1) Que es el cemento

El cemento es un material capaz de unir partículas de una o más sustancias

hidráulicamente y al ser mezclado con agregados pétreos, tales como: árido
grueso o grava, más árido fino o arena, y el agua, crea una mezcla homogénea,
la cual es maleable, fragua y se endurece al reaccionar con el agua, permitiendo
que se genere una consistencia pétrea, denominada hormigón o concreto.
2) Como es la fabricación del cemento petrolero ¿
Para la fabricación del cemento petrolero, existen dos procesos: seco y húmedo,
con la finalidad de alcanzar las proporciones requeridas, para ello algunos
materiales se muelen y mezclan, obteniendo así un material compacto con el
propósito de crear una mezcla homogénea.
Proceso seco
Este proceso consiste en acondicionar las materias primas a través de un
molino, para que las mismas se puedan moler uniformemente, de acuerdo al
tamaño de las partículas y su cantidad. Luego se pasan por un separador de aire
y se les lleva hasta los silos mezcladores para su almacenamiento antes de
pasarse al horno rotatorio.
Proceso Húmedo
Este proceso consiste en crear una mezcla de las materias primas con agua
para mantener de manera más homogénea la mezcla. Al igual que el proceso
seco, las materias primas se pasan por un molino para homogenizar el tamaño
de las partículas y, por último, a los contenedores los cuales van a mantener en
movimiento la mezcla antes de pasarla al horno rotatorio.
Para finalizar es importante mencionar que tanto para el proceso seco como
húmedo, la mezcla de materia cruda se alimenta en la parte superior del horno
rotatorio inclinado y viaja lentamente por gravedad a la parte inferior y en donde
el horno se calienta con gas a temperaturas de 1430 a 1540 °C, lo cual permite
una serie de reacciones químicas entre los ingredientes de la materia cruda con
la finalidad de crear un material llamado crinker, este se deja enfriar en un área
cercana al horno para controlar la velocidad de enfriamiento, almacenarlo y
molerlo en el tamaño deseado de las partículas. El crinker se alimenta al molino
de cemento con una dosificación de sulfato de calcio dihidratado, obteniendo de
esta manera el cemento Portland.
3) Clasificación del cemento y características del cemento
Para la clasificación del cemento existen las normas API (American Petroleum
Institute), las cuales se refieren a clases de cemento y las normas ASTM (American
Society for Testing and Materials), las cuales se refieren al tipo de cemento. Entre
ellos tenemos:
1. Cemento clase A o tipo l
Está diseñado para emplearse a 1830m de profundidad como máximo, con
temperaturas de 77°C. Para donde no se requieran propiedades especiales.
2. Cemento clase B o tipo II
Está diseñado para emplearse a 1830m de profundidad como máximo, con
temperaturas de 77°C. Para donde se requiere moderada resistencia a los sulfatos.
3. Cemento clase C o tipo III
Está diseñado para emplearse a 1830m de profundidad como máximo, con
temperaturas de 77°C. Se requiere alta resistencia a la compresión temprana, se
fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos.
4. Cemento clase D
Este cemento se emplearse de 1830 hasta 3050m de profundidad con temperaturas
de hasta 110°C y presión moderada. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los
sulfatos.
5. Cemento clase E
Este cemento se emplearse de 1830 hasta 4270m de profundidad con temperaturas
de hasta 143°C y alta presión. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los
sulfatos.
6. Cemento clase F
Este cemento se usa de 3050 hasta 4880m de profundidad con temperaturas de
hasta 160°C en donde exista alta presión. Se fabrica en moderada y alta resistencia
a los sulfatos.

7. Cemento clase G y H.
Comúnmente conocidos como cementos petroleros, son básicos para emplearse
desde la superficie hasta 2240mtal como se fabrican. Pueden modificarse con
aceleradores retardadores para usarlos en un alto rango de presión y temperatura.
8. Cemento clase J
Se quedo en fase de experimentación y fue diseñada para usarse a temperaturas
estática de 351°F (177°C) de 3660a 4880m de profundidad. Sin necesidad del
empleo de harina sílica, que evite la regresión de la resistencia a la compresión.
4) Aditivos utilizados en la industria petrolera en la cementación, cuáles son
los más comunes y su aplicación
Los aditivos más comunes utilizados en la industria petrolera son:
Aceleradores: Son productos químicos que reducen el tiempo de fraguado de los
sistemas de cemento. Incrementan la velocidad de desarrollo de resistencia
compresiva.

Retardadores: Son productos químicos que prolongan el tiempo de fraguado de

los sistemas de cemento.

