en una machacadora primaria
de mandíbulas es la correcta valoración de la situación. Para ello, como se ha comentado anterior-
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Figura 20. 1. Boca machacadora Figura 20. 2. Atasco machacadora
mente, es necesaria una formación adecuada de los operarios. Asimismo, dichos trabajadores debe-
rán utilizar los EPI’s necesarios.
Otro de los dispositivos que, junto con los martillos hidráulicos, se hace necesario instalar en las
machacadoras son los detectores de nivel. Su cometido es localizar los posibles atascos que se pue-
dan producir.
El desatasco se puede realizar en:
▲ Machacadoras primarias con medios mecánicos.
▲ Machacadoras primarias sin medios mecánicos.
Figura 20. 3. Machacadora con medios Figura 20. 4. Machacadora sin medios
mecánicos mecánicos
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No se suelen producir muchos accidentes en las labores de desatasco de las machacadoras, pero
cuando suceden, las consecuencias pueden llegar a ser muy graves, llegando incluso a provocar el
fallecimiento del trabajador. Por lo general, las bajas son de larga duración.
secuencia de los accidentes relacionados con el desatasco de las machacadoras son:
Fracturas Cráneo
Golpes Extremidades superiores
Luxaciones Extremidades inferiores
Torceduras Órganos internos
Aplastamiento Huesos
Inclusiones de trozos de metal
Proyecciones
Fallecimiento

En las tareas de desatasco de las machacadoras el personal está muy concienciado de la peligrosi-
dad. Por ello que no se opera sin la autorización del jefe de planta.

Los trabajos que se llevan a cabo durante el desatasco de la machacadora se caracterizan por ser muy
específicos y, debido a su peligrosidad, se deben realizar sin el menor descuido. Desde el punto de
vista legal requieren el cumplimiento de numerosos Reales Decretos.
• RD 830 / 1991
• RD 1435 / 1992
• I.T.C’S
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Cuando una persona tiene que realizar las labores de desatasco de una machacadora debe conocer
los riesgos a los que se enfrenta. Dichos riesgos se citan a continuación:
■ Caídas al mismo nivel.
■ Caídas a distinto nivel.
■ Caídas de objetos desprendidos.
■ Pisadas sobre objetos.
■ Choques contra objetos móviles o inmóviles.
■ Golpes por objetos.
■ Atrapamiento por y entre objetos.
■ Sobreesfuerzo.

El caso de desatasco de machacadoras que aparece reflejado en esta Guía de Buenas Prácticas ha
sido elaborado por Cementos Lemona S.A y se ha centrado en el estudio de la machacadora de man-
díbulas. En futuras revisiones de la Guía se analizará otro tipo de machacadoras.
Las alternativas para la eliminación de atascos en las machacadoras de mandíbulas dependen de si
la instalación dispone de martillo hidráulico o no. En caso afirmativo, el método a seguir es tan sim-
ple que nos conduce a aconsejar su instalación en aquellas machacadoras que carezcan de él.
En el siguiente punto se van a tratar los procedimientos y las medidas que se deben adoptar para rea-
lizar el desatasco de una machacadora de mandíbulas.

▲ Instalaciones que disponen de martillo hidráulico
La primera medida que se ha de tomar consiste en la realización de los trabajos únicamente por per-
sonal capacitado y autorizado por la empresa.
Una vez que se ha detectado el atasco de la machacadora se procederá a parar la cinta de alimen-
tación. Para ello se utilizará el procedimiento de descarga que se emplea en la instalación.
Figura 20. 5. Martillo hidráulico empleado en el desatasque de una machacadora
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El operario encargado del martillo será el responsable de alejar al personal que pudiera estar situa-
do en las proximidades de su radio de actuación. Dicho operario se situará en el punto más alejado
desde donde sea posible observar las maniobras que realiza con el martillo hidráulico.
Todo el personal que intervenga en el desatasco de la machacadora hará uso de los EPI’s obligato-
rios (guantes, botas, casco y careta).
Se picará la piedra con el martillo hasta romperla. Este paso se realizará con la trituradora en marcha.
Con ello se consigue aprovechar la inercia de la trituradora que, conjuntamente con el picado, faci-
litará la rotura de la piedra que produce el emboce.
▲ Instalaciones que no disponen de martillo hidráulico
Al igual que con las máquinas que sí disponen de martillo hidráulico, los trabajos se desarrollarán por
personal capacitado y autorizado por la empresa.
Una vez que se ha detectado el atasco de la machacadora se procederá a comunicarlo al encarga-
do o al jefe de planta. No se podrá realizar ninguna operación sin su permiso.
Se parará la cinta de alimentación siguiendo el procedimiento de descarga de la instalación. Asimismo
se limpiará la zonal final de la cinta de alimentación para evitar la caída de material.
Se limitará la zona y se observará la distancia existente entre la mandíbula móvil y la piedra. Si la dis-
tancia es pequeña se introducirá una pieza metálica para hacer cuña entre la mandíbula y la piedra.
Figura 20. 6. Pieza metálica Figura 20. 7. Polipasto

empleada para el desatasco empleado en el desatasco
Se sujetará la cuerda de forma que las manos queden libres de posibles atrapamientos con baran-
dillas, tubos de riego, etc.
En caso de que no se pueda emplear o no dé resultado el empleo de la pieza metálica se procede-
rá de la siguiente manera:
• Se pararán tanto la machacadora como la cinta de alimentación según el procedimiento de des-
cargo de una instalación.
• Sin subirse a la piedra, ésta se atará con un estrobo y se tirará con el polipasto para extraerla.
• El número mínimo de operarios que realizarán esta operación será de dos.
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En caso de que fuera necesario subirse encima de la piedra para el amarre con el estrobo se procederá
de la siguiente manera:
• Se sanearán desde el exterior todas las piezas sueltas y demás elementos que pudieran caer sobre
el operario.
• La operación la realizarán como mínimo dos operarios y el que baje sobre la piedra irá provisto
de los EPI’s necesarios.
• Antes de tirar con el polipasto o grúa de la piedra, no habrá ninguna persona situada bajo su radio
de acción y se deberá señalizar. El operario que maneje el polipasto o la grúa será el encargado de
verificar este punto.
• Una vez amarrada la piedra, el operario saldrá y procederá a tirar del estrobo para sacar la pie-
dra. Si no fuera posible extraerla de esta forma, se pone en marcha la machacadora y una vez alcan-
zado el régimen nominal se procederá a tirar del estrobo hasta que la piedra haya sido extraída.
En el caso de que los procedimientos anteriores no dieran resultado, se procederá a realizar una peque-
ña perforación en la piedra con el objetivo de fraccionarla con explosivo. Esta operación será super-
visada en todo momento por el director facultativo.

El presupuesto de instalación de un martillo hidráulico asciende a 80.000 €. Dicho presupuesto inclu-
ye el martillo, la obra civil y la instalación eléctrica.
Figura 20. 5 Martillo hidráulico
Todos los empleados tienen la obligación de emplear los EPI’s obligatorios, así como de cumplir con
los procedimientos elaborados para el desatasco de la machacadora.
En todo momento se han de seguir las instrucciones dadas por el encargado o jefe de obra.
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20.4. Ficha Resumen

Caso 10: Atascos en Machacadoras

Para poder fabricar cemento es necesario reducir los grandes bloques de roca, obtenidos en la can-
tera, a tamaños más manejables. Esta reducción se lleva a cabo mediante trituración y molienda, a
menudo combinadas con actividades de clasificación por tamaños, como el cribado.
Por lo general, en este proceso no se usa una sola máquina, sino varias a modo de circuito. De la
efectividad del mismo en la imbricación de los diferentes aparatos depende el éxito de estas ope-
raciones.
Además, se ha de tener en cuenta que en todo el proceso se ha de controlar la emisión de polvos,
lodos, producción de ruido, etc., relativos al cumplimiento de las normas de seguridad e higiene en
el trabajo y medioambientales.
Es muy importante recalcar que cada atasco producido en una machacadora o puente es totalmente
diferente al anterior y hay que actuar con todas las medidas de seguridad disponibles. Para ayudar
al desatasco de machacadoras de mandíbulas es muy aconsejable el empleo de martillos hidráulicos.
El desatasco se puede realizar en:
➜ Machacadoras primarias con medios mecánicos.
➜ Machacadoras primarias sin medios mecánicos.
Machacadora con medios mecánicos Machacadora sin medios mecánicos
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➜ Instalaciones que disponen de martillo hidráulico
La primera medida que se ha de tomar consiste en la realización de los trabajos por personal capa-
citado y autorizado por la empresa.
Una vez que se ha detectado el atasco de la machacadora se procederá a parar la cinta de alimen-
tación. Para ello se utilizará el procedimiento de descargo que se emplee en la instalación.
El operario encargado del martillo será el responsable de alejar al personal que pudiera estar situa-
do en las proximidades de su radio de acción. Dicho operario se situará en el punto más alejado desde
donde sea posible observar las maniobras que realiza con el martillo hidráulico.
Martillo hidráulico empleado en el desatasque de una machacadora
Todo el personal que intervenga en el desatasco de la machacadora hará uso de los EPI’s obligato-
rios (guantes, botas, casco y careta).
Se picará la piedra con el martillo hasta romperla. Este paso se realizará con la trituradora en marcha
ya que con ello se consigue aprovechar la inercia de la trituradora que actuará conjuntamente con el
picado y facilitará la rotura de la piedra que produce el emboce.
➜ Instalaciones que no disponen de martillo hidráulico
Al igual que con las máquinas que sí disponen de martillo hidráulico, los trabajos se desarrollarán por
personal capacitado y autorizado por la empresa.
Una vez que se ha detectado el atasco de la machacadora
se procederá a comunicarlo al encargado o al jefe de plan-
ta. No se podrá realizar ninguna operación sin su permiso.
Se parará la cinta de alimentación siguiendo el procedi-
miento de descargo de la instalación. Asimismo, se lim-
piará la zonal final de la cinta de alimentación para evitar
la caída de material.
Se limitará la zona y se observará la distancia existente
entre la mandíbula móvil y la piedra. Si la distancia es
pequeña se introducirá una pieza metálica para hacer cuña
entre la mandíbula y la piedra.
Se sujetará la cuerda de forma que las manos queden
libres de posibles atrapamientos con barandillas, tubos de
riego, etc. Pieza metálica empleada para
el desatasco
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En caso de que no se pueda emplear o no dé resultado la utilización de la pieza metálica se proce-

derá de la siguiente manera:
➜ Se pararán tanto la machacadora como la cinta de alimentación según el procedimiento de des-
cargo de una instalación.
➜ Sin subirse a la piedra, ésta se atará con un estrobo y se tirará con el polipasto para extraerla.
➜ El número mínimo de operarios que realizarán esta operación será de dos.
En caso de que fuera necesario subirse encima de la piedra para el amarre con el estrobo se procederá
de la siguiente manera:
➜ Se saneará desde el exterior todas las piezas sueltas y demás elementos que pudieran caer sobre
el operario.
➜ La operación la realizarán como mínimo dos operarios y el operario que baje sobre la piedra irá
provisto de los EPI’s necesarios.
➜ Antes de tirar con el polipasto o grúa de la piedra, no habrá ninguna persona situada bajo su radio
de acción y se deberá señalizar. El operario que maneje el polipasto o la grúa será el encargado
de verificar este punto.
➜ Una vez amarrada la piedra el operario saldrá y procederá a tirar del estrobo para sacar la piedra.
Si no fuera posible extraerla de esta forma, se pondrá en marcha la machacadora y una vez alcan-
zado el régimen nominal se procederá a tirar del estrobo hasta que la piedra haya sido extraída.
En el caso de que los procedimientos anteriores no dieran resultado, se realizará una pequeña per-
foración en la piedra con el objetivo de fraccionarla con explosivo. Esta operación será supervisada
en todo momento por el director facultativo.
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Caso 10: Atascos en Machacadoras
Nombre de empresa:
Fábrica:
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21. Caso 11: Trabajos en Silos y Tolvas Página: 1 de 12
21. Caso 11:

Trabajos en Silos y Tolvas

El almacenamiento de los distintos tipos de cemento producidos en una fábrica requiere, generalmente,
varios silos. Sin embargo, los nuevos diseños de silos permiten acumular más de un tipo de cemen-
to en el mismo lugar. Las configuraciones más corrientes de los silos de cemento son:
▲ Silo de celda única con tolva de descarga.
▲ Silo de celda única con cono central.
▲ Silo multicelular.
▲ Silo domo con cono central.
Figura 21. 1.
Silos de almacenamiento
En los trabajos que se realizan en los silos y tolvas se ha observado que existen una serie de riesgos
que es necesario evitar y que se ilustran en las siguientes figuras. En la figura 21. 2 se observa como
debido a las características de los silos, muchos de los trabajos de mantenimiento se realizan en altu-
ra y en espacios confinados. La figura 21. 3 muestra el ambiente pulvígeno al que se enfrentan los tra-
bajadores a la hora de realizar las tareas de mantenimiento.
Figura 21. 2. Trabajos en altura y en espacio confinado Figura 21. 3. Ambiente pulvígeno
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Con relativa frecuencia es necesario realizar un vaciado total de los silos y tolvas con el fin de elimi-
nar pegaduras que material que se van acumulando sobre sus paredes, así como reparar los siste-
mas de fluidificación.
Las pegaduras de material suponen una carga muerta que no puede ser evacuada por los medios
mecánicos de los que dispone el silo o tolva, lo que provoca una pérdida de capacidad de los mis-
mos. Cuando alcanzan un gran volumen se hace necesario eliminarlas con otros medios para que sean
totalmente operativos.
Asimismo, hay ocasiones que los sistemas de fluidificación necesitan de un mantenimiento para repa-
rar telas rotas o tuberías atascadas y éste no se puede realizar sin un vaciado total de los mismos.
Normalmente, cuando se procede a realizar el vaciado con los sistemas de extracción siempre que-
dan unas zonas que no fluyen y que hacen necesaria una actuación para su eliminación.
La situación que nos encontramos normalmente son unos taludes de material de muchos metros de
altura y gran pendiente, relativamente inestables, o pegaduras de material en grandes bloques de los
que ignoramos su estabilidad.
Estas actuaciones que se tienen que realizar de forma imperativa resultan sumamente peligrosas.
Los trabajos en silos y tolvas pueden resultar sumamente peligrosos si no se tienen en cuenta una serie
de normas que se deberán seguir escrupulosamente para evitar accidentes. El encargado de los tra-
bajos no debe permitir actitudes imprudentes e irresponsables que puedan poner en peligro a todos
los operarios que intervienen en el proceso.

Los accidentes relacionados con la limpieza de silos y tolvas se caracterizan por su elevada grave-
dad, ya que son trabajos en los que existe un gran riesgo de sepultamiento. La duración de las bajas
producidas es muy variable ya que depende de la patología sufrida por el trabajador.
Por otro lado, existe un grave riesgo higiénico debido a la gran concentración de polvo que se pro-
duce en el interior.
cuencia de los accidentes relacionados con esta actividad aparecen reflejadas en la tabla siguiente:
Fracturas Brazos
Golpes Manos
Esguinces Piernas
Torceduras Región lumbar
Aplastamiento Cabeza
Transtornos respiratorios Órganos internos
Fallecimiento Huesos
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Tradicionalmente para eliminar la carga muerta de un silo, se vaciaba por las bocas de descarga hasta
que no salía más material y, posteriormente, se abría la puerta de entrada para que un hombre acce-
diera al silo para limpiarlo. Este procedimiento resultaba peligroso, ya que se podían producir ava-
lanchas de material.
Estas operaciones se han venido realizando de manera manual y asumiendo muchos riesgos. No ha
sido hasta hace relativamente pocos años cuando se han empezado a utilizar medios mecánicos.
Ahora está plenamente asumido que el mayor coste que puede representar la realización de la lim-
pieza por medios mecánicos queda compensado por la eliminación de riesgos para la salud de los
trabajadores. Pensemos que con estos sistemas eliminamos totalmente el riesgo de sepultamiento
cuyas consecuencias suelen ser mortales, y que solamente un accidente que evitemos nos com-
pensaría el sobrecoste de utilización de estos sistemas durante muchos años.

