HERRAMIENTAS DE CORTE

Una herramienta de corte es el elemento utilizado en las máquinas herramienta para extraer
material de una pieza cuando se quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado. Los hay de
muchos tipos para cada máquina, pero todas se basan en un proceso de arranque de viruta. Es
decir, al haber una elevada diferencia de velocidades entre la herramienta y la pieza, al entrar
en contacto la arista de corte con la pieza, se arranca material y se desprende la viruta.

Hay diferentes tipos de herramientas de corte, en función de su uso. Las podríamos clasificar
en dos categorías: herramienta hecha de un único material (generalmente acero), y
herramienta con plaquetas de corte. La principal diferencia es que la punta de las segundas
está hecha de otro material con mejores propiedades (como acero al carbono). Esta punta
puede ir soldada o atornillada. Las herramientas con la punta de otro material, son más duras,
lo que permite que corten materiales más duros, a más altas temperaturas y más altas
velocidades, sin incrementar demasiado el coste de la herramienta.
Las plaquetas también se pueden fijar a la herramienta por medio de un tornillo. Están hechas
de diferentes materiales duros como el acero al carbono o cerámicas, de forma que aguanten
elevadas temperaturas. Tienen la ventaja de que cuanto la arista de corte se desgasta, se
puede sacar el tornillo, girar la plaqueta por una cara nueva y volverla a utilizar. Finalmente
cuando todas las caras se desgastan, se puede poner una nueva plaqueta sin tener que
cambiar la herramienta. Esta es una manera económica de tener las herramientas con aristas
siempre afiladas.
Movimientos de la herramienta

Para mecanizar una pieza existe dos posibilidades: que la pieza este quieta y la que se mueva
sea la herramienta como es el caso de la fresa, o que la herramienta permanezca quieta y la
que se mueva sea la pieza como en el caso del torno. Esto condiciona la geometría de la
herramienta.
Geometría del corte

La forma básica de la herramienta de corte es una cuña, con dos superficies planas que
delimitan un ángulo diedro. La forma principal de ataque es con la arista común paralela a la
pieza. La arista común es la arista de corte principal o filo. Es la línea donde se produce el
corte principal de la pieza en cuanto hay un avance longitudinal, es decir frontal a la pieza.
La superficie de incidencia principal es la cara de la cuña que queda frente a la superficie
trabajada de la pieza en corte frontal. La superficie de desprendimiento o de ataque es la
otra cara de la cuña, por donde la viruta que se forma al producirse el corte se desprende de la
 pieza. Generalmente la viruta desliza por esta superficie antes de desprenderse. Cuando se
produce un avance transversal el contacto se genera en el lateral de la pieza de corte con lo
que tenemos la arista de corte secundaria o contrafilo: Es la arista por donde se corta cuando
hay un avance transversal y la superficie de incidencia secundaria, la cara que avanza
perpendicularmente con el avance transversal.
La geometría de las herramientas de corte se puede describir por medio de diferentes ángulos:
Si consideramos la normal y la tangente a la pieza obtenemos un ángulo recto. Dentro de este
ángulo esta herramienta. El ángulo de la cuña ,herramienta , recibe el nombre de ángulo de
filo o de hoja, y se denota por β. El ángulo que queda entre la superficie de incidencia
principal y la tangente a la pieza recibe el nombre de ángulo de incidencia y se denota por α.
Y el ángulo de queda entre la superficie de desprendimientorecibe el nombre de ángulo de
desprendimiento o de ataque y se denota por γ. Este último puede ser negativo, lo que
significa que la superficie de desprendimiento va mas allá de la normal y se mide hacia es
otro lado. Con esta convención la suma de los tres es siempre 90º.
La herramienta debe elegirse de acuerdo con el material a mecanizar, con una geometría de
corte específico que forme una cuña de corte apropiada. Esto asegura, junto con la correcta
velocidad de corte el flujo óptimo de viruta y por lo tanto el mecanizado rentable de la pieza de
trabajo con la calidad óptima, o requerida, de la superficie.

