INSTITUTO TECNOLOGICO DE LA

CHONTALPA

CARRERA:
Ing. Petrolera

ASIGNATURA:
Cementación de pozos

Química del cemento

ALUMNA:
Itzel Guadalupe Hernández Izquierdo

SEMESTRE:
7° “A”

DOCENTE:
Ing. Rubén Ramón Ramos

Nacajuca, Tabasco a 24 de Agosto del 2017

Química del cemento

Composición
El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico
finamente molido que amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece
por medio de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido
conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua.

Los cementos están compuestos de diferentes materiales (componentes) que

adecuadamente dosificadas mediante un proceso de producción controlado, le
dan al cemento las cualidades físicas, químicas y resistencias adecuadas al uso
deseado.
Caliza (L)
Especificaciones:

 CaCO3 >= 75% en masa.

 Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.
 Contenido de carbono orgánico total TOC) <= 0,50% en masa.

Caliza (LL)
Especificaciones:

 CaCO3 >= 75% en masa.

 Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.
 Contenido de carbono orgánico total TOC) <= 0,20% en masa.

Cenizas volantes calcáreas (W)

Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de
partículas pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados
con carbón pulverizado. La ceniza volante calcárea es un polvo fino que tiene
propiedades hidráulicas y/o puzolánicas.
Composición: oxido aluminico, óxido de hierro, y otros.

Cenizas volantes silíceas (V)

Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de
partículas pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos alimentados
con carbón pulverizado. La ceniza volante silícea es un polvo fino de partículas
esféricas que tiene propiedades puzolánicas.
Clínker (K)
El clínker de cemento portland es un material hidráulico que se obtiene por
sintetización de una mezcla especificada con precisión de materias primas (crudo,
pasta o harina).
Composición: oxido de calcio, oxido aluminico, oxido de hierro, y otros.

Clínker Aluminato de Calcio

El clínker de cemento de aluminato de calcio es un material hidráulico que se
obtiene por fusión o sinterización de una mezcla homogénea de materiales
aluminosos y calcáreos conteniendo elementos, normalmente expresados en
forma de óxidos, siendo los principales los óxidos de aluminio, calcio y hierro y
pequeñas cantidades de óxidos de otros elementos. El componente mineralógico
fundamental es el aluminato monocálcico (CaO Al2O3).

Escoria granulada de horno alto (S)

La escoria granulada de horno alto se obtiene por enfriamiento rápido de una
escoria fundida de composición adecuada, obtenida por la fusión del mineral de
hierro en un horno alto.
Composición química: oxido de calcio, oxido de magnesio, trióxido de aluminio y
otros compuestos.

Esquistos calcinados (T)

El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se produce en un horno
especial a temperaturas de aproximadamente 800ºC y finamente molido presenta
propiedades hidráulicas pronunciadas, como las del cemento Portland, así como
propiedades puzolánicas.

Humo de Sílice (D)

El humo de Sílice se origina por la reducción de cuarzo de elevada pureza con
carbón en hornos de arco eléctrico, para la producción de silicio y aleaciones de
ferrosilicio, y consiste en partículas esféricas muy finas.

Puzolana natural (P)

Las puzolanas naturales son normalmente materiales de origen volcánico o rocas
sedimentarias de composición silícea o silico-aluminosa o combinación de ambas,
que finamente molidos y en presencia de agua reaccionan para formar
compuestos de silicato de calcio y aluminato de calcio capaces de desarrollar
resistencia.
Química del cemento

Proceso de manufactura

1. Obtención de las materias primas

Las materias primas para la fabricación de clinker son dos principalmente:
 Un aporte de carbonato: generalmente calizas o margas.
 Un aporte de fundentes: generalmente arcillas o pizarras.

2. Preparación de las materias primas

Uno de los factores más importantes en la fabricación del clinker es la
alimentación del horno con un material de composición homogénea. Para
conseguir esto el material sufre un proceso de prehomogeneización en unas
grandes pilas formadas por capas que luego se cortan en sentido transversal.

3. Molienda de crudo
El material aportado al horno debe ser finamente molido con la ayuda de molinos,
generalmente verticales. El resultado de esta molienda es un material que recibe
el nombre de harina o crudo que es almacenado en unos silos dotados de un
sistema de homogeneización neumática.

4. Cocción en el horno rotativo

El crudo es introducido a través de un intercambiador de calor compuesto por
ciclones, en el cual el material, al descender a contracorriente con los gases que
salen del horno, se calienta hasta alcanzar una temperatura de unos 600 ºC a la
entrada del mismo.
Una vez en el horno, el material sufre una serie de reacciones a altas
temperaturas (1500ºC) para formar los componentes básicos del clinker que le van
a conferir sus propiedades El clinker, a la salida del horno, debe sufrir un rápido
enfriamiento con el fin de que no se reviertan las reacciones que acaban de
producirse. Este proceso se hace mediante aire que se calienta y posteriormente
se utilizará en la combustión.

5. Molienda de Cemento
En esta etapa el clinker se mezcla con el regulador de fraguado (yeso) y con las
posibles adiciones y se introduce en los molinos de bolas para su molienda. Una
vez alcanzada la finura deseada, el producto que obtenemos finalmente es el
cemento.

6. Almacenamiento y expedición
El cemento se almacena en distintos silos (según su tipo) donde, protegido de las
condiciones medioambientales, espera a ser ensacado o bien a ser expedido
directamente en forma de granel.
Clasificación del cemento según la norma API

Clase A: usado generalmente para pozos desde superficie hasta 6000’, cuando
no se requieren propiedades especiales. La relación agua/cemento recomendada
es 5.2 gal/sxs.

Clase B: usado generalmente para pozos desde superficie hasta 6000’, cuando
hay condiciones moderadas a altas resistencia al sulfato. La relación
agua/cemento recomendada es 5.2 gal/sxs.

Clase C: usado generalmente para pozos desde superficie hasta 6000’, cuando se
requieren condiciones de alto esfuerzo. La relación agua/cemento recomendada
es 6.3 gal/sxs.

Clase D: usado generalmente para pozos desde 6000’ hasta 10000’, para
condiciones moderadas de presión y temperatura. Está disponible para esfuerzos
moderados a altos. La relación agua/cemento recomendada es 4.3 gal/sxs.

Clase E: usado generalmente para pozos desde 10000’ hasta 14000’, para
condiciones altas de presión y temperatura. La relación agua/cemento
recomendada es 4.3 gal/sxs.

Clase F: usado generalmente para pozos desde 10000’ hasta 16000’, para
condiciones extremas de presión y temperatura. Está disponible para esfuerzos
moderados a altos. La relación agua/cemento recomendada es 4.3 gal/sxs.

Clase G y H: usado generalmente para pozos desde superficie hasta 8000’ o

puedan ser usados con aceleradores o retardadores para cubrir una amplia
variedad de rangos de presión y temperatura.
La relación agua/cemento recomendada es 5,0 gal/sxs.