Bombeo Mecánico

El bombeo mecánico es un procedimiento de succión y transferencia casi continua

del petróleo hasta la superficie.

La unidad de superficie imparte el movimiento de sube y baja a la sarta de varillas de

succión que mueve el pistón de la bomba, colocada en la sarta de producción, a cierta
profundidad del fondo del pozo.Este método consiste fundamentalmente en una bomba de
subsuelo de acción reciprocante, abastecida con energía suministrada a través de una sarta
de varillas. La energía proviene de un motor eléctrico o de combustión interna, la cual
moviliza una unidad de superficie mediante un sistema de engranajes y correas.

El Bombeo Mecánico Convencional tiene su principal aplicación en el ámbito mundial en la

producción de crudos pesados y extra pesados, aunque también se usa en la producción de crudos
medianos y livianos.

No se recomienda en pozos desviados y tampoco es recomendable cuando la producción de sólidos

y/o la relación gas – líquido sea muy alta, ya que afecta considerablemente la eficiencia de la
bomba.

Componentes de un Sistema de Bombeo Mecánico

1. El Motor
2. Equipo de bombeo de superficie: Estructura y balancín; Motor; Caja reductora.
3. Tubería o tubing
4. Sarta de varillas
5. Bomba de Subsuelo

Motor de la Unidad de Bombeo Mecánico

La función del motor de la Unidad de Bombo Mecánico es suministrar a la instalación energía
mecánica la cual eventualmente es transmitida a la bomba y usada para levantar el fluido. El motor
seleccionado para una instalación debe tener suficiente potencia de salida para levantar el fluido a
la tasa deseada desde el nivel de fluido de trabajo en el pozo.

Equipo de superficie

Estructura del Balancín Petrolero

Este componente se encarga de soportar los componentes de superficie del sistema de bombeo
mecánico, también se encarga de transfiere energía para el bombeo del pozo desde el motor hacia
la parte superior de las varillas, haciendo que este deba cambiar el movimiento rotatorio del
motor a un movimiento reciprocante.

Caja reductora de velocidad

Este dispositivo permite cambiar por medio de engranajes la alta velocidad angular entregada por
el motor a un mayor torque suficiente para permitir el movimiento del balancín (como en el campo
de Unipetro ABC).
Vastago pulido – Varillón pulido
La relación directa entre la sarta de varillas y el equipo de superficie es el varillon pulido o vástago
pulido. Los vástagos pulidos están disponibles en tres tamaños, el tamaño para cualquier
instalación depende del tamaño del tubing y del diámetro de las varilla de succión en el tope de la
sarta de varillas.

Otros componentes de superficie del Bombeo Mecánico

Cerca del final superior del varillon pulido esta una abrazadera del varillon el cual es soportado
por barra cargadora. La barra cargadora a su vez es soportada por cables flexibles conocidos
como riendas que pasan por encima del cabezal del balancín (horse head) hasta el final del
balancín (walking beam).

Balancin Petrolero
El balancín petrolero (walking beam) es soportado cerca del centro de gravedad por una
estructura llamada el poste maestro (Sampson Post); el movimiento es transmitido al walking bem
por la viela (Pitman) y este a su vez es movido por el crack.

La distancia entre la unión de crack y la viela determina la longitud de la carrera del varillon.

Funcion del Balancin Petrolero

La principal función es almacenar energía en la carrera descendente, y entregar energía en la

carrera ascendente.

Equipos de subsuelo

Sarta de Varillas
Transmite energía desde el equipo de superficie hacia la bomba de subsuelo. Las varillas soportan
el peso del fluido además de su propio peso.

Bomba de Subsuelo
Las funciones de la bomba son:

 Recibir el fluido desde la formación hacia dentro de la sarta de producción.

 Levantar el fluido hacia la superficie .