Extendedores: Son materiales que bajan la densidad de los sistemas de cemento

y/o reducen la cantidad de cemento por unidad de volumen del producto fraguado.

Densificantes: Son materiales que incrementan la densidad de los sistemas del

cemento.

Dispersantes: Son productos químicos que reducen la viscosidad de las lechadas

de cemento.

Controladores de filtrado: Son materiales que controlan la pérdida de la fase

acuosa de los sistemas de cemento, frente a zonas permeables.

Controlador de pérdida de circulación: Son materiales que controlan la pérdida de

cemento hacia zonas débiles de la formación o fracturas.

Los aceleradores de mayor aplicación son:

• Cloruro de calcio (CaCl2): Esta sal se dosifica del 2 al 4 % por peso de cemento,
dependiendo del tiempo de bombeo que se desea obtener. Es el producto que
exhibe mayor control en el tiempo bombeable .

• Cloruro de sodio (NaCl): Actúa como acelerador en concentraciones de hasta un

10 % por peso de agua, entre el 10 y 18 % produce un tiempo de bombeo similar
al obtenido con agua dulce. A concentraciones mayores del 18 % causa
retardamiento. La típica concentración de acelerador es del 2 al 5 % por peso de
agua.
• Sulfato de calcio (CaSO4): Es un material que por sí mismo posee características
cementantes y tiene fuerte influencia en expandir el cemento fraguado; como
acelerador se dosifica basándose en el tiempo que se desea y la temperatura a la
cual va a trabajar. Su concentración varía del 50 al 100% por peso del cemento.
Los retardadores más empleados son:

• Lignosulfonatos: Se componen de sales de ácidos lignosulfónicos de sodio y

calcio. Son polímeros derivados de la pulpa de la madera. Usualmente son
compuestos no refinados y contienen varias cantidades de compuestos sacaroides
con un peso promedio molecular que varía de 20,000 a 30,000.
Los retardadores de lignosulfonatos son efectivos con todos los cementos Portland
y se dosifican de 0.1 a 1.5 % por peso de cemento.
• Ácidos hidroxilcarboxílicos: Los ácidos hidroxilcarboxílicos contienen grupos
hidroxílicos (OH) y carboxílicos (CHn) en su estructura molecular. Son
retardadores poderosos y se aplican en un rango de temperatura de 200 °F (93
°C) a 300 °F (149 °C).
• Compuestos sacáridos: Los sacáridos son excelentes retardadores del cemento
Portland. Se usan ocasionalmente en la cementación de pozos, por ser muy
sensibles a pequeñas variaciones en sus concentraciones.
• Derivados de la celulosa: Los polímeros de la celulosa son polisacáridos
derivados de la madera o de otros vegetales. Son estables a las condiciones
alcalinas de la lechada de cemento.
El retardador celulósico más común es el carboximetil-hidroxietil celulosa (CMHEC).
Es efectivo a temperaturas superiores de 250 °F (120 °C).
• Organofosfonatos: Se aplican a temperaturas de circulación tan altas como 400
°F (204 °C). Presentan insensibilidad a variaciones sutiles en la composición del
cemento, y tienden a bajar la viscosidad de lechadas densificadas.

5) En que se basa la API para clasificar el cemento

Para clasificar el cemento la API(American Petroleum Institute), se basa en las
propiedades físicas de casa clase de cemento, en donde las mismas definen sus
características.
Las principales propiedades físicas de los cementos son:

Ge = Gravedad específica: define el peso por unidad de volumen.

Peso volumétrico: define el volumen por unidad de masa.
Blaine. Fineza de los granos de cemento: se refiere al tamaño de los granos del
cemento. Influye principalmente en lo que se requiere de agua para la preparación
de la lechada. Es un factor determinante para la clasificación del cemento.

Distribución del tamaño de partícula: Indica la eficiencia con la que se llevó a cabo
la selección, la molienda y el resto del proceso de fabricación sobre la
homogeneización de los materiales crudos molidos.

Tamaño promedio de partículas: Es el tamaño de grano que ocupa el 50% de un

peso determinado de cemento, dentro de la gama de ta-maños de grano que
integran el cemento.
Requerimiento de agua normal: Es el agua necesaria para la lechada con cemento
solo. Debe dar 11 Uc a los 20 minutos de agitarse en el consistómetro de presión
atmosférica a temperatura ambiente;

Requerimiento de agua minima: define el agua necesaria para la lechada de

cemento. Debe dar 30 Uc a los 20 minutos de agitarse en el consistómetro de
presión atmosférica a temperatura ambiente.
Densidad de la lechada: es el peso de la mezcla del cemento con agua.