Materiales

Para una buena herramienta de corte, los materiales que la forman deben tener las siguientes
características:
 Dureza - Debe tener dureza para aguantar la elevada temperatura y fuerza de fricción cuanto está en
contacto con la pieza.
 Resiliencia - Debe tener resiliencia porque las herramientas no se agrieten o se fracturen.
 Resistencia al desgaste - Debe tener una duración aceptable, ya que no interesa que tenga que cambiar
muy a menudo y detener la fabricación.
Seguidamente se describen diferentes materiales utilizado para fabricar herramientas de corte o plaquetas:

Material de la
Propiedades
herramienta

Es un acero con entre 0,5 a 1,5% de congingut de carbono. Para

temperaturas de unos 250 º C pierde su dureza, por lo tanto es
Acero no inapropiado para grandes velocidades de corte y no se utiliza, salvo casos
aleado excepcionales, para la fabricación de herramientas de turno. Estos aceros
se denominan usualmente aceros al carbono o aceros para hacer
herramientas (WS).
 Contiene como elementos aleatorios, además del carbono, adiciones de
volframio, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Hay aceros débilmente
aleado y aceros fuertemente aleado. El acero rápido (SS) es un acero
fuertemente aleado. Tiene una elevada resistencia al desgaste. No pierde
la dureza hasta llegar a los 600 º C. Esta resistencia en caliente, que eas
Acero aleado
debida sobre todo al alto contenido de volframio, hace posible el
torneado con velocidades de corte elevadas. Como el acero rápido es un
material caro, la herramienta usualmente sólo lleva la parte cortante
hecha de este material. La parte cortante o placa van soldadas a un
mango de acero de las máquinas.

Los metales duros hacen posible un gran aumento de la capacidad de

corte de la herramienta. Los componentes principales de un metal duro
son el volframio y el molbidè, además del cobalto y el carbono. El metal
duro es caro y se suelda en forma de plaquetas normalizadas sobre los
mangos de la herramienta que pueden ser de acero barato. Con
Metal duro
temperaturas de corte de 900 º aunque tienen buenas propiedades de corte
y se puede trabajar a grandes velocidades. Con ello se reduce el tiempo
de trabajo y además la gran velocidad de corte ayuda a que la pieza con
la que se trabaja resulte lisa. Es necesario escoger siempre para el trabajo
de los diferentes materiales la clase de metal duro que sea más adecuada.

Estable. Moderadamente barato. Químicamente inerte, muy resistente al

calor y se fijan convenientemente en soportes adecuados. Las cerámicas
son generalmente deseable en aplicaciones de alta velocidad, el único
inconveniente es su alta fragilidad. Cerámica se consideran
Cerámicos impredecibles en condiciones desfavorables. Los materiales cerámicos
más comunes se basan en alúmina (óxido de aluminio), nitruro de
silicio y carburo de silicio. Se utiliza casi exclusivamente en plaquetas
de corte. Con dureza de hasta aproximadamente 93 HRC. Se deben
evitar los bordes afilados de corte y ángulos de desprendimiento positivo.

Estable. Moderadamente caro. Otro material cementado basado en

carburo de titanio (TiC). El aglutinante es usualmente níquel.
Proporciona una mayor resistencia a la abrasión en comparación con
Cermet carburo de tungsteno, a expensas de alguna resistencia. También es
mucho más químicamente inerte de lo que. Altísima resistencia a la
abrasión. Se utiliza principalmente en en convertir los bits de la
herramienta, aunque se está investigando en la producción de otras
 herramientas de corte. Dureza de hasta aproximadamente 93 HRC. No se
recomiendan los bordes afilados generalmente.

Estable. Muy Caro. La sustancia más dura conocida hasta la fecha.

Superior resistencia a la abrasión, pero también alta afinidad química con
el hierro que da como resultado no ser apropiado para el mecanizado de
acero. Se utiliza en materiales abrasivos usaría cualquier otra cosa.
Diamante Extremadamente frágil. Se utiliza casi exclusivamente en convertir los
bits de la herramienta, aunque puede ser usado como un revestimiento
sobre muchos tipos de herramientas. Se utilizan sobre todo para trabajos
muy finos en máquinas especiales. Los bordes afilados generalmente no
se recomiendan. El diamante es muy duro y no se desgasta.

Materiales para Herramientas de corte

MATERIAL DUREZA TEMPERATURA VEL.
Aceros de alto C 0.7-1.5% C 58 a 64 RC 200-250°C < 10 m
Aceros aleados Cr, V, Mo, W, 60 a 67 RC 250-300°C 15-18
Aceros rapidos T 9-19% W 62 a 65 RC 550-630°C 30-40
Aceros rapidos M 5-9% Mo 62 a 65 RC 550-630°C 50-80
Aceros rapidos K 4-12% Co 65 a 70 RC 620-730°C 50-80
Aleaciones no ferrosas (Estelita) Co, Cr, W 60 a 65 RC 500-800°C
Co: WC, TiC, 80 RC 800-900°C 60-30
Carburos Metalicos (Metal duro)
TaC, VC, NbC
Cermets Al2O3, Mo2, VC 5
Ceramicos Al2O3 1200°C 300-9
Nitruro de Boro cúbico 1000-1100°C 60-30
Diamante 88 RC 1500°C
Corindon,
Esmeril,
Granate,
Materiales Abrasivos Cuarzo,
Diamante,
Corundo,
Electrocorundo

