UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA – SEDE MEDELLÍN

FACULTAD DE MINAS

TERCER PARCIAL MATERIALES COMPUESTOS

INFORME DISEÑO DE VIGA

JUAN FELIPE MORALES MUÑOZ

CC. 1036954420

SANTIAGO VÁSQUEZ ECHEVERRI

CC. 1035869916

PROFESOR:

MAURICIO AREIZA HURTADO

FECHA DE ENTREGA:

VIERNES 24 DE NOVIEMBRE DE 2017

TABLA DE CONTENIDO

1 Resumen................................................................................................................................................ 2
2 Introducción .......................................................................................................................................... 2
3 Materiales ............................................................................................................................................. 3
3.1 Materiales y herramientas utilizados ............................................................................................ 3
3.2 Volume fraction ............................................................................................................................. 3
3.3 Micromecánica .............................................................................................................................. 5
3.4 Macromecánica ............................................................................................................................. 7
3.5 Sánduche y Diafragmas ................................................................................................................. 8
4 Descripción de la estructura .................................................................................................................. 8
5 Proceso de construcción ..................................................................................................................... 10
6 Modelación estructural en SAP 2000 v.19 .......................................................................................... 17
7 Conclusiones ....................................................................................................................................... 23
8 Referencias .......................................................................................................................................... 24

1
 1 RESUMEN

El presente documento contiene el informe de la práctica de laboratorio donde se elaboró una pieza de
laminado de fibra de vidrio y resina de 1m de largo y de 17cm de ancho. La estructura, fabricada en una
sola pieza, se caracteriza por una sección transversal abierta tipo artesa y presenta una condición estática
de doblemente apoyada. El informe presenta los cálculos de propiedades del material, describe el
procedimiento de fabricación y tratará de anticiparse a la prueba de carga de la pieza para predecir el
modo de falla.

La pieza que pretende simular la viga de un puente y fue construida a escala de laboratorio, fue laminada
de manera manual y el análisis de su respuesta se hace mediante el software SAP 2000 como elemento
tipo Shell y elemento tipo frame, para ello se midieron las propiedades de los materiales constitutivos y los
cálculos derivados se efectuaron con la teoría general de laminación.

El modelo de la pieza elaborado en SAP 2000 con todas las propiedades definidas y calculadas, mostró que
la pieza se deflectará 9 mm aproximadamente para una carga puntual de 100 Kg ubicada en el centro de la
misma y que dicha deflexión se comporta de manera lineal según la curva de carga vs deflexión presentada.

2 INTRODUCCIÓN

El avance tecnológico acelerado que se presenta en esta era, contribuye de manera muy importante a las
innovaciones cada vez más sofisticadas que se desarrollan en materia de ciencia e ingeniería. Hoy en día se
presentan soluciones mucho más prácticas, económicas y funcionales a problemas convencionales que
siempre se resolvían tradicionalmente de la misma manera.

La ingeniería civil es un campo que se ha beneficiado muchísimo de todos estos avances y todos los días se
reinventa para optimizar todos los procesos y elementos componentes de los diseños de las estructuras.
Un ejemplo claro es la creciente tendencia del diseño estructural a base de materiales compuestos. Hace
pocos años atrás era totalmente inimaginable construir una estructura con materiales diferentes a los
convencionales: Concreto, acero, madera etc. Hoy en día vemos como los países más desarrollados están
utilizando cada vez con más frecuencia los materiales compuestos como materiales de construcción para
obras importantes y de gran envergadura.

Las estructuras existentes hechas en materiales compuestos han mostrado tener resultados satisfactorios
en cuanto a resistencia, ligereza, geometría, procesos constructivos y durabilidad. Si bien económicamente
todavía puede que no sea factible uno de los objetivos de este trabajo es mostrar que los materiales
compuestos pueden llegar a representar una alternativa competente para la construcción de puentes y
que se puede hacer un diseño óptimo, funcional y seguro como se da actualmente con la implementación
de este tipo de materiales en la industria aeronáutica o naval.