Los trabajos de limpieza, vaciado o reparación de silos y tolvas se caracterizan por ser muy especí-
ficos. Debido a su peligrosidad, dichos trabajos han de estar realizados por trabajadores cualifcados
conocedores de los riesgos de las tareas y comprometidos con la seguridad.
Desde el punto de vista legal requieren el cumplimiento de numerosos Reales Decretos.
• Ley 31/95
• RD 1215/1997
• RD 171/2004
LE AFECTAN
• RD 773/1997
PRINCIPALMENTE
• RD 486/1997
• RD 485/1997
• RD 681/2003

Cuando una persona tiene que realizar las labores de mantenimiento o limpieza de un silo o una tolva
debe conocer los riesgos a los que se enfrenta. Estos son:
■ Caídas al mismo nivel.
■ Caídas a distinto nivel.
■ Sepultamiento.
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Ante la problemática planteada en los apartados anteriores, es evidente que se debe intentar por todos
los medios realizar estas limpiezas con sistemas mecánicos que eviten el acceso de las personas al
interior de silos y tolvas. Pero hay que tener en cuenta que, aunque se utilicen estos sistemas, siem-
pre existe una última fase en que la limpieza se debe realizar manualmente.
Figura 21. 4. Alternativas trabajos en silos y tolvas
Por lo tanto, se hace necesario establecer un procedimiento de trabajo seguro cuando estas opera-
ciones se realicen de manera manual. Este protocolo se debe seguir escrupulosamente y en todo
momento estará vigilado por el mando responsable que actuará de recurso preventivo.
Aparte de este procedimiento vamos a contemplar diversas alternativas de sistemas mecánicos que
se pueden utilizar y que evitan por completo los riesgos de sepultamiento y el de exposición al polvo.
Las alternativas que se van a contemplar son:
▲ Sistema de rotación con brazo articulado y accionamiento neumático.
▲ Tubo desde camión aspirador.
▲ Cartuchos de CO2 (CARDOX)
▲ Proyectiles
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La primera acción que se deberá realizar será la elaboración de un procedimiento de trabajo para las ope-
raciones que se realicen de forma manual. Dicho documento contará con los siguientes puntos:
▲ Entrada e inspección
• Se prohíbe a todo el personal introducirse en el interior de silos y tolvas, salvo que así lo autori-
ce el mando correspondiente.
• Se prohíbe penetrar en un silo o tolva con extracción defectuosa antes de haber agotado todos
los medios normales para reanudar la salida de material.
• Tanto el descenso como los trabajos en el interior de silos y tolvas, sólo se efectuarán bajo la vigi-
lancia del encargado o jefe de equipo responsable de la tarea. Éste no deberá bajar personalmente
al silo o tolva ni abandonar el lugar de vigilancia bajo ningún pretexto. Vigilará que los operarios desig-
nados para bajar vayan atados con el cinturón de seguridad.
• En caso de contratar un trabajo en silos o tolvas a una empresa exterior, se le adiestrará y adver-
tirá de las precauciones que se deben tomar y se les informará de las protecciones personales nece-
sarias para realizar el trabajo (guantes, gafas, mascarillas, cinturones, etc).
• Antes de entrar en un silo o tolva se pararán y bloquearán las instalaciones de llenado y vaciado,
poniendo en los conductos de entrada bridas ciegas y colocando los avisos de “No conectar.
Personal trabajando”. El desbloqueo durante el trabajo sólo se efectuará bajo orden del jefe de turno,
en coordinación con el encargado o jefe de equipo responsable de la tarea.
• Antes de desarrollar cualquier labor en el interior de un silo o una tolva se debe verificar la presencia
de contenido de oxígeno necesario, así como la ausencia de contaminantes que comprometan la
salud de las personas o presenten riesgo de incendio o explosión.
• Si las tolvas disponen de cañones de aire, se les cortará la entrada del mismo y se dispararán
manualmente desde la electroválvula para dejarlos descargados. A continuación se desconectarán
eléctricamente.
• Se prohíbe permanecer en o bajo aberturas de vaciado durante los trabajos de limpiezas. Será res-
ponsabilidad del jefe de turno o encargado del trabajo acotar la zona mientras dure la operación.
▲ Limpieza interior
• Al programar una limpieza de este tipo se valorará la conveniencia o no de realizar estos traba-
jos por medios mecánicos existentes al efecto.
• Sólo se podrá entrar en un silo o tolva por su parte superior. Cuando se esté seguro de que no hay
material por encima de las entradas laterales, también se podrá entrar por éstas.
• Durante la limpieza de un silo o tolva se actuará siempre por encima del nivel más alto alcanza-
do por el material existente en la misma y se procurará una ventilación forzada para tener una buena
visión en su interior.
• Estando los extractores en marcha, no descansará nunca el peso del cuerpo sobre el material, ni
directamente, ni mediante aparejos utilizados en el descenso.
• Sea cual fuere el tipo de descenso adoptado, el personal llevará los cinturones de seguridad o arnés
que tiene a su disposición.
• Para sujetar los cinturones de seguridad o arnés se escogerá un punto de amarre exterior con resis-
tencia suficiente.
• Para trabajar en el interior de silos y tolvas deberá asegurarse una buena iluminación, así como mas-
carillas adecuadas, además de los medios de protección normales (guantes, gafas, casco, botas, etc).
• Cada vez que se interrumpa el trabajo se cerrará la puerta del silo.
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▲ Circulación por el exterior de silos y tolvas abiertos:

• Estará rigurosamente prohibido a cualquier persona que no conozca perfectamente el lugar cir-
cular por las proximidades de silos o tolvas.
• El acceso a bordes de silos, tolvas y contenedores de material, en general, sólo se autorizará tras
haber tomado todas las precauciones para evitar caídas accidentales.
• La circulación nocturna sobre silos, tolvas y tolvines sólo se permitirá si el alumbrado es suficiente
y, de todas formas, el operario irá provisto de un sistema de alumbrado personal (linterna) que le per-
mita retirarse en caso de interrupción del alumbrado fijo.
• El acceso a la parte superior de los silos y tolvas estará bloqueado (cadenas con candado, esco-
tillas, puertas, etc.) cuando exista posibilidad de caídas accidentales, siendo retirado después de
cada intervención.
▲ Información al personal:
• Se comentará la presente norma a todo el personal interesado. Además, en el lugar de trabajo,
se recordarán verbalmente a los operarios encargados del trabajo, ya sean de la empresa cemen-
tera o de empresas contratadas, los peligros existentes así como las medidas preventivas a tomar.
• Lo indicado en el punto anterior se aplicará, especialmente, al personal de las empresas exteriores
contratadas para trabajos de limpieza de silos. Dado que en última instancia la responsabilidad corres-
ponde a la empresa cementera, es importarte que los jefes y encargados del departamento que con-
traten a la empresa externa se aseguren de que ésta cumpla con las todas medidas indicadas en
la presente norma. Para ello, entregarán al responsable de la empresa exterior una copia de la misma.
El sistema de rotación con brazo articulado y accionamiento neumático permite realizar la limpieza
de un silo o tolva desde el exterior. Como se puede apreciar en la figura 21. 5 consiste en un dispo-
sitivo rotatorio con accionamiento neumático que dispone de unas cadenas que son las que van gol-
peando sobre el material. Un brazo articulado permite aproximar el equipo a cualquier zona del silo.
Una vez que se han derribado las pegaduras, el material se vacía a través de los mecanismos de extrac-
ción del propio silo.
Figura 21. 5. Sistema de rotación con brazo articulado y accionamiento neumático
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La empresa Cemex España, S.A. ha querido enriquecer esta Guía de Buenas Prácticas exponiendo
algunas alternativas que se desarrollan en sus fábricas. Entre ellas destaca el acometer la limpieza de
silos y tolvas empleando un tubo desde un camión aspirador. Esto permite realizar la limpieza de forma
segura, ya que imposibilita los accidentes por avalancha y permite el ahorro de costes que estos traen
aparejados. Con este sistema se consigue una mejora sustan-
cial de las condiciones de trabajo para los empleados que rea-
lizan este tipo de labores.
El sistema consiste en una estructura ligera de aluminio “Truss”,
desmontable, que desplaza la manguera del camión de aspiración
a través del silo sin necesidad de entrar al mismo. De este modo,
el silo se vacía aspirando el material desde el exterior. Este sistema
puede sustituir al anterior cuando las pegaduras son ligeras y es
muy interesante cuando los sistemas de extracción no funcionan.
La longitud de los tramos es variable en función del espacio de
acceso exterior en la boca de limpieza. La estructura es rec-
tangular, ya que permite mayores giros que la estructura trian-
gular, al estar limitados en el giro por el ancho de la boca.
Asimismo, para facilitar el trabajo, la estructura se soporta por
un extremo mediante una cuerda, que pende de una polea situa-
da en la parte superior del silo, y que se maneja desde la boca Figura 21. 6.
de entrada al silo. El ángulo de inclinación de la estructura se
Tubo desde camión aspirador
modifica tensando o aflojando el extremo de la cuerda situado
en la boca de limpieza del silo.
En la boca de limpieza, la estructura se apoya en un rodillo que sirve para que los operarios solamente
tengan que manejar longitudinalmente la estructura, evitando así esfuerzos innecesarios. El punto de
sujeción de la estructura se puede variar cambiando el mosquetón de enganche de la cuerda.
Se ilumina el silo para facilitar la visión de la zona de trabajo, ya que al aspirar el material la atmós-
fera permanece limpia.
Eliminando el talud de material desde el exterior del silo, por encima de la altura de las personas, se
posibilita la entrada para la limpieza evitando el riesgo de accidentes por avalanchas del material.
Para la aplicación de este método se requieren dos personas para poder manejar la estructura, que ha
de ser ligera y, a ser posible, desmontable. Por último, se requiere un sistema de aspiración potente.
El derribo de pegaduras mediante disparo de proyectiles ofrece la posibilidad de eliminar estas acu-
mulaciones sin necesidad de acceder a su interior.
Figura 21. 6. Derribo de pegaduras medante el disparo de proyectiles
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Otro método de limpieza es el sistema CARDOX, que puede ser útil en caso de pegaduras duras loca-
lizadas. Éste tiene una variedad de tubos para distintas aplicaciones, los cuales están llenos de dió-
xido de carbono líquido (exactamente igual que un extintor). Cuando una pequeña carga eléctrica se
aplica al tubo, un reactivo químico hace que, de forma instantánea, el dióxido de carbono líquido se
transforme en gas. Este paso de un estado a otro, hace que el C02 expanda su volumen y se produzca
un incremento en el interior del tubo provocando la destrucción del disco de ruptura situado al final
del tubo. Esto implica la liberación del C02 -ahora 600 veces su volumen original- a través de la tobe-
ra de salida, creando un efecto rompedor instantáneo y frío, llegando a presiones de hasta 3.000 bar.
La duración del proceso es de milisegundos.
Figura 21. 7. Sistema CARDOX
El dióxido de carbono es un gas inerte que comúnmente se usa en extintores. Puede ser utilizado sin
temor para la generación de reacciones secundarias con los gases acumulados en la nave/silo.
Además, la rápida liberación del gas refrigera el dispositivo de salida, hasta una temperatura lo sufi-
cientemente baja para evitar la ignición de cualquier mezcla de gases dentro del silo.
Este sistema usa como base la energía del aire comprimido aprovechando su presión, operando como
una herramienta neumática. Esta fuerza de limpieza se transmite a los cabezales, bien controlada tenien-
do en cuenta la geometría interior de los silos, e incidiendo directamente en la materia acumulada una
vez localizada en una inspección previa.
Figura 21. 8. Tubo CARDOX
21.3.3. Valoración. y seguimiento.

Únicamente podrán realizar las tareas de limpieza de silos y tolvas las personas que estén informa-
das y formadas para la realización de dichos trabajos. Existirá un control de accesos que permita el
cumplimiento de este punto. Los trabajadores que utilicen el sistema de proyectiles deberán dispo-
ner de la autorización administrativa que les permita disparar dichos proyectiles.
Todos los trabajadores tendrán la obligación de emplear los EPI’s correspondientes, así como el deber
de cumplir rigurosamente con el procedimiento de trabajo.
La tarea estará vigilada en todo momento por el mando responsable que actuará como recurso preventivo.
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21.4. Ficha Resumen

Caso 11: Trabajos en Silos y Tolvas

El almacenamiento de los distintos tipos de cemento producidos es una fábrica requiere generalmente
de varios silos. Sin embargo, los nuevos diseños de silos permiten acumular más de un tipo de cemen-
to en el mismo silo. Las configuraciones más corrientes de los silos de cemento son:
➜ Silo de celda única con tolva de descarga.
➜ Silo de celda única con cono central.
➜ Silo multicelular.
➜ Silo domo con cono central.
Silos de almacenamiento
Con relativa frecuencia es necesario realizar un vaciado total de los silos y tolvas con el fin de elimi-
nar pegaduras que material que se van acumulando sobre sus paredes, así como reparar los siste-
mas de fluidificación.
Las pegaduras de material suponen una carga muerta que no puede ser evacuada por los medios
mecánicos de los que dispone el silo o tolva, lo que provoca una pérdida de capacidad de los mis-
mos. Cuando alcanzan un gran volumen se hace necesario eliminarlas con otros medios para que sean
totalmente operativos.
Asimismo, hay ocasiones que los sistemas de fluidificación necesitan de un mantenimiento para repa-
rar telas rotas o tuberías atascadas y éste no se puede realizar sin un vaciado total de los mismos.
Normalmente, cuando se procede a realizar el vaciado con los sistemas de extracción, siempre que-
dan unas zonas que no fluyen y que hacen necesaria una actuación para su eliminación.
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➜ Es necesario la elaboración de un procedimiento de trabajo para las operaciones que se realicen
de forma manual.
➜ El sistema de rotación con brazo articulado y accionamiento neumático permite realizar la limpieza
de un silo o tolva desde el exterior. Consiste en un dispositivo rotatorio con accionamiento neu-
mático que dispone de unas cadenas que son las que van golpeando el material. Un brazo arti-
culado permite aproximar el equipo a cualquier zona del silo. Una vez que se han derribado las
pegaduras, el material se vacía a través de los mecanismos de extracción del propio silo.
➜ La alternativa de limpieza empleando un tubo desde un camión aspirador ha sido diseñada por
Cemex España S.A. y permite realizar la limpieza de silos y tolvas de forma segura, ya que elimina
los accidentes debidos a las avalanchas de material y permite el ahorro de los costes de los mis-
mos. Con este sistema se consigue una mejora sustancial en las condiciones de trabajo para los
empleados que realizan labores de mantenimiento y limpieza en silos y tolvas.
➜ El sistema de tubo desde camión aspirador consiste en una estructura ligera de aluminio “Truss”,
desmontable, que desplaza la manguera del camión de aspiración a través del silo sin necesidad
de entrar al mismo. De este modo, el silo se vacía aspirando el material desde el exterior. Este sis-
tema puede sustituir al anterior cuando las pegaduras son ligeras y es muy interesante cuando
los sistemas de extracción no funcionan. Para su aplicación se requieren dos personas para poder
manejar la estructura, que ha de ser ligera y, a ser posible, desmontable. Por último, se requie-
re un sistema de aspiración potente.
➜ El derribo de pegaduras mediante disparo de proyectiles ofrece la posibilidad de eliminar estas
acumulaciones sin necesidad de acceder a su interior.
➜ El sistema Cardox puede ser útil en caso de pegaduras duras localizadas. Cardox usa como base
la energía del aire comprimido aprovechando su presión, operando como una herramienta neu-
mática. Esta fuerza de limpieza se transmite a los cabezales, bien controlada teniendo en cuen-
ta la geometría interior de los silos, e incidiendo directamente en la materia acumulada una vez
localizada en una inspección previa.
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Caso 11: Trabajos en Silos y Tolvas
Nombre de empresa:
Fábrica:
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22. Caso 12: Cintas Transportadoras Página: 1 de 12
22. Caso 12:

Cintas Transportadoras

22.1.1 Aspectos técnicos.
Las cintas transportadoras son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misión es la de reci-
bir un producto de forma más o menos continua y conducirlo a otro punto.
Por otra parte, las cintas son elementos de una gran sencillez de funcionamiento que, una vez instaladas
correctamente suelen dar pocos problemas mecánicos y de mantenimiento. Son aparatos que fun-
cionan solos, intercalados en las líneas de proceso y que no requieren generalmente de ningún ope-
rario que trabaje directamente sobre ellos de forma continuada.
Este tipo de transportadoras continuas están constituidas básicamente por una banda sinfín flexible
que se desplaza apoyada sobre unos rodillos de giro libre. El desplazamiento de la banda se realiza
por la acción de arrastre que le transmite uno de los tambores extremos, generalmente el situado en
"cabeza". Todos los componentes y accesorios del conjunto se disponen sobre un bastidor, casi siem-
pre metálico, que les da soporte y cohesión.
Figura 22. 1. Esquema de componentes de una cinta transportadora
Se denominan cintas fijas a aquéllas cuyo emplazamiento no puede cambiarse. En el caso de las cin-
tas móviles, están provistas de ruedas u otros sistemas que permiten su fácil cambio de ubicación.
Generalmente se construyen con altura regulable, mediante un sistema que permite variar la incli-
nación de transporte a voluntad.
En los trabajos de mantenimiento de cintas transportadoras o para los trabajadores que circulan pró-
ximos a las mismas, se ha observado que existen una serie de riesgos que es necesario evitar y que
se ilustran en las siguientes figuras. En la figura 22. 2 se observa la posibilidad de atrapamiento del
trabajador por las partes móviles del accionamiento. La figura 22. 3 muestra el riesgo eléctrico que
existe para los trabajadores.
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Figura 22. 2. Partes móviles del accionamiento Figura 22. 3. Riesgo eléctrico
Otros riesgos detectados son la posibilidad de caída de personas desde o sobre la cinta, así como
el desprendimiento de materiales transportados, como se ilustra en la figura 22. 4. La figura 22. 5 mues-
tra el riesgo de inhalación de polvo en las proximidades de la cinta.
Figura 22. 4. Caída de personas y materiales Figura 22. 5. Inhalación de polvo
Entre los trabajos que se realizan en las cintas transportadoras destacan los siguientes:
▲ Operaciones de limpieza.
▲ Procedimientos de inspección.
▲ Operaciones de mantenimiento.
▲ Almacenaje.
▲ Transporte.
▲ Instalación.
▲ Centrado, cambio y enlaces de la banda.
▲ Lubricación.
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Figura 22. 6. Mantenimiento de cinta transportadora

Los accidentes relacionados con trabajos de mantenimiento de cintas transportadoras no son muy
frecuentes, pero cuando se producen suelen tener una gravedad considerable. La duración de las bajas
producidas es muy variable ya que depende de la dolencia sufrida por el trabajador.
Fracturas Brazos
Golpes Manos
Esguinces Piernas
Torceduras Dedos
Distensiones Cabeza
Amputaciones Región lumbar
Huesos

El análisis de la accidentabilidad en las cintas transportadoras de materiales a granel pone de mani-
fiesto que se trata de aparatos que producen pocos accidentes, lo que se puede atribuir a la esca-
sa presencia de operarios a pie de máquina y a la reducida tasa de manipulación en las mismas.
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La mayoría de accidentes se producen por la manipulación directa de los operarios sobre partes de
las cintas al intentar solucionar, sobre la marcha y sin parar, alguna anomalía en el funcionamiento (atas-
cos, derrames, deslizamientos, etc.).
Desde el punto de vista legal la instalación y manipulación de cintas transportadoras requiere el cum-
plimiento de numerosos Reales Decretos.
• Ley 31 / 1995
• RD 1215 / 1997
• RD 1435 / 1992
LE AFECTAN
• RD 56 / 1995
PRINCIPALMENTE
• RD 486 / 1997
• RD 485 / 1997
•…

Cuando una persona tiene que realizar las labores de mantenimiento en una cinta transportadora debe
conocer los riesgos a los que se enfrenta. Estos son:
■ Caída de personas a diferente nivel.
■ Caída de personas al mismo nivel.
■ Proyección de fragmentos o partículas.
■ Sobreesfuerzos.
■ Contactos eléctricos.
■ Atropellos.

Pese a que no hay alternativas a la hora de realizar las labores de mantenimiento en las cintas trans-
portadoras, sí que se pueden tomar una serie de medidas que van a permitir realizar los trabajos de
manera más segura.

En términos generales, una cinta transportadora se compone de la banda, el tambor motriz, con su
accionamiento, el tambor de retorno, la estructura intermedia con los rodillos superiores, inferiores y
autocentradores, la estación de tensado y las estaciones de transferencia de una cinta a otra. En
muchos casos se instalan rascadores de la banda.
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Los elementos de control son el mando de puesta en marcha y parada, mandos y cables de parada
de emergencia, mecanismos de detección de desvíos de banda, deslizamiento o control de veloci-
dad y sondas de nivel en lugares de transferencia, descargas o almacenamientos.
Figura 22. 7. Mando local de cinta transportadora
En minería de interior y en aquellos lugares donde puede haber gases, también se instalan detecto-
res de gases en continuo.
Para eliminar el riesgo de atrapamiento en los tambores y rodillos de la cinta, se ha de instalar un care-
nado a base de malla metálica que permita la visión de la cinta. Asimismo, se han de colocar pro-
tecciones fijas en todos los elementos móviles del accionamiento.
Figura 22. 8. Colocación de carenados
Las cintas dispondrán de mecanismos de parada de emergencia, normalmente a base de cables dis-
tribuidos a lo largo de la misma. Si se instalan mandos de parada de emergencia, estarán situados
cada 15 metros y junto los tambores y órganos de accionamiento.
Las cintas que circulen elevadas o que ofrezcan peligro de caída de más de dos metros de altura, dis-
pondrán de plataformas de visita y pasarelas de acceso. No existirán aberturas en el suelo y se dis-
pondrán barandillas en todas ellas. Asimismo, se cerrarán los huecos en las estaciones tensoras y en
las de transferencia de una cinta a otra se instalarán carenados.
Se mantendrán todas las plataformas y accesos en perfecto estado de orden y limpieza. La iluminación
de todas las zonas será la adecuada.
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Figura 22. 9. Cable de parada de emergencia
Figura 22. 10. Colocación de carenados
En los trabajos de limpieza y mantenimiento de la banda y elementos móviles, será obligatorio tener
parada la cinta y sin tensión eléctrica. Asimismo, se preverá un posible movimiento de la banda (acu-
mulación de material sobre la misma, pendientes del terreno, etc.).
Por su importancia, se establecerá un programa de tiempos de limpieza y mantenimiento.
Figura 22. 11. Orden, limpieza e iluminación adecuada
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Figura 22. 12. Trabajos de mantenimiento
Las cintas que estén instaladas por encima de caminos o carreteras, dispondrán de elementos que
eviten caídas de materiales u objetos.
Los trabajos eléctricos y cualquier intervención en estas instalaciones deben de realizarse únicamente
por personal especializado.
Se tendrá en cuenta el riesgo de atropello en caso de circulación de vehículos.
Para evitar la presencia de polvo en el ambiente, se diseñarán convenientemente las trasferencias, care-
nándolas e instalando filtros, si fuese necesario, o incluso humedeciendo el polvo. Si en algún momen-
to se observasen fugas de polvo, es obligatorio el uso de mascarillas.
Figura 22. 13. Empleo de filtros Figura 22. 14. Alarma P/M
En los casos necesarios, se realizarán los controles periódicos de concentración de la fracción de polvo
respirable y del porcentaje de sílice libre.
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Los equipos de protección individual, en general, para trabajos en cintas serán: casco, calzado de segu-
ridad, guantes, mascarillas filtrantes y protección auditiva.
Se emplearán los elementos de comunicación necesarios cuando las cintas sean de considerable
longitud.
Si una cinta quiere habilitarse para el transporte de personas, hay que acondicionar la instalación a
las prescripciones que se establecen en la ITC-04.5.05. Transporte de personal en cintas

Únicamente podrán realizar las tareas de mantenimiento de las cintas transportadoras las personas
que estén informadas y formadas para la realización de dichos trabajos y existirá un control de acce-
sos que permita el cumplimiento de este punto.
Todos los trabajadores tendrán la obligación de emplear los EPI’s correspondientes, así como el deber
de cumplir rigurosamente con el procedimiento de trabajo y las medidas de seguridad.
El trabajo estará vigilado en todo momento por el mando responsable. Además, se realizarán visitas
mecánicas a las cintas, de seguridad, eléctricas y de elementos de control.
Existirá una coordinación de actividades empresariales.
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22.4. Ficha Resumen

Caso 12: Cintas Transportadoras

Las cintas transportadoras son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misión es la de reci-
bir un producto de forma más o menos continua y regular para conducirlo a otro punto.
Son elementos de una gran sencillez de funcionamiento que, una vez instaladas correctamente sue-
len dar pocos problemas mecánicos y de mantenimiento. Son aparatos que funcionan solos, inter-
calados en las líneas de proceso y que no requieren generalmente de ningún operario que trabaje direc-
tamente sobre ellos de forma continuada.
Básicamente están constituidas por una banda sinfín flexible que se desplaza apoyada sobre unos rodi-
llos de giro libre. El desplazamiento de la banda se realiza por la acción de arrastre que le transmite uno
de los tambores extremos, generalmente el situado en "cabeza". Todos los componentes y acceso-
rios del conjunto se disponen sobre un bastidor, casi siempre metálico, que les da soporte y cohesión.
Esquema de componentes de una cinta transportadora
Las cintas fijas son aquéllas cuyo emplazamiento no puede cambiarse. Por su parte, las cintas móvi-
les están están provistas de ruedas u otros sistemas que permiten su fácil cambio de ubicación.
Generalmente se construyen con altura regulable, mediante un sistema que permite variar la inclinación
de transporte a voluntad.
Entre los trabajos que se realizan en las cintas transportadoras destacan los siguientes:
➜ Operaciones de limpieza.
➜ Procedimientos de inspección.
➜ Operaciones de mantenimiento y lubricación.
➜ Almacenaje.
➜ Transporte.
➜ Instalación.
➜ Centrado, cambio y enlaces de la banda.
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➜ Para eliminar el riesgo de atrapamiento en los tambores y rodillos de la cinta, se ha de instalar un
carenado a base de malla metálica que permita la visión de la cinta. Asimismo, se colocarán pro-
tecciones fijas en todos los elementos móviles del accionamiento.
➜ Las cintas dispondrán de dispositivos de parada de emergencia, normalmente a base de cables
distribuidos a lo largo de la cinta. Si se instalan mandos de parada de emergencia, estarán situa-
dos cada 15 metros y junto los tambores y órganos de accionamiento.
➜ Las cintas que circulen elevadas o que ofrezcan peligro de caída de más de dos metros de altu-
ra, dispondrán de plataformas de visita y pasarelas de acceso. No existirán aberturas en el suelo
y se dispondrán barandillas en todas ellas. Asimismo, se cerrarán los huecos en las estaciones
tensoras y en las de transferencia de una cinta a otra se instalarán carenados.
➜ Se deberán mantener todas las plataformas y accesos en perfecto estado de orden y limpieza.
La iluminación de todas las zonas será la adecuada.
➜ En los trabajos de limpieza y mantenimiento de la banda y elementos móviles, será obligatorio tener
parada la cinta y sin tensión eléctrica. Asimismo, se preverá un posible movimiento de la banda
(acumulación de material sobre la misma, pendientes del terreno, etc.).
➜ Por su importancia, se establecerá un programa de tiempos de limpieza y mantenimiento.
➜ Los trabajos eléctricos y cualquier intervención en estas instalaciones lo realizará únicamente per-
sonal especializado.
➜ Para evitar la presencia de polvo en el ambiente, se diseñarán convenientemente las trasferencias,
carenándolas e instalando filtros, si fuese necesario, o incluso humedeciendo el polvo. Si en algún
momento se observasen fugas de polvo, es obligatorio el uso de mascarillas.
➜ Se realizarán los controles periódicos de concentración de la fracción de polvo respirable y del
porcentaje de sílice libre.
➜ Los equipos de protección individual que se emplearán serán: casco, calzado de seguridad, guan-
tes, mascarillas filtrantes y protección auditiva.
➜ Se emplearán los elementos de comunicación necesarios cuando las cintas sean de considera-
ble longitud.
➜ Si una cinta quiere habilitarse para el transporte de personas, se acondicionará la instalación a las
prescripciones que se establecen en la ITC-04.5.05. Transporte de personal en cintas.
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Caso 12: Cintas Transportadoras
Nombre de empresa:
Fábrica:
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23. Caso 13: Trabajos Eléctricos Página: 1 de 10
23. Caso 13:

Trabajos Eléctricos

23.1.1 Aspectos técnicos.
Los trabajos eléctricos pueden realizarse en dos tipos de instalaciones:
▲ De baja tensión.
▲ De alta tensión.
Las instalaciones de baja tensión son aquellas cuyas tensiones nominales son iguales o inferiores a
1.000 V, para corriente alterna y 1.500 V para corriente continua. Asimismo se considerarán instala-
ciones de muy baja tensión aquellas cuyas tensiones nominales sean iguales o inferiores a 50 V, para
corriente alterna y 75 V en corriente continúa.
Las instalaciones de alta tensión son aquellas cuyas tensiones nominales sean superiores a 1.000 V
para corriente alterna y 1.500 V para corriente continua.
Los estudios realizados en las fábricas de cemento demuestran que la mayoría de los accidentes se
producen por las causas siguientes:
1. Descuido.
2. Instalaciones peligrosas de toma permanente.
3. Instalaciones con defectos temporales.
4. Debidos a otra persona.
5. Olvido de normas o peligro.
6. Ignorancia.
7. Falta de vigilancia.
8. Error.
9. Otros casos.
De los datos analizados, se concluye que aproximadamente

el 15% de todos los accidentes relacionados con trabajos
eléctricos tienen consecuencias mortales para el trabajador.
Cuando una corriente eléctrica atraviesa el cuerpo humano Figura 23. 1. Simulación riesgo
éste se comporta como un conductor siguiendo la Ley de trabajo eléctrico
Ohm. Según la misma, la Intensidad es igual a la diferencia
de potencial/resistencia
donde I= Intensidad en amperios (A)

I = V/R V = Diferencia de potencial en voltios (V)
R = Resistencia en ohmios (Ω).
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Los factores que influyen en el efecto eléctrico son los siguientes:

• Intensidad.
• Resistencia.
• Tiempo de contacto.
• Frecuencia.
• Recorrido de la corriente a través del cuerpo.
• Capacidad de reacción de la persona.
Entre los trabajos eléctricos que se realizan en una fábrica de cemento destacan los siguientes:
• Operaciones de mantenimiento.
• Trabajos en seccionadores o interruptores.
• Trabajos en transformadores.
• Trabajos en condensadores.
• Trabajos en alternadores y motores.
Figura 23. 2. Transformadores Figura 23. 3. Cuadros eléctricos

Los accidentes relacionados con los trabajos en instalaciones eléctricas no suelen ser muy frecuentes.
Sin embargo, cuando se producen se caracterizan por su gravedad. La duración de las bajas pro-
ducidas es muy variable ya que va a depender de la patología sufrida por el trabajador.
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Quemaduras Músculos
Calambres Extremidades
Contracciones Órganos internos
Tetanización músculos
Fibrilación ventricular
Inhibición centros nerviosos
Fallecimiento

La corriente eléctrica de baja tensión, de ningún modo es inofensiva. La mayor parte de los accidentes
mortales se producen con estas tensiones y, sobretodo, ocurren porque se acostumbra a trabajar en
ellas sin tomar las debidas precauciones, creyendo que tales tensiones no son peligrosas.
Los trabajos eléctricos de alta tensión son muy específicos y requieren un alto grado de especialización.
Todos los trabajos eléctricos que se realizan en una fábrica de cemento son potencialmente peligrosos.
Es por ello que dichos trabajos requieren para su realización de unos protocolos y normas de segu-
ridad muy estrictos.

