REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION SUPERIOR

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO “SANTIAGO MARIÑO”
BARCELONA – EDO. ANZOATEGUI

TRABAJO EN FRIO Y EN
CALIENTE

Profesor Alumno
Jorge Esparza Luis Maita
Tecnología de los Materiales C.I.: 26.146.954

MARZO 2018
 INDICE
Pág.
INTRODUCCION………………………………………………………… 3
TRABAJO EN FRIO…………………………………………………….. 4
TRABAJO EN CALIENTE……………………………………………... 4 -5
CARACTERISTICAS DEL TRABAJO
EN FRIO Y CALIENTE………………………………………………… 5-6

RELACION DE TRABAJO EN FRIO

CON CURVA ESFUERZO-DEFORMACION………………………… 6-7

MECANISMO DE ENDURECIMIENTO
DE DEFORMACION……………………………………………………. 7-9

TIPOS DE TRABAJO EN FRIO…………………………………….. 9-10

ETAPAS DEL RECOCIDO…………………………………………. 10-11
TIPOS DE RECOCIDO…………………………………………… 11-12
EXTURSION……………………………………………………………. 12
TIPOS DE EXTURSION……………………………………………… 12-13
TRATAMIENTOS TERMICOS………………………………………. 13
CONCLUSION…………………………………………………………. 14
BIBLIOGRAFIA……………………………………………………….. 15
 INTRODUCCION

En la historia de la metalurgia el trabajo de la chapa ocupa sin duda un lugar de

relieve. Desde la prehistoria, el hombre se ha esforzado en desarrollar herramientas,
utensilios y máquinas cada vez más sofisticados para dar forma a los metales. A medida que
el avance de la civilización imponía necesidades nuevas en el ámbito de la calderería, la
tecnología iba ofreciendo nuevas posibilidades. Cuando, en el siglo XIX, el desarrollo de los
nuevos sistemas de transporte terrestre y marítimo planteó exigencias imprevistas en el
conformado de chapa, la tecnología dio un vuelco radical permitiendo mecanizar eficazmente
procesos hasta entonces enteramente manuales.

El conformado en frío es empleado a nivel mundial para fabricar los productos más
diversos. Clavos, tornillos, bulones, tubos de cobre, botellas de aluminio, cord metálico para
neumáticos etc. También la mayoría de los objetos metálicos de uso doméstico se producen
mediante este método: mangos, bisagras, elementos de unión, listones y utensilios de cocina.
El trabajo en frio se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al
aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original del metal, produciendo a la
vez una deformación.

El concepto del conformado en frío comprende todos los métodos de fabricación que
permiten deformar plásticamente (a temperatura ambiente y ejerciendo una presión elevada)
metales o aleaciones de metales tales como cobre, aluminio o latón, pero sin modificar el
volumen, el peso o las propiedades esenciales del material. Durante el conformado en frío la
materia prima recibe su nueva forma mediante un proceso que consta de diferentes etapas de
deformación. De tal manera se evita que se exceda la capacidad de deformación del material
y por lo tanto su rotura.
 TRABAJO EN FRIO

El trabajo en frío de los metales se realiza en o cerca de la temperatura ambiente para

que la ventaja de una la resistencia a la cedencia reducida, o la presión del forjado,
acompañada de elevadas temperaturas no están disponibles para ayudar en la operación de
formado. Adicionalmente, los metales “con trabajo de endurecimiento”, es decir, que
aumentan la resistencia a la cedencia, durante la deformación a bajas temperaturas, añaden
aún más al trabajo necesario para alcanzar la forma deseada.

El atractivo de formar de frío, además de los ahorros obvios del costo cuando no se
requiere calor, es la mayor precisión dimensional que se puede lograr generalmente, ya que
no hay la necesidad de ajustar la contracción ni la deformación térmica o distorsión, una vez
que se complete el formado. Y a menudo así como importante, las partes de metal trabajadas
en frío evitan también la decoloración (oxidación) de la superficie que ocurre en temperaturas
más altas, así que la parte puede ser presentable a la venta y posible servicio sin un proceso
posterior.

VENTAJAS DEL TRABAJO EN FRIO

 Mejor precisión.