Componentes principales de la bomba de subsuelo

 Barril de trabajo
 Pistón
 Stading valve (válvula estacionaria)
 Traveling valve (válvula viajera)

Funcionamiento de una bomba de subsuelo

La válvula estacionaria permite que el petroleo entre al cilindro de la bomba. En la carrera
descendente de las varillas, la válvula fija se cierra y se abre la válvula viajera para que el petróleo
pase de la bomba a la tubería. En la carrera ascendente, la válvula viajera se cierra para mover
hacia la superficie el petróleo que está en la tubería y la válvula viajera permite que entre petróleo
a la bomba. La repetición continua del movimiento ascendente y descendente mantiene el flujo.
Carrera efectiva del pistón
El volumen de petróleo manejado durante cada stroke del pistón de la bomba no depende de la
longitud de la carrera del vástago pulido si o del movimiento relativo del pistón en el working
barrel.

Las carreras del pistón y del vástago pulido difieren debido a que las varillas y el tubing se estiran,
por el sobreviaje del pistón debido a la aceleración. La carga del fluido es transmitida
alternadamente puesto que la válvula estacionaria y la viajera se abren y cierran durante el ciclo de
bombeo originando deformaciones en las varillas y tubing.

En la carrera descendente la válvula estacionaria está cerrada y la viajera abierta. En la carrera

ascendente la válvula viajera se cierra y la estacionaria se abre.

Cargas del vástago pulido

Cinco factores contribuyen a la carga neta del vástago pulido:

 Carga del fluido.

 Peso muerto de las varillas de succión.
 Aceleración de la carga de las varilla de succión.
 Fuerzas de flotación sobre las varillas de succión sumergidas en el fluido.
 Fuerzas de fricción.

Desplazamiento de la Bomba y Tasa de Producción del Sistema de Bombeo Mecánico

 Pozos con condiciones gaseosas o liquidas espumosas frecuentemente tendrían un 25 % a

50% de eficiencia.
 Pozos gaseosos con clara separación de gas de formación en el hueco tendrían de 50% a
70%.
 Para pozos con buena separación en el hueco y amplia sumergencia de la bomba, las
eficiencias serian de 70 % a 80 % .
 Para pozos con nivel alto de fluido y con no interferencia de gas, la eficiencia volumétrica
puede alcanzar hasta 100%.

Ventajas y desventajas del Sistema de Bombeo Mecánico de Petróleo

Ventajas del Sistema de Bombeo Mecánico de Petróleo

 Fácil de operar y de hacer mantenimiento

 Se puede cambiar fácilmente de rate de producción por cambio en la velocidad de
bombeo o stroke.
 Puede bombear el pozo a una muy baja presión de entrada para obtener la máxima
producción.
 Usualmente es la más eficiente forma de levantamiento artificial.
 Se puede fácilmente intercambiar de unidades de superficie.
 Se puede usar motores a gas como movedores primarios si la electricidad no esta
disponible.
 Se puede usar la bomba con el control apagado para minimizar la carga del fluido, costos
de electricidad y las fallas de varilla.
 Puede ser monitoreada remotamente con un sistema de control de supervisión de bomba.
  Se puede usar computadoras modernas de análisis dinamométrico para la optimización
del sistema.

Desventajas del Sistema de Bombeo Mecánico de Petróleo

 Es problemático en pozos con alta desviación.

 No puede ser usada en pozos off shore por los grandes equipos de superficie y la limitada
capacidad de producción es comparada con otros métodos.
 No puede funcionar con excesiva producción de arena.
 La eficiencia volumétrica cae drásticamente cuando se tiene gas libre.
 El rate de producción cae con la profundidad comparado con otros métodos de
levantamiento artificial
 Es obstrusivo en áreas urbanas.