Desde el punto de vista legal la realización de trabajos en instalaciones eléctricas, tanto de baja como
de alta tensión, requieren el cumplimiento de numerosos Reales Decretos.
• Ley 31 / 1995
• RD 1215 / 1997
PRINCIPALMENTE
• RD 842 / 2002
•…

Cuando una persona tiene que realizar cualquier tipo de trabajo eléctrico, tanto en instalaciones de
baja como de alta tensión, debe conocer los riesgos a los que se enfrenta. Estos son:
■ Choque eléctrico por contacto directo o indirecto.
■ Quemaduras por choque eléctrico o por arco eléctrico.
■ Caídas o golpes como consecuencia de choque o arco.
■ Incendios o explosiones originados por la electricidad.
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No existen alternativas para la realización de los trabajos eléctricos. Lo que sí existen son procedi-
mientos de trabajo que han de cumplir los operarios escrupulosamente y que dependerán de si se tra-
baja a baja tensión o a alta tensión.

▲ Trabajos en instalaciones de baja tensión
Antes de comenzar una labor en cualquier instalación de baja tensión, se procederá a identificar la ins-
talación o conductores en los que se debe efectuar el mismo.
Toda instalación será considerada baja tensión, mientras no se compruebe lo contrario con el equi-
po destinado al efecto.
Una vez finalizados los trabajos en las instalaciones eléctricas, habrá que volver a poner en servicio
los sistemas de protección y comprobar su funcionamiento efectivo.
Los armarios de mando, control y maniobra deberán permanecer siempre cerrados y sólo podrán abrir-
los personas autorizadas. Estará prohibido guardar objetos dentro de ellos.
No se podrán emplear escaleras metálicas cuando se trabaje en instalaciones eléctricas.
No se llevarán partes metálicas en la ropa de trabajo. Tampoco relojes, anillos, pulseras u otros obje-
tos metálicos.
El cambio de lámparas de alumbrado se efectuará sin tensión. En caso de no ser posible, el opera-
rio estará completamente aislado.
▲ Trabajos en instalaciones de baja tensión sin tensión

El primer paso que debe realizar el personal encargado de la reparación será identificar la instalación
o conductores en los que se van a realizar los trabajos.
Se considerará siempre que la instalación se encuentra en tensión a no ser que se haya verificado lo
contrario. Se informará al personal responsable y se pedirá la autorización para el corte de suministro.
Se procederá al aislamiento y bloqueo de la zona de trabajo de cualquier posible alimentación median-
te la apertura de los aparatos de seccionamiento más próximos al lugar.
Para restablecer el servicio al finalizar el trabajo, se comunicará a la sala de control para que verifi-
quen que no existen trabajadores en esa instalación y se retirarán las medidas de protección adop-
tadas. Una vez hechas estas comprobaciones se podrá conectar la tensión nuevamente.
▲ Trabajos en instalaciones de baja tensión con tensión

Todo operario que realice tareas en tensión, con baja tensión, debe estar formado en los métodos de
trabajo que se deben seguir y conocer los equipos de protección que hay que aplicar.
Se autoriza los trabajos en tensión en los siguientes casos:
• Cuando se usan tensiones de seguridad de 24 V. o menos.
• A indicación del encargado responsable y sólo para evitar peligros adicionales.
• Los trabajos de medición de valores eléctricos, así como de calibración de componentes de cir-
cuitos. Se deberán tomar todas las precauciones para evitar contactos accidentales directos o indi-
rectos con las partes activas de la instalación.
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Los trabajadores que realicen tareas en tensión cumplirán las siguientes recomendaciones:
• Colocarse sobre objetos aislantes (alfombras, banquetas, etc.).
• Utilizar guantes aislantes para baja tensión y herramientas aisladas.
• Utilizar gafas o pantallas faciales de protección y casco.
• Utilizar ropas secas, sin partes conductoras y antiestáticas.
• Aislar las partes desnudas en tensión, próximas al lugar de trabajo.
• No efectuar trabajos en tensión en lugares húmedos o con riesgo de explosión o incendio.
• Utilizar ropa antiestática.
Estos operarios deben estar, además, cualificados o autorizados para la realización de estos traba-
jos, con tensión o sin tensión (BT o AT).
▲ Trabajos en instalaciones de alta tensión

Sólo podrá actuar en las instalaciones objeto de esta norma el personal especialista de mantenimiento
eléctrico. En ningún caso se permitirá realizar trabajos en instalaciones de alta tensión a un hombre
solo.
Quedará terminantemente prohibido abrir o retirar los resguardos de protección de las celdas de una
instalación eléctrica de alta tensión antes de dejar sin tensión los conductores y aparatos contenidos
en ellas. No se volverá a dar la tensión hasta no estar colocados los resguardos.
Figura 23. 4. Herramientas
Figura 23. 5. Equipos de protección
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Para trabajar en instalaciones de alta tensión se seguirán cada una de las siguientes reglas:
• Abrir con corte visible todas las fuentes de tensión mediante interruptores y seccionadores que
nos aseguren la imposibilidad de un cierre accidental.
• Enclavar o bloquear, si es posible, los aparatos de corte.
• Verificar la ausencia de tensión.
• Poner a tierra y en cortocircuito todas las posibles fuentes de tensión.
• Colocar señales de seguridad adecuadas, delimitando la zona de trabajo.
Antes de restablecer el servicio de alta tensión al finalizar el trabajo, se informará a la sala de con-
trol para que comprueben que no existen trabajadores en esa instalación. Posteriormente se retirarán
las medidas de protección adoptadas. Una vez hechas estas comprobaciones, se puede conectar
la tensión.
En todos los trabajos que se realicen tanto en baja como en alta tensión se emplearán las herramientas
y equipos de trabajo adecuados, así como los equipos de protección necesarios.

Antes de la realización de cualquier trabajo, el personal procederá a verificar de la ausencia de ten-
sión.
Los trabajos los realizarán única y exclusivamente personal cualificado y con formación acreditada.
Se harán revisiones periódicas con el fin de determinar si se produce el cumplimiento de los proce-
dimientos de seguridad. Asimismo, se llevarán a cabo comprobaciones de las herramientas y elementos
aislantes para verificar su buen estado. Todo material que no se encuentre en buen estado no podrá
emplearse para el desarrollo de ningún trabajo.
Para trabajos de alta tensión se respetará en todo momento la distancia de seguridad.
Existirá una coordinación de actividades empresariales.
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23.4. Ficha Resumen

Caso 13: Trabajos Eléctricos

Los trabajos eléctricos pueden realizarse en dos tipos de instalaciones:
➜ De baja tensión.
➜ De alta tensión.
Las instalaciones de baja tensión son aquellas cuyas tensiones nominales son iguales o inferiores a
1.000 V, para corriente alterna y 1.500 V para corriente continua. Asimismo se considerarán instala-
ciones de muy baja tensión aquellas cuyas tensiones nominales sean iguales o inferiores a 50 V, para
corriente alterna y 75 V en corriente continúa.
Cuando una corriente eléctrica atraviesa el cuerpo humano éste se comporta como un conductor siguien-
do la Ley de Ohm. Según la misma, la Intensidad es igual a la diferencia de potencial / resistencia.
Los factores que influyen en el efecto eléctrico son los siguientes:
• Intensidad. • Frecuencia.
• Resistencia. • Recorrido de la corriente a través del cuerpo.
• Tiempo de contacto. • Capacidad de reacción de la persona.
Entre los trabajos eléctricos que se realizan en una fábrica de cemento destacan los siguientes:
• Operaciones de mantenimiento.
• Trabajos en seccionadores o interruptores.
• Trabajos en transformadores.
• Trabajos en condensadores.
• Trabajos en alternadores y motores.
Transformadores Cuadros eléctricos
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Trabajos en instalaciones de baja tensión
➜ Antes de comenzar un trabajo en cualquier tensión, se procederá a identificar la instalación o con-
ductores en los que se debe efectuar el mismo.
➜ Toda instalación será considerada bajo tensión, mientras no se compruebe lo contrario con el equi-
po destinado al efecto. Se procederá a informar al personal responsable y se pedirá la autoriza-
ción para el corte de suministro.
➜ Para restablecer el servicio al finalizar el trabajo, se comunicará a la sala de control para que veri-
fiquen que no existen trabajadores en esa instalación y se retirarán las medidas de protección adop-
tadas. Una vez hechas estas comprobaciones se podrá conectar la tensión nuevamente.
➜ Los armarios de mando, control y maniobra deberán permanecer siempre cerrados y sólo podrán
abrirlos personas autorizadas. Estará prohibido guardar objetos dentro de ellos.
➜ No se utilizarán escaleras metálicas cuando se trabaje en instalaciones eléctricas.
➜ No se llevarán partes metálicas en la ropa de trabajo. Tampoco relojes, anillos, pulseras u otros
objetos metálicos.
➜ En todos los trabajos que se realicen, tanto en baja como en alta tensión, se emplearán las herra-
mientas y equipos de trabajos adecuados, así como los equipos de protección necesarios.
Herramientas
Equipos de protección
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Caso 13: Trabajos Eléctricos
Nombre de empresa:
Fábrica:
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24. Caso 14: Almacenamiento de Productos Químicos Página: 1 de 12
24. Caso 14:

Almacenamiento de Productos Químicos

“Cinco personas resultan heridas en la explosión de un laboratorio en Valladolid”. “Dos heridos tras
una explosión de un laboratorio en Barcelona”.
Los anteriores titulares aparecidos en la prensa, reflejan la peligrosidad de los centros de trabajo en los que
se emplean productos químicos. Por lo general no se suelen producir accidentes en los laboratorios. Sin
embargo, cuando suceden, especialmente con incendios, se crea una importante alarma social.
Figura 24. 1. Explosión laboratorio en Figura 24. 2. Explosión laboratorio en

Valladolid Barcelona
En los laboratorios de las fábricas de cemento la probabilidad de accidentes es inferior a la media de

laboratorios, pero también se dan. Para ilustrar este caso Cementos Pórtland Valderrivas S.A. se ha
ofrecido a explicar el único accidente acontecido en la instalación que la empresa tiene en Olazagutía
(Navarra).
Sucedió durante un fin de semana y no tuvo consecuencias para el personal. Se produjo por alma-
cenar unos viales en un frigorífico no destinado a ese fin. Dichos viales se encontraban mal cerrados
y desprendieron unos gases que originaron una atmósfera explosiva. La instalación eléctrica de dicho
frigorífico no estaba preparada para atmósferas deflagrantes y se produjo la explosión provocando
que la puerta saliese despedida varios metros.
La siguiente figura refleja el estado en que se encontró el laboratorio después que aconteciera el
accidente.
El personal que trabaja en los laboratorios suele estar bastante concienciado con las medidas de segu-
ridad que han de cumplirse en su puesto de trabajo. Pese a ello, ocasionalmente los trabajadores no
emplean los EPI’s (equipo de protección individual) obligatorios.
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Figura 24. 3. Accidente producido en laboratorio
En general, para efectuar un análisis específico se necesita una pequeña cantidad de producto quí-
mico y el resto requiere su almacenamiento en el laboratorio, que en ocasiones se realiza en arma-
rios que no están diseñados para ello.
Figura 24. 4. Trabajos sin emplear las medidas de seguridad adecuadas. Izda: Transvase de reactivo
peligroso sin emplear, gafas, guantes ni campana extractora. Dcha: Sin utilizar los guantes
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Otro de los problemas al que nos enfrentamos tiene su origen en las pocas alternativas que existen
de disminución de la peligrosidad por sustitución de reactivos con menor riesgo.
En ocasiones, el material que se recibe en el laboratorio previo a su almacenamiento puede no colo-
carse adecuadamente. Este desorden origina un riesgo de caídas para el personal.
Figura 24. 5. Material desordenado
La industria cementera ha evolucionado y está empleando combustibles alternativos. Debido a esto,

en los laboratorios se emplean técnicas analíticas avanzadas que requieren la utilización de productos
químicos con mayor peligrosidad que los que tradicionalmente se utilizaban.
En algunas instalaciones más antiguas, en el diseño de los sistemas de ventilación y aire acondicionado
no tuvieron en cuenta el riesgo de incendios en los laboratorios. Los circuitos de aire no son inde-
pendientes y existe la posibilidad de que se den contaminaciones a través de ellos. Ésto es espe-
cialmente peligroso debido a la combustión y evaporación de los productos químicos.
En los laboratorios de las fábricas de cemento se llevan a cabo gran cantidad de labores entre las
que destacan:
• Preparación de muestras.
• Análisis químicos.
• Trabajo con sustancias químicas.
Figura 24. 6. Trabajos en laboratorio
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El almacenamiento de los productos químicos puede que no se realice de la mejor manera posible.
Por ello, el objetivo de esta Guía de Buenas Prácticas es el de concienciar a los laboratorios para que
almacenen sus productos de forma completamente segura.

No se suelen producir accidentes en los laboratorios de las fábricas de cemento. Sin embargo, el ries-
go no es nulo y sus consecuencias pueden ser graves.
secuencia de los accidentes ocurridos en los laboratorios son:
Amputaciones Cara
Quemaduras Cuello
Envenenamiento Extremidades
Intoxicación Órganos internos
Fallecimiento
No se tiene conocimiento de que se haya producido algún accidente con baja en los laboratorios de
las cementeras. En caso de que se produjera alguno la duración de la baja puede ser muy variable.

En los laboratorios de las fábricas de cemento no se ha producido ningún accidente de gravedad rele-
vante. Sin embargo, si sucediesen podrían provocar heridos y alarma social ya que se pueden gene-
rar gases tóxicos para la salud. Ello requeriría la evacuación de personas.

En los laboratorios, al trabajar con productos químicos es necesario cumplir con Reales Decretos espe-
cíficos, además de los propios de un lugar de trabajo.
• RD 3485 / 1983
• RD 952 / 1990
LE AFECTAN
• RD 363 / 1995
PRINCIPALMENTE
• RD 700 / 1998
•…
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Cuando una persona tiene su puesto de trabajo en un laboratorio debe conocer los riesgos a los que
se enfrenta. Estos son:
■ Contactos con sustancias cáusticas y/o corrosivas.
■ Contacto con sustancias carcinogénicas.
■ Agentes químicos.
■ Explosiones.
■ Incendio.
■ Poca conciencia de que existe riesgo.