2
 3 MATERIALES

3.1 MATERIALES Y HERRAMIENTAS UTILIZADOS

 Fibra de Vidrio D-Glass (MAT): Fibra de vidrio de calidad media, elaborada a partir de sílice, cal,
alúmina y magnesita y sin orientación de las fibras definidas. su principal característica es su
excelente poder dieléctrico, de ello su aplicación en radares, ventanas electromagnéticas y poco
para construir estructuras.
 Resina Polyester (Isophthalic): Las resinas de poliéster son compuestos químicos termoplásticos derivados
de la destilación del petróleo. Están clasificadas dentro de la familia de los plásticos, denominados
técnicamente polímeros. Tienen una buena resistencia a la compresión térmica, mecánica y química. Se usa
principalmente en náutica, construcción de parachoques, depósitos de agua, piscinas, escultura,
moldería, entre otros.
 Estireno: Utilizado para aumentar el rendimiento de la resina (aproximadamente 10%).
 Peróxido: Catalizador que inicia y acelera la reacción y el curado.
 Caolín: Utilizado para fabricar masilla y rellenar espacios de las esquinas molde.
 Cera: Elemento fundamental para el desmolde de la pieza.
 Alcohol polivinílico: Insumo adicional también para que la estructura sea fácil de desmoldar.
 Molde plástico: Para darle la forma necesaria a la estructura laminada.
 Madera: Utilizada como core en el sánduche y los rigidizadores para darle inercia a estos elementos.
 Colorante: Para darle color negro a la resina y la estructura tenga un acabado más estético.
 Brochas: para aplicar la resina.
 Tinner: para extraer residuos de resina de las herramientas y lugar de trabajo.
 Estopa: para impregnar el Tinner y hacer la limpieza
 Elementos de protección: guantes, tapabocas, gafas, batas.
 Tijeras: para cortar los tramos de fibra necesarios.
 Segueta: Utilizada para cortar los pedazos de laminado sobrantes de la pieza.

3.2 VOLUME FRACTION

Para este cálculo se realizaron unas pequeñas láminas a las cuales se les mide el espesor, longitudes y pesos
para hallar el gramaje, volumen de fibra y el volume fraction. Los datos y resultados se muestran a
continuación:

3
 Figura 1. Láminas volume fraction Figura 2. Fabricación Láminas-Volume fraction

Tabla 1. Datos iniciales Láminas Volume Fraction

MUESTRA PESO INICIAL (g) PESO FINAL (g) ÁREA (cm2)

1 15,96 118,45 400
2 15,98 48,08 200
3 3,62 15,34 100
4 13,43 118,45 400
5 3,89 17,15 100

Se debe tener en cuenta que las muestras 1 y 4 se unieron para crear un laminado y para el resto de
muestras se crearon láminas individuales cuyas áreas y espesores se presentan a continuación.

Tabla 2 Dimensiones Láminas

DIMENSIONES

Lámina Espesor(cm) Area (cm2)

1Y4 0,25 397,60
2 0,18 201,60
3 0,11 100,00
5 0,13 106,09

Con la densidad de la fibra de vidrio D-Glass = 2.14 g/cm3, se calcula el respectivo volumen de fibra 𝑉 =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
y se calcula el gramaje 𝐺 = Á𝑟𝑒𝑎
.

4
 Tabla 3. Volumen de fibra y Gramaje

LÁMINA VOL FIBRA(cm3) GRAMAJE (g/cm2)

1Y4 13,73 0,07
2 7,47 0,08
3 1,69 0,04
5 1,82 0,04

Con esta información calculada se procede a calcular el volume fraction de dos formas diferentes y para
cada lámina.
𝑉𝑜𝑙 𝐹𝑖𝑏𝑟𝑎 𝐺𝑟𝑎𝑚𝑎𝑗𝑒
𝑉𝐹1 = 𝑉𝐹2 =
𝑉𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟

Tabla 4. Volume fraction

VF1 VF2
0,14 0,14
0,21 0,21
0,15 0,15
0,13 0,14

Finalmente se calcula un Volume Fraction promedio y este será el valor con el que se trabajará.

Volume fraction promedio= 0,16

3.3 MICROMECÁNICA
En las tablas 5 y 6 se muestran las propiedades de la Resina Polyester (Isophthalic) y de la Fibra de
Vidrio D-Glass (MAT) tomadas de la tabla 2.4 y 2.1 del libro “Introduction to composite materials desing
– Ever J. Barbero” con las cuales posteriormente se procederá a calcular las propiedades de la lámina.

5
 Tabla 5. Propiedades fibra de vidrio Tabla 6. Propiedades Resina
Fibra de vidrio D-Glass Resina Polyester Isophthalic
ρf (Kg/m3) 2140,00 ρm (Kg/m3) * 1216,60
E f (Mpa) 55000,00 E m (Mpa) 3400,00
νf 0,16 νm 0,84
Gf (Mpa) 23706,90 Gm (Mpa) 1231,88
σfa (Mpa) 2500,00
σmu (Mpa) 75,90
σmuc (Mpa) 117,20
τmu (Mpa) 75,90

*La densidad de la resina se calculó tomando la masa y el volumen de resina de una de las láminas
utilizadas para calcular el volume fraction.