 Mejores acabados superficiales.

 Posibilidades de obtener propiedades de dirección deseadas en el producto final.

 Mayor dureza de las partes.

TRABAJO EN CALIENTE

Son los trabajos que requieren llama, producen chispas, generan calor y suponen un
riesgo potencial de incendio. Esta actividad requiere electricidad, gas para soldar, oxicorte y
operaciones de corte abrasivas.

Los trabajos relacionados con techos e impermeabilización que suponen un riesgo de

incendio también se clasifican como trabajos en caliente. Dichas actividades requieren la
utilización de una llama o aire caliente para secar superficies que van a ser
impermeabilizadas, el calentamiento del alquitrán, y la fijación mediante calor de las
membranas impermeables.

Los trabajos en caliente siempre deben realizarse en un lugar específicamente

habilitado para ello. Un lugar habilitado para trabajos en caliente es un área diseñada para el
desarrollo de estos trabajos que cumplen con las normas de seguridad. La zona de trabajo
estará diseñada, construida y equipada para que los trabajos se realicen con el mayor nivel
de seguridad posible. Por otro lado, es posible que el trabajo se realice en un lugar que no
esté específicamente habilitado para ello pero solamente si no hay posibilidad de hacerlo en
un lugar que sí esté específicamente habilitado.

VENTAJAS DEL TRABAJO EN CALIENTE

 Obtención de una deformación plástica casi ilimitada

 Alta ductilidad

 Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo.

 Menores fuerzas y esfuerzos requeridos para deformar el material.

 Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en frío

CARACTERÍSTICA DEL TRABAJO EN FRIO

La resistencia a la tensión, la resistencia a la fluencia y la dureza aumentan, mientras que

la ductilidad, representada por el porcentaje de alargamiento, disminuye

La distorsión de la estructura reticular impide el flujo de electrones y disminuye la

conductividad eléctrica. Este efecto es leve en metales puros, pero apreciable en
aleaciones

El incremento en energía interna, sobre todo en las fronteras de grano, hace al material
más susceptible a la corrosión intergranular, con lo cual se reduce la resistencia a la
 corrosión. Una forma de evitar el agrietamiento por el esfuerzo de corrosión es aliviar
los esfuerzos internos mediante un tratamiento térmico adecuado después del trabajo en
frío, y antes de poner al material en servicio.

Los efecto puede de la deformación en frío pueden ser disminuidos o eliminado mediante
tratamiento térmico.

El material trabajado en frío puede mantenerse a estrechas tolerancias; está libre de

escamas superficiales, pero requiere de más potencia para deformarse; por tanto, es más
costoso producirlo.

CARACTERÍSTICAS DEL TRABAJO EN CALIENTE

Por encima de la temperatura mínima de recristalización.

La forma de la pieza se puede alterar significativamente.

Se requiere menor potencia para deformar el metal.

Las propiedades de resistencia son generalmente isotrópicas debido a la ausencia de una

estructura orientada de granos creada en el trabajo en frío.

El trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la pieza.

Precisión dimensional más baja.

Mayores requerimientos de energía.

Oxidación de la superficie de trabajo.

El utillaje está sometido a elevados desgastes y consiguientes mantenimientos.

RELACIÓN TRABAJO EN FRIO CON CURVA ESFUERZO-

DEFORMACIÓN

Si a un material dúctil se le aplica un esfuerzo mayor a la resistencia de cedencia,

causará una deformación permanente en el material. Al retirar el esfuerzo, deja una
deformación unitaria. Si realizamos un ensaye de tensión al material esforzado
anteriormente, obtendremos una curva esfuerzo deformación diferente a la que se hubiera
obtenido de la primera aplicación de esfuerzos. Observaremos que el mismo espécimen de
ensayo iniciará la deformación plástica, o flujo, a un valor de esfuerzo igual al aplicado en
un principio. Es así como definimos el esfuerzo de fluencia como el esfuerzo necesario para
iniciar el flujo plástico de un material ya deformado.

