Principales Materiales

Hierro Fundido – para partes expuestas a esfuerzos extremos

El hierro fundido es económico y resulta altamente resistente al desgaste. Su
fortaleza lo convierte en un material muy apropiado para partes expuestas a
esfuerzos extremos.
Acero Inoxidable (Acero Duplex) – para una resistencia química excelente
El acero inoxidable (acero duplex) a prueba oxidación y resistente al ácido es
particularmente adecuado para procesos químicos e industriales. Proporciona
protección contra la corrosión.
Las bombas en acero inoxidable y acero inoxidable duplex ofrecen un larga vida útil,
incluso trabajando con aguas residuales que contienen ácidos sulfúrico y fosfórico.
Esta bombas son resistentes a la corrosión debido al bajo contenido en carbono.
Fundición blanca – utilizado para fluidos altamente abrasivos
Materiales resistentes al desgaste tales como la fundición blanca son utilizados para
fluidos altamente abrasivos. El hierro fundido de aleación cromo-molibdeno ofrece
una resistencia al desgaste muy superior a a la de otros materiales de hierro fundido.
La fundición blanca de KSB es un hierro fundido de aleación según DIN 1695 y más
dura que el acero al cromo endurecido.

Materiales anticavitantes
Los metales conocidos no resisten a la acción de la cavitación. Todos, de una
manera más o menos rápida, resultan dañados. Son más resistentes aquellos
metales que, además de tener una alta resistencia mecánica poseen una mayor
estabilidad química; por ejemplo, el bronce con respecto a los aceros corrientes o
al hierro fundido. El hierro fundido y los aceros al carbono son especialmente
sensibles a la acción destructora de la cavitación. El empleo de materiales más
estables en la construcción de la máquina puede aumentar el tiempo de trabajo en
condiciones de cavitación moderada, sin daños apreciables. Sin embargo, el
estimable aumento del costo justifica su uso para casos específicos: sobrecargas
cortas en la aspiración, aumento temporal del caudal o de la al- tura de succión.
En cualquier otro caso, rara vez resulta una buena solución

Materiales de fabricación-corrosión
Los materiales con que se fabrican las bombas centrífugas inciden
considerablemente en su costo. La resistencia a la corrosión constituye la principal
propiedad para elegir entre distintos materiales de similares características
mecánicas a fin de trabajar en diferentes condiciones de explotación.
Los aceros inoxidables, en general aleaciones con níquel o con cromo, trabajan
confiablemente en medios ácidos y son 1,4-1,5 veces más caros que los aceros
comunes y hasta dos veces más caros que el hierro fundido. El níquel es 1,5-1,8
más caro. Su aleación, el monel (níquel-bronce), es un poco más barata. Los
Hastelloys: aleación de níquel con molibdeno y otros componentes, son 20-40 %
más baratos. El titanio, altamente resistente a la corrosión, es hasta 7 veces más
caro que los aceros comunes y por lo menosdos veces más que el níquel.
La elección de los materiales para los diferentes elementos de las bombas
centrífugas se efectúa a partir de sus propiedades mecánicas, aunque las
condiciones específicas de temperatura, sobrecarga, abrasividad, etc., pueden
influir en la misma.
Para los rodetes sometidos a las condiciones agresivas del líquido tiene
importancia la resistencia a la corrosión, lo que, en última instancia, define la vida
útil de la máquina en ausencia de cavitación. La corrosión es un fenómeno
electroquímico y tiene lugar en presencia de diferentes potenciales eléctricos, o
sea, un par galvánico. Este par se origina al introducir diferentes metales en
electrolitos (macropares) o en presencia de una estructura no homogénea
(micropares). Por ejemplo: los elementos fabricados con acero y bronce forman un
macropar, y los elementos estructurales de la fundición: hierro (Fe) y carburo de
hierro (FeC), un micropar..
La diferencia de potencial provoca una corriente eléctrica que va desde el metal
más electronegativo: ánodo, hasta el más electropositivo: cátodo. Por ejemplo, en
el caso del par acero-bronce, el primero es el ánodo, donde tiene lugar la
destrucción del material por la acción oxidante del oxígeno disuelto en el líquido.
La intensidad de la corrosión depende de la cantidad de oxígeno presente en el
flujo y de la velocidad local de éste. Con el aumento de la velocidad se incrementa
la corrosión.

Aplicación
Aunque debido a las características del líquido bombeado, una carcasa de fundición
puede cumplir las presiones y temperaturas de operación, las carcasas de acero
se utilizan también en las siguientes condiciones:
Si el líquido es tóxico o inflamable:
a) Para temperaturas superiores a 177°C.
b) Para líquidos con presión de vapor superior a 1 atm, medida a la temperatura de
bombeo o a 38ºC, según el valor superior.
c) Para líquidos con pesos específicos menores de 0,825 a temperatura de bombeo,
junto con una máxima presión de descarga de 10,5 kg/cm2.
d) Cuando la presión de descarga supere los 17,5 kg/cm2.
Para líquidos relacionados con el refino y la petroquímica se utilizan carcasas
de:
a) Hierro fundido
b) Bronce
c) Acero al carbono, apto para soldadura autógena para servicios de alta
temperatura, y para aplicaciones relativamente no corrosivas, cuando se precisen
cualidades físicas superiores a las del hierro fundido
d) La gama de aceros al cromo cubre un rango variable entre el acero al cromo (4%
÷ 6%) apto para trasegar productos de corrosión suave, como agua de alimentación
de calderas desaireadas, y el acero al cromo 17% apto para trasegar soluciones
oxidantes, como altas concentraciones de ácido nítrico.
El acero al cromo 11,5% ÷ 13% tiene excelente resistencia al agua fresca y ácidos
de corrosión suave como el ácido carbónico.
El de mayor contenido en cromo es el más resistente a la corrosión en aquellas
aplicaciones para las cuales estén especificados.
El más conocido de los aceros inoxidables, y ampliamente usado, es el acero
inoxidable 18-8 (austenítico), siendo su resistencia a la corrosión superior a la de
los anteriores.
e) El Alloy 20 es satisfactorio para todas las aplicaciones anteriores y para algunos
de los líquidos más corrosivos como los ácidos clorhídrico y sulfúrico caliente de
mediana concentración.
f) El Ni-Resist comprende dos tipos de hierro fundido austenítico. El tipo I tiene
buena resistencia a la corrosión para una gran variedad de líquidos; se utiliza en la
industria química para bombear pulpas de muchas sales, solamente cuando no se
especifica el tipo II que, libre de cobre, se emplea para bombear líquidos altamente
alcalinos. Ambos tipos tienen, comparativamente, un alto coeficiente de dilatación
que se debe tener en cuenta cuando se prevean altas temperaturas.
g) El Monel cubre las aleaciones níquel-cobre, que tienen una excelente resistencia
a la corrosión de una gran variedad de líquidos no oxidantes, particularmente agua
de mar y otras soluciones cloradas. Dentro de límites restringidos de temperatura y
concentración se pueden usar para bombear los ácidos clorhídrico y fluorhídrico. No
es adecuado para usar con ácido nítrico y la mayor parte de las aguas ácidas de
mina.
h) Las fundiciones comerciales de níquel, se usan frecuentemente para manejar
álcalis calientes en industrias de detergentes, donde se desean productos
puramente blancos.
Aunque el níquel tiene excelente resistencia a todos los corrosivos, su fundición
presenta problemas, por lo que se prefieren normalmente otras aleaciones
comerciales.