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎

Con las expresiones mostradas a continuación se calculan las propiedades mecánicas de la lámina.

1 𝐸𝑚
𝐸1 = (𝐸𝑓 ∗ 𝑉𝑓 ) + (𝐸𝑚 ∗ (1 − 𝑉𝑓 )) 𝐸2 = 𝐸𝑚 ∗ ( + ∗ 𝑉𝑓 )
1 − 𝑉𝑓 𝐸𝑓

𝐺
(1 + 𝑉𝑓 ) + 𝑉𝑚 ∗ 𝐺𝑚
𝑓
𝐺12 = 𝐺𝑚 ∗ ( ) 𝜈12 = (𝜈𝑓 ∗ 𝑉𝑓 ) + (𝜈𝑚 ∗ 𝑉𝑚 )
𝐺
𝑉𝑚 + (1 + 𝑉𝑓 ) ∗ 𝐺𝑚
𝑓

𝜈12 ∗ 𝐸2 𝐸𝑚
𝜈21 = 𝑋𝑡 = 𝜎𝑓𝑎 ∗
𝐸1 𝐸𝑓

𝑋𝑐 : Es el mínimo valor entre estas dos ecuaciones

𝐸𝑚 𝑉𝑓 ∗ 𝐸𝑓 ∗ 𝐸𝑚 𝐺𝑚
𝑋𝑐 = 2 ∗ (𝑉𝑓 + 𝑉𝑚 ∗ )∗√ 𝑋𝑐 =
𝐸𝑓 3 ∗ 𝑉𝑚 𝑉𝑚

6
 𝐸𝑚 𝐸𝑚
𝑌𝑡 = 𝜎𝑚𝑢 ∗ (1 + (𝑉𝑓 − √𝑉𝑓 )) ∗ (1 − ) 𝑌𝑡 = 𝜎𝑚𝑢𝑐 ∗ (1 + (𝑉𝑓 − √𝑉𝑓 )) ∗ (1 − )
𝐸𝑓 𝐸𝑓

𝐸𝑚
𝑆 = 𝜏𝑚𝑢 ∗ (1 + (𝑉𝑓 − √𝑉𝑓 )) ∗ (1 − )
𝐸𝑓

Los resultados se muestran a continuación en la tabla 7.

Tabla 5. Propiedades laminado

Lámina fibra de Vidrio

ρc (Kg/m3) 1.345,88
E1 (Mpa) 10.624,00
E2 (Mpa) 3.914,10
G12 (Mpa) 1.587,61
v12 0,74
v21 0,27
Xt (Mpa) 1.758,38
Xc (Mpa) 1.230,64
Yt (Mpa) 59,23
Yc (Mpa) 91,45
S (Mpa) 59,23

3.4 MACROMECÁNICA
Como la fibra de vidrio utilizada es un MAT donde las fibras están orientadas aleatoriamente, la
macromecánica se calcula de forma simple utilizando las expresiones 4.49 del libro “Introduction to
composite materials desing – Ever J. Barbero” y el E1 y E2 de la lámina calculado previamente.

3 5
𝐸 = 𝐸1 + 𝐸2 = 𝟔𝟒𝟑𝟎, 𝟏𝟏 𝑴𝒑𝒂
8 8
1 1
𝐺 = 𝐸1 + 𝐸2 = 𝟐𝟑𝟎𝟔, 𝟓𝟑 𝑴𝒑𝒂
8 4
𝐸
𝜐= − 1 = 𝟎, 𝟑𝟗
2𝐺

7
3.5 SÁNDUCHE Y DIAFRAGMAS

La viga tiene en la parte superior una cubierta fabricada como un elemento tipo sánduche, compuesto de
2 capas de laminado de las mismas características de los de la viga, y un núcleo de madera que aporta
inercia al elemento. Teniendo en cuenta las propiedades del laminado calculadas previamente en la
macromecánica y las propiedades de la madera utilizada en el núcleo, se calculan las propiedades
mecánicas del sánduche con ayuda del software “The Laminator – Classical analysis of composite laminates”
para poder hacer la simulación en SAP. Los resultados se presentan en la Tabla 8.