Bombeo de Cavidades progresivas

1.1. Reseña Historia.
A fines de los años 20, Rene Moineau desarrolló el concepto para una serie de
bombas helicoidales. Una de ellas tomó el nombre de Bombeo por Cavidades
Progresivas (BCP) con el cual hoy es conocido.
En 1979, algunos operadores de Canadá, donde existían yacimientos con
petróleos viscosos y con alto contenido de arena, comenzaron a experimentar
con Bombas de Cavidades Progresivas. Muy pronto, las fábricas comenzaron
con importantes avances en términos de capacidad, presión de trabajo y tipos
de elastómeros.
En los últimos años las BCP han experimentado un incremento gradual como
un método de extracción artificial común. Sin embargo el bombeo de cavidades
progresivas está recién en la infancia si las comparamos con los
otros métodos de extracción artificial como las bombas electro sumergible o el
bombeo mecánico.
Hoy en día el bombeo por cavidades progresivas es destacado
como sistemas de levantamiento artificial, en recuperación de petróleos
pesados. El uso de estás bombas se extendió a diferentes países
como; Venezuela (tiene el depósito más grande de petróleos pesados y extra-
pesados), Argentina, California, Canadá entre otros.
1.2. Descripción del sistema BCP.
El Bombeo por Cavidad Progresiva proporciona un método de levantamiento
artificial que se puede utilizar en la producción de fluidos muy viscosos y posee
pocas partes móviles por lo que su mantenimiento es relativamente sencillo.
Un sistema BCP consta básicamente de un cabezal de accionamiento en
superficie y una bomba de fondo compuesta de un rotor de acero, en forma
helicoidal de paso simple y sección circular, que gira dentro de un estator de
elastómero vulcanizado.
La operación de la bomba es sencilla; a medida que el rotor gira
excéntricamente dentro del estator, se van formando cavidades selladas entre
las superficies de ambos, para mover el fluido desde la succión de la bomba
hasta su descarga.
El estator va en el fondo del pozo enroscado a la tubería de producción con
un empaque no sellante en su parte superior. El diámetro de este empaque
debe ser lo suficientemente grande como para permitir el paso de fluidos a la
descarga de la bomba sin presentar restricción de ningún tipo, y lo
suficientemente pequeño como para no permitir el paso libre de los acoples de
la extensión del rotor.
El rotor va roscado en las varillas por medio del niple espaciador o intermedio,
las varillas son las que proporcionan elmovimiento desde la superficie hasta la
cabeza del rotor. La geometría del conjunto es tal, que forma una serie de
cavidades idénticas y separadas entre si. Cuando el rotor gira en el interior del
estator estas cavidades se desplazan axialmente desde el fondo del estator
hasta la descarga generando de esta manera el bombeo por cavidades
progresivas. Debido a que las cavidades están hidráulicamente selladas entre
si, el tipo de bombeo es de desplazamiento positivo.
La instalación de superficie esta compuesta por un cabezal de rotación, que
está conformado, por el sistema de trasmisión y el sistema de frenado. Estos
sistemas proporcionan la potencia necesaria para poner en funcionamiento al a
bomba de cavidades progresivas.
Otro elemento importante en este tipo de instalaciones es el sistema de
anclaje, que debe impedir el movimiento rotativo del equipo ya que, de lo
contrario, no existirá acción de bombeo. En vista de esto, debe conocerse
la torsión máxima que puede soportar este mecanismo a fin de evitar daños
innecesarios y mala operación del sistema.
El niple de asentamiento o zapato, en el que va instalado y asegurado al
sistema de anclaje, se conecta a la tubería de producción permanentemente
con lo cual es posible asentar y desasentar la bomba tantas veces como sea
necesario.
1.3. Tipos de instalación BPC.
1.3.1. Instalación convencional.