Por lo general los reactivos que se utilizan en los laboratorios para sus análisis vienen fijados por nor-
mativas externas a la empresa, por lo que se debe cumplir escrupulosamente con todas las medidas
de seguridad y tomar una serie de precauciones que describimos a continuación.

La primera medida que se ha de tomar es la de almacenar los productos peligrosos en lugares segu-
ros y, si es posible, en el exterior del edificio o en una sala independiente. El almacenamiento de pro-
ductos químicos se ha de acondicionar con las medidas de ventilación y seguridad necesarias para
poder albergar productos peligrosos. Con ello se consigue que en caso de que se produzca un acci-
dente en el laboratorio se proteja a las personas de la inhalación de los gases.
Figura 24. 7. Almacén de productos peligrosos
La segunda medida que se debe adoptar es la de adquirir material homologado para su utilización en
laboratorio. Es necesario que todos los armarios de almacenamiento, frigoríficos, campanas extrac-
toras, etc. que se empleen cumplan los requisitos específicos para la manipulación y almacenamiento
de los productos químicos e incluso contemplen un posible mal uso de ellos como el del caso del acci-
dente expuesto al inicio.
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Figura 24. 8. Equipos específicos para emplear en laboratorio
En los armarios del mobiliario del laboratorio únicamente se podrá almacenar productos químicos de
baja o nula peligrosidad.
El laboratorio se mantendrá en las mejores condiciones de orden y limpieza.
Figura 24. 9. Almacenamiento de material inerte
Figura 24. 10. Orden y limpieza en el laboratorio
Se debe tener la seguridad de que no se almacenan juntas sustancias incompatibles. En caso de duda
se consultará el cuadro de sustancias que estará presente en un lugar visible del laboratorio.
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Las instalaciones más antiguas, cuyo diseño del sistema de ventilación y aire acondicionado no tenga
los circuitos de aire independientes, deberán acometer las reformas necesarias para eliminar el ries-
go de inhalación de gases peligrosos para las personas ubicadas en otras zonas del edificio.
Figura 24. 11. Cuadro sustancias incompatibles

El personal del laboratorio respetará los requisitos de almacenamiento establecidos. El responsable
del laboratorio efectuará con la periodicidad necesaria una inspección visual para comprobar que los
productos peligrosos se han guardado correctamente.
Asimismo, no se podrán acumular en un mismo lugar productos químicos incompatibles. Todo tra-
bajador del laboratorio tiene la obligación de consultar el cuadro de sustancias incompatibles.
Desde la dirección del laboratorio se deberán impulsar las medidas para reducir la cantidad de pro-
ducto químico que se adquiere. Con ello se evita tener que almacenar sustancias que no se van a
emplear en un largo periodo de tiempo. Del mismo modo, se tratará de reducir los productos químicos
peligrosos innecesarios o de baja probabilidad de utilización en un plazo razonable.
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24.4. Ficha Resumen

Caso 14: Almacenamiento de Productos Químicos

La industria cementera ha evolucionado y está empleando combustibles alternativos. Debido a esto,
en los laboratorios se emplean técnicas analíticas avanzadas que requieren la utilización de productos
químicos con mayor peligrosidad que los que tradicionalmente se habían utilizado.
En algunas instalaciones más antiguas, en el diseño de los sistemas de ventilación y aire acondicionado
no tuvieron en cuenta el riesgo de incendios en los laboratorios. Los circuitos de aire no son inde-
pendientes y existe la posibilidad de que se den contaminaciones a través de ellos. Ésto es espe-
cialmente peligroso debido a la combustión y evaporación de los productos químicos.
En los laboratorios de las fábricas de cemento se llevan a cabo gran cantidad de labores entre las
que destacan:
• Preparación de muestras.
• Análisis químicos.
• Trabajo con sustancias químicas.
Equipos de laboratorio
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➜ Almacenar los productos peligrosos en lugares seguros y, si es posible, en el exterior del edificio
o en una sala independiente.
Almacén de productos peligrosos
➜ Adquirir material homologado para su utilización en laboratorio.

➜ Guardar únicamente en el mobiliario del laboratorio productos químicos de baja o nula peligro-
sidad en caso de accidente.
Almacenamiento de material inerte
➜ Mantener el laboratorio en las mejores condiciones de orden y limpieza.

➜ Se tendrá la seguridad de que no se almacenan juntas sustancias incompatibles. En caso de
duda se consultará el cuadro de sustancias que estará presente en un lugar visible del labo-
ratorio.
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Caso 14: Almacenamiento de Productos Químicos
Nombre de empresa:
Fábrica:
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25. Caso 15: Organización de los Recursos Preventivos Página: 1 de 8
25. Caso 15:

Organización de los Recursos Preventivos
El 11 de febrero de 1996 entró en vigor la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos

Laborales. Esta ley, articulada sobre los principios de eficacia, coordinación y participación al tiem-
po que inspirada por los objetivos de responsabilidad y cooperación, vino a cumplir la exigencia de
un nuevo enfoque normativo dirigido a terminar con la falta de visión unitaria de la prevención de ries-
gos laborales en nuestro país, a actualizar regulaciones ya desfasadas, a adecuar la legislación espa-
ñola a la legislación comunitaria sobre seguridad y salud en el trabajo y a regular situaciones nuevas
no contempladas con anterioridad.
La aplicación de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, así como sus disposiciones de desarrollo
o complementarias y demás normas relativas a la adopción de medidas preventivas en el ámbito labo-
ral, persigue no sólo la ordenación de las obligaciones y responsabilidades de los actores relacionados
con el hecho laboral, sino fomentar una nueva cultura de prevención. De este modo, exigía no sólo
en el cumplimiento de obligaciones y deberes por parte de las empresas, sino que ponía el acento en
la planificación de la prevención desde el propio origen del proyecto empresarial. Asimismo, insistía
en la evaluación inicial de los riesgos inherentes al trabajo, la actualización periódica de esa planifi-
cación y el control de la efectividad de las medidas implementadas.
Desde su entrada en vigor los poderes públicos, Estado y Comunidades Autónomas, los agentes socia-
les, las empresas y los trabajadores y demás entidades dedicadas a la prevención de riesgos labo-
rales, han desarrollado un ingente esfuerzo, en todos los órdenes y cada uno en su ámbito de res-
ponsabilidad, que ha dotado a España de un marco homologable en esta materia a la política común
de seguridad y salud en el trabajo de la Unión Europea y a las políticas desarrolladas por sus Estados
miembros.
Este esfuerzo debía conducir a la integración de la prevención de riesgos laborales en todos los nive-
les de la empresa y a fomentar una auténtica cultura de la prevención. Sin embargo, la experiencia
acumulada en la puesta en práctica del marco normativo, en los más de siete años transcurridos desde
la entrada en vigor de la ley, permite ya constatar tanto la existencia de ciertos problemas que difi-
cultan su aplicación, como la de determinadas insuficiencias en su contenido, que se manifiestan, en
términos de accidentes de trabajo, en la subsistencia de índices de siniestralidad laboral que recla-
man actuaciones tan profundas como ágiles.
El análisis de estos problemas pone de manifiesto, entre otras cuestiones, una deficiente incorporación
del nuevo modelo de prevención y una falta de integración del mismo en la empresa, que se evidencia
en muchas ocasiones en el cumplimiento más formal que eficiente de la normativa. Se pone, al mismo
tiempo, de manifiesto una falta de adecuación a la normativa de prevención de riesgos laborales a las
nuevas formas de organización del trabajo, en especial en las diversas formas de contratación en el
sector de la construcción.
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Por estos motivos, la Ley 54/2003, fruto del diálogo social e institucional, reforma la anterior con-
cretando medidas que persiguen unos objetivos básicos:
■ Combatir de manera activa la siniestralidad laboral.
■ Fomentar una auténtica cultura de la prevención de los riesgos en el trabajo, que asegure el cum-
plimiento efectivo y real de las obligaciones preventivas y proscriba el cumplimiento meramente
formal o documental de tales obligaciones.
■ Reforzar la necesidad de integrar la prevención de los riesgos laborales en los sistemas de ges-
tión de la empresa.
■ Mejorar el control del cumplimiento de la normativa, mediante la adecuación de la norma san-
cionadora a la norma sustantiva y el reforzamiento de la función de vigilancia y control, en el marco
de las comisiones territoriales de la Inspección de Trabajo y Seguridad Social.
Una de las reformas de la ley consiste en la aparición del recurso preventivo en el centro de trabajo.
Se consideran recursos preventivos:
■ Uno o varios trabajadores designados por la empresa.
■ Uno o varios miembros del servicio de prevención propio de la empresa.
■ Uno o varios miembros del o los servicios de prevención ajenos concertados por la empresa.
■ Uno o varios trabajadores de empresa, que sin formar parte del servicio de prevención propio ni
ser trabajadores designados, reúnan los conocimientos, la cualificación y la experiencia necesa-
rios en las actividades o procesos de la empresa.
La presencia en el centro de trabajo de los recursos preventivos, cualquiera que sea la manera en que
se organicen, será necesaria en los siguientes casos:
■ Cuando se realicen actividades o procesos que reglamentariamente sean considerados como peli-
grosos o con riesgos especiales
■ Cuando existan riesgos que puedan agravarse o modificarse en el desarrollo de la actividad por
concurrencia de operaciones diversas que se desarrollan sucesivamente y que hagan preciso el
control de la correcta aplicación de los métodos de trabajo.
■ Cuando lo requiera la Inspección de Trabajo y Seguridad Social.
Los recursos preventivos deberán tener capacidad suficiente, disponer de medios necesarios y ser
suficientes en número para poder vigilar el cumplimiento de las actividades preventivas.
Igualmente deberán permanecer en el centro de trabajo mientras se mantenga la situación que deter-
mine su presencia. La ley no especifica que su labor sea exclusiva y tampoco especifica que deban
permanecer en el tajo de trabajo.
El recurso preventivo deberá tener una formación preventiva, como mínimo de nivel básico.
Será considerado como una infracción grave no asignar a uno o varios trabajadores las actividades
de prevención y no organizar o concretar los servicios de prevención cuando sea obligatorio.
No dotar a los recursos preventivos de los medios que sean necesarios para el desarrollo de las acti-
vidades preventivas será valorado como una infracción grave.
El incumplimiento de las obligaciones derivadas de la presencia de los recursos preventivos será con-
siderado como una infracción grave.
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La cuantía de las sanciones aparece reflejada en la siguiente tabla:
Grado Mínimo Grado Medio Grado Máximo
GRAVES 1.503,54 a 6.010,12 € 6.010,13 a 15.025,30 € 15.025,31 a 30.050,61 €

En el año 2000, Cemex elaboró en sus procedimientos generales del sistema de gestión de Prevención
de Riesgos Laborales un protocolo específico sobre funciones y responsabilidades.
En este procedimiento se detallaban las funciones y responsabilidades de:
• Directores generales.
• Directores de unidades de gestión.
• Mandos de línea ejecutiva.
• Técnico de seguridad.
• Médico del trabajo.
• Servicio de prevención.
En el mismo las funciones y responsabilidades de los mandos de línea ejecutiva eran:

■ Implantar los programas y sistemas dirigidos a asegurar el cumplimiento de todos los requerimientos
legales, normativa interna y “buenas prácticas” asociados con las operaciones y actividades espe-
cíficas bajo su control.
■ Poner en marcha los procedimientos del sistema de gestión de Prevención de Riesgos Laborales.
■ Participar activamente en la identificación y evaluación de todos los riesgos relacionados con las
operaciones y actividades bajo su control.
■ Desarrollar medidas de control técnicas y/o administrativas para eliminar o reducir riesgos exis-
tentes hasta niveles tolerables.
■ Realizar el seguimiento de las medidas correctoras emprendidas para subsanar los riesgos de acci-
dentes e incidentes, así como de las actividades y condiciones de trabajo que sean poco seguras.
■ Mantener una supervisión adecuada de los sistemas de protección establecidos en el centro de
trabajo.
■ Impartir formación, directa o indirectamente mediante terceros, a los empleados bajo su mando
en materia de prevención de riesgos laborales.
■ Suministrar la información adecuada para que los empleados bajo su mando conozcan y com-
prendan los riesgos existentes en las materias primas y auxiliares, productos e instalaciones, así
como en cualquier tipo de labor.
■ Informar a la dirección e investigar adecuadamente todos los accidentes e incidentes que ocurran
en su área de competencia, con el apoyo en caso de ser necesario del técnico de seguridad.
■ Realizar inspecciones periódicas de las instalaciones y de las operaciones y actividades de sus tra-
bajadores.
■ Evitar el ejercicio de prácticas peligrosas.
Como se puede observar, los mandos de Cemex tienen, entre otras funciones, un rol similar a los recur-
sos preventivos. Además, todos los mandos/técnicos de la compañia tienen la formación obligato-
ria de técnico de nivel básico.
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De las cuatro posibilidades de recursos preventivos que plantea la Ley 54/2003, Cemex analizó las
ventajas e inconvenientes de cada una:
Las conclusiones a las que llegó la dirección aparecen reflejadas en la siguiente tabla:
Ventajas Inconvenientes
Opción A • Persona muy preparada en prevención. • Aumento de los recursos humanos

destinados a prevención por presencia
continua.
• Aumento de costes.
• Aumento de personas con garantías
laborales especiales.
Opción B • Persona muy preparada en prevención. • Aumento de los recursos humanos

destinados a prevención por presencia
continua.
• Aumento de personas con garantías
laborales especiales.
Opción C • Válido para momentos puntuales. • Gran cantidad de situaciones que

requieren recursos preventivos.
Opción D • No aumenta el número de personas • Formación trabajadores.

con garantías laborales especiales.
• La labor la realiza siempre un mando,
ello implica autoridad.
• Presencia continua.
• Mayor integración de la prevención.
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Cemex se decantó por la alternativa D. Ello se debió al gran número de ventajas que proporcionaba
la elección de esta opción en relación a los inconvenientes.
La manera de poder aplicarla fue a través de las funciones y responsabilidades de los mandos de línea
ejecutiva en el procedimiento del sistema de gestión de Prevención de Riesgos Laborales.
En el año 2005 se modificó el procedimiento Funciones y Responsabilidades del sistema de gestión
de Prevención de Riesgos Laborales de Cemex. A los mandos de línea ejecutiva se les añadió la res-
ponsabilidad de:
■ Actuar como recurso preventivo cuando las condiciones del trabajo requieran su presencia o asig-
nar a otro trabajador, adecuadamente cualificado, la vigilancia del cumplimiento de las actividades
preventivas. Tanto el mando como el trabajador que sea asignado como recurso preventivo debe-
rán tener, como mínimo, la formación de nivel básico en prevención de riesgos laborales.
25.3. Valoración.
La implantación de la medida ha sido bien acogida por los mandos intermedios ya que tenían asu-
mida la responsabilidad de recurso preventivo antes de la aparición de la ley 54/2003.
Los recursos preventivos actúan como una red de apoyo de coordinación, con el objetivo de asegurarse
que los contratistas cumplen con todos los procedimientos y normas de seguridad.
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Caso 15: Organización de los Recursos Preventivos
Nombre de empresa:
Fábrica:
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26. Caso 16: Coordinación de Actividades Empresariales Página: 1 de 12
26. Caso 16:

Coordinación de Actividades Empresariales
El R.D. 171/2004, de 30 de enero desarrolla reglamentariamente el artículo 24 de la Ley 31/1995, de