Tabla 6. Propiedades sanduche - diafragmas

4 DESCRIPCIÓN DE LA ESTRUCTURA

Se construyó una viga fabricada en materiales compuestos, a escala de laboratorio, con ancho de 17 cm y
1m de longitud entre apoyos. Estos últimos están pensados de manera que la viga se pueda modelar con
una condición simplemente apoyada. El ancho de 17cm tiene una sección transversal tipo artesa con las

8
dimensiones que se muestran en la figura 3. La viga está fabricada con un laminado compuesto de Resina
Polyester (Isophthalic) y de la Fibra de Vidrio D-Glass (MAT) de 5 capas en la aleta inferior y 3 capas para
aletas superiores y alma.

La viga tiene en la parte superior una cubierta fabricada como un elemento tipo sánduche, compuesto de
2 laminados de 3 capas de las mismas características de los de la viga, y un núcleo de madera de 4mm que
aporta inercia al elemento.

Otros elementos importantes de la estructura que hay que destacar son los rigidizadores transversales
(Diafragmas) mostrados en la figura 5, que fueron colocados a lo largo de la estructura (3cm, 13cm, 50cm,
87cm, 97cm) ya que son elementos que aportan significativamente a la resistencia y que ayudan a evitar
en gran medida el fallo por pandeo.

Figura 1. Dimensiones viga artesa

9
 Figura 2. Materiales viga artesa y sánduche

Figura 3. Rigidizadores transversales (Diafragmas)

5 PROCESO DE CONSTRUCCIÓN
La viga fue construida utilizando los materiales y herramientas descritos en el numeral 3.1. La fabricación
se realizó en varias etapas que dependían siempre del tiempo de secado de los elementos. El
procedimiento de fabricación se describe a continuación.

1. Aplicarle cera al molde y a la tabla para que sea más fácil el proceso de desmolde (3 capas).

10
 Figura 6. Encerado tabla Figura 7. Encerado molde

2. Se le aplica 2 capas de alcohol polivinílico a la tabla y también para facilitar el proceso de

desmolde.

Figura 8. Alcohol polivinínico molde Figura 9. Alcohol polivinílico tabla

3. Se prepara la masilla con resina y caolín para rellenar espacios de las esquinas molde y adherirlo a
la tabla donde se van a colocar las piezas.

11
 Figura 10. Preparación masilla Figura 11. Colocación masilla

4. Se prepara la resina, adicionándole el estireno para aumentar su rendimiento y colorante para

darle una tonalidad oscura.

Figura 12. Resina,catalizados,color,estireno

5. Se mezcla y se revuelve hasta que quede uniforme.

Figura 13. Revolver mezcla

6. Se corta la madera con la geometría necesaria para el núcleo del sánduche y los rigidizadores.

Figura 14. Núcleo rigidizador Figura 15. Preparación núcleo rigidizador

12
7. Se mide y se marca el área de fibra necesaria para los diferentes elementos: sánduche, viga y
rigidizadores.

Figura 16. Medición y marcación fibra

8. Se recortan los trozos de fibra de vidrio para proceder con la laminación.

Figura 17. Recortes fibra

9. Se adiciona el catalizador a la resina para empezar a laminar.

13
 Figura 18. Peróxido Catalizador

10. Se empieza el proceso de laminación aplicando la resina sobre el molde de la viga y posteriormente
ubicándolos trozos de fibra, verificando que toda el área del molde quede bien impregnado con
resina y cubierta con la fibra de vidrio. 5 capas para la aleta inferior, 3 capas para las almas y aletas
superiores.

Figura 19. Laminación viga Figura 20. Impregnación de resina viga

11. Se prepara el sánduche aplicándole 2 capas de fibra y resina por ambos lados.

Figura 21. Laminación sánduche

12. Se preparan los rigidizadores aplicándole 2 capas de fibra y resina por ambos lados.

14
 Figura 22. Laminación rigidizadores Figura 23. Rigidizadores laminados

13. Se dejan los elementos secando durante un tiempo prudente para luego desmoldar.

Figura 24. Piezas laminadas

14. Se recortan los excesos y trozos sobrantes con de la viga, sáncuhe y rigidizadores.

Figura 25. Corte excesos viga Figura 26. Corte excesos sánduche

15
15. Se instalan los rigidizadores a 3cm, 13cm, 50cm, 87cm, 97cm pegándolos con masilla.