En la instalación convencional, primero se baja la tubería de producción se la
ancla con un packers luego de la fijación se baja el estator y rotor que son
instalados de forma separada; en este tipo de instalación se demora y consume
más tiempo y en consecuencia mayor inversión, las varillas son las que
proporcionan el movimiento giratorio, son enroscadas al rotor generando el
movimiento giratorio que el sistema exige para ponerse en marcha.
Este tipo de instalación hoy en día ya no es tan usada por el tiempo que
consume, mientras que la instalación insertable es el que lo ha suplantado.
1.3.2. Instalación Insertable.
En la configuración de bombas insertables el estator se baja al fondo del pozo
conjuntamente con el resto del sistema de subsuelo. En otras palabras, la
bomba completa es instalada con la sarta de varillas sin necesidad de remover
la columna de tubería de producción, minimizando el tiempo de intervención y,
en consecuencia, el costo asociado ha dicho trabajo.
La bomba es la misma que en la configuración convencional con la diferencia
de que viene adaptada a un sistema de acople que permite obtener un equipo
totalmente ensamblado como una sola pieza. Al rotor se le conecta una
extensión de varilla la cual sirve como apoyo al momento de espaciado de la
bomba. Los acoples superior e inferior de esta extensión sirven de guía y
soporte para la instalación de este sistema.
1.4. Ventajas y desventajas de los sistemas BPC.
Las principales ventajas que proporciona este método de levantamiento
artificial es; que se puede utilizar en la producción de fluidos muy viscosos y
que posee pocas partes móviles por lo que su mantenimiento es relativamente
sencillo. Con respecto a las desventajas que ofrece este sistema esta el hecho
de que el elastómero se puede llegar a deteriorar debido a agentes
contaminantes en el crudo y que no puede ser utilizada a grandes
profundidades por dos razones principales: sería necesario el uso de grandes
extensiones de varillas y las altas temperaturas también pueden dañar el
elastómero.
1.4.1. Ventajas:
Los sistemas BCP tienen algunas características únicas que los hacen
ventajosos con respecto a otros métodos de levantamiento artificial, una de sus
cualidades más importantes es su alta eficiencia total. Típicamente se obtienen
eficiencias entre 50 y 60 %. Otras ventajas adicionales de los sistemas BCP
son:
 Producción de fluidos altamente viscosos (2000-500000) centipoises;
 La inversión de capital es del orden del 50% al 25% del de las unidades
convencionales de bombeo, dependiendo del tamaño, debido a la
simplicidad y a las pequeñas dimensiones del cabezal de accionamiento;
 Los costos operativos son también mucho más bajos. Se señala
ahorros de energía de hasta 60% al 75% comparado con unidades
convencionales de bombeo eficiente. El sistema de accionamiento es
también eficiente a causa de que la varillas de bombeo no se levantan y
bajan, solo giran;
 Los costos de transporte son también mínimos, la unidad completa
puede ser transportada con una camioneta;
 Opera eficientemente con arena debido a la resiliencia del material del
estator y al mecanismo de bombeo;
 La presencia de gas no bloquea la bomba, pero el gas libre a la succión
resta parte de su capacidad, como sucede con cualquier bomba, causando
una aparente ineficiencia;
  Amplío rango de producción para cada modelo, rangos de velocidades
recomendados desde 25 hasta 500 RPM, lo que da una relación de 20 a 1
en los caudales obtenidos. Este rango se puede obtener sin cambio de
equipo.
 La ausencia de pulsaciones en la formación cercana al pozo generará
menor producción de arena de yacimientos no consolidados. La producción
de flujo constante hacen más fácil la instrumentación;
 El esfuerzo constante en la sarta con movimientos mínimos disminuye
el riesgo de fallas por fatiga y la pesca de varillas de bombeo;