8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, y toma como base para ello los criterios comu-
nes y consideraciones generales consensuadas por los agentes sociales.
Con objeto de reducir los índices de siniestralidad laboral, en esta norma se tratan los distintos supues-
tos en los que es necesaria la coordinación de las actividades empresariales y los medios destinados
a esta finalidad. Ello debe realizarse buscando siempre un adecuado equilibrio entre la seguridad y
la salud de los trabajadores, así como la flexibilidad en su aplicación por las empresas.
En relación a la seguridad y salud de los trabajadores, el real decreto da un nuevo paso en los supues-
tos de concurrencia de actividades empresariales en un mismo centro de trabajo. Estos casos son cada
vez más habituales. Diariamente los empresarios contratan a otras empresas para la realización de
obras o servicios en su centro de trabajo.
Respecto a la aplicación flexible por parte de las empresas, conforme al artículo 24 de la Ley 31/1995,
el real decreto ofrece un abanico de posibilidades que permite en cada caso la elección de los medios
más adecuados y, por ello, más eficientes para coordinar las actividades empresariales en la prevención
de riesgos laborales. El hecho que las empresas puedan decidir cómo aplicar la ley, supone su cum-
plimiento de un modo certero y no meramente formal.
A los efectos de lo establecido en el real decreto, se entenderá por:
■ Centro de trabajo: cualquier área, edificada o no, en la que los trabajadores deban permanecer o
a la que deban acceder por razón de su trabajo.
■ Empresario titular del centro de trabajo: la persona que tiene la capacidad de poner a disposición
y gestionar el centro de trabajo.
■ Empresario principal: el empresario que contrata o subcontrata con otros la realización de obras
o servicios correspondientes a la propia actividad de aquél y que se desarrollan en su propio cen-
tro de trabajo.
Desde el sector cementero se ha querido definir, pese a su interpretación compleja, la expresión “pro-
pia actividad” como la inherente al ciclo productivo de la empresa.
Los siguientes esquemas tratan de dar una visión general de las medidas que han de adoptar los
empresarios:
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Medidas a adoptar por EMPRESARIOS CONCURRENTES

en un mismo centro de trabajo
Medidas a adoptar por EL EMPRESARIO TITULAR
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Medidas a adoptar por EL EMPRESARIO TITULAR cuando tiene trabajadores

que desarrollan actividades en el centro de trabajo
Medidas a adoptar por EL EMPRESARIO TITULAR
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Sin perjuicio de otros que puedan se puedan establecer de manera particular, se consideran medios
de coordinación cualquiera de los siguientes:
■ El intercambio de información y de comunicación entre las empresas concurrentes.
■ La celebración de reuniones periódicas entre las empresas concurrentes.
■ Las reuniones conjuntas de los comités de seguridad y salud de las empresas concurrentes o,
en su defecto, de los empresarios que carezcan de dichos comités con los delegados de pre-
vención.
■ La impartición de instrucciones.
■ La formación del personal sobre los riesgos propios de la fábrica.
■ El establecimiento conjunto de medidas específicas de prevención de los riesgos existentes en el
centro de trabajo que puedan afectar a los trabajadores de las empresas concurrentes o de pro-
cedimientos o protocolos de actuación.
■ La presencia en el centro de trabajo de los recursos preventivos de las empresas concurrentes.
■ La designación de una o más personas encargadas de la coordinación de las actividades pre-
ventivas.
■ La coordinación y seguimiento del personal y trabajos durante grandes paros.
■ La preparación del documento marco de seguridad del paro, sobre el cual se fundamenta la coor-
dinación empresarial.
■ Seguimiento de coordinación de trabajos en grandes paros y NI.
La iniciativa para el establecimiento de los medios de coordinación corresponderá al empresario titu-
lar del centro de trabajo cuyos trabajadores desarrollen actividades en éste, o, en su defecto, al empre-
sario principal.
La designación de una o más personas encargadas de la coordinación de actividades preventivas
se considerará medio de coordinación preferente cuando concurran dos o más de las siguientes
condiciones:
■ Cuando en el centro de trabajo se realicen, por una de las empresas concurrentes, actividades o
procesos reglamentariamente considerados como peligrosos o con riesgos especiales, que pue-
dan afectar a la seguridad y salud de los trabajadores de las demás empresas concurrentes (reco-
gidas en el Anexo I del Reglamento de los Servicios de Prevención).
■ Cuando exista una especial dificultad para controlar las interacciones de las diferentes activida-
des desarrolladas en el centro de trabajo que puedan generar riesgos calificados como graves o
muy graves.
■ Cuando exista una especial dificultad para evitar que se desarrollen en el centro de trabajo, suce-
siva o simultáneamente, actividades incompatibles entre sí desde la perspectiva de la seguridad
y la salud de los trabajadores.
■ Cuando exista una especial complejidad para la coordinación de las actividades preventivas como
consecuencia del número de empresas y trabajadores concurrentes, del tipo de actividades des-
arrolladas y de las características del centro de trabajo.
Podrán ser encargadas de la coordinación de las actividades preventivas las siguientes personas:
■ Uno o varios de los trabajadores designados para el desarrollo de las actividades preventivas por
el empresario titular del centro de trabajo o por los demás empresarios concurrentes.
■ Uno o varios miembros del servicio de prevención propio de la empresa titular del centro de tra-
bajo o de las demás empresas concurrentes.
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■ Uno o varios miembros del servicio de prevención ajeno concertado por la empresa titular del cen-
tro de trabajo o por las demás empresas concurrentes.
■ Uno o varios de los trabajadores de la empresa titular del centro de trabajo o de las demás empre-
sas concurrentes que, sin formar parte del servicio de prevención propio ni ser trabajadores desig-
nados, reúnan los conocimientos, la cualificación y la experiencia necesarios.
■ Cualquier otro trabajador de la empresa titular del centro de trabajo que, por su posición en la estruc-
tura jerárquica de la empresa y por las funciones técnicas que desempeñen en relación con el pro-
ceso o los procesos de producción desarrollados en el centro, esté capacitado para la coordinación
de las actividades empresariales.
■ Una o varias personas de empresas dedicadas a la coordinación de actividades preventivas, que
reúnan las competencias, los conocimientos y la cualificación necesarios.
Las funciones de la persona o las personas encargadas de la coordinación de las actividades pre-
ventivas aparecen reflejadas en el cuadro siguiente.
Funciones de la persona encargada de la coordinación
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El artículo 24 de la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales originó la elaboración, por parte
de la empresa Cemex, del procedimiento PSO-09.
La aparición del RD 171/2004 que tiene por objeto el desarrollo del artículo 24 de la Ley de Prevención
de Riesgos Laborales en materia de coordinación de actividades empresariales, dio lugar a la modi-
ficación del procedimiento Cemex PSO – 09.
El objeto y alcance de este procedimiento es:

■ Asegurar que las obras o servicios realizados por personal externo contratado, subcontratado o
autónomo en los centros del grupo Cemex España se ejecutan bajo las medidas de seguridad y
salud establecidas por la legislación o por la propia normativa interna de la empresa.
■ Coordinar la actuación de las distintas empresas contratistas, subcontratistas y trabajadores autó-
nomos dentro del centro de trabajo para que:
• Reciban la información y las instrucciones adecuadas en función de los riesgos existentes.
• Faciliten información de los riesgos de su actividad.
• Establecer, entre todos, una acción conjunta.
• El procedimiento será de aplicación a todos los trabajos que se realicen por contratación, sub-
contratación o a través de autónomos en los centros de trabajo.
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El esquema conceptual que resume el procedimiento de Cemex aparece reflejado en la siguiente figu-
ra:
A continuación se van a exponer las funciones y responsabilidades de todas las personas que inter-
vienen en el proceso:
■ Departamento de compras:
• Actuar en coordinación con el técnico de seguridad.
• Formalizar el contrato según las políticas, normas y procedimientos.
• Entregar impreso en que el contratista designa a su encargado de prevención, con copia para el
técnico seguridad.
• Recoger del contratista la relación de trabajadores adscritos a los trabajos contratados, incluyendo
el encargado su realización y sus fechas de inicio.
• Entregar a la empresa contratista las normas y procedimientos de seguridad genéricos o rela-
cionadas con los trabajos que se van a realizar y un resumen del Plan de Emergencia del centro de
trabajo.
• Recabar del contratista el documento firmado (formato FSO/09.01/C) de la declaración cumpli-
mentada de requisitos en materia de PRL, así como la acreditación de los documentos requeridos
en la misma.
• Solicitar a la empresa contratista copia de los recibos actualizados de la póliza de responsabili-
dad civil.
• Contratación de director de obra, coordinador de seguridad y director facultativo, si lo indica el
departamento solicitante.
• Autorizar la contratación de subcontratas por el contratista principal.
• Colaborar con el resto de departamentos en recabar información aportada por el contratista y entre-
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garla a los departamentos correspondientes.

■ Departamento de Recursos Humanos:
• Recoger la documentación relativa a la Seguridad Social de los trabajadores que vayan a desarrollar
su actividad en el centro de trabajo.
• TC1, TC2 y TA2 y documentos análogos para autónomos.
• Emitir autorizaciones para cada uno de los trabajadores del listado para acceder al centro de trabajo,
que le remitirá el departamento de compras junto con la notificación de la firma del contrato.
• Comunicar al departamento responsable la autorización de entrada en las instalaciones de Cemex
España a los trabajadores de la empresa seleccionada, una vez recibida la conformidad de com-
pras y técnico de seguridad.
• Controlar el acceso y su posterior salida del centro de trabajo del personal externo mediante los
medios disponibles.
• Elaborar un listado diario por contratista con la relación de trabajadores autorizados que han acce-
dido a las instalaciones de Cemex España, entregando copia a la direcciones, departamento res-
ponsable y técnico de seguridad.
■ Departamento responsable de los trabajos:

• Dirigir los trabajos que se contraten.
• Coordinar con el técnico de seguridad la elaboración de los requerimientos y especificaciones téc-
nicas de prevención para la contrata.
• Designar recursos preventivos con capacidad suficiente, medios necesarios y en número ade-
cuado para vigilar el cumplimiento de las actividades preventivas y verificar la eficacia de las medi-
das tomadas.
• Velar por el cumplimiento de las normas y procedimientos de seguridad generales y específicos
asesorado por el coordinador de actividades preventivas o coordinador de Seguridad y Salud, según
proceda, a través del encargado de previsión del contratista y recursos preventivos. En caso de
incumplimiento, comunicar al director.
• La dirección de la unidad de gestión deberá:
– Informar por escrito a los departamentos de compras…
– Aprobar o solicitar la contratación…
– Designar o requerir, si lo considera necesario, la contratación
– Comunicar el aviso previo si procede.
■ Técnico de seguridad:
• Coordinar con el departamento responsable de los trabajos la elaboración de los requerimientos
y especificaciones técnicas de prevención para la contrata.
• Determinar el tipo de documentación que debe intercambiar con el contratista, en función de la
actividad contratada.
• Entregar a compras la documentación que aparecen en la declaración de requisitos de PRL.
• Garantizar que se suministra la información sobre riesgos específicos de la actividad y del con-
trol del trabajo, medidas de prevención y protección correspondientes e instrucciones de emergencia
del centro a todo el personal externo antes de comenzar los trabajos.
• Proporcionar a la empresa contratista instrucciones complementarias de seguridad específicas
del trabajo.
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• Elaborar un archivo documental de expedientes por contratista.

• Revisar la documentación entregada por el departamento de compras.
• Colaborar con el departamento responsable en la planificación de la seguridad de los trabajos con-
tratados y prestar apoyo a los mandos.
• Colaborar con el director UG para establecer mecanismos de verificación, control y comunicación
necesarios.
• Proponer la paralización del proceso de contratación hasta que el contratista satisfaga los reque-
rimientos necesarios, comunicándolo a compras, recursos humanos y departamento solicitante.
• Estudiar la incidencia de las tareas que se debe realizar con los riesgos propios de la zona, su reper-
cusión y planificación de medidas conjuntas, su repercusión y planificación de medidas conjuntas
con contratistas.
• Colaborar con todos los departamentos implicados.
Además, es responsabilidad del técnico de seguridad del centro o de la persona encargada de la coor-
dinación de las actividades preventivas, cuando se vaya a ejecutar cualquier trabajo que implique mano
de obra externa lo siguiente:
• Favorecer el cumplimiento de los objetivos establecidos en el artículo 3 del RD. 171/2004 sobre
coordinación de actividades empresariales.
• Servir de cauce para el intercambio de informaciones que deban producirse en el centro de
trabajo.
• Comunicar a los delegados de prevención las contrataciones que se realicen y en su caso infor-
mar de los medios de coordinación establecidos con la contrata.
• Notificar las incidencias al contratista según formato FSO/09.09 y notificar al departamento de
compras.
Para la correcta aplicación del RD 171/2004, es necesario tener controlado en todo momento al per-
sonal que está realizando alguna tarea en las instalaciones de la fábrica. Por ello el control de acce-
sos es imprescindible.
26.3. Valoración de las medidas.

El sector cementero, conocedor de la importancia que tiene la seguridad laboral, lleva años realizando
la coordinación de actividades con las empresas externas que trabajan en sus instalaciones.
La adaptación al Real Decreto 171/2004 por parte de las empresas cementeras no ha supuesto un
gran esfuerzo. Ello se debe a que la gran mayoría de las empresas ya venían realizando este tipo de
actuaciones.
Los recursos preventivos deberán trabajar como una red de apoyo de coordinación, con el objetivo
de asegurarse que los contratistas cumplen con todos los procedimientos y normas de seguridad.
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Caso 16: Coordinación de Actividades Empresariales
Nombre de empresa:
Fábrica:
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27. Caso 17: Motivación en la PRL Página: 1 de 12
27. Caso 17:

Motivación en la PRL
Según todas las estadísticas, vivimos en una sociedad en la que la seguridad es uno de los pro-
blemas más relevantes. En todos los ámbitos donde nos movemos la siniestralidad alcanza cotas
muy altas, realmente preocupantes. El espacio del hogar, nuestra casa, es donde los índices de
siniestralidad son más altos, el segundo lugar lo ocupa el tráfico y el tercer lugar de este triste podio,
nuestro trabajo.
La siniestralidad laboral está en la agenda de preocupaciones de todos los actores del mundo del tra-
bajo. Desde hace años se han logrado avances tanto en legislación como en instrumentos para refor-
zar la prevención y la seguridad en el trabajo, pero la estadística de accidentes sigue siendo des-
alentadora y desproporcionada, mucho mayor que la de otros países desarrollados. Los datos son
abrumadores y claman por medidas eficaces.
Es verdad que la gravedad de los “accidentes” es distinta. En el trabajo y en el tráfico los resultados
son más graves que en el hogar, donde los accidentes, aunque más frecuentes, son en general más
leves.
Si se profundiza en el análisis de las causas que pueden producir dicha siniestralidad se observa que,
en general y en todos los órdenes, los equipamientos y la tecnología han mejorado notablemente su
seguridad (aunque todavía exista un buen camino que recorrer en esta materia). Así, los edificios y sus
instalaciones son cada vez mejores, los electrodomésticos más seguros.
El mundo laboral no es ajeno a este perfeccionamiento tanto del lugar físico del trabajo, locales e ins-
talaciones, como del equipamiento, del utillaje y herramientas que cada vez tienen elementos de segu-
ridad más altos.
Asimismo, las normas de fabricación y utilización de tecnología y utillaje tanto doméstico como indus-
trial son más exigentes y se ponen en marcha nuevas leyes como ocurrió hace unos pocos años con
la Ley de Prevención de Riesgos Laborales.
Con todo esto y sin embargo cada vez hay más siniestralidad. Cada vez hay más accidentes. Cada
año se incrementa la siniestralidad. Esto es lo más preocupante, que las estadísticas reflejan un aumen-
to año a año.
Poniendo atención en el mundo del trabajo y realizando un enfoque más preciso de dichas estadís-
ticas, lo primero que salta a la vista es que el mayor número de siniestros y los más graves accidentes
están centrados en dos o tres sectores, siendo el de la construcción el que se lleva el primer pues-
to. Los demás lo siguen a mucha distancia. En el debate existente actualmente se habla de los pro-
cesos de trabajo, la tecnología, la formación de los trabajadores… como elementos y factores deter-
minantes que influyen decisivamente en la siniestralidad, pero que por si solos no explican los índices
de siniestralidad de nuestra sociedad. En los países de nuestro entorno Francia, Alemania, Italia,
Bélgica, etc., los índices son mucho más bajos y, sin embargo, los procesos y metodologías de tra-
bajo son iguales a los nuestros junto con los procesos de formación. Así pues, las fuertes diferencias
existentes entre nosotros y el resto de Europa deben residir en otras causas, en otros factores.
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Las empresas han adoptado muchas medidas técnicas, organizativas, formativas, normativas, etc.
Se han protegido muchos equipos de trabajo y, sin embargo, en algunas personas la protección de
los equipos no genera un sentimiento de seguridad sino de incomodidad operativa. Se han realiza-
do inversiones importantes en formación para la prevención, pero no es suficiente. Hay que buscar
nuevos caminos de solución.
La siguiente tabla refleja las inversiones en seguridad que viene realizando la empresa Cementos
Pórtland Valderrivas S.A. Estas cifras incluyen la inversión que se ha realizado en equipos, sin embar-
go no recoge el coste de las campañas de seguridad que se han venido realizando desde el año 2001
Tabla 27. 1 Inversiones en seguridad
AÑO GASTO EN SEGURIDAD
1999 2.882.069 €
2000 3.299.904 €
2001 2.367.093 €
2002 5.960.881 €
2003 4.261.473 €
2004 4.134.288 €
La prevención no es sólo función de la empresa, sino que empieza por la aptitud y actitud de quie-
nes intervienen en el proceso productivo. Actualmente y en general, falla la educación preventiva de
todos los actores del mundo del trabajo, desde los empresarios al propio trabajador y los mandos inter-
medios. Las causas son varias y complejas y están enraizadas en los comportamientos.
La prevención es una actitud personal de vida. La salud laboral es patrimonio de toda la familia y, por
ello, la seguridad ha de extenderse hasta el entorno familiar y social del individuo. “El origen y des-
tino de la prevención es la persona, su actitud y su comportamiento”.
Si partimos de la base de que la prevención es función de la actitud del personal, debemos conocer
/ investigar a fondo la realidad de esta situación, la opinión de cada uno de los colectivos, como base
de mejoras. La prevención no es un problema y actitud sólo laboral. Nace en un entorno más amplio:
el social y familiar. Por tanto, se hace necesario llegar a comportamientos de seguridad laboral a tra-
vés de una actitud de prevención familiar y urbana.
En prevención, como en la vida, para hacer BIEN una cosa “hay que SABER y QUERER hacerla, …
bien”.
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27.2 Alternativas y ejemplos de Buenas Prácticas

A comienzos del año 2001 la dirección de Cementos Pórtland Valderrivas S.A. decide apostar por la
prevención y seguridad en el trabajo y por un proyecto innovador para atacar el problema.
La prevención no es sólo un problema técnico, es socio-técnico, y depende fundamentalmente de
la actitud del personal que realmente es el protagonista. Por ello, se realizó un estudio sociológi-
co interno en las cuatro fábricas portland, con la participación activa del personal que expresó libre-
mente sus opiniones, sus actitudes, sus ideas y sus expectativas ante la prevención. Así se pudo
actuar más certeramente sobre la práctica de la prevención y en sintonía y colaboración mutua con
el personal.
Una vez que la plantilla conoció técnicamente las soluciones de prevención, se hizo necesario pro-
fundizar en ellas, hacerlas propias de manera voluntaria y espontáneamente para llegar al objetivo de:
“PRACTICA LA PREVENCIÓN”. Para ello se emplearon las modernas técnicas de formación a través
del descubrimiento, la experimentación, la discusión y la reflexión, es decir, a través de un sistema de
AUTOFORMACIÓN.
El sistema de autoformación es un sistema de avance aparentemente más lento que los tradiciona-
les pero mucho más profundo y eficaz. Es un sistema que permite desechar prejuicios más fácilmente,
adquirir juicio propio, modificar opiniones, cambiar actitudes y mejorar comportamientos hacia el prag-
matismo y la eficacia.
Es por ello que desde el año 2001 el servicio de prevención de Pórtland Valderrivas S.A. viene rea-
lizando una serie de campañas con el objetivo de sustituir los clásicos cursos de prevención, por las
técnicas de investigación y autoformación.
27.2.1. Grand Prix: Campaña de concienciación en prevención, seguridad y salud

laboral (diciembre/2001 a mayo/2002).
La implicación depende de la motivación y animación, por ello se diseñó y organizó para todos los tra-
bajadores de Pórtland un gran concurso promocional: el Grand Prix Pórtland “Practica la Prevención”.
El Grand Prix Pórtland ha consistido en un sistema promocional de acumulación de puntos (SEGU-
RIS) que, para crear mayor ilusión y emoción, ha combinado un sistema de potenciación de los segu-
ris de cada participante con el azar positivo, dando así promoción y atractivo lúdico con incremen-
to de la potencialidad de los premios y regalos. Todo ello a favor de la participación animosa en la
prevención
Los objetivos de la campaña fueron:
▲ Concienciación de la importancia de la prevención como valor cultural asumido.
▲ Concienciación de que la seguridad es “cosa” del personal y de la empresa.
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▲ Crear un ambiente (clima) de prevención. Conseguir “presencia mental” de la prevención.

▲ Conseguir un espíritu de equipo en la prevención (valor añadido).
▲ Trascender el concepto de prevención más allá de la fábrica, hasta el ámbito familiar.
La campaña Grand Prix Pórtland ha dado origen a una potente y frecuente comunicación ascendente,
descendente y horizontal que ha dado lugar al deseado clima de prevención. Se utilizaron los medios:
• Pósters (varias ediciones).
• Paneles y puntos de encuentro.
• Vallas gigantes en cada fábrica.
• Dossieres.
• Videos de presentación.
• Cuestionarios.
• Briefing de ejercicios y correcciones.
• Protocolo de evaluaciones.
• Diplomas.
• Premios y regalos.
• Ruedas de prensa locales en las cuatro ciudades con fábrica.
• Papel timbrado de campaña para marketing directo personalizado.
• Números de revista “Preve News” con las noticias de la campaña, las clasificaciones y entregas
de premios a los ganadores.
Figura 27. 1. Carteles colocados en fábrica
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La investigación sociológica concluyó con la elaboración del Libro

Blanco de la Prevención Pórtland. Este documento es una publi-
cación construida entre todos los trabajadores de Cementos
Pórtland. Con la opinión de todos aquellos que han participado en
la campaña, bien a través de las reuniones o de los cuestionarios.
No han sido opiniones individualizadas sino colectivas. Las opi-
niones reflejaron el sentir de la mayoría y éstas siempre fueron anó-
nimas.
El Libro Blanco ha servido para que otras empresas cementeras
y otros sectores industriales conozcan de primera mano lo que se
opina en Cementos Pórtland Valderrivas S.A sobre la prevención.
El Libro Blanco es un proceso que transcurre a través de tiempo
y de las acciones que en esta campaña realizó. No es algo está-
tico, algo sin perspectivas, es algo dinámico y vivo. Figura 27. 2.
La campaña resultó ganadora del primer premio sobre salud labo- Premio recibido por la campaña
ral en Navarra en el año 2002.
27.2.2 Campaña Preve Master Portland (junio/2003 a mayo/2004)

Una vez cumplidos los objetivos de la campaña anterior, Cementos Pórtland Valderrivas S.A. se puso
como meta que todos los trabajadores, no sólo poseyeran los manuales de seguridad, sino que cono-
cieran, supieran y comprendieran las instrucciones contenidas en los mismos. Es por ello que a media-
dos de 2003 lanzó la campaña Preve Master Pórtland.
La manera de conseguir el objetivo fue me mediante la discusión en
grupos de los casos propuestos basados en fotografías de actos
inseguros o situaciones peligrosas (fotografías simuladas pero
ambientadas en la realidad de las fábricas) y con ello se consiguió
trascender la literalidad de las instrucciones de seguridad a su apli-
cación práctica y lógica en la realidad diaria del trabajo en fábrica.
Figura 27. 3. Caso analizado por los trabajadores
Página 339 de 358

Puesto que las discusiones eran en grupo y la solución adoptada era necesariamente consensuada
entre los portavoces de los equipos, la difusión y asunción de la solución final o práctica operativa
alcanzó a un gran número de personas y, lo que es más importante, sin imposición desde arriba sino
como autodescubrimiento de los participantes.
Se utilizaron los medios:
• Paneles y puntos de encuentro.
• Dossieres.
• Cuestionarios.
• Diplomas.
• Papel timbrado de campaña para Marketing Directo personalizado.
27.2.3. Campaña 24 Horas de Prevención para toda la familia (noviembre/2003

a mayo/2004).
En esta campaña el objetivo que se trató de cumplir fue crear una concienciación colectiva hacia la
prevención en un entorno más amplio: el social y familiar.
Para llevar a cabo esta campaña se envió a cada familia un archivador con tres secciones (Hogar,
Jóvenes y Operarios) y tres módulos por sección. Cada módulo constaba de dos partes, una teóri-
ca y otra práctica, con ejercicios de participación.
Se incentivó la participación de las familias con una serie de
regalos promocionales de valor mucho menor que en cam-
pañas anteriores.
• Archivador para la familia.
• Dossieres.
• Cuestionarios.
• Papel timbrado de campaña para marketing directo personalizado.
27.2.4 Campaña Canal PORTLAND Visión Preventiva (enero/2005 a abril/2006)

El objetivo de esta campaña era suprimir en el trabajador la idea de que los accidentes no van a ocu-
rrirle a él. La campaña contaba con dos fases.
▲ 1ª FASE:
En cada una de las fábricas se eligió una ubicación donde
habitualmente se reúnen los trabajadores para tomar café,
charlar, comer, vestirse, etc. Allí se montó un punto de
encuentro que se acondicionó para instalar una pantalla y un
Página 340 de 358

proyector. Se proyectaron videos preventivos relacionados con caídas, manejo de cargas, protecciones,
polvo, ruidos, trabajos en altura, etc.
Se animó a la participación del trabajador a través de cuestionarios incentivados y personalizados.
• Juegos para la familia.
• Videos.
• Cuestionarios.
• Reuniones.
• Carteles.
Figura 27. 4. Cartel y Juego
▲ 2ª FASE:
En esta fase se proyectaron vídeos, con imágenes reales de
trabajos en las fábricas y relacionando las escenas mostra-
das con instrucciones y procedimientos de seguridad de
CPV.
Para los vídeos se filmaron a los propios trabajadores de las fábricas en sus puestos de trabajo. De
esta manera se confirió más realismo, ya que fueron los propios trabajadores los que aparecían refle-
jados. Las filmaciones las realizaron por cámaras contratados, pero con equipos semiprofesionales.
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Para poder llegar con estos mensajes preventivos a las familias y sociedad, en general, se creó la pági-
na: www.canalportland.com
Figura 27. 5 Página Web de Canal Portland
27.3. Valoración de las medidas.

Las técnicas de autoformación, como ya se ha dicho, son técnicas aparentemente de avance más lento
que las tradicionales, pero mucho más profundas y eficaces. Son técnicas más adultas.
Los resultados de estas técnicas se obtienen a largo plazo, sin embargo, a corto plazo se observa-
do lo siguiente:
■ Gran participación de los trabajadores.
■ Valoración muy positiva de las campañas.
■ Algunos carteles crearon polémicas entre los trabajadores pero consiguieron el objetivo de hablar
de seguridad.
■ Se va consiguiendo poco a poco el “contagio” de la seguridad.
Página 342 de 358

27.4. Ficha Resumen

Caso 17: Motivación en la PRL

La prevención no es sólo función de la empresa, sino que empieza por la aptitud y actitud de quie-
nes intervienen en el proceso productivo. Actualmente y en general, falla la educación preventiva de
todos los actores del mundo del trabajo, desde los empresarios al propio trabajador y los mandos inter-
medios. Las causas son varias y complejas y están enraizadas en los comportamientos.
La prevención es una actitud personal de vida. La salud laboral es patrimonio de toda la familia y, por
ello, la seguridad ha de extenderse hasta el entorno familiar y social del individuo. “El origen y des-
tino de la prevención es la persona, su actitud y su comportamiento”.
Si partimos de la base de que la prevención depende de la actitud del personal, debemos conocer
/ investigar a fondo la realidad de esta situación, la opinión de cada uno de los colectivos, como base
de mejoras. La prevención no es un problema y actitud sólo laboral. Nace en un entorno más amplio:
el social y familiar. Por ello se hace necesario llegar a comportamientos de seguridad laboral a través
de una actitud de prevención familiar y urbana.
En prevención, como en la vida, para hacer BIEN una cosa “hay que SABER y QUERER hacerla, …
bien”.
Página 343 de 358


A comienzos del año 2001 la dirección de Cementos Pórtland Valderrivas S.A. decidió apostar por la
prevención y seguridad en el trabajo y por un proyecto innovador para atacar el problema.
La prevención no es sólo un problema técnico, es socio-técnico, y depende fundamentalmente de la
actitud del personal que realmente es el protagonista de la prevención. Por ello, se realizó un estu-
dio sociológico interno en las cuatro fábricas Pórtland, con la participación activa del personal que
expresó libremente sus opiniones, sus actitudes, sus ideas y sus expectativas ante la prevención. Así
se pudo actuar más certeramente sobre la práctica de la prevención y en sintonía y colaboración mutua
con el personal.
Una vez que la plantilla conoció técnicamente las soluciones de prevención, fue necesario profundizar
en ellas, hacerlas propias de manera voluntaria y espontáneamente para llegar al objetivo de “PRAC-
TICA LA PREVENCIÓN”. Para ello se emplearon las modernas técnicas de formación a través del des-
cubrimiento, la experimentación, la discusión y la reflexión, es decir, a través de un sistema de
AUTOFORMACIÓN.
El sistema de autoformación tiene un avance aparentemente más lento que los tradicionales, pero
mucho más profundo y eficaz. Permite desechar prejuicios más fácilmente, adquirir juicio propio, modi-
ficar opiniones, cambiar actitudes y mejorar comportamientos hacia el pragmatismo y la eficacia.
Es por ello que desde el año 2001, el servicio de prevención de Pórtland Valderrivas S.A. viene rea-
lizando una serie de campañas con el objetivo de sustituir los clásicos cursos de prevención, por las
técnicas de investigación y autoformación.
➜ Grand Prix: Campaña de concienciación en prevención, seguridad y salud laboral
(diciembre/2001 a mayo/2002).
➜ Campaña Preve Master Portland (junio/2003 a mayo/2004).
➜ Campaña 24 horas de prevención para toda la familia (noviembre/2003 a mayo/2004).
➜ Campaña Canal Portland Visión Preventiva (enero/2005 a abril/2006).
Página 344 de 358


Caso 17: Motivación en la PRL
Nombre de empresa:
Fábrica:
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Página 346 de 358

28. Caso 18: Observaciones Preventivas de Seguridad Página: 1 de 12
28. Caso 18:

Observaciones Preventivas de Seguridad

De un estudio realizado por una compañía de seguros en el que se analizaron:
■ Más de 1,75 millones de casos.
■ 297 grupos industriales.
■ 1 tipo de industria.
■ Más de 3.000 millones de horas trabajadas.
Se obtuvieron dos conclusiones mayores:
1. Es, ante todo, un problema de comportamiento
Cuando se produce un accidente se debe eliminar el riesgo, instalar protecciones cuando no se puede
eliminar y señalar cuando no se puede proteger. Sin embargo, de los estudios se arroja la conclusión
de que la mayor parte de los accidentes son debidos a actos peligrosos o comportamientos inade-
cuados.
Como se expresa en la figura siguiente, llega un momento en que por mucho que se realicen mejo-
ras técnicas no se consigue descender significativamente el número de accidentes.
Página 347 de 358

2. Los accidentes son previsibles

Como se puede observar en el triángulo de los accidentes, cada acto inseguro tiene la misma impor-
tancia, pudiendo originar un accidente grave con la repetición. Es por ello que hay que actuar sobre
todos ellos.
Figura 28. 1. Pirámide de los accidentes
Las causas básicas de los actos peligrosos, que originaran accidentes leves y graves, son la falta de
formación, motivación, procedimiento, comunicación …
La conversación con el trabajador permite entender el porqué de los actos inseguros. Si se llega a la
causa básica del acto peligroso no sólo se conseguirá eliminar dicho acto, sino también la repetición
en otros trabajos.
El sector cementero, con el objetivo prioritario de reducir los accidentes, ha querido exponer en esta
Guía de Buenas Prácticas un caso dedicado a la reducción de los actos peligrosos y con ello conseguir
disminuir el número de accidentes.