Figura 27. Ubicación rigidizadores Figura 28. Pegado laminados

16. Se instala la cubierta tipo sánduche y se pega con otra capa de resina y fibra de vidrio.

Figura 29. Instalación sánduche Figura 30. Sánduche instalado

17. Se deja secar la estructura un tiempo prudente para que los elementos adicionales queden bien
adheridos.

16
 Figura 31. Viga terminada

18. Se lija y se pinta la estructura para darle un acabado más estético.

Figura 32. Lijado viga Figura 33. Lijado viga 2

6 MODELACIÓN ESTRUCTURAL EN SAP 2000 V.19

El análisis de la respuesta de la estructura se hace mediante el software SAP 2000, analizando la estructura
como elemento tipo Shell y elemento tipo frame, teniendo en cuenta las propiedades de los materiales de
los elementos calculadas previamente. Se analizan diferentes condiciones de carga y se evalúa la deflexión
producida por las mismas mediante la curva de carga vs deflexión.

6.1 CARGAS EVALUADA S

 Carga muerta: El peso propio tiene que ver con el peso de todos los elementos que constituyen el
puente, es decir, el peso del tablero superior e inferior, almas de la viga y diafragmas; lo anterior
depende del laminado específico de cada uno de los elementos estructurales y su geometría.

 Carga puntual en el centro: La carga considerada puntual en el centro de la luz de la viga se

modela como carga muerta y va aumentando su valor para generar un diagrama P vs. Delta y
determinar la carga crítica.

17
6.2 CASOS DE CARGA
Se considera solo un caso de carga que será el peso propio más la carga puntual en el centro
aumentando proporcionalmente ya que así representará las condiciones de carga al momento de hacer
el ensayo real en clase.

6.3 MODELO TIPO SHELL

Figura 34. Modelo tipo shell

Figura 35. Modelo tipo shell 2

18
Figura 36. Resultados modelo tipo shell

Tabla 9. Carga vs deflexión shell

Shell
Carga(kgf) deflexión(mm)
1 0,09
50 4,4
100 9
250 22
500 45
750 67
1000 90

19
 Carga Vs Deflexión Shell
100
90 y = 0.0899x - 0.1192
80
70
Deflexión (mm)

60
50
40
30
20
10
0
-10 0 200 400 600 800 1000 1200
Carga (Kgf)

Figura 37 . Gráfica carga vs deflexión Shell

6.4 MODELO TIPO FRAME

Figura 38. Modelo tipo frame

20
 Figura 39. Section designer

Figura 40. Modelo tipo frame extruido

21
Figura 41. Resultados Modelo tipo frame

Tabla 10. Carga vs deflexión frame

Frame
Carga(kgf) deflexión(mm)
1 0,1
50 3,1
100 6,2
250 15,6
500 31,2
750 46,9
1000 62,5

22
 Carga Vs Deflexión Frame
70.0

60.0 y = 0.0625x - 0.0046

Deflexión (mm) 50.0

40.0

30.0

20.0

10.0

0.0
0 200 400 600 800 1000 1200
Carga (kgf)

Figura 42. Gráfica carga vs deflexión Frame

7 CONCLUSIONES
 La orientación de las fibras es fundamental para el diseño de laminados de materiales compuestos
para estructuras sometidas a cargas en diferentes sentidos. Por lo tanto el hecho de que la fibra de
vidrio sea tipo MAT reduce considerablemente la resistencia y funcionalidad de la viga.
 Haber construido la viga con una fibra de vidrio con fibras orientadas unidireccionalmente hubiera
permitido obtener mejores resultados en cuanto a resistencia, pero el costo total hubiera
aumentado porque dicha fibra es más costosa.
 El costo de la viga es relativamente bajo debido a la escala y los espesores que se usaron. Es difícil
comparar con una estructura igual fabricada con materiales convencionales (concreto, acero) pues
habría que tener en cuenta el costo de toda la herramienta y consumibles que se necesitan pues
este proceso constructivo es mucho más complejo.
 Con espesores más delgados y una altura mayor, la viga pudo haber sido menos costosa, pero
haciendo esto la estructura sería muy susceptible a fallar por pandeo.
 Debido a la geometría de la estructura se optó por ponerse rigidizadores transversales (Diafragmas)
para mitigar posibles efectos de la vibración y el pandeo.
 La adición de los rigidizadores ayuda a que la estructura salir a los modos de frecuencia del rango
no permitido y a ser menos susceptibles al pandeo local de las almas, pero aumentan
considerablemente el costo de la estructura.
 Los espesores de los elementos (5 capas aleta superior y 3 capas para el alma y las aletas
superiores) fueron suficientes para satisfacer los estados de servicio y estados últimos necesarios.

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 8 REFERENCIAS

 Barbero, E. J. (2010). Introduction to composite materials design. CRC press.

 Gay, D. (2014). Composite materials: design and applications. CRC press.

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