 Su pequeño tamaño y limitado uso de espacio en superficies, hacen
que la unidad BPC sea perfectamente adecuada para locaciones con pozos
múltiples y plataformas de producción costa fuera;
 El bajo nivel de ruido y pequeño impacto visual la hace ideal para áreas
urbanas;
 Ausencia de partes reciprocantes evitando bloqueo o desgaste de las
partes móviles; y
 Simple instalación y operación.
1.4.2. Desventajas:
Los sistemas BCP también tienen algunas desventajas en comparación con los
otros métodos. La más significativa de estas limitaciones se refiere a las
capacidades de desplazamiento y levantamiento de la bomba, así como la
compatibilidad de los elastómeros con ciertos fluidos producidos,
especialmente con el contenido de componentes aromáticos. A continuación se
presentan varias de las desventajas de los sistemas BCP:
 Resistencia a la temperatura de hasta 280°F o 138°C (máxima de
350°F o 178°C);
 Alta sensibilidad a los fluidos producidos (elastómeros pueden
hincharse o deteriorarse con el contacto de ciertos fluidos por períodos
prolongados de tiempo);
 Tendencia del estator a daño considerable cuando la bomba trabaja en
seco por períodos de tiempo relativamente cortos (que cuando se obstruye
la succión de la bomba, el equipo comienza a trabajar en seco);
 Desgaste por contacto entre las varilla y la cañería de producción en
pozos direccionales y horizontales; y
 Requieren la remoción de la tubería de producción para sustituir la
bomba (ya sea por falla, por adecuación o por cambio de sistema).
Sin embargo, estas limitaciones están siendo superadas cada día con
el desarrollo de nuevos productos y el mejoramiento de
los materiales y diseño de los equipos. En su aplicación correcta, los sistemas
de bombeo por cavidades progresivas proveen el más económico método de
levantamiento artificial si se configura y opera apropiadamente.
1.4.3. Ventajas de la instalación insertable.
Poseen las mismas ventajas generales que una BCP convencional, sumado a
los beneficios de un sistema insertable:
 No necesita ser removida la columna de tubería de producción para
extraer la bomba del fondo.
 La sustitución de la bomba de fondo puede ser realizada con ayuda de
un equipo pequeño de servicio.
 Los costos de servicio y mantenimiento son reducidos. y
 La torsión de trabajo es baja, razón por la cual pueden utilizarse varillas
de diámetro menor disminuyendo el roce con el tubing.
1.5. Geometrías.
La geometría de la bomba está sujeta a la relación de lóbulos entre rotor y
estator, y está definida por los siguientes parámetros:
Cada ciclo de rotación del rotor produce dos cavidades de fluido.
El área es constante, y la velocidad de rotación constante, el caudal es
uniforme; Esta es una importante característica del sistema que lo diferencia
del bombeo alternativo con descarga pulsante. Esta acción de bombeo puede
asemejarse a la de un pistón moviéndose a través de un cilindro de longitud
infinita.
La mínima longitud requerida por la bomba; para crear un efecto de acción de
bombeo es UN PASO, ésta es entonces una bomba de una etapa. Cada
longitud adicional de paso da por resultado una etapa más. El desplazamiento
de la bomba, es el volumen producido por cada vuelta del rotor (es función del
área y de la longitud de la cavidad).
En tanto, el caudal es directamente proporcional al desplazamiento y a la
velocidad de rotación.
La capacidad de un sistema BCP para vencer una determinada presión está
dada por las líneas de sello hidráulico formados entre ROTOR y ESTATOR.
Para obtener esas líneas de sello se requiere una interferencia entre rotor-
estator, es decir una compresión entre rotor y estator.
Existen distintas geometrías en sistemas BCP, y las mismas están
relacionadas directamente con el número de lóbulos del estator y rotor.
En las siguientes figuras se puede observar un ejemplo donde podremos definir
algunas partes importantes.