TIPOS DE HERRAMIENTAS DE CORTE

 Acero rápido
Los aceros rápidos, de alta velocidad o HSS (High Speed Steel) se usan para herramientas,
generalmente de series M y T (AISI-SAE). Con molibdeno y wolframio (también puede
tener vanadio y cromo), tienen buena resistencia a la temperatura y al
desgaste.[1] Generalmente es usado en brocas y fresolines, machos, para realizar procesos
demecanizado con máquinas herramientas.
Hoy en día disponemos de una variedad de aceros rápidos:
 HSS
 HSSE
 HSS Co5 (aleación de cobalto a un 5%)
 HSS Co8 (aleación de cobalto a un 8%)
 HSS Co10 (aleación de cobalto a un 10%)
 HSS-G (tratamiento de superficie en nitruro de titanio "TiN", con su peculiar color
dorado)
 HSS-R
 ALEACIONES DURAS(ESTELITAS):
 Las aleaciones duras están formadas por: volframio (W) del 10 al 20 %, cromo (Cr) del 20 al 35
%, cobalto (Co) del 30 al 55 %, además de hierro (Fe) hasta un 10 % y de carbono (C) del 0,5
al 2 %.
 Tiene las siguientes ventajas:
 · Poder trabajar los materiales duros según velocidades de corte donde, por rozamiento, se
alcanzan temperaturas de 500 a 850 °C. Recuperación de la dureza inicial.
 · No requieren ningún tratamiento térmico.
 · El afilado se realiza fácilmente con una muela como todas las herramientas de acero rápido.
 Admiten velocidades de corte Vc= 20 a 140 m/min.

CERMET
Un cermet es un ladrillo de cerámica formado por materiales cerámicos y metales. Su nombre
proviene del inglésceramic metal,
Los cermets están diseñados para combinar la resistencia a altas temperaturas y a la abrasión
de los cerámicos con la maleabilidad de los metales. Como matriz se utiliza el metal,
usualmente níquel, molibdeno, o cobalto, y la fase dispersa está constituida
por carburos refractarios, óxidos, boruros o alúmina.

Características de las plaquitas de metal duro

Herramientas de roscar ymandrinar.

Plaquita de tornear de metal duro.

Herramienta de torneado exterior plaquita de widiacambiable.

La calidad de las plaquitas de metal duro (Widia) se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el

tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.

La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la variedad de materiales
de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un desarrollo continuo. 5

Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran en la tabla siguiente.

Materiales Símbolos
Metales duros recubiertos HC
Metales duros H
Cermets HT, HC
Cerámicas CA, CN, CC
Nitruro de boro cúbico BN
Diamantes policristalinos DP, HC

La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a mecanizar se indican a
continuación y se clasifican según una NormaISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relación a la

resistencia y la tenacidad que tienen.

Código de calidades de plaquitas

Serie ISO
Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50
Serie M ISO 10, 20, 30, 40
Serie K ISO 01, 10, 20, 30
Serie N ISO 01, 10. 20, 30
Serie S
Serie H ISO 01, 10, 20, 30
Características
Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero
maleable de viruta larga.
Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico y martensítico, acero
fundido, acero al manganeso, fundición aleada, fundición maleable
y acero de fácil mecanización.
Ideal para el torneado de fundición gris, fundición en coquilla, y
fundición maleable de viruta corta.
Ideal para el torneado de metales no-férreos
Pueden ser de base de níquel o de base de titanio. Ideales para el
mecanizado de aleaciones termorresistentes y súperaleaciones.
Ideal para el torneado de materiales endurecidos.
ACEROS AL CARBONO
-Aceros al carbono: para la fabricación de herramientas para los usos más diversos, se emplean
aceros sin elementos de aleación con porcentajes de carbono variables de 0.50 a 1.40%. Para
herramientas que deban tener gran tenacidad como martillos y picas; se emplean medios
contenidos en carbono 0.50 a 0.70%. Para herramientas de corte como brocas, cuchillas, y
limas; calidades intermedias de 0.70 a 1%. Para conseguir en cada caso la máxima dureza,
deben ser templados en agua.
BROCAS

La broca,dependiendo de su tamaño, es una pieza metálica de corte que crea orificios en diversos
materiales cuando se coloca en una herramienta mecánica como taladro, berbiquíu otra máquina Su
función es quitar material y formar un orificio o cavidad cilíndrica.