Cada vez que se aplica un esfuerzo mayor, el esfuerzo de fluencia y la resistencia

máxima a la tensión aumentan, y la ductilidad disminuye. El material metálico se fortalece
hasta que el esfuerzo de fluencia y las resistencias a la tensión y ruptura son iguales, y no hay
ductilidad. Es decir, el material metálico ya no se puede deformar plásticamente. Se ha
endurecido por deformación o trabajo en frío.

MECANISMO DE ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN

Las estructuras de los metales son las que definen principalmente las propiedades de
los materiales para trabajar en ingeniería, que a su vez dependen de la composición química
y los tratamientos posteriores. Los mecanismos de endurecimiento son básicamente técnicas
para incrementar la dureza por medio de formación de dislocaciones que actúan como límites
para los deslizamientos (excepto la transformación martensítica).

 Afinamiento del grano:

El refinamiento de grano es uno de los mecanismos de fortalecimiento más eficaz,
mejorando propiedades mecánicas sin pérdida en ductilidad. Es bien sabido, sin embargo,
que la predicción adecuada de las propiedades mecánicas de los materiales de grano fino es
mucho más complicada por las diferentes deformaciones y el fortalecimientos de los
mecanismos que operan en estos materiales

 Deformación en frio:
Se conoce que los átomos de los metales se encuentran en posiciones de equilibrio,
pero cuando fuerzas exteriores entran en acción con el metal ocurren deformaciones que
pueden ser de dos tipos:

 Elásticas: La deformación es reversible, el metal recupera su forma original al

eliminar las fuerzas exteriores que actúan ya que los átomos no han alcanzado nuevas
posiciones de equilibrio.
  Plásticas: La deformación es permanente e irreversible debido a que se encuentra
sometido a tensiones por encima de su rango elástico. La deformación plástica
produce cambios significativos en las propiedades de los materiales, todo
dependiendo de la temperatura a la cual se realiza la deformación.

Cuando se habla de deformación en frio se refiere a un tratamiento que se hace por

debajo de la temperatura de recristalización (formación de granos cristalinos nuevos por
calentamiento a una temperatura determinada) para así aumentar la dureza y resistencia a la
tracción de la pieza trabajada y, como consecuencia, disminuyendo su plasticidad y
tenacidad.

Debido a la necesidad de una combinación de resistencia y tenacidad, se deben

diseñar procesos que impliquen moldeo por trabajo en frio. Después, se debe controlar el
proceso de recocido para obtener un grado de ductilidad. Para diseñar un tratamiento térmico
adecuado para el recocido, es necesario conocer la temperatura de recristalización y el
tamaño de los granos recristalizados.

La densidad de dislocaciones aumenta con la deformación, por esto es más difícil el

movimiento de éstas a través de las dislocaciones ya existentes y el material se vuelve mucho
más duro. El mecanismo exacto por el que se producen este tipo de deformaciones no se
conoce con exactitud pero durante la deformación se crean nuevas dislocaciones que
interactúan con las existentes.

Algunos procesos en los que se utiliza la deformación en frio son los siguientes:

 Embutido
Este proceso se basa en fijar una placa de metal entre la matriz y un dispositivo que
se encarga de fijar la lámina, para que luego un elemento llamado punzón, baje y estire el
material por los bordes de la matriz. De esta manera se produce una pieza hueca y los cristales
del material se desplazan a medida de que este se desplaza entre el punzón y la matriz.

 Laminado
Se conoce como laminación o laminado al proceso industrial por medio del cual se
reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de
presión mediante el uso de distintos procesos en los cuales se deforma plásticamente el
material que circula de modo continuo y en una dirección preferente. La laminación se aplica
tanto en frío como en caliente. Este proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de
maleabilidad. La máquina que realiza este proceso se le conoce como laminador.

TIPOS DE TRABAJO EN FRIO

Laminación
Proceso el cual consiste en reducir el espesor de un material por medio de fuerzas de
compresión que son generadas por rodillos que giran continuamente.

Forjado
Es un proceso en el trabajo de los metales que, básicamente, hace uso de una
herramienta de prensado. Cualquiera que sea la forma de la herramienta de prensado utilizado
en el proceso también será la forma de la salida. El procedimiento se efectúa cerca de la
temperatura ambiente.