La relación entre el número de lóbulos del rotor y el estator permite definir la

siguiente nomenclatura:
La distribución de efectos es dada por la cantidad de veces que la línea de
sellos se repite, define el número de etapas de la bomba. Cada etapa está
diseñada para soportar una determinada presión diferencial, por lo tanto a
mayor número de etapas, mayor es la capacidad para vencer una diferencial de
presión. Se pueden presentar distintas combinaciones que afectan a la
distribución de la presión dentro de la bomba:

1.5.1. Distribución y efectos.

Interferencia entre rotor y elastómero.
 Diferencia entre el diámetro externo de la sección del rotor y el menor
diámetro del estator.
 Necesaria para generar presión diferencial entre cavidades, que requiere
un sellado hermético entre rotor y estator.
 Es la característica más importante a determinar para obtener una larga
vida útil una vez dimensionado el equipo BPC.
 Baja interferencia: disminuye la eficiencia de la bomba.
 Alta interferencia: pronta rotura por histéresis.
a) Igual interferencia- Distinto número de etapas.
b) Igual número de etapas - Distinta interferencia.

Equipos de superficie y quipos de subsuelo

El sistema de bombeo por cavidades progresivas está integrada por dos

secciones de equipos: Equipos de Superficie y Equipos de Subsuelo.
A continuación se describen brevemente ambos tipos.

2.1. Equipos de Subsuelo:

2.1.1. Tubería de producción: Es una tubería de acero que comunica la
bomba de subsuelo con el cabezal y la línea de flujo.En caso de haber
instalado un ancla de torsión, la columna se arma con torsión óptimo API,
correspondiente a su diámetro. Si existiera arena, aún con ancla de torsión, se
debe ajustar con la torsión máxima API, de este modo en caso de quedar el
ancla atrapada, existen más posibilidades de librarla, lo que se realiza girando
la columna hacia la izquierda. Si no hay ancla de torsión, se debe ajustar
también con el máximo API, para prevenir el desenrosque de la tubería de
producción.
2.1.2. Sarta de varillas: Es un conjunto de varillas unidas entre sí por medio de
cuplas formando la mencionada sarta, se introduce en el pozo y de esta forma
se hace parte integral del sistema de bombeo de cavidad progresiva. La sarta
esta situada desde la bomba hasta la superficie. Los diámetros máximos
utilizados están limitados por el diámetro interior de la tubería de producción,
utilizándose diámetros reducidos y en consecuencia cuplas reducidas, de
manera, de no raspar con el tubing.

2.1.3. Estator: Usualmente está conectado a la tubería de producción; es una

hélice doble interna y moldeado a precisión, hecho de un elastómero sintético
el cual está adherido dentro de un tubo de acero. En el estator se encuentra
una barra horizontal en la parte inferior del tubo que sirve para sostener el rotor
y a la vez es el punto de partida para el espaciamiento del mismo.

2.1.4. Elastómero: Es una goma en forma de espiral y esta adherida a un tubo

de acero el cual forma el estator. El elastómero es un material que puede ser
estirado varias veces su longitud original teniendo la capacidad de recobrar
rápidamente sus dimensiones una vez que la fuerza es removida.
2.1.5. Rotor: Suspendido y girado por las varillas, es la única pieza que se
mueve en la bomba. Este consiste en una hélice externa con un área de
sección transversal redondeada, tornada a precisión hecha de acero al cromo
para darle mayor resistencia contra la abrasión. Tiene como función principal
bombear el fluido girando de modo excéntrico dentro del estator, creando
cavidades que progresan en forma ascendente.
Estando el estator y el rotor al mismo nivel, sus extremos inferiores del rotor,
sobresale del elastómero aproximadamente unos 460 mm a 520 mm, este dato
permite verificar en muchos casos si el espaciamiento fue bien realizado. En
caso de presencia de arena, aunque sea escasa, esta deja muchas veces
marcada la hélice del rotor. De este modo, al retirar el rotor por cualquier
motivo, se puede observar en que punto estuvo trabajando dentro del estator,
partiendo del extremo superior del rotor.

 Centralizador: Puede ser un componente adicional, sin embargo, tiene

mayor uso en especial para proteger las partes del sistema.
El tipo de centralizadores es el "no soldado". Empleado en la tubería con el
propósito de minimizar el efecto de variaciones y a la vez para centralizar la
bomba dentro de la tubería de producción.

2.1.7. Niple Intermedio o Niple Espaciador: Su función es la de permitir el

movimiento excéntrico de la cabeza del rotor con su cupla o reducción de
conexión al trozo largo de maniobra o a la última varilla, cuando el diámetro de
la tubería de producción no lo permite. En este caso es imprescindible su
instalación.
2.1.8. Niple De Paro: Es parte componente de la bomba y va roscado al
extremo inferior del estator. Su función es:
 Hacer de Tope al rotor en el momento del espaciamiento, para que el
rotor tenga el espacio suficiente para trabajar correctamente.
 Servir de pulmón al estiramiento de las varillas, con la unidad
funcionando.
 Como succión de la bomba.
Los más usuales son los de rosca doble, con una rosca hembra en su extremo
superior, que va roscada al estator y una rosca macho de la misma medida en
su extremo inferior, para permitir instalar debajo el ancla de torsión o cualquier
otro elemento. A la vez el centro de la misma hace de tope con el rotor, durante
el espaciamiento.