Para elegir la broca adecuada al trabajo se debe considerar la velocidad a la que se debe extraer el
material y la dureza del mismo. La broca se desgasta con el uso y puede perder su filo, siendo
necesario un reafilado, para lo cual pueden emplearse máquinas afiladoras, utilizadas en la industria
del mecanizado. También es posible afilar brocas a mano mediante pequeñas amoladoras, con
muelas de grano fino.

Tipos de broca
 Brocas helicoidales.

Dependiendo de su aplicación, las brocas tienen diferente geometría. Entre muchos tipos de
brocas podemos citar:
 Brocas normales helicoidales: Generalmente se sujetan mediante portabrocas. Existen
numerosas variedades que se diferencian en su material constitutivo y tipo de material a
taladrar.
 Broca metal alta velocidad: Para perforar metales diversos, fabricadas en acero de larga
duración; las medidas más usuales son:
1/16 5/64 3/32 7/64 1/8 9/64 5/32 11/64 3/16 13/64 7/32 15/32 1/4 5/16 y 3/8
 Brocas para perforar concreto: Brocas para perforar concretos y materiales pétreos
regularmente fabricadas en acero al cromo con puntas de carburo de tungsteno algunas de
valor más elevado tienen zancos reducidos para facilitar introducirlas en taladros más pequeños
y para evitar los giros cuentan con el mismo zanco en forma de triángulo denominado p3
antiderrapante y acabados color cobalto; las medidas más comunes son:
3/16*6 1/4*4 1/4*6 1/4*12 5/16*4 5/16*6 5/16*12 3/8*5 3/8*6 3/8*12 1/2*6 1/2*12
 Brocas para perforar piezas cerámicas y vidrio: Fabricadas en carburo de tungsteno para
facilitar la perforación de piezas cerámicas y vidrio, y carentes de la hélice ya que solo es el
diamante montado sobre el zanco; las medidas más comunes son:
1/8 3/16 1/4 5/16 3/8 1/2
 Broca larga: Se utiliza para taladrar los interiores de piezas o equipos, tarea que sería imposible
con una broca normal.
 Broca superlarga: Empleada para taladrar los muros de viviendas a fin de introducir cables,
por ejemplo.

Brocas de centrar.

 Broca de centrar: Broca de diseño especial empleada para realizar los puntos de centrado de
un eje para facilitar su torneado o rectificado.
 Broca para berbiquí: Usadas En carpintería de madera, por ser de muy bajas revoluciones.
Las hay de diferentes diámetros.
 Broca de paleta: Usada principalmente para madera, para abrir muy rápidamente agujeros con
berbiquí, taladro o barreno eléctrico. También se le ha conocido como broca de espada planas
o de manita.
 Broca de taladrado profundo o "de escopeta": También conocida como broca cañón.

Broca de excavación.

 Broca para excavación o Trépano: Utilizada para la perforación de pozos petrolíferos y

sondeos.
 Brocas para máquinas de control numérico: Son brocas especiales de gran rendimiento y
precisión que se emplean en máquinas de control numérico, que operan a altas velocidades de
corte.

Taladradora
Las herramientas de taladro giran sobre sí mismas como ocurre con la fresa. El extremo que no corta
tiene forma cónica de forma que se acopla con el porta-herramientas por medio de auto-retención.
Su finalidad es hacer agujeros. Para hacer un agujero con mucha precisión, el orden natural de
utilización de las herramientas sería broca, broca mandril, y escariadores:

Nombre Descripción Imagen

 Es la primera herramienta a utilizar cuando se
quiere hacer un agujero. Tiene dos hojas de
corte en la punta y una ranura helicoidal para
evacuar la viruta. Tiene una precisión baja, con
Broca IT 9-10. Si se quiere hacer un agujero preciso
lo que hay que hacer es escoger una broca de
menor diámetro que el deseado y luego
refinarlo con la broca mandril y el
escariadores.5

Esta herramienta sirve para ensanchar

agujeros. Su extremo no es tanto puntiagudo
como la broca ya que el agujero ya está
previamente hecho y lo que hace es sacar
Broca
material de los laterales. Generalmente
mandrí
incrementa el diámetro del agujero en 3 ó 4
milímetros. Con ello se obtiene una calidad de
IT 8-9, si se quiere refinar más ha de pasar el
escariadores.6

Es el paso final para obtener un agujero

preciso. Después de hacer el agujero con la
broca y ensanchar-con la broca mandril, con el
Escariador
escariadores se incrementa el diámetro del
agujero en 3 o 4 décimas de milímetro,
consiguiendo así calidades de IT 6-7.7