La seguridad es una cultura, los comportamientos determinan y refuerzan la cultura. Para poder actuar
sobre las causas básicas y conseguir reducir drásticamente el número de accidentes hay que con-
seguir cambiar los valores de los trabajadores.
El objetivo es conseguir disminuir el nivel de riesgo que cada trabajador está dispuesto a aceptar a
la hora de desempeñar su actividad laboral.
Figura 28. 2. Reducción de riesgo aceptado
Página 348 de 358

El sector cementero ha comenzado a aplicar una herramienta sistemática y estandarizada para la obser-
vación del proceso de trabajo y a controlar su desarrollo. Esta herramienta se conoce con el nombre
de Observación Preventiva de Seguridad y tiene por objetivo la prevención de los accidentes hacien-
do una focalización sobre los actos peligrosos.
Figura 28. 3. Pirámide de los accidentes y campo de actuación de de las Observaciones Preventivas
Los principios de las Observaciones Preventivas de Seguridad son:

■ Dar refuerzo positivo para aquellas prácticas de trabajo que se hacen correctamente.
■ Identificar y eliminar de manera constructiva el comportamiento o condiciones de trabajo insegu-
ras. Con ello se consigue crear un clima de colaboración que permite la realización de críticas cons-
tructivas, participación en la búsqueda de soluciones, etc.
Al final de la observación se consigue que la persona esté comprometida con la seguridad en el tra-
bajo.
La combinación de estos principios es lo más efectivo para cambiar el comportamiento hacia un
ambiente libre de incidentes.
Esta herramienta no suple el deber de vigilancia (que debe incluir órdenes y sanciones), sino que tiene
otros fines diferentes enfocados a la motivación y, en cierta medida, a la formación. Es muy importante
resaltar que una Observación Preventiva de Seguridad no es lo mismo que una inspección rutinaria de
seguridad. En la tabla siguiente aparecen reflejadas las principales diferencias.
Tabla 28. 1. Diferencias entre Inspecciones y Observaciones Preventivas
Inspecciones Observaciones Preventivas
Objeto Cosas Personas
Realizada de manera Pasiva Interactiva (comunicación)
Realizada por Experto Cada uno
Búsqueda Negativo Positivo + Oportunidad de mejoras
Requiere Seguimiento Seguimiento
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Las Observaciones Preventivas de Seguridad proporcionan los siguientes beneficios:

• Previenen de lesiones y pérdidas.
• Refuerzan positivamente el comportamiento seguro.
• Incrementan la toma de conciencia en seguridad.
• Permiten establecer los estándares.
• Permiten comprobar el conocimiento y el cumplimiento.
• Identifican y corrigen situaciones inseguras de manera constructiva.
• Identifican debilidades del sistema.
• Motivan a la vez que forman.
El personal que realiza las observaciones debe estar formado adecuadamente, teniendo en cuenta:
• Programación de observaciones centralizada.
• Conocimiento y selección de trabajos.
• Asignación de trabajos a un observador concreto, según características del trabajo y del observador.
El proceso de realización de una Observación Preventiva de Seguridad consta de cinco etapas:
• Programación de la OPS.
• Observación de la persona trabajando.
• Intervención.
• Documentación de la intervención empleando el formulario/librillo (no durante).
• Realización de un seguimiento de los acuerdos alcanzados.
■ Programación de la OPS
Para realizar una correcta programación de una Observación Preventiva de Seguridad es necesario
cubrir todos los turnos para que todos los trabajadores puedan ser observados. La persona que rea-
liza la OPS deberá cubrir también áreas de trabajo que no son de su responsabilidad.
La persona que realiza la Observación Preventiva de Seguridad deberá informarse de los trabajos en
curso con el fin de seleccionar las tareas clave. Deberá considerar los datos históricos y los niveles
de riesgos. Revisará los estándares.
La duración recomendable será de 20 a 30 minutos y en ningún caso se anunciará la fecha en la que
se va a realizar.
■ Observación de las personas trabajando
Los primeros segundos de la Observación Preventiva son vitales ya que en ellos se pueden captu-
rar los actos volátiles (colocación de gafas, casco…). Es recomendable observar unos minutos antes
de comenzar la conversación.
La observación se deberá centrar en las circunstancias, factores, condiciones… sobre los cuales el
trabajador tiene control.
En ningún momento de la observación se tomarán notas (en caso necesario, dichas notas se toma-
rán al finalizar).
■ Intervención
Lo primero que se ha de hacer es hablar con el trabajador y anunciarle que se le va a realizar una
Observación Preventiva. Es muy importante hablar con la persona, pero sobre todo, escuchar lo que
tiene que decir.
Se ha de reforzar positivamente el comportamiento seguro. De la misma manera se indicarán los actos
inseguros o condiciones peligrosas, buscando conjuntamente con el trabajador las causas básicas
de las mismas.
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Se debatirá con el trabajador sobre la forma de mejorar la seguridad y se tratará de alcanzar un acuer-
do para trabajar con mayor seguridad.
Un aspecto muy importante que no sedebe olvidar es el de dar las gracias al trabajador una vez fina-
lizada la observación.
Figura 28. 4. Realización de una Observación Preventiva de Seguridad
■ Documentar la información empleando el formulario – librillo

Como se ha comentado anteriormente durante la realización de la Observación Preventiva de Seguridad
no se tomará ninguna anotación. Una vez que finaliza la OPS, la persona encargada de realizarla acu-
dirá al formulario – librillo, que tendrá un aspecto similar al de la figura
La solución que se adopte deberá casar con la causa básica – raíz. Deberá ser lo más práctica posi-
ble a la par que viable. Deberá ser razonable para mantenerse a largo plazo. Por lo general, las solu-
ciones más exitosas son frecuentemente las más baratas.
■ Realizar un seguimiento de los acuerdos alcanzados
Se deberá verificar que el trabajador realiza sus tareas conforme a lo acordado en los acuerdos alcan-
zados. Para ello se realizará un seguimiento, si es posible, dentro de la hora que sigue. En caso de
que no sea posible se le realizará una Observación sobre una tarea similar.
Página 351 de 358

Figura 28. 5. Modelo de formulario de OPS
28.3. Valoración y seguimiento.

Todos los mandos tendrán la obligación de realizar un cierto número de observaciones preventivas
de seguridad. Como mínimo sería recomendable que cada mando realizase una Observación Preventiva
de Seguridad al mes, siendo recomendable la cifra de dos OPS por mes y por mando.
Uno de los problemas que se plantea es el control de las observaciones realizadas por los mandos.
Para solventar este problema se recomienda que cada mando envíe al responsable de seguridad local
y al responsable de la acción el resultado de la observación. Con todos estos datos el coordinador
de seguridad elaborará una tabla en la que aparezca el tanto por ciento de cumplimiento. Esta tabla
será reportada a la dirección del grupo, que tomará las medidas convenientes en caso de que no se
alcance un tanto por ciento de cumplimiento.
Otro de los problemas que se plantea a la hora de realizar Observaciones Preventivas de Seguridad
es la falta de motivación de las personas encargadas de realizarla. Para mejorar este aspecto una de
Página 352 de 358

las posibles soluciones es la inclusión de un bonus en concepto de cumplimiento de realización de

OPS y no solamente en relación con los índices de accidentes.
Otra de las medidas que se pueden adoptar, con el fin de dar ejemplo positivo, es la realización de
Observaciones Preventivas de Seguridad por parte de los altos cargos directivos que visitan las ins-
talaciones.
Figura 28. 6. Ejemplo de tabla de realización de OPS
Con el objetivo de enriquecer el debate con el trabajador se recomienda que las Observaciones
Preventivas de Seguridad se realicen en grupos de dos o tres personas.
Una de las soluciones adoptadas ha sido la realización de una estadística de OPS. Dicha estadísti-
ca consiste en la elaboración de un cuadro en el que aparece la evolución del tanto por ciento de actos
seguros en relación con los actos observados. Dicha estadística se cuelga en los tablones de las fábri-
cas y pueden ser analizadas y debatidas por los trabajadores. De esta manera se puede obtener un
mayor provecho de las Observaciones Preventivas de Seguridad.
Página 353 de 358

Figura 28. 7. Ejemplo de estadística
Página 354 de 358

28.4. Ficha Resumen

Caso 18: Observaciones Preventivas de Seguridad

Cuando se produce un accidente se debe de eliminar el riesgo, instalar protecciones cuando no se
puede eliminar y señalar cuando no se puede proteger. Sin embargo de los estudios se arroja la con-
clusión de que la mayor parte de los accidentes se deben a actos peligrosos o comportamientos inade-
cuados.
Llega un momento en que por mucho que se realicen mejoras técnicas no se consigue descender sig-
nificativamente el número de accidentes.
Cada acto inseguro tiene la misma importancia, pudiendo originar un accidente grave con la repeti-
ción. Es por ello que hay que actuar sobre todos ellos.
Pirámide de los accidentes
Las causas básicas de los actos peligrosos, que originaran accidentes leves y graves, son la falta de
formación, motivación, procedimiento, comunicación …
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El sector cementero ha comenzado a aplicar una herramienta sistemática y estandarizada para la obser-
vación del proceso de trabajo y a controlar su desarrollo. Esta herramienta se conoce con el nombre
de Observación Preventiva de Seguridad y tiene por objetivo la prevención de los accidentes hacien-
do una focalización sobre los actos peligrosos.
Los principios de las Observaciones Preventivas de Seguridad son:
➜ Dar refuerzo positivo para aquellas prácticas de trabajo que se hacen correctamente.
➜ Identificar y eliminar de manera constructiva el comportamiento o condiciones de trabajo inseguras.
La combinación de estos principios es lo más efectivo para cambiar el comportamiento hacia un

ambiente libre de incidentes.
Esta herramienta no suple el deber de vigilancia (que debe incluir órdenes y sanciones), sino que tiene
otros fines diferentes enfocados a la motivación y, en cierta medida, a la formación. Es muy impor-
tante resaltar que una Observación Preventiva de Seguridad no es lo mismo que una inspección ruti-
naria de seguridad.
Las OPS proporcionan los siguientes beneficios:
➜ Previenen lesiones y pérdidas.
➜ Refuerzan positivamente el comportamiento seguro.
➜ Incrementan la toma de conciencia en seguridad.
➜ Permiten establecer los estándares.
➜ Permiten comprobar el conocimiento y el cumplimiento.
➜ Identifican y corrigen situaciones inseguras de manera constructiva.
➜ Identifican debilidades del sistema.
➜ Motivan a la vez que forman.
El proceso de realización de una Observación Preventiva de Seguridad consta de cinco etapas:

➜ Programación de la OPS.
➜ Observación de la persona trabajando.
➜ Iintervención.
➜ Documentación de la intervención empleando el formulario/librillo (no durante).
➜ Realización de un seguimiento de los acuerdos alcanzados.
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Caso 18: Observaciones Preventivas de Seguridad
Nombre de empresa:
Fábrica:
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Buenas Practicas Cementera

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Guía de Buenas Prácticas de PRL en el Sector Cementero Español Revisión 0

11. Caso 1: Seguridad Vial Página: 1 de 12

11.1. Introducción al caso.

La rentabilidad de la empresa está estrechamente ligada a la correcta gestión de los desplazamien-

Página 151 de 358

Figura 11. 1. Camioneta arrollada por dumper

11.1.2. Consecuencias para la salud.

PATOLOGÍAS PARTES DEL CUERPO AFECTADAS

Página 152 de 358

11.1.3. Marco social.

11.1.4. Marco jurídico.

11.2. Riesgos teóricos asociados al caso.

11.3. Alternativas y ejemplos de Buenas Prácticas.

Tabla 11. 1. Actividades de circulación en fábrica

VEHÍCULOS • Carga clientes • Visitas

PERSONAS • Rondas de vigilancia • Acceso y zonas sociales

Página 153 de 358

Figura 11. 2. Fábrica en proceso de ampliación Figura 11. 3. Fábrica en funcionamiento

Figura 11. 4. Medidas de señalización

11.3.2. Ejemplos de Buenas Prácticas.

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La situación inicial de la planta se caracterizaba por la siguientes cuestiones:

Figura 11.5. Fábrica antes del proyecto de ampliación

En el proyecto de ampliación de la fábrica de Málaga se ha tenido en cuenta la importancia de la cir-

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Figura 11.6. Fábrica tras el proyecto de ampliación

Fig 11. 7. Control de accesos

Fig 11. 8. Ropa de trabajo

Página 156 de 358

11.3.3. Valoración y seguimiento.

Página 157 de 358

Guía de Buenas Prácticas en Prevención de Riesgos Laborales en el Sector Cementero Español

11.4. Ficha Resumen

DESCRIPCIÓN DE LOS TRABAJOS

Sentidos únicos de Ropa de trabajo Aceras

Página 159 de 358

EJEMPLO DE BUENAS PRÁCTICAS DE SEGURIDAD Y SALUD

Fábrica tras el proyecto de ampliación

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Guía de Buenas Prácticas en Prevención de Riesgos Laborales en el Sector Cementero Español

11.4. Ficha de Adaptación de Contenidos al Centro de Trabajo

Identificación de los principales riesgos asociados al caso en la fábrica

Página 161 de 358

Aplicación de buenas prácticas:

Acciones Posibles soluciones alternativas Previsión de Resultados

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12.1. Introducción al caso.

Figura 11. 1. Silos de cemento a granel

Figura 12. 2. Camión cisterna para

Página 163 de 358

ración de carga, Cementos Cosmos se plantea la

Figura 12. 6. Figura 12. 7. Incumplimiento

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12.1.2. Consecuencias para la salud.

PATOLOGÍAS PARTES DEL CUERPO AFECTADAS

12.1.3. Marco social.

12.1.4 Marco jurídico

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12.2. Riesgos teóricos asociados al caso.

12.3. Alternativas y ejemplos de Buenas Prácticas.

Página 166 de 358

Figura 12. 8. Línea de vida en un cargue

Figura 12. 9. Plataforma bajo silo de cemento para carga de cisternas

Figura 12. 10. Figura 12. 11.