2.1.9. Trozo De Maniobra: Es muy importante instalar un trozo de esta medida

inmediatamente por encima del rotor, en lugar de una varilla, cuando gira a
velocidades superiores a las 250 RPM. Cuando se instala una varilla, debido a
su largo y al movimiento excéntrico del rotor que se transmite directamente a
ella, tiende a doblarse y rozar contra las paredes de la última tubería de
producción. El trozo de maniobra, al ser de menos de la mitad del largo de la
varilla, se dobla menos o no se dobla, dependiendo de su diámetro.
2.1.10. Ancla de Torsión: Al girar la sarta en el sentido de las agujas del reloj,
o hacia la derecha (vista desde arriba) se realiza la acción de girar la columna
también hacia la derecha, es decir hacia el sentido de desenrosque de los
caños. A esto se suman las vibraciones producidas en la columna por
las ondas armónicas ocasionadas por el giro de la hélice del rotor dentro del
estator, vibraciones que son tanto mayores cuanto más profunda es la
instalación de la bomba. La combinación de ambos efectos puede producir el
desprendimiento de la tubería de producción, el ancla de torsión evita este
problema. Cuanto más la columna tiende al desenrosque, más se ajusta el
ancla. Debe ir siempre instalada debajo del estator.
Es el elemento de la columna donde el esfuerzo de torsión es mayor, no
siempre es necesaria su instalación, ya que en bombas de menor caudal a
bajas velocidades y bajas profundidades no se tienen torques importantes y no
se producen grandes vibraciones. No obstante, es recomendable en todos los
casos.
2.1.11. Niple Asiento: es una pequeña unión sustituta que se corre en la sarta
de producción. Permite fijar la instalación a la profundidad deseada y realizar
una prueba de hermeticidad de cañería. En bombas insertables el mecanismo
de anclaje es mediante un mandril a copas que permite utilizar el mismo niple
de asiento que una bomba mecánica, evitando en un futuro el movimiento de
instalación de tubería de producción al momento de cambiar el sistema de
extracción.

2.1.12. Mandril A Copas: Permite fijar la instalación en el niple de asiento y

produce la hermeticidad entre la instalación de tubería de producción y el resto
del pozo.
El término mandril tiene muchos significados. Puede referirse al cuerpo
principal de una herramienta o un eje. Adicionalmente, partes de la herramienta
podrían estar conectadas, arregladas o encajadas adentro. También puede ser
varillas de operación en una herramienta.
2.1.13. Zapato probador de hermeticidad: En caso de ser instalado
(altamente recomendado), se debe colocar siempre arriba del niple intermedio.
Para poder probar toda la cañería y además como su diámetro interno es
menor que el de la tubería de producción no permite el paso de centralizadores
a través de él. Para algunas medidas de bomba, no se puede utilizar, porque el
pasaje interior del mismo es inferior al diámetro del rotor impidiendo su paso en
la bajada.
La interferencia entre el rotor y el estator es suficiente sello para probar la
hermeticidad, aunque siempre existe escurrimiento, tanto mayor, cuanto mayor
sea la presión total resultante sobre la bomba. La suma de la presión de prueba
más la altura de la columna debe ser tal que no supere la altura manométrica
de la bomba para evitar dañarla.
2.1.14. Caño Filtro: Se utiliza para evitar, (en el caso de rotura de estator con
desprendimiento de elastómero), trozos de tamaño regular del mismo, pueden
estar dentro del espacio anular. Una vez cambiada la instalación de fondo,
estos pedazos de elastómero podrán ser recuperados con equipo especial y no
permanecerán en el pozo donde se corre el peligro que sean succionados
nuevamente por la bomba.
2.2. Equipos de superficie.
Una vez obtenidos los parámetros, mínimos de operación, necesarios para
accionar el equipo de
...