Trefilado
Es la operación de conformación en la reducción de sección de un alambre o varilla
haciéndolo pasar a través de un orificio cónico practicado en una herramienta llamada hilera
o dado. Los materiales más empleados para su conformación mediante trefilado son el acero,
el cobre, el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o aleación dúctil.

Estampado
Este proceso consiste en deformar plásticamente a la pieza metálica, colocando la
pieza entre dos estampas que, por la presión que ejerce la maquina sobre ellas, le confieren a
la pieza la forma deseada. Esta deformación en frío genera en el material el fenómeno de
acritud. Se obtiene una pieza con una alta dureza. El problema radica en el tamaño y forma
de la pieza a fabricar, que se ven limitados debido a que el material se trabaja en frío.

Recocido
Es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la recuperación de la
estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente en metales.
 Cualquier metal que haya sido tratado tiene como resultado una alteración de las
propiedades físicas del mismo. El recocido consiste en calentar el metal hasta una
determinada temperatura para después dejar que se enfríe lentamente, habitualmente,
apagando el horno y dejando el metal en su interior para que su temperatura disminuya de
forma progresiva. El proceso finaliza cuando el metal alcanza la temperatura ambiente.
Mediante la combinación de varios trabajos en frío y varios recocidos se pueden llegar a
obtener grandes deformaciones en metales que, de otra forma, no podríamos conseguir.

Moldeo por estiramiento

Este es esencialmente un proceso para la producción de formas en hojas de metal. Las
hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plásticamente hasta asumir
los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en frío y es generalmente el menos usado de
todos los procesos de trabajo.

Doblado
Deformación de láminas alrededor de un terminado angulo. Los ángulos pueden ser
clasificados como abiertos (si son mayores a 90 grados), cerrados (menores a 90°) o rectos.
Durante la operación, las fibras externas del material están en tensión, mientras que las
interiores están en compresión. El doblado no produce cambios significativos en el espesor
de la lámina metálica. El doblado implica la deformación de una lámina metálica o placa para
que adopte un ángulo respecto a un eje recto, en la mayoría de los casos.

ETAPAS DEL RECOCIDO

La recristalizacion:
La recristalización es una técnica instrumental muy eficaz utilizada en los laboratorios
para llevar a cabo la purificación de sustancias sólidas que contienen pequeñas cantidades de
impurezas siempre y cuando el contenido de estas sea moderado. Esta técnica se basa en el
hecho de que la mayoría de los compuestos incrementan su solubilidad con la temperatura,
de modo que la muestra a recristalizar se disuelve en un disolvente o mezcla de disolventes
a su temperatura de ebullición.

Recuperación
La recuperación es la primera etapa del proceso de recocido. Por una parte, con mayor
temperatura se produce el alivio de esfuerzos internos causados por el trabajo en frío,
(tensiones residuales), y por otra parte, se producen cambios microestructurales que se
detallan más adelante. La recuperación comprende una serie de fenómenos que ocurren a
temperaturas más bien bajas, con respecto a la temperatura de fusión del material, entre los
que se pueden destacar:

 La aniquilación de defectos puntuales

Consiste en la difusión, mediante la adición de calor, de las vacancias hacia las dislocaciones
y bordes de granos, así se logra disminuir su cantidad hasta el número de equilibrio a la
temperatura correspondiente.

 La polinización
Consiste en la readecuación de un cristal flexionado para la cual éste se descompone en cierto
número de pequeños segmentos cristalinos con leves diferencia de orientación íntimamente
ligados, logrando que las dislocaciones se redispongan en una configuración de menor
energía, formando subgranos y bordes de grano de ángulo pequeño.

 La caída de la resistividad eléctrica (R)

Se ve afectada por las vacancias, cuyo campo de deformaciones interfiere con el flujo de los
electrones; al disminuir el número de vacancias disminuye, también, R.

TIPOS DE RECOCIDO

 Recocido de eliminación de tensiones

Por medio de la deformación en frío se presentan tensiones en el material. Dichas
tensiones pueden provocar deformaciones en las piezas, pero pueden eliminarse mediante un
recocido calentando el metal entre 550 y 650 °C y manteniendo la temperatura durante 30-
120 minutos. Después se enfría de forma lenta.

 Recocido de ablandamiento
Los materiales templados o ricos en carbono (sobre 0,9%) son difíciles de trabajar
mediante arranque de viruta (torneado, fresado, etc) o mediante deformación en frío. Para
ablandar el material puede hacerse un recocido. Se calienta la pieza entre 650 y 750 °C tras
lo cual se mantiene la temperatura durante 3-4 horas antes de disminuir lentamente su
temperatura. Es habitual mantener una subida y bajada alternativa de la temperatura en torno
a los 723 °C.
 Recocido normal
Mediante el recocido normal se afina el grano de la estructura y se compensan las
irregularidades de las piezas producidas por deformaciones, ya sea en caliente o en frío, tales
como doblado, fundición, soldadura, etc. El procedimiento consiste en calentar a
temperaturas entre 750 y 980 °C, conforme al contenido de carbono del material, tras lo que
se mantiene la temperatura para después dejar enfriar lentamente al aire.

 Recocido por cortocircuito

El recocido por cortocircuito es el tratamiento térmico mediante corriente eléctrica
que tiene como fin principal ablandar el metal usando el efecto Joule para regenerar la
estructura molecular de metales sobrecalentados que al enfriarse han acumulado tensiones
internas y que es imprescindible eliminarlas para en el caso del cobre obtener un cobre de
alta conductividad eléctrica y para lograrlo se debe necesariamente recocer o revenir el metal.

EXTURSION

La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a

fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal. Ejemplos
de este proceso son secciones huecas, como tubos.

Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para ambos casos la

extrusión en caliente para metales (a alta temperatura).

TIPOS DE EXTURSION

 Extursion directa
En la extrusión directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado tocho,
que será comprimido por un pistón. Al ser comprimido, el material se forzará a fluir por el
otro extremo adoptando la forma que tenga la geometría del dado.
 Extursion Indirecta
La extrusión indirecta o inversa consiste en un dado impresor que está montado
directamente sobre el émbolo. La presión ejercida por el émbolo se aplica en sentido contrario
al flujo del material. El tocho se coloca en el fondo del dado contenedor.

TRATAMIENTO TERMICOS

Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento y

enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia,
velocidad, presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar sus
propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los
materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición,
formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos diversos a los
cerámicos.

PROPIEDADES MECANICAS

Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición

química como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos modifican esa
estructura cristalina sin la composición química, dando a los materiales u características
mecánicas con, mediante un proceso de calentamientos y enfrías sucesivos hasta conseguir
la estructura cristalina deseada.

Entre estas características están:

 Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar
cuando está en contacto de fricción con otro material.

 Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir

fisuras (resistencia al impacto).

 Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de

mecanizado por arranque de viruta.

 Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar. Se mide en

unidades BRINELL (HB), unidades ROCKWEL C (HRC), VICKERS (HV), etc.
 CONCLUSION

El trabajo en frio es cualquier actividad por la cual no se genera calor de suficiente

intensidad para producir la ignición de vapores o gases derivados de sustancia combustible o
inflamable.

La temperatura a la cual estos dos fenómenos se equilibran se le llama temperatura

de trabajo. Si el proceso de conformado se ejecuta por encima de la temperatura de trabajo
se conoce como trabajo en caliente y por debajo trabajo en frio.

Al avanzar el trabajo en caliente y enfriarse el metal, cada deformación genera

cristales más pequeños, uniformes y hasta cierto grado aplanados, lo cual da al metal una
condición a la que se llama anisotropía u orientación de grano o fibra, es decir el metal es
más dúctil y deformable en la dirección de un eje en la del otro.
 BIBLIOGRAFIA

Autor: Ingeniería Industrial. Título: Procesos Industriales.

Disponible en:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/procesos-industriales/procesos-de-conformado/

Autor: Jr Colmenares Título: Mecanismos de Endurecimiento Por Deformación

Disponible en:
https://es.scribd.com/document/318132458/Mecanismos-de-Endurecimiento-Por-
Deformacion

Autor: Estadística Aplicada A La Calidad. Título: Conformado de metales (caliente y frió)

Disponible en:
https://sites.google.com/site/hectorestadistica/procesos-de-manufactura/conformado-de-
metales